JP2016210108A - ゴムストリップの搬送状態検出装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】押出成形されたゴムストリップに対して弛み変位量とゴムストリップの有無の検出だけでなく、幅方向の変位量についても検出することができる搬送状態検出装置を提供する。
【解決手段】投光部P1、P2、P3から照射されてゴムストリップGで反射されたレーザー光を受光部C1、C2、C3において受光する光学式変位センサを用いてゴムストリップの弛み変位量を検出する弛み変位量検出部と、投光部から照射されてゴムストリップで反射されることなく透過したレーザー光を受光部において受光する光学式変位センサを用いてゴムストリップの有無を検出するゴムストリップ有無検出部と、投光部と受光部から構成される光学式変位センサがゴムストリップの幅に対応した間隔で複数配置されてゴムストリップの幅方向の変位量を検出する幅方向変位量検出部とを備えているゴムストリップの搬送状態検出装置。
【選択図】図1
【解決手段】投光部P1、P2、P3から照射されてゴムストリップGで反射されたレーザー光を受光部C1、C2、C3において受光する光学式変位センサを用いてゴムストリップの弛み変位量を検出する弛み変位量検出部と、投光部から照射されてゴムストリップで反射されることなく透過したレーザー光を受光部において受光する光学式変位センサを用いてゴムストリップの有無を検出するゴムストリップ有無検出部と、投光部と受光部から構成される光学式変位センサがゴムストリップの幅に対応した間隔で複数配置されてゴムストリップの幅方向の変位量を検出する幅方向変位量検出部とを備えているゴムストリップの搬送状態検出装置。
【選択図】図1
Description
本発明は、空気入りタイヤの成形に際して、搬送中のゴムストリップの搬送状態を検出するゴムストリップの搬送状態検出装置に関する。
空気入りタイヤの製造において、押出成形機から連続的に押出されるゴムストリップをタイヤ成形装置のフォーマーに巻き付けて生タイヤの成形を行っているが、その際、ゴムストリップがフォーマーに整然と巻き付けられるように、フォーマーに向けて搬送されるゴムストリップの弛み変位量やゴムストリップの有無を光学式変位センサにより検出することが行なわれており、この検出結果に基づいてゴムストリップの搬送を制御している(特許文献1)。
図3は従来のゴムストリップの搬送状態検出装置を模式的に示す図である。図3に示すように、このゴムストリップの搬送状態検出装置(以下、単に「搬送状態検出装置」ともいう)では、押出成形されたゴムストリップGをローラ14へ引き渡す搬送路において、光学式変位センサ11を用いてゴムストリップGの弛み変位量の測定とゴムストリップGの有無の検出を行いながら、制御部12によりゴムストリップGの搬送を制御している。
具体的には、投光部P11からゴムストリップGに向けてレーザー光を照射し、ゴムストリップGからの反射光を受光部C12で受光することによりゴムストリップGまでの距離を測定し、その弛み変位量dを検出する。このとき、図3中のハッチング処理された点線部分で示すようなゴムストリップGの切断、若しくは材料切れ等によりゴムストリップGが搬送路に無い場合には、照射されたレーザー光を受光部C11で受光することによりゴムストリップGが無いことを検出する。
そして、これらの検出結果を制御部12に向けて発信することにより、制御部12が押出成形機の押出速度、成形ドラムの回転速度の増減、搬送の停止などのゴムストリップの搬送の制御を行う。
しかしながら、ゴムストリップがフォーマーに整然と巻き付けられるように制御するためには、上記した従来の搬送状態検出装置による弛み変位量とゴムストリップの有無の検出だけでは不十分であり、幅方向の変位量についても検出することができる搬送状態検出装置が望まれていた。
そこで、本発明は、押出成形されたゴムストリップに対して弛み変位量とゴムストリップの有無の検出だけでなく、幅方向の変位量についても検出することができる搬送状態検出装置を提供することを課題とする。
本発明者は、上記課題の解決について鋭意検討を行い、以下に記載する発明により上記課題が解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。
請求項1に記載の発明は、
押出成形されたゴムストリップのフォーマーへの搬送状態を検出するゴムストリップの搬送状態検出装置であって、
投光部から照射されて前記ゴムストリップで反射されたレーザー光を受光部において受光する光学式変位センサを用いて前記ゴムストリップの弛み変位量を検出する弛み変位量検出部と、
投光部から照射されて前記ゴムストリップで反射されることなく透過したレーザー光を受光部において受光する光学式変位センサを用いて前記ゴムストリップの有無を検出するゴムストリップ有無検出部と、
投光部と受光部から構成される光学式変位センサが前記ゴムストリップの幅に対応した間隔で複数配置されて、前記ゴムストリップの幅方向の変位量を検出する幅方向変位量検出部とを備えていることを特徴とするゴムストリップの搬送状態検出装置である。
押出成形されたゴムストリップのフォーマーへの搬送状態を検出するゴムストリップの搬送状態検出装置であって、
投光部から照射されて前記ゴムストリップで反射されたレーザー光を受光部において受光する光学式変位センサを用いて前記ゴムストリップの弛み変位量を検出する弛み変位量検出部と、
投光部から照射されて前記ゴムストリップで反射されることなく透過したレーザー光を受光部において受光する光学式変位センサを用いて前記ゴムストリップの有無を検出するゴムストリップ有無検出部と、
投光部と受光部から構成される光学式変位センサが前記ゴムストリップの幅に対応した間隔で複数配置されて、前記ゴムストリップの幅方向の変位量を検出する幅方向変位量検出部とを備えていることを特徴とするゴムストリップの搬送状態検出装置である。
請求項2に記載の発明は、
前記幅方向変位量検出部が、前記光学式変位センサの配置間隔を前記ゴムストリップの幅に応じて変更できるように構成されていることを特徴とする請求項1に記載のゴムストリップの搬送状態検出装置である。
前記幅方向変位量検出部が、前記光学式変位センサの配置間隔を前記ゴムストリップの幅に応じて変更できるように構成されていることを特徴とする請求項1に記載のゴムストリップの搬送状態検出装置である。
請求項3に記載の発明は、
前記幅方向変位量検出部が、前記光学式変位センサを4基備えており、
内2基の光学式変位センサの配置間隔が前記ゴムストリップの許容最小幅に、残る2基の光学式変位センサの配置間隔が前記ゴムストリップの許容最大幅に設定されていることを特徴とする請求項1または請求項2に記載のゴムストリップの搬送状態検出装置である。
前記幅方向変位量検出部が、前記光学式変位センサを4基備えており、
内2基の光学式変位センサの配置間隔が前記ゴムストリップの許容最小幅に、残る2基の光学式変位センサの配置間隔が前記ゴムストリップの許容最大幅に設定されていることを特徴とする請求項1または請求項2に記載のゴムストリップの搬送状態検出装置である。
本発明によれば、押出成形されたゴムストリップに対して弛み変位量とゴムストリップの有無の検出だけでなく、幅方向の変位量についても検出することができる搬送状態検出装置を提供することができる。
以下、本発明を実施の形態に基づいて説明する。
(第1の実施形態)
図1は第1の実施の形態に係るゴムストリップの搬送状態検出装置を説明する斜視図である。図1に示すように、本実施の形態に係るゴムストリップの搬送状態検出装置は、従来のゴムストリップの搬送状態検出装置と同様に、ゴムストリップGの弛み変位量を検出する弛み変位量検出部と、ゴムストリップGの有無を検出するためのゴムストリップ有無検出部を備えているが、本実施の形態においては、さらに、ゴムストリップGの幅方向の変位量を検出するための幅方向変位量検出部を備えている。
図1は第1の実施の形態に係るゴムストリップの搬送状態検出装置を説明する斜視図である。図1に示すように、本実施の形態に係るゴムストリップの搬送状態検出装置は、従来のゴムストリップの搬送状態検出装置と同様に、ゴムストリップGの弛み変位量を検出する弛み変位量検出部と、ゴムストリップGの有無を検出するためのゴムストリップ有無検出部を備えているが、本実施の形態においては、さらに、ゴムストリップGの幅方向の変位量を検出するための幅方向変位量検出部を備えている。
(1)弛み変位量検出部
本実施の形態における弛み変位量検出部は、従来と同様に、ゴムストリップGの搬送路の上方に設けられた投光部P1と受光部C4とから構成された光学式変位センサを用いて弛み変位量を検出する。
本実施の形態における弛み変位量検出部は、従来と同様に、ゴムストリップGの搬送路の上方に設けられた投光部P1と受光部C4とから構成された光学式変位センサを用いて弛み変位量を検出する。
投光部P1は下方に向けてレーザー光を照射しており、搬送路にゴムストリップGが存在している場合には、レーザー光がゴムストリップGの表面で反射される。この反射光を受光部C4で受光することによりゴムストリップGまでの距離が測定され、この距離の変化によりゴムストリップGの弛み変位量が求められ、弛み変位量データとして制御部(図示せず)に発信される。
(2)ゴムストリップ有無検出部
ゴムストリップ有無検出部は、従来と同様に、上記の投光部P1と、ゴムストリップGの搬送路の下方に投光部P1と対向する位置に設けられた受光部C1とから構成された光学式変位センサを用いてゴムストリップの有無を検出する。
ゴムストリップ有無検出部は、従来と同様に、上記の投光部P1と、ゴムストリップGの搬送路の下方に投光部P1と対向する位置に設けられた受光部C1とから構成された光学式変位センサを用いてゴムストリップの有無を検出する。
ゴムストリップGが切断や材料切れにより搬送路から無くなると、投光部P1から照射されたレーザー光が反射されることなく、受光部C1に受光される。受光部C1がレーザー光の受光の有無を検出することにより、ゴムストリップGの有無を検出することができる。
具体的には、受光部C1がレーザー光を受光していない場合にはゴムストリップGが有るとしてOFF信号を発信し、受光部C1がレーザー光を受光している場合にはゴムストリップGが無いとしてON信号を発信する。
(3)幅方向変位量検出部
本実施の形態において幅方向変位量検出部は、図1に示すように、投光部と受光部から構成される光学式変位センサがゴムストリップGの幅に対応した間隔で複数配置されている。
本実施の形態において幅方向変位量検出部は、図1に示すように、投光部と受光部から構成される光学式変位センサがゴムストリップGの幅に対応した間隔で複数配置されている。
具体的には、図1においては、投光部P2と受光部C2とから構成された光学式変位センサ(第1のセンサ)、投光部P3と受光部C3とから構成された光学式変位センサ(第2のセンサ)の2基が、ゴムストリップGの幅に対応してゴムストリップGの許容最大幅Wに等しい間隔に配置されている。
幅方向変位量検出部は、各光学式変位センサの投光部P2、P3から照射されたレーザー光がそれぞれの受光部C2、C3で受光されている場合に、ゴムストリップGの幅が許容最大幅Wを超えていないとしてON信号を発信する。しかし、受光部C2、C3のいずれかで受光されなくなった場合には、ゴムストリップGの幅が許容最大幅Wを超えているとしてOFF信号を発信する。
(4)制御部
上記弛み変位量検出部から発信された弛み変位量データ、ゴムストリップ有無検出部から発信されたON信号およびOFF信号、幅方向変位量検出部から発信されたON信号およびOFF信号は、その後、図示しない制御部に送られ、制御部がこれらの検出結果に基づいて押出成形機の押出速度、成形ドラムの回転速度の増減、搬送の停止などのゴムストリップの搬送の制御を行う。
上記弛み変位量検出部から発信された弛み変位量データ、ゴムストリップ有無検出部から発信されたON信号およびOFF信号、幅方向変位量検出部から発信されたON信号およびOFF信号は、その後、図示しない制御部に送られ、制御部がこれらの検出結果に基づいて押出成形機の押出速度、成形ドラムの回転速度の増減、搬送の停止などのゴムストリップの搬送の制御を行う。
このように、弛み変位量とゴムストリップの有無の検出だけでなく、幅方向の変位量についても検出して、ゴムストリップの搬送を制御することにより、ゴムストリップの弛みや幅の変化に対応して、直ちにゴムストリップの搬送を制御することができるため、搬送後のゴムストリップをフォーマーに巻き付ける際にゴムストリップの重なりなどの不具合を発生させることなく、ゴムストリップをフォーマーに整然と巻き付けることができ、安定した品質の空気入りタイヤを提供することができる。
また、最適な幅のゴムストリップを常にフォーマーに供給して、整然と巻き付けることができるため、製造後の空気入りタイヤのユニフォミティを向上させることもできる。
なお、本実施の形態において、幅方向変位量検出部を構成する2基のセンサの間隔は、ゴムストリップの幅に応じて変更可能であることが好ましい。このように各光学式変位センサを可動式にして、ゴムストリップの幅方向に移動可能とすることにより、幅の異なるゴムストリップに対しても容易に設定変更して対応することができる。
(第2の実施形態)
図2は第2の実施の形態に係るゴムストリップの搬送状態検出装置を説明する斜視図である。なお、本実施の形態に係るゴムストリップの搬送状態検出装置においても、第1の実施の形態と同様に、弛み変位量およびゴムストリップの有無を検出するための光学式変位センサを備えているが、図2では図が煩雑になることを避けるためにこれらの光学式変位センサは記載していない。
図2は第2の実施の形態に係るゴムストリップの搬送状態検出装置を説明する斜視図である。なお、本実施の形態に係るゴムストリップの搬送状態検出装置においても、第1の実施の形態と同様に、弛み変位量およびゴムストリップの有無を検出するための光学式変位センサを備えているが、図2では図が煩雑になることを避けるためにこれらの光学式変位センサは記載していない。
上記した第1の実施の形態では、幅方向変位量検出部として、2基の光学式変位センサを設けて搬送中のゴムストリップが許容最大幅を超えているか否かを検出している。これに対して、本実施の形態においては、光学式変位センサを4基(第1〜第4のセンサ)設けている。そして、この内の2基(第1および第2のセンサ)の幅方向の間隔がゴムストリップの許容最大幅Wmaxに、残る2基(第3および第4のセンサ)の間隔がゴムストリップGの許容最小幅Wminに設定されている。
本実施の形態において、第1〜第4のセンサの投光部P5、P6、P7、P8のそれぞれから、押出成形されて搬送されてきたゴムストリップGに向けてレーザー光が照射される。
このとき、許容最大幅Wmaxに設定された第1および第2のセンサの投光部P5、P6からのレーザー光がゴムストリップGに遮られることなく受光部C5、C6に受光され、かつ、許容最小幅Wminに設定された第3および第4のセンサの投光部P7、P8からのレーザー光がゴムストリップGに遮られて受光部C5、C6に受光されない場合、ゴムストリップGの幅は許容最大幅Wmaxと許容最小幅Wminの範囲内にあり、適切な幅で管理されているということができる。
そして、全ての投光部P5、P6、P7、P8から照射されるレーザー光が受光部C5、C6、C7、C8に受光されている場合、ゴムストリップGの幅は許容最小幅Wminよりも狭いと判断できるため、制御部において押出成形機の押出速度や成形ドラムの回転速度を低減させて、ゴムストリップGの幅が許容最大幅Wmaxと許容最小幅Wminの範囲内に収まるように制御する。
また、全ての投光部P5、P6、P7、P8から照射されるレーザー光が受光部C5、C6、C7、C8に受光されない場合、ゴムストリップGの幅は許容最大幅Wmaxよりも広いと判断できるため、制御部において押出成形機の押出速度や成形ドラムの回転速度を増加させて、ゴムストリップGの幅が許容最大幅Wmaxと許容最小幅Wminの範囲内に収まるように制御する。
本実施の形態では、許容最小幅Wminと許容最大幅Wmaxの2種類の設定幅に基づいて搬送中のゴムストリップの幅方向の変位量を検出することにより、より正確にゴムストリップの幅を管理して、ゴムストリップをフォーマーに巻き付ける際の不具合の発生を確実に防止し、製造後のタイヤのユニフォミティをより向上させることができる。
次に、実施例に基づき本発明をより具体的に説明する。
1.実施例および比較例
(1)実施例
図1に示す第1の実施の形態の搬送状態検出装置を用いて、搬送中のゴムストリップの弛み変位量と、ゴムストリップGの有無と、幅方向の変位量を検出し、検出結果に基づいてゴムストリップの押出条件や搬送条件を制御しながら100本の生タイヤ(タイヤサイズ:225/50RF17)を成形した。
(1)実施例
図1に示す第1の実施の形態の搬送状態検出装置を用いて、搬送中のゴムストリップの弛み変位量と、ゴムストリップGの有無と、幅方向の変位量を検出し、検出結果に基づいてゴムストリップの押出条件や搬送条件を制御しながら100本の生タイヤ(タイヤサイズ:225/50RF17)を成形した。
(2)比較例
図3に示した従来の搬送状態検出装置を用いて、搬送中のゴムストリップの弛み変位量と、ゴムストリップGの有無を検出し、検出結果に基づいてゴムストリップの押出条件や搬送条件を制御しながら100本の生タイヤを成形した。
図3に示した従来の搬送状態検出装置を用いて、搬送中のゴムストリップの弛み変位量と、ゴムストリップGの有無を検出し、検出結果に基づいてゴムストリップの押出条件や搬送条件を制御しながら100本の生タイヤを成形した。
2.評価方法
成形後の生タイヤを加硫成形し、加硫後のタイヤについて、ディフェクト(B/S)の発生の有無を調べてディフェクト発生率を求めると共に、高速1Hのフォースバリエーション(FV)を測定した。
成形後の生タイヤを加硫成形し、加硫後のタイヤについて、ディフェクト(B/S)の発生の有無を調べてディフェクト発生率を求めると共に、高速1Hのフォースバリエーション(FV)を測定した。
3.評価結果
ディフェクト発生率の測定の結果、比較例では、ディフェクトの発生率が10%であったのに対して、実施例では0%であった。このことから、実施例のようにゴムストリップの幅方向の変位量を検出できる幅方向変位量検出部をさらに設け、その検出結果に基づいてゴムストリップの搬送を制御することにより、フォーマーに巻き付ける時のゴムストリップが重なることによるディフェクトの発生を未然に防止することができることが確認できた。
ディフェクト発生率の測定の結果、比較例では、ディフェクトの発生率が10%であったのに対して、実施例では0%であった。このことから、実施例のようにゴムストリップの幅方向の変位量を検出できる幅方向変位量検出部をさらに設け、その検出結果に基づいてゴムストリップの搬送を制御することにより、フォーマーに巻き付ける時のゴムストリップが重なることによるディフェクトの発生を未然に防止することができることが確認できた。
また、FVの測定結果より、実施例ではユニフォミティ平均値が比較例よりも20%改善されていることが分かった。このことから、幅方向の変位量の検出結果に基づいて制御を行うことにより、最適幅のゴムストリップを常にフォーマーに供給することができ、製造後のタイヤのユニフォミティを向上できることが確認できた。
以上、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、本発明は、上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることが可能である。
11 光学式変位センサ
12 制御部
14 ローラ
C1、C2、C3、C4、C5 受光部
C6、C7、C8、C11、C12 受光部
G ゴムストリップ
P1、P2、P3、P5、P6 投光部
P7、P8、P11 投光部
W、Wmax 許容最大幅
Wmin 許容最小幅
d 弛み変位量
12 制御部
14 ローラ
C1、C2、C3、C4、C5 受光部
C6、C7、C8、C11、C12 受光部
G ゴムストリップ
P1、P2、P3、P5、P6 投光部
P7、P8、P11 投光部
W、Wmax 許容最大幅
Wmin 許容最小幅
d 弛み変位量
Claims (3)
- 押出成形されたゴムストリップのフォーマーへの搬送状態を検出するゴムストリップの搬送状態検出装置であって、
投光部から照射されて前記ゴムストリップで反射されたレーザー光を受光部において受光する光学式変位センサを用いて前記ゴムストリップの弛み変位量を検出する弛み変位量検出部と、
投光部から照射されて前記ゴムストリップで反射されることなく透過したレーザー光を受光部において受光する光学式変位センサを用いて前記ゴムストリップの有無を検出するゴムストリップ有無検出部と、
投光部と受光部から構成される光学式変位センサが前記ゴムストリップの幅に対応した間隔で複数配置されて、前記ゴムストリップの幅方向の変位量を検出する幅方向変位量検出部とを備えていることを特徴とするゴムストリップの搬送状態検出装置。 - 前記幅方向変位量検出部が、前記光学式変位センサの配置間隔を前記ゴムストリップの幅に応じて変更できるように構成されていることを特徴とする請求項1に記載のゴムストリップの搬送状態検出装置。
- 前記幅方向変位量検出部が、前記光学式変位センサを4基備えており、
内2基の光学式変位センサの配置間隔が前記ゴムストリップの許容最小幅に、残る2基の光学式変位センサの配置間隔が前記ゴムストリップの許容最大幅に設定されていることを特徴とする請求項1または請求項2に記載のゴムストリップの搬送状態検出装置。
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Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
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JP2018134786A (ja) * | 2017-02-21 | 2018-08-30 | 株式会社ブリヂストン | 帯状ゴム部材の巻付け方法および装置 |
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