CN112154112B

CN112154112B - 用于生产纸卷的复卷机

Info

Publication number: CN112154112B
Application number: CN201980033510.XA
Authority: CN
Inventors: 吉瓦克池诺·吉尔拉尼; 加布里埃莱·贝蒂; 马诺洛·塔马尼尼; 西蒙内·帕伦蒂
Original assignee: Futura SpA
Current assignee: Futura SpA
Priority date: 2018-06-25
Filing date: 2019-05-30
Publication date: 2022-09-23
Anticipated expiration: 2039-05-30
Also published as: WO2020003329A1; CN112154112A; US11691838B2; RS63007B1; EP3810540A1; ES2908321T3; IT201800006607A1; JP2021529707A; BR112020022172A2; EP3810540B1; PL3810540T3; US20210269269A1; JP7227279B2

Abstract

用于生产纸卷的复卷机，复卷机包括检测系统和可编程电子单元(UE)，检测系统具有光学装置，光学装置适于在一系列预定的检测时间中对卷绕站(W)中形成的卷(L)在这样的时间呈现的一系列直径(DE)进行检测，可编程电子单元(UE)将由光学装置测量的直径(DE)与一系列对应的预设直径(DT)进行比较，并且计算一序列的误差值(e1、e2、...、en)。处理单元(UE)接收与已完成的卷(LK)的实际直径(DEK)的值有关的信号，并且对与一序列的误差值(e1、e2、...、en)随时间变化的趋势有关的参数(a)进行确定。如果参数(a)在预定值(aN)和预定值(aP)之间，用于调节纸幅(3)的厚度的装置自动调节所述厚度。

Description

用于生产纸卷的复卷机

技术领域

本发明涉及一种用于生产纸卷的复卷机。

背景技术

众所周知，纸卷的生产涉及在预定路径上给送由一个或更多个叠置的纸层形成的纸幅，从该纸卷获得例如卫生纸筒或厨房纸筒，在进行卷的形成之前，沿该预定路径执行各种操作，所述各种操作包括对幅进行横向预切开以形成将该幅分成可分离片材的预切割线。卷的形成通常涉及使用通常被称为“芯”的纸板管，在该芯的表面上，分布有预定量的胶粘剂，以允许将纸幅在通常称为“复卷机”的生产卷的机器中结合在逐渐引入的芯上，卷绕辊布置在该复卷机中，该卷绕辊对幅在芯上的卷绕进行确定。当芯沿对应的路径穿行时，胶粘剂分布在芯上，该路径包括由于路径的凹形构造而通常被称为“支架”的末端部分。此外，卷的形成表明使用卷绕辊引起每个芯围绕该芯的纵向轴线的旋转，因此确定幅在相同芯上的卷绕。当预定数量的片材卷绕在芯上时，该过程结束，其中，最后片材的翼部粘合在因此形成的辊中的下层的一个辊上(所谓的“翼部粘合”操作)。在将预定数量的片材卷绕在芯上时，例如借助于被指引朝向对应的预切割线的压缩空气射流，将完成的卷的最后片材与随后的卷的第一片材分离。此时，卷从复卷机卸载。EP1700805公开了根据上述操作方案操作的复卷机。然后将因此生产的卷输送到缓冲仓，该缓冲仓供给一个或更多个切割机，借助于该切割机对卷执行横向切割以获得具有所需长度的筒。

发明内容

本发明具体涉及对复卷机内部的卷的直径进行检查，并且致力于提供控制系统，该控制系统设置成用于对到达卷绕辊的纸的厚度进行自动调节，以补偿例如由于卷绕辊的表面磨损和/或在卷绕辊的表面上存在碎屑和/或纸的表面特征所引起的任何可能的误差。换句话说，本发明允许基于卷的实际直径的测量数据与对应的预定值的比较，来对被卷绕成形成卷的纸幅的厚度进行自动调节。

根据本发明，通过提供一种复卷机来实现该结果。

在本发明提供的优点中，例如，提及了以下：对复卷机的控制随时间变化是恒定的，并且不取决于驱动机器的操作者的经验；可以使用商业上可获得的光学设备；控制系统的成本相对于本发明提供的优点是非常低的。

附图说明

由于以下描述和附图，本领域中的每个技术人员将更多且更好地理解本发明的这些和其他优点和特征，这些描述和附图是以示例的方式提供的，而不应被认为是限制性的，在附图中：

图1示出了用于生产纸材料的卷的复卷机的示意性侧视图，其中卷(L)在形成阶段中，并且其中，还示意性地表示了布置在复卷机的上游的纸转换设备的一部分；

图2表示了图1的细节；

图3A、图3B、图3C示意性地示出了不同卷绕构型中从卷的端部观察的形成的卷；

图4是关于可编程电子单元(UE)的简化框图；

图5是涉及在根据本发明的复卷机中执行的可能控制的图；

图6、图7A、图7B和图7C是示出根据本发明测量卷直径的图；

图8和图9是涉及在根据本发明的复卷机中执行的检查的图；

图10示意性地示出了纸幅的厚度(T)可以如何被该纸幅所经受的压印影响而变化；

图11和图12示意性地示出了布置在复卷机上游的可能的纸处理装置，特别地图11涉及压印装置(EM)，图12涉及压延装置(EX)。

具体实施方式

根据本发明的控制系统可应用于例如控制图1和图2中所示类型的复卷机RW的操作。复卷机包括用于通过第一卷绕辊R1和第二卷绕辊R2对纸进行卷绕的站W，该第一卷绕辊和第二卷绕辊易于使用相应的外表面限定压接部N，由一个或更多个纸层形成的纸幅3被给送通过压接部，该纸幅用于围绕管状芯4被卷绕成形成卷L。幅3设置有一系列横向切口，所述切口将幅本身分成连续的各个片材，并且便于各个片材的分离。横向切口是通过一对预切割辊RC以本身已知的方式制成的，所述一对预切割辊在卷绕站W上游沿着由纸幅3行进所沿的路径布置。每个卷包括围绕芯4卷绕的预定数量的片材。在卷的形成期间，卷的直径增大到与幅3的预定长度或片材的预定数量相对应的最大值。第三卷绕辊R3设置在卷绕站W中，该第三卷绕辊相对于幅3行进所沿的方向F3布置在第一卷绕辊R1和第二卷绕辊R2的下游。此外，第二卷绕辊R2放置在比第一卷绕辊R1低的水平处。根据附图中所示的示例，第一辊R1的旋转轴线、第二辊R2的旋转轴线和第三辊R3的旋转轴线是水平的并且彼此平行，即相对于幅3行进所沿的方向横向定向。第三辊R3连接至致动器A3，该致动器允许第三辊移动离开第二辊R2移动以及朝向第二辊R2移动，也就是说，该致动器允许第三辊移动离开上述压接部N以及朝向上述压接部N移动。所述辊R1、R2、R3中的每一者绕辊的连接至相应的电动马达M1、M2、M3的纵向轴而旋转。芯4借助于输送机被相继引入压接部N中，根据图1中所示的示例中，该输送机包括布置在固定板40下方的机动化带7，该固定板与带7协作，迫使芯4通过沿直线路径45以滚动的方式而移动。直线路径在布置有导引器RF的芯给送部分与布置在第一卷绕辊R1下方的支架30之间延伸。喷嘴6布置成与所述路径45相对应，以供给胶粘剂，该胶粘剂施用至每个芯4，以允许每个新的卷的第一片材粘附至芯本身，并将最后的卷片材粘附在下层片材上。上述类型的复卷机的操作本身是已知的。

在复卷机RW的上游，特别地在设置成用于对幅3进行横向切割的预切割辊RC的上游，其他装置可以设置成用于检查和/或处理纸幅3。

这些装置可以包括载荷单元LC和张紧装置T3，该载荷单元设计成对朝向卷绕站W前进的幅的张力进行检查，通过该张紧装置可以确定幅3张力的值。

在载荷单元LC的上游，可以设置其他装置以用于处理纸幅。图11和图12示出了这种装置的两个可能的实施方式。

图11示意性地示出了压印装置EM，该压印装置包括彼此相对布置的钢辊SR和橡胶辊RR，并且该压印装置适于执行纸幅的压印，该纸幅沿着朝向RW的箭头F3所指示的路径被引导。施加在纸幅上的压印压力由致动器EA调节，如下文中另外公开，该致动器连接至处理单元UE，并由相同处理单元控制。

如果纸幅没有经受压印过程，则纸转换设备可以包括压延装置EX，如图12中示意性示出的压延装置EX在复卷机RW上游。压延装置EX包括彼此相对布置的两个辊X1、X2，并且能够对沿着由朝向复卷机RW的箭头F3所指示的路径行进的纸幅进行压延。由所述辊施加在纸幅上的压力通过致动器X3来调节，该致动器连接至处理单元UE，并由该处理单元控制。

应当理解，出于本发明的目的，用于将芯给送至卷绕站W的系统以及用于将胶粘剂分配到芯4上的方法和装置，以及载荷单元LC、张紧装置T3、压印单元EM和压延单元EX可以以任何其他方式实现。

如在以下另外描述，电动马达M1、M2、M3和致动器A3由可编程电子单元UE控制。

根据本发明，例如，可以使用包括相机5的光学视觉系统，该相机适于拍摄形成的卷的一个端部的图像。因此，由相机5检测的每个卷L的图像与二维形状相对应，该二维形状的边缘通过使用所谓的“边缘检测”算法执行的光强度的不连续性分析进行检测。这些算法基于下述原理：根据该原理，图像的边缘可以被认为是两个不相似区域之间的边界，对象的轮廓基本上与发光强度的水平中的急剧变化相对应。申请人使用具有OMRON FH L 550控制器的OMRON FHSM 02相机实施了实验测试。相机5连接至可编程电子单元UE，该可编程电子单元接收由相同相机产生的信号。该相同相机为可编程单元UE提供卷的直径。在该示例中，所述控制器50被编程为：对通过如前提及的被检测的边缘EL的三个点H的圆周的方程进行计算，并对该圆周的直径进行计算。实际上，对布置在形成的卷的外圆周上的三个点H的识别确定了对应直径的实现。

由单元UE以预定时间间隔操作相机5预定次数，以获得对于形成的卷的直径的对应值。换句话说，相机5在卷L的形成期间执行多次检测，其中这些检测随时间变化的分布可能不是恒定的。实际上，已经证实，可以通过在卷的形成的初始部分中执行相当多部分的检测来确定对于卷的整个形成的最佳检测；例如，发明人认为，在卷绕的与整个卷绕周期的大致30％相对应的初始部分中执行大约70％的检测，并且在卷绕的其余70％的部分中执行其余部分的检测(大约30％)是更加有效的。

实际上，在形成卷L期间，相机5执行了一系列的检测，所述一系列的检测对已形成的卷的实际直径DE的对应的一系列值进行确定。处理单元UE可以包括PLC控制系统(由图4中的框PL标记)，该处理单元将从检测获得的值DE与卷在对应卷绕阶段时应具有的对应预设参考值DT进行比较。实际上，系统将一系列实际测量的直径DE的值与对应的一序列的预设参考直径DT进行比较。

对以上提及的数据进行处理以用于对所谓的“返回值(return)”进行自动调节，即，自动实现第二卷绕辊R2的速度相对于第一卷绕辊R1的速度必须如何改变，第一卷绕辊R1的电动马达M1和第二卷绕辊R2的电动马达M2均由所述处理单元UE进行控制。实际上，在卷L的形成阶段期间，即，在与卷绕站W的辊相对应的卷的形成期间，相机5在预设时间处执行一系列的拍摄。对于由相机拍摄的每个照片图像(即，对于在图中指示的三个点H的每次检测)，确定有效直径DE的值，对于每次检测，将该值与存储在相应控制单元PL的处理单元UE中的对应预设参考值或理论直径DT进行比较。对于每次检测和每次比较，基于实际直径DE与对应理论直径DT之间的比较，处理单元UE对与卷随时间变化的直径有关的误差进行确定、即在卷的卷绕期间的误差进行确定。图6示出了两条曲线，所述两条曲线定性地示出了实际测量的直径值DE和预设理论值DT随时间变化的可能趋势。在该示例中，呈现出误差在卷绕周期期间逐渐减小。

图3A至图3C中的图表示了在三个不同时间中的误差检测的三种可能的情况。在图3A中，基于点H的位置测量的直径小于理论直径(以虚线示出的圆周)；在图3B中，检测的直径大于理论直径；在图3C中，检测的直径与理论直径一致。在附图中，附图标记CL指示卷的中心。

在图5中，附图标记ED表示两个上述直径DT、DE之间的差。

图7A、图7B和图7C表示在不同的连续时间t1、t2、...、tn中检测的直径的一序列的误差值e1、e2、...、en的三种可能趋势，其中，误差每次通过检测的直径DE与理论预设直径DT之间的差给出，并且直线r是表示以下公式的线，该公式是通过将例如最小二乘法应用至成组的值e1、e2、...、en的单元UE来确定的。在任何情况下，线性相关性在上述一序列的误差值e1、e2、...、en之间建立，该线性相关倾向于指示一序列的误差值e1、e2、...、en的时间发展，如图7A、图7B和图7C中示意性示出，该相关性允许建立误差是否随时间减少、增加或保持恒定。为了简化附图，在图7A、图7B和图7C的坐标图中以等间距的方式示出了执行测量的时间，但是，如前公开的，检测中的大多数检测优选地在卷绕的初始部分中执行。

上述趋势由直线r相对于时间轴线的斜率a来表示。

实际上，如图7A中示意性所示，如果一序列的误差值e1、e2、...、en趋于减小，则所述线r具有负斜率a。

如图7B中示意性所示，如果一序列的误差值e1、e2、...、en趋于增加，则所述线r具有正斜率a。

最后，如图7C中示意性所示，如果一序列的误差值e1、e2、...、en具有大致恒定的值，则所述线r具有大致为零的斜率a。

根据线r的斜率a，处理单元UE可以对以上限定的返回值的对应校正进行确定。

例如，对于小于零的值a(如图7A中所示)，处理单元UE使返回值增加，即，该处理单元对第二卷绕辊R2相对于第一卷绕辊R1的旋转速度的降低进行确定。

对于大于零的值a(如图7B中所示)，处理单元UE使返回值降低，即，该处理单元对辊R2相对于辊R1的旋转速度的增加进行确定。

对于大致等于零的值a(如图7C中所示)，例如对于介于-0.1和+0.1之间的值，处理单元UE不执行任何校正。前述值a更通常地表示成与形成所述一序列的误差值e1、e2、...、en随时间变化的趋势有关的参数。根据上述示例，其中a是线r的斜率，当所述参数在包含零值的值的预定范围之外时，处理单元UE对所述第一辊R1和所述第二辊R2的相对速度进行修改。

可能的校正在卷的卷绕周期完成之后被执行，因此将影响随后的卷。

处理单元UE可以设置有显示装置，该显示装置可以显示例如检测的实际直径的值、相对于理论参考值的误差的值、误差随时间变化的趋势、以及卷绕站的下辊相对于上辊的可能速度变化。

如果参数a在值aN与值aP之间、即aN<a<aP，其中aN和aP是包含零的范围的端值，则相同的处理单元可以执行另外的自动调整。例如，aN＝-0.1和aP＝+0.1。

在这种情况下，如图8和图9中示意性所示，对已完成的卷LK的实际直径执行检查。

由相机5产生的图像可以被处理以对已完成的卷LK端部的边缘EK进行检测。与相机5相关联的控制器50被编程为对通过边缘EK的成组的四个点K1、K2、K3、K4中的三个点的三个圆周的方程进行计算。根据本发明，控制器50被编程为：对所述圆周中的每个圆周的直径进行计算，并且将所有所述圆周中仅较小直径的圆周的直径呈现为卷LK的有效直径DE。

通过单元UE将由此确定的直径值DEK与预设值DTK进行比较。

由此确定的直径的值DEK与预设值DTK之间的差EDK、即值EDK＝DEK-DTK，被视为已完成的卷的直径误差LK，即与已完成的卷的直径有关的误差。

在图9的图中，使用了产生三个圆的四个点K1、K2、K3、K4。用实线绘制的圆是具有最小直径的圆(中心CE)，用点划线绘制的圆是具有中间直径的圆(中心C3)，用虚线绘制的圆周是具有最大直径的圆周(中心C3)。点“K4”是卷的最终边缘上的点，该点总体可以与卷的其余部分保持一定距离。在此阶段，卷被完成，即，第三辊R3不再对卷施加任何压力。测量直径DEK的时间与致动器A3将第三辊R3移动离开已完成的卷的时间一致。如果检测的误差EDK大于预定值，则处理单元UE将根据误差EDK的正号或负号来对到达卷绕站W的纸幅3的厚度的调节进行控制，如下文另外所述，该卷绕站作用在可以具有不同结构的纸张厚度调节装置上。

如果EDK为正并且大于预定极限值，即DEK＞DTK，则单元UE发出命令使到达卷绕站W的纸幅3的厚度减小。相反，如果EDK为负且其绝对值大于预定极限值，即DEK<DTK，则单元UE发出命令使到达卷绕站W的纸幅3的厚度增大。

例如，如果DEK>DTK，则处理单元UE初始地作用在张紧装置T3上，从而使纸幅所经受的张力的值增大；以该方式，纸幅3将经受更大的张力，因此，纸幅的厚度卷将减小。例如，使张力增大100gr/m。

如果即使在张紧装置T3的干预下，DEK仍大于DTK且超过极限值，如果纸幅来自压印单元EM，则可以改变压印特征。

特别地，可以通过控制致动器EA来使单元EM的橡胶辊RR施加在钢辊SR上的压力减小，所述致动器EA通常设置在任何压印单元EM中并且允许对压印单元的辊RR、SR的轴线之间的距离进行调节。

如果纸3来自压延单元EX，为了使纸幅的厚度减小，处理单元UE将发出命令使得两个压延辊XI、X2之间的压力增大，处理单元UE作用在致动器X3上，该致动器X3通常设置在使用于纸转换设备中的任何压延单元中以对压延单元的辊之间的距离进行调节。

如上所述，如果EDK为负且其绝对值大于预定极限值，即DEK<DTK，则单元UE发出命令使到达卷绕站W的纸幅3的厚度增大。

例如，如果DEK<DTK，则处理单元UE首先通过使纸所经受的张力减小的方式来作用在张紧装置T3上；以该方式，纸幅3将经受较低的张力，因此，纸幅的厚度将增加。例如，使张力降低100gr/m。

如果即使在张紧装置T3上进行了干预，DEK仍低于DTK且超过极限值，如果纸来自压印单元EM，则可以改变压印特征。

特别地，类似于以上已经公开的，可以借助于致动器EA使单元EM的橡胶辊RR施加在钢辊SR上的压力增加。

如果纸幅3来自压延单元EX，为了增加纸幅的厚度，处理单元UE将通过作用在致动器X3上来发出命令而使得两个压延辊XI、X2之间的压力的减小。图10的示意图示出了由经受压印的两个层形成的纸幅3的厚度T。

在所有其他条件相同的情况下，通过增加纸幅3的厚度T，使已完成的卷的直径LK增大。相反，如果减小纸厚度T，则已完成的卷的直径LK减小。

实际上，在不脱离所采用解决方案的思想的范围的情况下并且因此保持在本专利的由权利要求书的限定的保护范围之内的情况下，关于所描述和说明的各个元件及其相互布置，实施的细节在任何情况下都可以以等同的方式变化。

Claims

1.一种用于生产纸卷的复卷机，所述复卷机包括卷绕站(W)，所述卷绕站用于通过第一卷绕辊(R1)和第二卷绕辊(R2)对纸进行卷绕，所述第一卷绕辊和所述第二卷绕辊适于使用所述第一卷绕辊和所述第二卷绕辊的相应的外表面来限定压接部(N)，包括有一个或更多个纸层的纸幅(3)被给送通过所述压接部(N)，所述纸幅(3)用于在所述卷绕站(W)中被卷绕以形成卷(L)，相对于所述纸幅(3)的给送方向(F3)，在所述第一卷绕辊(R1)和所述第二卷绕辊(R2)的下游定位有第三卷绕辊(R3)，其中，所述第二卷绕辊(R2)定位在比所述第一卷绕辊(R1)低的水平处，其中，所述第一卷绕辊(R1)、所述第二卷绕辊(R2)和所述第三卷绕辊(R3)围绕相应的旋转轴线旋转，其中，所述第一卷绕辊(R1)的旋转轴线、所述第二卷绕辊(R2)的旋转轴线和所述第三卷绕辊(R3)的旋转轴线是水平的并且彼此平行，并且横向于所述给送方向(F3)定向，其中，所述第三卷绕辊(R3)连接至致动器，所述致动器允许所述第三卷绕辊循环地移动离开所述压接部(N)以及移动朝向所述压接部(N)，使得所述第三卷绕辊(R3)的位置在所述卷的生产期间相对于所述第一卷绕辊(R1)和所述第二卷绕辊(R2)变化，并且其中，所述第一卷绕辊(R1)、所述第二卷绕辊(R2)和所述第三卷绕辊(R3)中的每一者绕卷绕辊自身的连接至对应的电动马达(M1、M2、M3)的轴而旋转，

所述复卷机的特征在于：

-所述复卷机包括检测系统和可编程电子单元(UE)，所述检测系统具有光学装置，所述光学装置适于在一系列预定的检测时间中对所述卷绕站(W)中形成的卷(L)在这些预定检测时间中所呈现的一系列直径(DE)进行检测，所述可编程电子单元(UE)连接至所述电动马达(M1、M2、M3)以及所述光学装置，

-所述可编程电子单元(UE)被编程为：将由所述光学装置测量的所述一系列直径(DE)与对应的一系列预设直径(DT)进行比较，并且对测量的所述一系列直径(DE)与所述一系列预设直径(DT)之间的一序列的误差值(e1、e2...、en)进行计算；

-所述可编程电子单元(UE)从所述光学装置接收与已完成的卷的实际直径(DEK)的值有关的信号，所述实际直径的值即为：当各个卷的卷绕完成时，各个卷所呈现的直径的值；

-所述可编程电子单元(UE)对与形成所述一序列的误差值(e1、e2、...、en)随时间变化的趋势有关的参数(a)进行确定；

-所述可编程电子单元(UE)根据所述参数(a)的值使所述第一卷绕辊(R1)和所述第二卷绕辊(R2)的相对速度改变；

-所述可编程电子单元(UE)连接至用于对到达所述卷绕站(W)的所述纸幅(3)的厚度进行调节的调节装置，使得如果所述参数(a)在预定值aN与预定值aP之间，则进行对作用在所述调节装置上的所述纸幅(3)的厚度的自动调节，其中，预定值aN和预定值aP是包含零值的值的范围的端值；

-所述自动调节是基于由所述光学装置检测的所述已完成的卷的所述实际直径(DEK)通过以下方式来执行的：所述方式为当所述已完成的卷的所检测的实际直径(DEK)相应地大于或小于预设直径的值时基于所述已完成的卷的所检测的实际直径(DEK)来使所述纸幅的厚度减小或增加。

2.根据权利要求1所述的复卷机，其特征在于，所述范围的所述端值相应地为aN等于值-0.1且aP等于值+0.1。

3.根据权利要求1所述的复卷机，其特征在于，用于调节所述纸幅(3)的厚度的所述调节装置包括张紧装置(T3)，所述张紧装置在所述复卷机(RW)的上游作用在所述纸幅(3)上，并且所述张紧装置连接至所述可编程电子单元(UE)并由所述可编程电子单元(UE)控制。

4.根据权利要求3所述的复卷机，其特征在于，用于调节所述纸幅(3)的厚度的所述调节装置包括压印装置(EM)，所述压印装置在所述复卷机(RW)的上游作用在所述纸幅(3)上，所述压印装置设置有致动器，所述压印装置的致动器连接至所述可编程电子单元(UE)并由所述可编程电子单元控制。

5.根据权利要求3所述的复卷机，其特征在于，用于调节所述纸幅(3)的厚度的所述调节装置包括压延装置(EX)，所述压延装置在所述复卷机(RW)的上游作用在所述纸幅(3)上，所述压延装置设置有致动器，所述压延装置的致动器连接至所述可编程电子单元(UE)并由所述可编程电子单元控制。

6.根据权利要求4所述的复卷机，其特征在于，如果所述已完成的卷的所检测的实际直径(DEK)仍与所述预设直径显著不同，则所述可编程电子单元(UE)首先对所述张紧装置(T3)作用，而接着对所述压印装置(EM)作用。

7.根据权利要求5所述的复卷机，其特征在于，如果所述已完成的卷的所检测的实际直径(DEK)仍与所述已完成的卷的所述预设直径显著不同，则所述可编程电子单元(UE)首先对所述张紧装置(T3)作用，而接着对所述压延装置(EX)作用。

8.根据权利要求1所述的复卷机，其特征在于，由所述光学装置检测的所述一系列直径(DE)中的各个直径是通过所述检测系统经由下述方式来确定的：所述方式为在所述一序列预定的检测时间中对由所述光学装置检测的所述卷(L)的一个端部的边缘(EL)的一系列图像中的三个点(H)进行检测。

9.根据权利要求1所述的复卷机，其特征在于，所述已完成的卷的所检测的实际直径(DEK)是通过所述光学装置经由下述方式来确定的：所述方式为对由所述光学装置检测的卷的一个端部的边缘(EL)的图像的至少四个点(K1、K2、K3、K4)进行检测，随后对穿过所述至少四个点(K1、K2、K3、K4)的每一组的所有圆周的直径进行确定。

10.根据权利要求1所述的复卷机，其特征在于，所述可编程电子单元(UE)设置有显示装置，通过所述显示装置显示下述中的一项或更多项：实际测量直径的值、相对于理论参考值的误差的值、误差随时间变化的趋势、与所述第一卷绕辊(R1)的速度相比较确定的所述卷绕站的所述第二卷绕辊(R2)的速度的任何变化。