JP2016203462A - 液滴吐出装置 - Google Patents

Abstract

【課題】液体収容部に注入された液体が、当該液体収容部に関連付けられている液体とは異なる種類の液体であるか否かを判定することができる液滴吐出装置を提供する。
【解決手段】印刷装置（液滴吐出装置）は、注入口を有する液体収容部と、駆動素子の駆動によってキャビティーの圧力を変化させることでノズルから液滴を吐出する吐出部と、駆動素子の駆動によって発生する振動を検出する検出部と、液体収容部に関連付けられた液体がキャビティーに貯留されているときの振動に関する情報（下限周期ｔＣ＿Ｌ及び上限周期ｔＣ＿Ｈ）を記憶する記憶部と、駆動素子を駆動することで検出される振動に関する情報（周期ｔＣ）と記憶部に記憶された振動に関する情報（下限周期ｔＣ＿Ｌ及び上限周期ｔＣ＿Ｈ）を比較することで（Ｓ１７，Ｓ１８）、液体収容部からキャビティーに供給される液体の種類が変化したか否かを判定する制御部と、を備える。
【選択図】図８

Description

本発明は、インクジェット式プリンター等の液滴吐出装置に関する。

従来から、液滴吐出装置の一例として、インク（液体）を収容する複数の液体収容部と、液体収容部から収容されたインクを用紙等の媒体に吐出する吐出ヘッドと、を備え、媒体に印刷を行うインクジェット式プリンターが知られている。

こうしたプリンターの中には、液体収容部にインクを注入（補充）可能にするとともに、注入されるインクの情報が記憶されたチップを装着可能とするものがある（例えば、特許文献１）。

そして、このようなプリンターでは、チップが装着されたときに、チップに記憶されたインクの情報と、チップが装着された液体収容部に関連付けられているインクの情報とが等しいか否かを判定することで、液体収容部に関連付けられているインクとは異なる種類のインクが当該液体収容部に誤って注入されることを抑制している。

特開２０１４−４６６１２号公報

ところが、上記のようなプリンターでは、チップに記憶される情報に基づいて、インクが誤注入されたか否かを判定するため、チップと対応関係を有しないインクが注入される場合には、注入されたインクが誤ったインクであるか否かを判別できない。このため、この場合には、本来のインクとは異なるインクが媒体に吐出されることで、所望の印刷結果を得ることができないという課題がある。

なお、上記実情は、インクジェット式のプリンターに限らず、媒体に向かって吐出される液体を収容する液体収容部に、液体を注入（補充）可能な液滴吐出装置においては、概ね共通する課題となっている。

本発明は、上記課題に鑑みてなされたものである。その目的は、液体収容部に注入された液体が、当該液体収容部に関連付けられている液体とは異なる種類の液体であるか否かを判定することができる液滴吐出装置を提供することにある。

以下、上記課題を解決するための手段及びその作用効果について記載する。
上記課題を解決する液滴吐出装置は、液体を注入するための注入口を有する液体収容部と、前記液体収容部から供給された液体を貯留する圧力室と、前記圧力室に連通するノズルと、前記圧力室に対応して設けられる駆動素子と、を有し、前記駆動素子の駆動によって前記圧力室の圧力を変化させることで前記ノズルから液滴を吐出する吐出部と、前記駆動素子の駆動によって発生する振動を検出する検出部と、前記液体収容部に関連付けられた液体が前記圧力室に貯留されているときの前記振動に関する基準振動情報を記憶する記憶部と、前記駆動素子を駆動することで検出される前記振動に関する検出振動情報と前記基準振動情報とを比較することで、前記液体収容部から前記圧力室に供給される液体の種類が変化したか否かを判定する判定部と、を備える。

駆動素子の駆動によって発生する振動は、吐出部に供給される液体の性質（例えば、粘度）に応じて変化する。このため、駆動素子を駆動することで得られる検出振動情報と、記憶部に記憶される基準振動情報とを比較したときに、両情報が一致していれば、液体収容部から吐出部に供給される液体の種類が変化しておらず、液体収容部に関連付けられている液体とは異なる種類の液体が誤注入されていないと判定できる。一方、両情報が異なっていれば、液体収容部から吐出部に供給される液体の種類が変化しており、液体収容部に液体が誤注入されたと判定できる。こうして、この構成によれば、液体収容部に注入された液体が、当該液体収容部に関連付けられている液体（液体収容部に収容されていた液体）とは異なる種類の液体であるか否かを判定することができる。なお、ここで言う検出振動情報と基準振動情報が一致しているとは完全一致のみを言うものではない。

上記液滴吐出装置において、前記吐出部は、複数設けられ、前記判定部は、２以上の前記吐出部の前記駆動素子を駆動することで検出される２以上の前記振動に関する前記検出振動情報の各々と前記基準振動情報とを比較することが望ましい。

駆動素子を駆動することで得られる検出振動情報は、吐出部に供給される液体の種類が変わらない場合であっても、当該液体の状態によって変化することがある。例えば、吐出部において、液体が増粘したり気泡が混入したりする場合にも、検出振動情報が変化することがある。このため、吐出部が複数設けられている場合において、一の駆動素子を駆動することで得られる一の検出振動情報と基準振動情報とが異なっている場合には、それが、吐出部に誤注入された液体が供給されたことによるものなのか、吐出部において液体の状態が変化したことによるものなのかを判別できないことがある。

ここで、液体収容部に液体が誤注入される場合には、当該液体収容部から全ての吐出部に誤注入された液体が供給され、全ての吐出部の圧力室に誤注入された液体が貯留される。一方、吐出部において、液体が増粘したり気泡が混入したりすることは、その発生要因からして、複数の吐出部のうちの一部の吐出部（特定の吐出部）で起こりやすい。

そこで、上記構成では、２以上の駆動素子を駆動することで得られる２以上の検出振動情報の各々と基準振動情報とを比較することとした。これによれば、２以上の検出振動情報の全てが基準振動情報と異なっている場合には、液体収容部に液体が誤注入されたと判定することができる。また、２以上の検出振動情報のうちの一部の検出振動情報が基準振動情報と異なっている場合には、一部の吐出部において液体の状態が変化したと判定することができる。こうして、この構成によれば、液体収容部に液体が誤注入されたか否かを判定する際の精度を高めることができる。

上記液滴吐出装置は、前記ノズルを介して前記吐出部から液体を排出させるメンテナンスを行うメンテナンス部をさらに備え、前記判定部は、前記駆動素子を駆動することで検出される前記振動に関する前記検出振動情報と前記基準振動情報とが異なる場合には、前記駆動素子を有する前記吐出部の前記メンテナンスが行われた後に、前記駆動素子を駆動することで検出される前記振動に関する前記検出振動情報と前記基準振動情報とを比較することが望ましい。

液体収容部に液体が誤注入された場合には、メンテナンスを行うことで、誤注入されたインクを吐出部（圧力室）から排出させたとしても、当該吐出部に供給される液体は液体収容部に誤注入された液体であるため、メンテナンスの前後で圧力室に貯留される液体の種類が変化しない。一方、吐出部において液体が増粘したり気泡が混入したりする場合には、メンテナンスを行うことで、状態が変化したインクが吐出部から排出されるとともに当該吐出部に液体収容部に収容された正常な液体が供給されるため、メンテナンスの前後で圧力室に貯留される液体の状態が変化する。

すなわち、検出振動情報と基準振動情報とが一致しない状態において、メンテナンスを行うことで、検出振動情報と基準振動情報とが一致するようになれば、吐出部において液体の状態が変化していたと判断することができる。一方、検出振動情報が基準振動情報と一致しない状態において、メンテナンスを行ったとしても、検出振動情報と基準振動情報とが一致していなければ、液体収容部に液体が誤注入されていると判断することができる。こうして、上記構成によれば、液体収容部に液体が誤注入されたか否かを判定する際の精度を高めることができる。

上記液滴吐出装置において、前記判定部は、前記液体収容部の液量が増大した場合に、前記検出振動情報と前記基準振動情報とを比較することが望ましい。
上記構成によれば、液体収容部に液体が注入（補充）されたタイミング、すなわち、誤注入が起こり得るタイミングで、液体収容部に液体が誤注入されたか否かを判定することができる。

上記液滴吐出装置において、前記判定部は、前記液体収容部の液量が少ない場合には、当該液量が多い場合よりも、前記検出振動情報と前記基準振動情報とを比較する頻度を高くすることが望ましい。

液体収容部の液量が少ない場合には、当該液量が多い場合よりも、ユーザーによって液体が注入（補充）される可能性が高くなる。そこで、液体収容部の液量が少ないほど、検出振動情報と基準振動情報とを比較する頻度を高める（間隔を早める）ことで、液体が注入されたタイミングと近いタイミングで検出を行うことができる。

上記液滴吐出装置において、前記液体収容部と前記吐出部とを含んで液滴吐出ユニットとしたとき、当該液滴吐出ユニットは、種類の異なる色材を含む液滴を吐出できるように複数設けられ、複数の前記液滴吐出ユニットのうちの一の前記液滴吐出ユニットは、白色の色材を含む液滴を吐出するものであって、前記判定部は、白色の色材を含む液滴を吐出する一の前記液滴吐出ユニットが有する前記吐出部を、他の前記液滴吐出ユニットが有する前記吐出部よりも優先して、前記検出振動情報と前記基準振動情報とを比較することが望ましい。

上記構成によれば、白色の色材を含む液体を用いて媒体に下地を形成することができる。このため、下地の上に他の種類の色材を含む液滴を吐出することで、媒体の色に関わらず当該媒体に画像を形成することができる。また、この場合において、下地を形成している間に、白色の色材を含む液滴を吐出する液滴吐出ユニットを除いた他の液滴吐出ユニットが有する吐出部について、検出振動情報と基準振動情報との比較を行うことができる。このため、画像形成の時間的な効率を高めることができる。

プリンターの概略構成を示す斜視図。 液体収容部の概略構成を示す斜視図。 吐出ヘッドにおけるノズルの形成態様を示す底面図。 吐出ヘッドの断面図。 プリンターの電気的構成を示すブロック図。 （ａ）〜（ｈ）は、制御部及び印刷部における各種信号の一例を示すタイミングチャート。 残留振動に応じた電気信号の変化の一例を示すグラフ。 液体収容部にインクが誤注入されたか否かを判定するために制御部が実施する処理ルーチン（検査処理）を示すフローチャート。 吐出部の検査を行うタイミングを決定するために制御部が実施する処理ルーチンを示すフローチャート。 液体収容部の液量に応じて検査間隔を決定するためのマップ。 吐出部の検査を行うタイミングを決定するために制御部が実施する処理ルーチンを示すフローチャート。

以下、液滴吐出装置を印刷装置に具体化した一実施形態について図面を参照して説明する。印刷装置は、用紙等の媒体に液体の一例としてのインクを吐出することで、文字や画像を形成するインクジェット式プリンターである。

図１に示すように、印刷装置１０は、制御部１００と、ユーザーインターフェイス１１０と、通信インターフェイス１２０と、印刷部２００とを備える。
印刷装置１０のユーザーインターフェイス１１０は、ディスプレイや操作ボタンを備え、印刷装置１０のユーザーとの間で情報のやり取りを行う。通信インターフェイス１２０は、印刷装置１０と電気的に接続可能なパーソナルコンピューター、デジタルスチルカメラ及びメモリーカード等の外部機器との間で情報のやり取りを行う。

印刷装置１０の制御部１００は、印刷装置１０の各部を制御する。例えば、制御部１００は、通信インターフェイス１２０を介して入力されるデータに基づいて、印刷部２００及び媒体Ｍを相対的に移動させながら、印刷部２００からインク滴を吐出させる制御を行う。これによって、媒体Ｍに対する印刷が実現される。

本実施形態では、制御部１００は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）、ＲＯＭ（Read Only Memory）、ＲＡＭ（Random Access Memory）、及び入出力インターフェイス等を備える装置であり、制御部１００による各種の機能は、ＣＰＵがコンピュータープログラムに基づいて動作することによって実現される。なお、制御部１００による機能の少なくとも一部は、制御部１００が備える電気回路がその回路構成に基づいて動作することによって実現されてもよい。

図１に示すように、印刷部２００は、キャリッジ２１０と、液体収容部２２０と、吐出ヘッド２３０とを備える。印刷部２００のキャリッジ２１０は、制御部１００とフレキシブルケーブル１３０を介して接続され、液体収容部２２０及び吐出ヘッド２３０を搭載した状態で移動可能に構成されている。

印刷部２００の液体収容部２２０は、インクを内部に収容し、そのインクを吐出ヘッド２３０に供給する。本実施形態では、インクの色（ホワイト、ブラック、シアン、マゼンタ及びイエローの５色）毎に用意された複数の液体収容部２２０がキャリッジ２１０に搭載されている。すなわち、複数の液体収容部２２０は、それぞれに関連付けられた異なる色のインクを収容する。

印刷部２００の吐出ヘッド２３０は、媒体Ｍに対向可能な部位であり、液体収容部２２０から吐出ヘッド２３０に供給されたインクは、吐出ヘッド２３０から媒体Ｍに向けて液滴状に吐出される。

また、印刷装置１０は、媒体Ｍを支持する媒体支持部１４０と、印刷部２００及び媒体Ｍを相対的に移動させる主走査送り機構１５０及び副走査送り機構１６０を備える。主走査送り機構１５０は、キャリッジモーター１５２及び駆動ベルト１５４を備え、駆動ベルト１５４を介してキャリッジモーター１５２の動力を印刷部２００に伝達することによって、印刷部２００を主走査方向に往復移動させる。

副走査送り機構１６０は、搬送モーター１６２及び搬送ローラー（不図示）を備え、搬送モーター１６２の動力を搬送ローラーに伝達することによって、主走査方向に交差する副走査方向に媒体Ｍを搬送する。主走査送り機構１５０のキャリッジモーター１５２及び副走査送り機構１６０の搬送モーター１６２は、制御部１００からの制御信号に基づいて動作する。

なお、本実施形態の説明では、印刷部２００を往復移動させる主走査方向に沿った座標軸にＸ軸を設定し、媒体Ｍを搬送する副走査方向に沿った座標軸にＹ軸を設定し、鉛直下方に向かう座標軸にＺ軸を設定した。Ｘ軸、Ｙ軸及びＺ軸は、それぞれ相互に交差（直交）する座標軸である。

図２に示すように、印刷部２００の液体収容部２２０は、インクを収容する液体収容室２２２を備える。液体収容部２２０の鉛直上方には、インクを液体収容室２２２に注入するための注入口２２４が貫通形成され、当該注入口２２４には蓋体２２６が着脱自在に嵌るようになっている。また、液体収容室２２２の内部には、インクの液量（残量）を検出する液量検出部２２８が設けられている。なお、インクには、当該インクの色に応じて種類の異なる色材や樹脂が含まれている。このため、インクは、その色に応じて、密度や粘度といった液体としての特性が異なっている。

図３に示すように、印刷部２００の吐出ヘッド２３０は、インクを吐出する複数のノズル２０を備える。本実施形態では、インクの色（ホワイト、ブラック、シアン、マゼンタ及びイエローの５色）毎にｎ個（例えば３６０個）のノズル２０が設けられ、各色のノズル２０は、主走査方向（Ｘ軸方向）に、ホワイト、ブラック、シアン、マゼンタ、イエローの順に配置されている。各色のｎ個のノズル２０は、相互に副走査方向（Ｙ軸方向）にずらして配列され、本実施形態では、副走査方向（Ｙ軸方向）におけるノズル２０同士の間隔を狭めるため、副走査方向（Ｙ軸方向）に沿って二列に分けて交互に配列されている。

本実施形態の説明では、印刷部２００におけるノズルを総称する場合には符号「２０」を用い、ホワイトのノズルを特定する場合には符号「２０ｗ」、ブラックのノズルを特定する場合には符号「２０ｋ」、シアンのノズルを特定する場合には符号「２０ｃ」をそれぞれ使用する。また、マゼンタのノズルを特定する場合には符号「２０ｍ」、イエローのノズルを特定する場合には符号「２０ｙ」をそれぞれ使用する。

更に、個々のノズルを特定する場合には、ノズル番号を付加した符号を用いる。例えば、図３に示すように、イエローの１番目のノズルには符号「２０ｙ（１）」、イエローの２番目のノズルには符号「２０ｙ（２）」、イエローの３番目のノズルには符号「２０ｙ（３）」、・・・、イエローの（ｎ−１）番目のノズルには符号「２０ｙ（ｎ−１）」、イエローのｎ番目のノズルには符号「２０ｙ（ｎ）」を用いる。

図４に示すように、印刷部２００の吐出ヘッド２３０は、上記ノズル２０と、導入路３２と、リザーバー３４と、供給口３６と、キャビティー３８と、駆動素子４０と、振動板４２と、を備える。

吐出ヘッド２３０の導入路３２及びリザーバー３４は、インクの色毎に設けられ、液体収容部２２０からノズル２０にインクを流す流路の一部を形成する。液体収容部２２０から印刷部２００に供給されたインクは、導入路３２を通じてリザーバー３４に貯留される。また、吐出ヘッド２３０における供給口３６、キャビティー３８、駆動素子４０及び振動板４２の各部は、吐出ヘッド２３０に形成された複数のノズル２０の各々に対応して設けられる。

吐出ヘッド２３０の供給口３６及びキャビティー３８は、液体収容部２２０からノズル２０へとインクを流す流路の一部を形成する。供給口３６は、リザーバー３４とキャビティー３８との間を連通する流路であり、供給口３６を通じてリザーバー３４からキャビティー３８にインクが供給される。キャビティー３８は、ノズル２０に連通する流路であり、供給口３６及びノズル２０よりも十分に大きな流路断面を有し、吐出前のインクを貯留する。この点で、本実施形態では、キャビティー３８が「圧力室」の一例に相当する。

吐出ヘッド２３０の駆動素子４０は、振動板４２を介してキャビティー３８に対応して設けられ、吐出ヘッド２３０の振動板４２は、キャビティー３８における流路壁面の一部を形成する。本実施形態では、駆動素子４０は、二つの電極４４，４８の間に圧電体４６を積層し電極４８側に振動板４２を設けたユニモルフ型圧電アクチュエーターであるが、他の実施形態において、積層型圧電アクチュエーターを駆動素子４０に適用してもよい。

駆動素子４０は、駆動信号の印加に基づいて重力方向（Ｚ軸方向）に撓み、振動板４２を変位させる。これによって、キャビティー３８の容積を拡張してリザーバー３４からインクを引き込んだ後、キャビティー３８の容積を縮小してノズル２０からインク滴を吐出することが可能である。

なお、以降の説明では、図４に示すように、一のインク滴の吐出に係る構成を「吐出部２４０」とも言う。すなわち、吐出部２４０は、吐出ヘッド２３０に複数設けられるものであって、供給口３６、キャビティー３８、ノズル２０、駆動素子４０及び振動板４２を含んで構成される。このため、吐出部２４０は、インクの色毎に、ノズル数ｎに相当する数ずつ設けられる。

また、複数のインクのうちの一のインク（例えば、イエローインク）の吐出に係る構成を「液滴吐出ユニット２５０」とも言う。すなわち、液滴吐出ユニット２５０は、一のインクを収容する液体収容部２２０と、一のインクをリザーバー３４に導入する導入路３２と、一のインクを貯留するリザーバー３４と、一のインクを吐出する複数の吐出部２４０と、を含んで構成される。このため、液滴吐出ユニット２５０は、インクの色毎に複数（本実施形態では５つ）設けられている。

また、図１に示すように、印刷装置１０は、印刷部２００の吐出ヘッド２３０をメンテナンスするメンテナンス部３００を備える。メンテナンス部３００は、ワイパー３１０と、キャップ３２０とを備える。印刷装置１０のワイパー３１０は、吐出ヘッド２３０を拭き取ることによって、吐出ヘッド２３０に付着したインクを除去する。

キャップ３２０は、印刷部２００の待機期間中に吐出ヘッド２３０に接触することで、ノズル２０の開口を含む閉空間を形成する。こうして、キャップ３２０は、吐出ヘッド２３０におけるインクの乾燥を抑制する。吐出ヘッド２３０のノズル２０が目詰まりした場合には、キャップ３２０は、フラッシング処理やクリーニング処理等の回復処理（メンテナンス処理）に用いられる。

また、キャップ３２０は、フラッシング処理では、吐出ヘッド２３０に対峙して吐出ヘッド２３０のノズル２０から吐出されるインク滴を受け止め、クリーニング処理では、上記閉空間を形成するように吐出ヘッド２３０に接触した状態で、劣化したインクをノズル２０から吸引する。キャップ３２０を用いた回復処理によって、気泡や増粘で劣化したインクで目詰まりしたノズル２０を、インクを適切に吐出可能な状態へと回復させることができる。

次に、図５を参照して、印刷装置１０の電気的構成について説明する。
図５に示すように、制御部１００は、駆動制御部１０２と、検査部１０４と、記憶部１０６とを備える。また、印刷部２００は、シフトレジスター５２と、ラッチ回路５４と、レベルシフター５６と、スイッチ５８と、共通電路６２，６４と、複数のスイッチ６６と、検出部２６０とを備える。

制御部１００の駆動制御部１０２は、印刷部２００の共通電路６２を介して、印刷部２００における複数の駆動素子４０の各駆動を制御する。本実施形態では、駆動制御部１０２は、駆動素子４０を駆動する駆動信号ＣＯＭを共通電路６２に印加するとともに、駆動信号ＣＯＭの印加に合わせて、シフト入力信号ＳＩ、クロック信号ＳＣＫ、ラッチ信号ＬＡＴを印刷部２００に出力する。

印刷部２００のシフトレジスター５２は、各駆動素子４０の動作を指示する指示データを保持する記憶装置である。制御部１００からのシフト入力信号ＳＩには、各駆動素子４０に対応する指示データがクロック信号ＳＣＫに同期して順次出力され、シフトレジスター５２には、シフト入力信号ＳＩ及びクロック信号ＳＣＫに基づいて、各駆動素子４０に対応する指示データが順次格納される。本実施形態では、各駆動素子４０に対応する指示データは、２ビットのデータであり、［０，０］、［０，１］、［１，０］、［１，１］のいずれかを示す。

印刷部２００のラッチ回路５４は、制御部１００からのラッチ信号ＬＡＴに基づいて、シフトレジスター５２に格納されている各駆動素子４０の指示データを保持し、各指示データに応じた論理信号をレベルシフター５６に出力する。ラッチ信号ＬＡＴは、シフトレジスター５２に各駆動素子４０の指示データの全てが格納されるタイミングで制御部１００から出力される。

本実施形態では、ラッチ回路５４は、［０，０］の指示データに応じてＬｏレベルの論理信号を出力し、［０，１］の指示データに応じてＬｏレベルに続いてＨｉレベルの論理信号を出力し、［１，０］の指示データに応じてＨｉレベルに続いてＬｏレベルの論理信号を出力し、［１，１］の指示データに応じてＨｉレベルの論理信号を出力する。

印刷部２００のレベルシフター５６は、ラッチ回路５４から出力される論理信号に応じて、各駆動素子４０に接続された複数のスイッチ６６の各々に、各スイッチ６６をオン・オフ可能なレベルの電圧を出力する。本実施形態では、レベルシフター５６は、ラッチ回路５４からのＬｏレベルの論理信号に応じてスイッチ６６をオフにするレベルの電圧を出力し、ラッチ回路５４からのＨｉレベルの論理信号に応じてスイッチ６６をオンにするレベルの電圧を出力する。

印刷部２００における複数のスイッチ６６は、共通電路６２と各駆動素子４０との間の電気的な接続をオン・オフする。印刷部２００の共通電路６２には、駆動素子４０を駆動する駆動信号ＣＯＭが制御部１００から入力される。スイッチ６６によって駆動素子４０が共通電路６２に電気的に接続されたオン状態では、駆動信号ＣＯＭが駆動素子４０の電極４４側に印加され、スイッチ６６によって駆動素子４０が共通電路６２から電気的に切り離されたオフ状態では、駆動信号ＣＯＭは駆動素子４０に印加されない。本実施形態では、スイッチ６６は、トランスミッションゲートによるアナログスイッチである。

印刷部２００のスイッチ５８は、各駆動素子４０の電極４８側に電気的に接続された共通電路６４を接地ラインＧＬに電気的に接続（接地）する。接地ラインＧＬは、印刷装置１０における基準電位点に接続されている電気伝導体であり、本実施形態では、印刷装置１０の筐体（図示しない）に接続されている。

共通電路６４と接地ラインＧＬとの間には、スイッチ５８と電気的に並列に抵抗５９が接続されている。そして、制御部１００から出力される検出実施信号ＤＳＥＬに基づいて、スイッチ５８が共通電路６４を接地ラインＧＬから電気的に切り離している間、検出部２６０は、抵抗５９に流れる電流に基づく電圧変化をオペアンプで増幅することによって、共通電路６４から出力される電気信号ＨＧＮＤを検出する。これによって、検出部２６０は、共通電路６４の電気信号ＨＧＮＤと接地ラインＧＬとの間の電圧変化に基づいて、各駆動素子４０から共通電路６４に印加される起電力を効果的に検出することができる。

印刷部２００の検出部２６０は、駆動素子４０の駆動によって発生する振動（本実施形態では振動板４２の振動）を検出する。本実施形態では、検出部２６０は、駆動素子４０の駆動に起因して駆動素子４０の駆動後に残留する振動である残留振動を検出する。また、駆動素子４０は、残留振動を感知して残留振動に応じた電気信号ＳＷを出力する感知部として機能し、共通電路６４には、残留振動に伴う起電力によって各駆動素子４０から出力される電気信号ＳＷが印加される。

すなわち、検出部２６０は、共通電路６４の電気信号ＨＧＮＤを測定することによって、電気信号ＳＷを残留振動として検出する。こうして、検出部２６０は、制御部１００から出力される検出実施信号ＤＳＥＬに従って電気信号ＳＷを検出し、その検出結果として残留振動の検出値を示す検出信号ＰＯＵＴを制御部１００に出力する。

次に、図６（ａ）〜（ｈ）を参照して、制御部１００及び印刷部２００における各種信号の一例について説明する。なお、図６（ａ）〜（ｄ）は、ラッチ信号ＬＡＴ、切替信号ＣＨ、駆動信号ＣＯＭ、及び検出実施信号ＤＳＥＬの各時間変化を図示し、図６（ｅ）〜（ｈ）は、シフト入力信号ＳＩの指示データに応じて駆動素子４０に印加される印加電圧の時間変化を図示している。

図６（ａ）に示すように、ラッチ信号ＬＡＴは、駆動周期ＴＤに応じて立ち上がる論理信号であり、制御部１００からラッチ回路５４に入力される。駆動周期ＴＤは、吐出部２４０の駆動素子４０を駆動して媒体Ｍ上に１画素を生成する期間に相当する。

図６（ｂ）に示すように、切替信号ＣＨは、ラッチ信号ＬＡＴに基づいて印刷部２００において生成される信号であり、ラッチ信号ＬＡＴの立ち上がりから規定時間の経過に応じて立ち上がる論理信号である。ラッチ回路５４は、ラッチ信号ＬＡＴの立ち上がりから切替信号ＣＨの立ち上がりまでの第１期間Ｔ１の間、シフトレジスター５２から受け取った２ビットの指示データにおける１ビット目に応じた論理信号を出力する。また、ラッチ回路５４は、切替信号ＣＨの立ち上がりからラッチ信号ＬＡＴの次の立ち上がりまでの第２期間Ｔ２の間、指示データの２ビット目に応じた論理信号を出力する。

図６（ｃ）に示すように、駆動信号ＣＯＭは、駆動周期ＴＤに同期して周期的に出力される電圧信号であり、制御部１００から共通電路６２及びスイッチ６６を通じて駆動素子４０に供給される。駆動信号ＣＯＭは、第１期間Ｔ１では、中間電圧Ｖｃを維持した状態から、中間電圧Ｖｃよりも高い電圧Ｖ１にまで立ち上がった後、中間電圧Ｖｃよりも低い電圧Ｖ２にまで立ち下がり、再び中間電圧Ｖｃになる。その後の第２期間Ｔ２では、駆動信号ＣＯＭは、中間電圧Ｖｃから、中間電圧Ｖｃよりも高い電圧Ｖ１にまで立ち上がった後、中間電圧Ｖｃを維持した状態になる。

ここで、第１期間Ｔ１における駆動信号ＣＯＭは、ノズル２０からインク滴を吐出させる印加レベルの信号である。また、第２期間Ｔ２における駆動信号ＣＯＭは、ノズル２０からインク滴を吐出させることなく振動を発生させる印加レベルの信号である。

図６（ｄ）に示すように、検出実施信号ＤＳＥＬは、残留振動に基づいて吐出部２４０を検査する場合に、第２期間Ｔ２において駆動信号ＣＯＭが電圧Ｖ１から中間電圧Ｖｃに復帰したタイミングから、第２期間Ｔ２が終了する前のタイミングまでの間に立ち下がる論理信号である。検出実施信号ＤＳＥＬが立ち下がると、印刷部２００のスイッチ５８は、共通電路６４をグランドから電気的に切り離し、印刷部２００の検出部２６０は、共通電路６４の電気信号ＨＧＮＤを検出する。

図６（ｅ）に示すように、シフト入力信号ＳＩの指示データが［０，０］の場合、駆動素子４０に印加される印加電圧は、駆動周期ＴＤの間、中間電圧Ｖｃを維持した状態となる。これによって、その駆動素子４０に対応する吐出部２４０においてインク滴は吐出されず、振動も発生しない。シフト入力信号ＳＩの指示データ［０，０］は、印刷時に画素を形成しない吐出部２４０や、残留振動に基づいた検査の実施対象ではない吐出部２４０に対して設定される。

図６（ｆ）に示すように、シフト入力信号ＳＩの指示データが［０，１］の場合、駆動素子４０に印加される印加電圧は、第１期間Ｔ１において中間電圧Ｖｃを維持した後、第２期間Ｔ２において電圧Ｖ１に立ち上がる。これによって、その駆動素子４０に対応する吐出部２４０において、インク滴を吐出することなく振動を発生させることができる。シフト入力信号ＳＩの指示データ［０，１］は、画素を形成することなく検査を実施する際に、残留振動に基づいた検査の実施対象となる吐出部２４０に対して設定される。

図６（ｇ）に示すように、シフト入力信号ＳＩの指示データが［１，０］の場合、駆動素子４０に印加される印加電圧は、第１期間Ｔ１において電圧Ｖ１及び電圧Ｖ２に変化した後、第２期間Ｔ２において中間電圧Ｖｃを維持した状態となる。これによって、その駆動素子４０に対応する吐出部２４０においてインク滴が吐出される。シフト入力信号ＳＩの指示データ［１，０］は、印刷時に画素を形成する吐出部２４０に対して設定される。

図６（ｈ）に示すように、シフト入力信号ＳＩの指示データが［１，１］の場合、駆動素子４０に印加される印加電圧は、第１期間Ｔ１において電圧Ｖ１及び電圧Ｖ２に変化した後、第２期間Ｔ２において電圧Ｖ１に変化する。これによって、その駆動素子４０に対応する吐出部２４０において、インク滴を吐出させつつ、吐出部２４０の検査に適した振動を発生させることができる。シフト入力信号ＳＩの指示データ［１，１］は、画素を形成しつつ検査を実施する際に、残留振動に基づいた検査の実施対象となる吐出部２４０に対して設定される。

図５の説明に戻り、制御部１００の検査部１０４は、印刷部２００の検出部２６０から検出信号ＰＯＵＴを受け取り、その検出信号ＰＯＵＴに示された残留振動の検出値の一例としての残留振動の周期に基づいて吐出部２４０を検査する。

また、検査部１０４は、吐出部２４０の状態を、正常状態、気泡混入による不吐出状態、増粘による不吐出状態の中から特定する。正常状態は、規定の着滴位置及び着滴形状でインクを吐出可能な状態である。気泡混入による不吐出状態は、キャビティー３８内のインクの気泡混入によってインクを吐出できない状態である。増粘による不吐出状態は、キャビティー３８内のインクの増粘によってインクを吐出できない状態である。こうした点で、本実施形態では、検査部１０４（制御部１００）が「判定部」の一例に相当する。

制御部１００の記憶部１０６は、判定基準データ１１１及び検査結果データ１１２を記憶する。記憶部１０６の判定基準データ１１１は、電気信号ＳＷに基づいて吐出部２４０の状態を判定するための判定基準を示すデータである。本実施形態では、印刷装置１０の工場出荷時にインクの種類毎に記憶部１０６に記憶される。

また、記憶部１０６の検査結果データ１１２は、検査部１０４による吐出部２４０の検査結果を示すデータであり、検査部１０４による検査の実施に応じて記憶部１０６に記憶される。

次に、図７を参照して、残留振動に応じた電気信号ＳＷの変化の一例について説明する。なお、図７には、縦軸を電圧、横軸を時間とし、基準電圧Ｖｒｅｆに対する電気信号ＳＷｇ，ＳＷｂ，ＳＷｖの時間的変化を図示している。

図７の電気信号ＳＷｇは、インクを吐出可能な正常状態にある吐出部２４０における残留振動に応じた電気信号ＳＷを示す。図７の電気信号ＳＷｂは、気泡混入による不吐出状態にある吐出部２４０における残留振動に応じた電気信号ＳＷを示す。図７の電気信号ＳＷｖは、増粘による不吐出状態にある吐出部２４０における残留振動に応じた電気信号ＳＷを示す。

ここで、吐出部２４０における振動板４２を想定した単振動の計算モデルに圧力Ｐを与えた時のステップ応答を体積速度ｕについて計算すると、次の数式１ａ，１ｂ，１ｃが得られる。

上記の数式１ａ，１ｂ，１ｃにおいて、流路抵抗ｒは、供給口３６、キャビティー３８及びノズル２０等の流路形状やこれら流路におけるインクの粘度に依拠し、イナータンスｍは、供給口３６、キャビティー３８及びノズル２０等の流路内におけるインクの質量に依拠し、コンプライアンスｃは、振動板４２の伸縮性に依拠する。

気泡混入による不吐出状態では、キャビティー３８内のインクが少なくなるため、主にイナータンスｍが減少する。イナータンスｍが減少すると、数式１ｂからも明らかなように、角速度ωが大きくなる。そのため、図７に示すように、気泡混入による不吐出状態における電気信号ＳＷｂの周期ｔＣ＿ｂは、正常状態における電気信号ＳＷｇの周期ｔＣ＿ｇよりも短くなる。

増粘による不吐出状態では、キャビティー３８内のインクが増粘するため、流路抵抗ｒが増加する。流路抵抗ｒが増加すると、数式１ｂ，１ｃからも明らかなように、角速度ωが小さくなる。そのため、図７に示すように、増粘による不吐出状態における電気信号ＳＷｖの周期ｔＣ＿ｖは、正常状態における電気信号ＳＷｇの周期ｔＣ＿ｇよりも長くなるとともに、電気信号ＳＷｖの減衰量は、電気信号ＳＷｇよりも大きくなる。

そこで、本実施形態では、電気信号ＳＷの周期（以下「周期ｔＣ」とも言う。）が下限周期ｔＣ＿Ｌ以上であって上限周期ｔＣ＿Ｈ未満である場合（ｔＣ＿Ｌ≦ｔＣ＜ｔＣ＿Ｈ）、吐出部２４０の状態が正常状態であると判定する。また、電気信号ＳＷの周期ｔＣが下限周期ｔＣ＿Ｌ未満である場合（ｔＣ＜ｔＣ＿Ｌ）、吐出部２４０の状態が気泡混入による不吐出状態であると判定する。また、電気信号ＳＷの周期ｔＣが上限周期ｔＣ＿Ｈ以上である場合（ｔＣ＿Ｈ≦ｔＣ）、吐出部２４０の状態が増粘による不吐出状態であると判定する。なお、ここで、下限周期ｔＣ＿Ｌ及び上限周期ｔＣ＿Ｈの大きさは、実験等によって任意に設定することが望ましい。

なお、図７には、電気信号ＳＷｇ，ＳＷｂ，ＳＷｖの第１周期として周期ｔＣ＿ｇ，ｔＣ＿ｂ，ｔＣ＿ｖを図示したが、理論上、電気信号ＳＷｇ，ＳＷｂ，ＳＷｖの各周期は一定であり、第１周期以降の周期（第２周期、第３周期、・・・）についても、それぞれ周期ｔＣ＿ｇ，ｔＣ＿ｂ，ｔＣ＿ｖの各値と同じ値となる。

さて、本実施形態の印刷装置１０のように、液体収容部２２０に注入口２２４が形成され、液体収容部２２０にインクを注入することができる印刷装置１０では、ある液体収容部２２０に関連付けられているインクとは異なる種類のインクを注入するおそれがある。例えば、水系のシアンインクを収容する液体収容部２２０に対して、水系のブラックインクを誤注入したり、水系のライトシアンインクを誤注入したり、溶剤系のシアンインクを誤注入したりするおそれがある。

そして、こうしたインクの誤注入が起こる場合には、ノズル２０から本来の色とは異なる色のインクが吐出されることで、所望の印刷結果を得ることができなくなる。なお、以降の説明では、ある液体収容部２２０に対して関連付けられているインクとは異なる種類のインクを当該液体収容部２２０に注入することを単に「誤注入する」とも言う。

ここで、ある液滴吐出ユニット２５０の液体収容部２２０にインクが誤注入された場合を想定する。この場合には、液体収容部２２０に誤注入されたインクは、液体収容部２２０に連通するキャビティー３８に供給されるため、キャビティー３８内に貯留されるインクの種類が変化する。すなわち、キャビティー３８に貯留されるインクの粘度等が変化することで、当該キャビティー３８を有する吐出部２４０を検査対象としたときの残留振動が、誤注入の前後で変化する。

そこで、本実施形態では、吐出部２４０の状態が不吐出状態であるか否かを検査する場合と同様に、検査対象とした吐出部２４０において発生する電気信号ＳＷの周期ｔＣに基づいて、当該吐出部２４０にインクを供給する液体収容部２２０に対して誤注入がされたか否かを判定（検査）することとした。

詳しくは、検査対象とした吐出部２４０において発生する上記電気信号ＳＷの周期ｔＣが、下限周期ｔＣ＿Ｌ以上且つ上限周期ｔＣ＿Ｈ未満である場合には、インクが誤注入されていないと判定することとした。また、検査対象とした吐出部２４０において発生する上記電気信号ＳＷの周期ｔＣが下限周期ｔＣ＿Ｌ未満である場合又は当該周期ｔＣが上限周期ｔＣ＿Ｈ以上である場合には、インクが誤注入されたと判定することとした。こうした点で、本実施形態では、下限周期ｔＣ＿Ｌ及び上限周期ｔＣ＿Ｈが「基準振動情報」の一例に相当する。

ところが、このようにインクの誤注入を判定すると、ある吐出部２４０を検査対象としたときに電気信号ＳＷの周期ｔＣが下限周期ｔＣ＿Ｌ未満である場合、吐出部２４０の状態が増粘による不吐出状態であると判定することもできるし、吐出部２４０にインクを供給する液体収容部２２０においてインクの誤注入が発生したと判定することもできる。また、ある吐出部２４０を検査対象としたときに電気信号ＳＷの周期ｔＣが上限周期ｔＣ＿Ｈ以上である場合、吐出部２４０の状態が気泡混入による不吐出状態であると判定することもできるし、吐出部２４０にインクを供給する液体収容部２２０においてインクの誤注入が発生したと判定することもできる。

ここで、液体収容部２２０にインクが誤注入される場合には、当該液体収容部２２０から供給されるインクを貯留する全てのキャビティー３８において、貯留されるインクが誤注入されたインクとなる。一方、吐出部２４０においてインクが増粘したり気泡が混入したりすることは、複数の吐出部２４０のうちの特定の吐出部２４０（一部の吐出部２４０）で起こりやすい。

つまり、増粘による不吐出状態は、媒体Ｍに印刷を行うにあたり長期間に亘ってインクを吐出しない一部の吐出部２４０において起こりやすい。また、気泡混入による不吐出状態は、ノズル２０を介してキャビティー３８に気泡が混入したり、気泡を含むインクが吐出部２４０に供給されたりする場合に起こるが、こうした事態は稀に起こるものであり、全ての吐出部２４０において同時に気泡が混入することは起こりにくい。

そこで、本実施形態では、ある液滴吐出ユニット２５０が有する２以上の吐出部２４０を検査対象としたときに発生する２以上の電気信号ＳＷの周期ｔＣが、下限周期ｔＣ＿Ｌ以上且つ上限周期ｔＣ＿Ｈ未満である場合には、インクが誤注入されていないと判定することとした。また、ある液滴吐出ユニット２５０が有する２以上の吐出部２４０を検査対象としたときに発生する電気信号ＳＷの周期ｔＣが下限周期ｔＣ＿Ｌ未満である場合又は当該周期ｔＣが上限周期ｔＣ＿Ｈ以上である場合には、インクが誤注入されたと判定することとした。

詳しくは、ある液滴吐出ユニット２５０が有する全ての吐出部２４０を検査対象としたときに発生する全ての電気信号ＳＷの周期ｔＣの平均値である平均周期ｔＣ＿Ａが、下限周期ｔＣ＿Ｌ以上且つ上限周期ｔＣ＿Ｈ未満である場合には、インクが誤注入されていないと判定することとした。また、当該平均周期ｔＣ＿Ａが下限周期ｔＣ＿Ｌ未満である場合又は当該周期ｔＣが上限周期ｔＣ＿Ｈ以上である場合には、インクが誤注入されたと判定することとした。この点で、本実施形態では、平均周期ｔＣ＿Ａが「検出振動情報」の一例に相当する。

次に、図８に示すフローチャートを参照して、印刷装置１０の制御部１００が、液体収容部２２０にインクが誤注入されたか否かを判定する際に実施する処理ルーチンについて説明する。本処理ルーチンは、液体収容部２２０に注入されたインクがキャビティー３８に供給された後に実行されることが望ましく、例えば、予め設定された時期や、ユーザーからの指示に基づいて開始される処理ルーチンである。すなわち、同様のタイミングで２以上の液体収容部２２０にインクが注入された場合には、本処理ルーチンは液体収容部２２０毎（液滴吐出ユニット２５０毎）に複数回行われる。

図８に示すように、本処理ルーチン（検査処理）において、制御部１００は、フラグＦＬＧに「０（零）」をセットする（ステップＳ１１）。フラグＦＬＧは、検査対象とする液滴吐出ユニット２５０が有する複数の吐出部２４０おける残留振動が正常でない場合に、その要因が誤注入によるものか他の要因によるものかを特定するための変数である。続いて、制御部１００は、液滴吐出ユニット２５０が備える複数の吐出部２４０の中から一つの吐出部２４０を検査対象として選定する（ステップＳ１２）。

そして、制御部１００は、選定した一つの吐出部２４０の駆動素子４０を駆動させる（ステップＳ１３）。具体的には、検査対象である吐出部２４０に対応するシフト入力信号ＳＩの指示データに［０，１］を設定し、その他の吐出部２４０に対応するシフト入力信号ＳＩの指示データに［０，０］を設定して、シフト入力信号ＳＩ及びクロック信号ＳＣＫとともに、ラッチ信号ＬＡＴ、駆動信号ＣＯＭ及び検出実施信号ＤＳＥＬを印刷部２００に出力する。

これによって、検査対象の吐出部２４０における駆動素子４０から残留振動に応じた電気信号ＳＷが共通電路６４に印加される。その際に、印刷部２００の検出部２６０によって検出される共通電路６４の電気信号ＨＧＮＤは、検査対象の吐出部２４０における残留振動に応じた電気信号ＳＷとなる。また、検出部２６０は、その検出結果として電気信号ＳＷの検出値を示す検出信号ＰＯＵＴを制御部１００に出力する。

続いて、制御部１００は、電気信号ＳＷを受信した検出部２６０から出力される電気信号ＳＷの検出値である検出信号ＰＯＵＴを取得する（ステップＳ１４）。なお、制御部１００は、残留振動に応じた電気信号ＳＷの検出値（検出信号ＰＯＵＴ）として、検出実施信号ＤＳＥＬの立ち下がり期間中に検出される電気信号ＳＷの周期ｔＣを取得する。なお、周期ｔＣは、記憶部１０６に検査結果データ１１２として記憶される。

そして、制御部１００は、全ての吐出部２４０を検査したか否かを判定する（ステップＳ１５）。全ての吐出部２４０を検査していない場合（ステップＳ１５：ＮＯ）、制御部１００は、その処理をステップＳ１２に移行して、未だ検査していない吐出部２４０を選定する。

一方、全ての吐出部２４０を検査している場合（ステップＳ１５：ＹＥＳ）、制御部１００は、記憶部１０６に検査結果データとして記憶した全ての周期ｔＣを読み出し、平均周期ｔＣ＿Ａを演算する（ステップＳ１６）。続いて、制御部１００は、平均周期ｔＣ＿Ａが下限周期ｔＣ＿Ｌ未満であるか否かを判定し（ステップＳ１７）、平均周期ｔＣ＿Ａが下限周期ｔＣ＿Ｌ未満である場合（ステップＳ１７：ＹＥＳ）、制御部１００は、その処理を後述するステップＳ２０に移行する。一方、平均周期ｔＣ＿Ａが下限周期ｔＣ＿Ｌ以上である場合（ステップＳ１７：ＮＯ）、制御部１００は、平均周期ｔＣ＿Ａが上限周期ｔＣ＿Ｈ以上であるか否かを判定する（ステップＳ１８）。

平均周期ｔＣ＿Ａが上限周期ｔＣ＿Ｈ以上である場合（ステップＳ１８：ＹＥＳ）、制御部１００は、その処理を後述するステップＳ２０に移行する。一方、平均周期ｔＣ＿Ａが上限周期ｔＣ＿Ｈ未満である場合（ステップＳ１８：ＮＯ）、制御部１００は、液体収容部２２０に収容されているインクが当該液体収容部２２０に関連付けられた正常なインクであると判定し（ステップＳ１９）、その処理を一旦終了する。

ここで、ステップＳ１９の処理が実行される場合とは、図７において電気信号ＳＷｇで示すような電気信号ＳＷが検出される場合である。すなわち、検査対象とした液滴吐出ユニット２５０において、インクの誤注入が生じていないと判定され、印刷の実行が許容される。

ステップＳ２０において、制御部１００は、フラグＦＬＧに「１」がセットされているか否かを判定する。因みに、ステップＳ１７の判定処理が肯定判定されて、ステップＳ２０の判定処理が実行される場合とは、検査対象としている液滴吐出ユニット２５０の液体収容部２２０に対して、当該液体収容部２２０に関連付けられているインクよりも粘度の高いインクが注入（補充）された可能性がある場合である。

また、ステップＳ１８の判定処理が肯定判定されて、ステップＳ２０の判定処理が実行される場合とは、検査対象としている液滴吐出ユニット２５０の液体収容部２２０に対して、当該液体収容部２２０に関連付けられているインクよりも粘度の低いインクが注入（補充）された可能性がある場合である。

ステップＳ２０において、フラグＦＬＧに「０（零）」がセットされている場合（ステップＳ２０：ＮＯ）、制御部１００は、本処理ルーチンにおいて、検査対象となっている液滴吐出ユニット２５０の全ての吐出部２４０を対象として、クリーニングを実行する（ステップＳ２１）。すなわち、検査対象となっている全ての吐出部２４０からインクを吸引することで、吐出部２４０の全てのキャビティー３８に、液体収容部２２０から新たに供給されたインクが貯留されている状態とする。

続いて、制御部１００は、フラグＦＬＧに、クリーニングを実行したことを示す「１」をセットし（ステップＳ２２）、その処理を先のステップＳ１２に移行する。すなわち、制御部１００は、検査対象となっている液滴吐出ユニット２５０の全ての吐出部２４０を検査すべく、ステップＳ１２からの処理をもう一度実行する。

一方、先のステップＳ２０において、フラグＦＬＧに「１」がセットされている場合（ステップＳ２０：ＹＥＳ）、制御部１００は、液体収容部２２０に収容されているインクが当該液体収容部２２０に関連付けられた正常なインクではない、誤ったインクであると判定し、その処理を一旦終了する。すなわち、この場合には、インクの誤注入が生じていると判定され、印刷の実行が制限される。

こうして、制御部１００は、検出振動情報の一例としての平均周期ｔＣ＿Ａと、基準振動情報の一例としての下限周期ｔＣ＿Ｌ及び上限周期ｔＣ＿Ｈとを比較することで、液体収容部２２０から吐出部２４０に供給されるインクの種類が変化したか否かを判定する。

次に、本実施形態の印刷装置１０の作用について説明する。
さて、印刷を行うことで、印刷装置１０の何れかの液体収容部２２０に収容されるインクが少なくなる場合には、ユーザーによって当該液体収容部２２０にインクが注入（補充）される。この際、液量検出部２２８の検出結果に基づいて、ユーザーにインクを注入することを促す旨を報知してもよい。

ここで、ユーザーが液体収容部２２０にインクが注入した後に、当該液体収容部２２０に連通する全ての吐出部２４０を検査対象としたときの残留振動の平均周期ｔＣ＿Ａが下限周期ｔＣ＿Ｌ以上であって上限周期ｔＣ＿Ｈ未満である場合、液体収容部２２０にインクが正しく注入されているとして、印刷の実行が許容される。

一方、ユーザーが液体収容部２２０にインクが注入した後に、当該液体収容部２２０に連通する全ての吐出部２４０を検査対象としたときの残留振動の平均周期ｔＣ＿Ａが下限周期ｔＣ＿Ｌ未満又は上限周期ｔＣ＿Ｈ以上である場合、液体収容部２２０にインクが誤注入されている可能性があるとして、クリーニングが実行される。

そして、クリーニングが実行された後に、インクが注入された液体収容部２２０に連通する全ての吐出部２４０を検査対象としたときの残留振動の平均周期ｔＣ＿Ａが上限周期ｔＣ＿Ｈ未満であって下限周期ｔＣ＿Ｌ以上となれば、液体収容部２２０にインクが正しく注入されているとして、印刷の実行が許容される。なお、この場合とは、例えば、液体収容部２２０から吐出部２４０へのインクの供給が正常にできていない等、クリーニングの実行によって回復可能な要因によって、上記平均周期ｔＣ＿Ａが下限周期ｔＣ＿Ｌ未満又は上限周期ｔＣ＿Ｈ以上となっていた場合である。

一方、クリーニングが実行された後に、インクが注入された液体収容部２２０に連通する全ての吐出部２４０を検査対象としたときの残留振動の平均周期ｔＣ＿Ａが依然として、下限周期ｔＣ＿Ｌ未満又は上限周期ｔＣ＿Ｈ以上である場合、液体収容部２２０にインクが誤注入されているとして、印刷の実行が制限される。

以上説明した本実施形態の印刷装置１０によれば、以下に示す効果を得ることができる。
（１）駆動素子４０の駆動によって発生する残留振動の周期ｔＣの変化に基づいて、液体収容部２２０にインクを誤注入したか否かを判定することができる。詳しくは、当該残留振動の平均周期ｔＣ＿Ａと、下限周期ｔＣ＿Ｌ及び上限周期ｔＣ＿Ｈとを比較することで、液体収容部２２０にインクが誤注入されたか否かを判定することができる。これによれば、液体収容部２２０に注入されたインクが、当該液体収容部２２０に関連付けられているインクとは異なる種類のインクであるか否かを判定することができる。

また、例えば、液体収容部２２０が着脱可能であって、インクの情報が記憶されたチップが液体収容部２２０に設けられている場合においては、チップに記憶されたインクの情報と異なるインクが液体収容部２２０に収容されていることを検出することができる。

（２）液体収容部２２０にインクが誤注入されたか否かを判定するにあたって、当該液体収容部２２０に連通する全ての吐出部２４０を検査対象とした。このため、液体収容部２２０に連通する一つの吐出部２４０のみを検査対象とした場合に比較して、当該吐出部２４０においてインクが増粘したり気泡が混入したりすることに起因する周期ｔＣの変化に基づいて、インクの誤注入があったと判定することを抑制することができる。言い換えれば、インクの誤注入があったか否かを判定する際の精度を高めることができる。

（３）平均周期ｔＣ＿Ａが下限周期ｔＣ＿Ｌ未満となる場合又は上限周期ｔＣ＿Ｈ以上となる場合、すなわち、インクが誤注入された可能性が高い場合には、検査対象としている液滴吐出ユニット２５０の吐出部２４０を対象としてクリーニングを行い、再度インクの誤注入があったか否かの判定を行うこととした。このため、例えば、液体収容部２２０から吐出部２４０へのインクの供給不良等、インクの誤注入以外の要因で、平均周期ｔＣ＿Ａが下限周期ｔＣ＿Ｌ未満となったり上限周期ｔＣ＿Ｈ以上となったりする場合に、インクの誤注入がされたと判定することを抑制することができる。言い換えれば、インクの誤注入があったか否かを判定する際の精度を高めることができる。

なお、上記実施形態は、以下に示すように変更してもよい。
・図８に示す検査処理を実施するタイミングを、液体収容部２２０の液量に応じて決定してもよい。以下、図９に示すフローチャートを参照して、制御部１００が図８に示す検査処理を実施するタイミングを決定するために実行する処理ルーチンについて説明する。

図９に示すように、制御部１００は、液量検出部２２８の検出結果に基づいて、液体収容部２２０の今回の液量Ｌａを取得し（ステップＳ３１）、液体収容部２２０の前回の液量Ｌｂを取得する（ステップＳ３２）。ここで、今回の液量Ｌａとは今回の本処理ルーチンの実行を開始したタイミングにおける液体収容部２２０の液量Ｌを示し、前回の液量Ｌｂとは前回の本処理ルーチンの実行を開始したタイミングにおける液体収容部２２０の液量Ｌを示している。

続いて、制御部１００は、今回の液量Ｌａが前回の液量Ｌｂよりも増大したか否かを判定する（ステップＳ３３）。今回の液量Ｌａが前回の液量Ｌｂ以下である場合（ステップＳ３３：ＮＯ）、すなわち、液体収容部２２０の液量Ｌが減少している場合、制御部１００はその処理を一旦終了する。一方、今回の液量Ｌａが前回の液量Ｌｂよりも多い場合（ステップＳ３３：ＹＥＳ）、すなわち、液体収容部２２０の液量Ｌが増大している場合、制御部１００は、図８に示す検査処理を行い（ステップＳ３４）、その後、その処理を一旦終了する。

なお、この処理ルーチンは、液体収容部２２０毎に実行される処理ルーチンである。このため、この処理ルーチンによれば、複数の液体収容部２２０のうち、液量Ｌが増大した液体収容部２２０からインクの供給を受ける複数の吐出部２４０が、図８に示す検査処理において検査対象とされる。

これによれば、液体収容部２２０にインクが注入（補充）されたタイミング、すなわち、誤注入が起こり得るタイミングで、液体収容部２２０にインクが誤注入されたか否かを判定することができる。

なお、実際には、液量Ｌが増大した後であっても、液体収容部２２０に収容されたインクがキャビティー３８に供給されるまでは、当該液体収容部２２０からインクの供給を受ける吐出部２４０を検査対象としても、インクが誤注入されていると判定することができない。このため、液体収容部２２０に注入されたインクがキャビティー３８に供給された後にステップＳ３４の処理が実行されることが望ましい。例えば、液量Ｌが増大した後に、当該液量Ｌが減少したタイミングにおいて、ステップＳ３４の処理をすればよい。

・図８に示す検査処理を実行する間隔（検査間隔Ｔｉ）を、液体収容部２２０の液量Ｌに応じて決定してもよい。以下、図１０及び図１１を参照して、制御部１００が図８に示す検査処理を実施する間隔（検査間隔Ｔｉ）を決定するために実行する処理ルーチンについて説明する。

図１０に示すように、液体収容部２２０に収容される液量Ｌが少ない場合には、当該液量Ｌが多い場合よりも検査間隔Ｔｉが短くなるようなマップを用意してもよい。このマップによれば、液体収容部２２０に収容される液量Ｌが第１の液量Ｌｌである場合の第１の検査間隔Ｔｉｌは、当該液量Ｌが第１の液量Ｌｌよりも多い第２の液量Ｌｈである場合の第２の検査間隔Ｔｉｈよりも短くなる。

そして、図１１に示すように、制御部１００は、前回の検査処理を実行してからの経過時間Ｔｐを取得し（ステップＳ４１）、液体収容部２２０の液量Ｌを取得する（ステップＳ４２）。続いて、制御部１００は、図１０に示すマップを参照して、ステップＳ４２で取得した液量Ｌに応じた検査間隔Ｔｉを取得する（ステップＳ４３）。そして、制御部１００は、経過時間Ｔｐが検査間隔Ｔｉ以上であるか否かを判定し（ステップＳ４４）、経過時間Ｔｐが検査間隔Ｔｉ未満である場合（ステップＳ４４：ＮＯ）、その処理を一旦終了する。一方、経過時間Ｔｐが検査間隔Ｔｉ以上である場合（ステップＳ４４：ＹＥＳ）、制御部１００は、図８に示す検査処理を行い（ステップＳ４５）、その後、その処理を一旦終了する。

液体収容部２２０に収容される液量Ｌが少ない場合には、当該液量Ｌが多い場合よりも、インクが注入（補充）される可能性が高くなる。このため、液体収容部２２０の液量Ｌが少ないほど、吐出部２４０の検査間隔Ｔｉを短くすることで、インクが注入されたタイミングと近いタイミングで当該吐出部２４０の検査を行うことができる。

・制御部１００は、図９のステップＳ３３において、ユーザーから液体収容部２２０にインクを注入した旨の入力があったことをもって、今回の液量Ｌａが前回の液量Ｌｂよりも増大したと判定してもよい（ステップＳ３３：ＹＥＳ）。この場合、液体収容部２２０に液量検出部２２８を設けなくてもよい。

・制御部１００は、図１１のステップＳ４２において、液滴吐出ユニット２５０が吐出したインク滴をカウントすることで液体収容部２２０の液量Ｌを予想してもよい。この場合、液体収容部２２０に液量検出部２２８を設けなくてもよい。

・上述したように、液体収容部２２０に液量検出部２２８を設けない場合、図９のフローチャートに示す処理と、図１１のフローチャートに示す処理とを合わせて行ってもよい。

・制御部１００は、複数の液滴吐出ユニット２５０のうちホワイトインクに係る液滴吐出ユニット２５０の吐出部２４０を他の液滴吐出ユニット２５０の吐出部２４０よりも優先して、インクの誤注入があったか否かの検査（検査処理）を行ってもよい。

これによれば、ホワイトインクを用いて媒体Ｍに下地（白色画像）を形成することができる。このため、下地の上に他のインクを吐出することで、媒体Ｍの色に関わらず画像を形成することができる。また、この場合において、下地の形成を開始してから他のインクの吐出を開始するまでの間に、当該他のインクを吐出する液滴吐出ユニット２５０が有する吐出部２４０を検査対象として、インクの誤注入があったか否かを判定することができる。このため、印刷装置１０における画像形成の効率を高めることができる。

・上記実施形態では、吐出部２４０における残留振動の検出に駆動素子４０を利用したが、駆動素子４０とは別に、残留振動を感知する専用のセンサーを設けてもよい。
・上記実施形態では、インク滴を吐出させることなく残留振動を発生させる印加レベルで駆動素子４０を駆動させて残留振動を検出したがインク滴を吐出させる印加レベルで駆動素子４０を駆動させて残留振動を検出してもよい。

・上述実施形態では、残留振動の周期ｔＣに基づいてインクの誤注入があったか否かを判定したが、残留振動の位相や振幅に基づく判定に用いられる判定閾値を判定基準データ１１１に設定しておき、残留振動の周期ｔＣに加え、位相及び振幅の少なくとも一つに基づいて検査処理を実施してもよい。また、残留振動の振動波形そのものを判定基準データ１１１に設定しておき、振動波形同士を比較することで検査処理を実施してもよい。これらの場合、検査処理において比較する値（波形）が、基準振動情報及び検出振動情報に相当することとなる。

・上述実施形態では、各吐出部２４０における駆動素子４０を駆動させる駆動信号の信号レベルは電圧Ｖ１の一つであったが、他の実施形態において、ランク毎に更に駆動信号の信号レベル（例えば、電圧、電流、電力量等）に応じた判定基準を判定基準データ１１１に設定しておき、駆動信号の信号レベルに応じて検査処理を実施してもよい。これによって、駆動信号の信号レベルに応じて変化する残留振動の特性を考慮して、残留振動に基づく検査の誤判定を一層抑制することができる。

・検出部２６０によって検出する振動は、駆動素子４０の駆動に起因する振動であればよく、例えば、駆動素子４０の駆動によるキャビティー３８内のインクの振動を検出してもよいし、駆動素子４０の駆動後における駆動素子４０の振動を検出してもよい。

・駆動素子４０の駆動に起因する振動を感知する手段を、ノズル２０毎に設けてもよいし、２個以上のノズル２０に設けてもよい。また、駆動素子４０の駆動に起因する振動を感知する手段を、キャビティー３８に設けてもよいし、供給口３６やリザーバー３４に設けてもよい。

・駆動素子４０の駆動に起因する振動を検出するタイミングは、駆動素子４０の駆動後に限るものではなく、駆動素子４０の駆動前でもよいし、駆動と同時でもよいし、駆動中であってもよい。

・液体収容部２２０に関連付けられたインクとは異なる種類のインクが誤注入されないように、ユーザーがインクを液体収容部２２０に注入する作業を行う場合には、印刷装置１０はユーザーにその旨の注意を促してもよい。

・図８に示す検査処理は、印刷装置１０の電源をオンする度に実行してもよい。
・吐出部２４０においてインクが増粘したりや気泡が混入したりするか否かを判定する際に用いる下限周期ｔＣ＿Ｌ及び上限周期ｔＣ＿Ｈと、液体収容部２２０にインクが誤注入されたか否かを判定する際に用いる下限周期ｔＣ＿Ｌ及び上限周期ｔＣ＿Ｈとは、異なる値であってもよい。

・上記実施形態では、ステップＳ２０の判定処理によって、クリーニングを１度実行しても平均周期ｔＣ＿Ａが下限周期ｔＣ＿Ｌ未満である場合又は上限周期ｔＣ＿Ｈ以上である場合には、液体収容部２２０にインクが誤注入されたと判定することとしたが、クリーニングの回数は任意に変更してもよい。すなわち、フラグＦＬＧの代わりにクリーニング回数を記憶する変数を設け、当該クリーニング回数が任意の回数を超えた場合に、液体収容部２２０にインクが誤注入されたと判定してもよい。

・ステップＳ２１においてクリーニングを実行する代わりに、フラッシングを実行してもよいし、他のメンテナンスを実行してもよい。
・印刷装置１０は、上記実施形態のように媒体Ｍの幅方向Ｘに往復移動しつつインクを吐出するシリアルプリンターでなくてもよい。例えば、吐出部２４０が媒体Ｍの幅全体と対応した長さを有し固定配置された状態でインクを吐出するラインプリンターであってもよい。

・印刷装置１０は、印刷以外の目的で媒体支持部１４０に支持された媒体Ｍに液滴を吐出する液滴吐出装置であってもよい。
・吐出部２４０が吐出する液滴はインクに限らず、例えば機能材料の粒子が液体に分散又は混合されてなる液状体等であってもよい。例えば、液晶ディスプレイ、ＥＬ（エレクトロルミネッセンス）ディスプレイ及び面発光ディスプレイの製造等に用いられる電極材や色材（画素材料）等の材料を分散または溶解のかたちで含む液状体を吐出するものであってもよい。

・媒体Ｍは用紙の他、Ｔシャツ等の布帛であってもよいし、プラスチックフィルムや薄い板材等でもよいし、他の材料であってもよい。

１０…印刷装置（液滴吐出装置の一例）、２０（２０ｙ，２０ｍ，２０ｃ，２０ｋ，２０ｗ）…ノズル、３８…キャビティー（圧力室の一例）、４０…駆動素子、１００…制御部（判定部の一例）、１０６…記憶部、２００…印刷部、２２０…液体収容部、２２４…注入口、２４０…吐出部、２５０…液滴吐出ユニット、２６０…検出部、３００…メンテナンス部、Ｌ…液量、Ｍ…媒体、ｔＣ＿Ａ…平均周期（基準振動情報の一例）、ｔＣ＿Ｌ…下限周期（検出振動情報の一例）、ｔＣ＿Ｈ…上限周期（検出振動情報の一例）。

Claims (6)

1. 液体を注入するための注入口を有する液体収容部と、
   前記液体収容部から供給された液体を貯留する圧力室と、前記圧力室に連通するノズルと、前記圧力室に対応して設けられる駆動素子と、を有し、前記駆動素子の駆動によって前記圧力室の圧力を変化させることで前記ノズルから液滴を吐出する吐出部と、
   前記駆動素子の駆動によって発生する振動を検出する検出部と、
   前記液体収容部に関連付けられた液体が前記圧力室に貯留されているときの前記振動に関する基準振動情報を記憶する記憶部と、
   前記駆動素子を駆動することで検出される前記振動に関する検出振動情報と前記基準振動情報とを比較することで、前記液体収容部から前記圧力室に供給される液体の種類が変化したか否かを判定する判定部と、を備える
   ことを特徴とする液滴吐出装置。
2. 前記吐出部は、複数設けられ、
   前記判定部は、２以上の前記吐出部の前記駆動素子を駆動することで検出される２以上の前記振動に関する前記検出振動情報の各々と前記基準振動情報とを比較する
   ことを特徴とする請求項１に記載の液滴吐出装置。
3. 前記ノズルを介して前記吐出部から液体を排出させるメンテナンスを行うメンテナンス部をさらに備え、
   前記判定部は、前記駆動素子を駆動することで検出される前記振動に関する前記検出振動情報と前記基準振動情報とが異なる場合には、前記駆動素子を有する前記吐出部の前記メンテナンスが行われた後に、前記駆動素子を駆動することで検出される前記振動に関する前記検出振動情報と前記基準振動情報とを比較する
   ことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の液滴吐出装置。
4. 前記判定部は、前記液体収容部の液量が増大した場合に、前記検出振動情報と前記基準振動情報とを比較する
   ことを特徴とする請求項１〜請求項３のうち何れか一項に記載の液滴吐出装置。
5. 前記判定部は、前記液体収容部の液量が少ない場合には、当該液量が多い場合よりも、前記検出振動情報と前記基準振動情報とを比較する頻度を高くする
   ことを特徴とする請求項１〜請求項４のうち何れか一項に記載の液滴吐出装置。
6. 前記液体収容部と前記吐出部とを含んで液滴吐出ユニットとしたとき、当該液滴吐出ユニットは、種類の異なる色材を含む液滴を吐出できるように複数設けられ、
   複数の前記液滴吐出ユニットのうちの一の前記液滴吐出ユニットは、白色の色材を含む液滴を吐出するものであって、
   前記判定部は、白色の色材を含む液滴を吐出する一の前記液滴吐出ユニットが有する前記吐出部を、他の前記液滴吐出ユニットが有する前記吐出部よりも優先して、前記検出振動情報と前記基準振動情報とを比較する
   ことを特徴とする請求項１〜請求項５のうち何れか一項に記載の液滴吐出装置。