JP2016201293A - 断熱容器、燃料処理装置、燃料電池モジュール - Google Patents

Abstract

【課題】燃料処理装置又は燃料電池モジュールの本体構造体に負担が掛かること、及び、本体構造体の性能が低下することを抑制することが目的である。【解決手段】本実施形態に係る断熱容器１００は、外筒１０２と、内筒１０４と、断熱材１０６とを備える。内筒１０４は、熱収縮性を有する樹脂で形成されると共に、外筒１０２の内側に設けられて外筒１０２とで密閉された断熱材収容空間１２６を形成する。この内筒１０４には、燃料処理装置又は燃料電池モジュールの本体構造体が挿入される。断熱材１０６は、顆粒状であり、断熱材収容空間１２６に充填されている。【選択図】図１１

Description

本発明は、断熱容器、燃料処理装置、燃料電池モジュールに関する。

従来、断熱材を備えた燃料処理装置又は燃料電池モジュールがある。この燃料処理装置又は燃料電池モジュールでは、燃料処理装置本体又は燃料電池モジュール本体である本体構造体を断熱するために、成型されたブロック状の断熱材が使用される場合がある。

しかしながら、断熱材にブロック状のものが使用された場合、本体構造体に設けられた配管や熱電対等を逃がすための複雑な加工が断熱材に必要になったり、本体構造体と断熱材とを組み合わせた際に本体構造体と断熱材との間に隙間が生じて断熱効率が低下したりする等の問題がある。

そこで、上記問題を解決するために、断熱材に顆粒状のものを使用することが提案されている（例えば、特許文献１〜３参照）。このように、顆粒状の断熱材が使用されると、本体構造体の形状が複雑であったり、本体構造体に配管や熱電対等が設けられたりしている場合でも、効率良く断熱できることが知られている。

特開２００６−９６５９７号公報 特開２０１０−２３５４２７号公報 特開２０１３−８２６０３号公報

しかしながら、特許文献１〜３に記載の例では、いずれも本体構造体とその外側の容器との間に形成された隙間に顆粒状の断熱材を充填する。このため、隙間に万遍なく断熱材が行き渡るようにするためには、断熱材の充填時に本体構造体を加振する必要があり、本体構造体（特に、その接合部や触媒層等）に負担が掛かる虞がある。また、断熱材の充填作業時に本体構造体（特に、配管の入口）をしっかり養生しないと、断熱材から発生した粉が配管等を通じて本体構造体の内部に侵入し、本体構造体の性能が低下する虞がある。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、その目的は、燃料処理装置又は燃料電池モジュールの本体構造体に負担が掛かること、及び、本体構造体の性能が低下することを抑制することにある。

上記目的を達成するために、請求項１に記載の断熱容器は、外筒と、熱収縮性を有する樹脂で形成されると共に、前記外筒の内側に設けられて前記外筒とで密閉された断熱材収容空間を形成し、かつ、燃料処理装置又は燃料電池モジュールの本体構造体が挿入される内筒と、前記断熱材収容空間に充填された顆粒状の断熱材と、を備える。

この断熱容器によれば、外筒の内側には、内筒が設けられており、この外筒及び内筒によって断熱材を充填するための断熱材収容空間が形成されている。したがって、本体構造体を断熱容器に組み付ける前の状態で断熱材を断熱材収容空間に充填することができるので、断熱材の充填時に本体構造体を加振しなくて済む。これにより、本体構造体に負担が掛かることを抑制することができる。

また、上述の如く断熱材の充填時に本体構造体を加振しなくて済み、しかも、断熱材は、密閉された断熱材収容空間に充填されているので、本体構造体を断熱容器に組み付ける際には、断熱材から発生する粉が断熱材収容空間の外部に飛散することを抑制することができる。これにより、本体構造体の断熱容器への組付作業を清潔な環境で行うことができ、断熱材から発生する粉が配管等を通じて本体構造体の内部に侵入することを抑制することができるので、本体構造体の性能が低下することを抑制することができる。

なお、請求項２に記載のように、請求項１に記載の断熱容器において、前記内筒には、前記内筒の径方向外側へ凹み、前記内筒の軸方向一方側に開口する凹部が形成されていても良い。

この断熱容器によれば、内筒には、内筒の径方向外側へ凹む凹部が形成されている。この凹部は、内筒の軸方向一方側に開口する。したがって、例えば、本体構造体の外周部に触媒反応器や配管等の張出部が設けられている場合でも、この張出部を内筒の軸方向一方側から凹部に挿入することで、張出部を有する本体構造体の断熱容器への組付が可能になる。

また、請求項３に記載のように、請求項１又は請求項２に記載の断熱容器において、前記外筒は、周壁部及び底壁部を有する有底筒状に形成され、前記周壁部及び底壁部の少なくとも一方には、貫通孔が形成され、前記内筒には、前記貫通孔に向けて延出されて前記貫通孔の周縁部と接続されると共に、貫通する筒状部が形成されていても良い。

この断熱容器によれば、外筒の周壁部及び底壁部の少なくとも一方には、貫通孔が形成されており、内筒には、貫通孔に向けて延出された筒状部が形成されている。この筒状部は、貫通されており、貫通孔の周縁部と接続されている。したがって、例えば、本体構造体に外部接続用の配線部材が設けられる場合でも、筒状部を通じて配線部材を断熱容器の外側に導出することができる。

また、上記目的を達成するために、請求項４に記載の燃料処理装置は、原燃料を処理して水素を主成分とする燃料ガスを生成するための触媒反応器を有する本体構造体と、外筒と、熱収縮性を有する樹脂で形成されると共に、前記外筒の内側に設けられて前記外筒とで密閉された断熱材収容空間を形成する内筒と、前記断熱材収容空間に充填された顆粒状の断熱材とを有し、前記内筒に前記本体構造体が挿入された断熱容器と、を備える。

この燃料処理装置によれば、本体構造体とは別に断熱容器が用いられており、この断熱容器には、外筒の内側に内筒が設けられると共に、この外筒及び内筒によって断熱材を充填するための断熱材収容空間が形成されている。したがって、本体構造体を断熱容器に組み付ける前の状態で断熱材を断熱材収容空間に充填することができるので、断熱材の充填時に本体構造体を加振しなくて済む。これにより、本体構造体に負担が掛かることを抑制することができる。

また、上述の如く断熱材の充填時に本体構造体を加振しなくて済み、しかも、断熱材は、密閉された断熱材収容空間に充填されているので、本体構造体を断熱容器に組み付ける際には、断熱材から発生する粉が断熱材収容空間の外部に飛散することを抑制することができる。これにより、本体構造体の断熱容器への組付作業を清潔な環境で行うことができ、断熱材から発生する粉が配管等を通じて本体構造体の内部に侵入することを抑制することができるので、本体構造体の性能が低下することを抑制することができる。

なお、請求項５に記載のように、請求項４に記載の燃料処理装置における前記本体構造体の初回の運転前の状態において、前記内筒の内径は、前記本体構造体の外径よりも大きくても良い。

この燃料処理装置によれば、本体構造体の初回の運転前の状態においては、内筒の内径が本体構造体の外径よりも大きいので、本体構造体を内筒に遊挿（隙間を有した状態で挿入）することができる。これにより、本体構造体を内筒に容易に挿入することができるので、断熱容器への本体構造体の組付性を良好にすることができる。

また、請求項６に記載のように、請求項４又は請求項５に記載の燃料処理装置において、前記内筒は、熱収縮されて前記本体構造体に密着されていても良い。

この燃料処理装置によれば、内筒は、熱収縮されることにより本体構造体に密着されているので、本体構造体に対する断熱効率を向上させることができる。

また、請求項７に記載のように、請求項６に記載の燃料処理装置において、前記内筒は、前記本体構造体の運転時に生ずる熱により熱収縮されていても良い。

この燃料処理装置によれば、内筒は、本体構造体の運転時に生ずる熱により熱収縮される。したがって、内筒を熱収縮させるには、本体構造体を運転させれば良いので、内筒を本体構造体に密着させるための作業が容易である。

また、請求項８に記載のように、請求項４〜請求項７のいずれか一項に記載の燃料処理装置において、前記内筒は、前記本体構造体の前記内筒への挿入時に前記本体構造体を位置決めする位置決め部を有していても良い。

この燃料処理装置によれば、内筒は、本体構造体の内筒への挿入時に本体構造体を位置決めする位置決め部を有するので、本体構造体を位置決めするための専用の位置決め部材を不要にできる。これにより、専用の位置決め部材を用いる場合に比して、部品点数を削減できるので、コストダウンすることができる。

また、請求項９に記載のように、請求項４〜請求項８のいずれか一項に記載の燃料処理装置において、前記断熱容器は、軸方向一方側に開口を有すると共に、軸方向他方側に底部を有する有底筒状に形成され、前記本体構造体は、運転時に軸方向一方側よりも他方側の方が高温とされても良い。

この燃料処理装置によれば、本体構造体は、運転時に軸方向一方側よりも他方側の方が高温とされるので、断熱容器の開口よりも底部側において内筒を本体構造体に密着させることができる。これにより、本体構造体をより安定して断熱容器に保持させることができる。

また、請求項１０に記載のように、請求項４〜請求項９のいずれか一項に記載の燃料処理装置において、前記内筒には、前記内筒の径方向外側へ凹み、前記内筒の軸方向一方側に開口する凹部が形成され、前記本体構造体の外周部には、前記凹部に収容された張出部が設けられていても良い。

この燃料処理装置によれば、断熱容器の内筒には、内筒の径方向外側へ凹む凹部が形成されている。この凹部は、内筒の軸方向一方側に開口する。したがって、例えば、本体構造体の外周部に触媒反応器や配管等の張出部が設けられている場合でも、この張出部を内筒の軸方向一方側から凹部に挿入することで、張出部を有する本体構造体の断熱容器への組付が可能になる。

また、請求項１１に記載のように、請求項１０に記載の燃料処理装置において、前記張出部は、前記本体構造体の軸方向一方側に延びて前記凹部から導出された配管とされても良い。

この燃料処理装置によれば、張出部としての配管は、本体構造体の軸方向一方側に延びて凹部から導出される。したがって、配管を断熱容器の径方向外側に導出するための穴を断熱容器に形成しなくて済むので、断熱容器の構造を簡素化することができる。

また、請求項１２に記載のように、請求項４〜請求項１１のいずれか一項に記載の燃料処理装置において、前記外筒は、周壁部及び底壁部を有する有底筒状に形成され、前記周壁部及び底壁部の少なくとも一方には、貫通孔が形成され、前記内筒には、前記貫通孔に向けて延出されて前記貫通孔の周縁部と接続されると共に、貫通する筒状部が形成され、前記本体構造体には、前記筒状部を通じて前記断熱容器の外側に導出された配線部材を有する電気部材が設けられていても良い。

この燃料処理装置によれば、断熱容器に設けられた外筒の周壁部及び底壁部の少なくとも一方には、貫通孔が形成されており、内筒には、貫通孔に向けて延出された筒状部が形成されている。この筒状部は、貫通されており、貫通孔の周縁部と接続されている。したがって、例えば、本体構造体に外部接続用の配線部材が設けられる場合でも、筒状部を通じて配線部材を断熱容器の外側に導出することができる。

また、請求項１３に記載のように、請求項１２に記載の燃料処理装置において、前記筒状部は、熱収縮されて前記配線部材に密着されていても良い。

この燃料処理装置によれば、筒状部は、熱収縮されて配線部材に密着されている。したがって、例えば、本体構造体と密着する内筒の一部が炭化して断熱材が内筒の内側に漏出した場合でも、この断熱材が筒状部の内孔を通じて外部に漏出することを抑制することができる。

しかも、筒状部が配線部材に密着されることにより、筒状部の内孔を塞ぐことができるので、断熱効率を確保することができる。

また、例えば、配線部材を有する電気部材が本体構造体に後付けされる場合には、筒状部が配線部材に密着することにより、電気部材の本体構造体からの抜けを抑制することができる。

また、請求項１４に記載のように、請求項１３に記載の燃料処理装置において、前記筒状部は、前記本体構造体の運転時に生ずる熱により熱収縮されていても良い。

この燃料処理装置によれば、筒状部は、本体構造体の運転時に生ずる熱により熱収縮されている。したがって、筒状部を熱収縮させるには、本体構造体を運転させれば良いので、手作業で筒状部の穴を塞ぐなどの手間を省くことができる。これにより、品質管理が容易になると共に、製造コストを低減することができる。

また、請求項１５に記載のように、請求項１２〜請求項１４のいずれか一項に記載の燃料処理装置において、前記本体構造体には、前記筒状部と反対側に延出されると共に、前記筒状部側に開口する有底筒状に形成され、かつ、前記筒状部と連通する鞘管が設けられ、前記電気部材は、前記配線部材と接続された本体部を有し、前記本体部は、前記鞘管に挿入されていても良い。

この燃料処理装置によれば、本体構造体には、筒状部と反対側に延出された鞘管が設けられている。そして、本体構造体を断熱容器の組み付けた状態では、鞘管が筒状部側に開口し筒状部と連通される。これにより、筒状部を通じて鞘管に電気部材の本体部を挿入することができるので、本体構造体が断熱容器に組み付けられた後であっても、電気部材の本体部を本体構造体に組み付けることができる。

また、電気部材の本体部は、鞘管に挿入された状態では、この鞘管によって保護されるので、電気部材の性能を確保することができる。

また、請求項１６に記載のように、請求項４〜請求項１５のいずれか一項に記載の燃料処理装置における前記本体構造体の初回の運転前の状態において、前記内筒の軸方向一方側の端部は、前記外筒の軸方向一方側の開口から突出する突出部を有していても良い。

この燃料処理装置によれば、内筒の軸方向一方側を鉛直方向上側にした状態で本体構造体の初回の運転が行われると、内筒が熱収縮されることにより生じた隙間に断熱材が沈降し、この断熱材の沈降分に相当する空間が内筒の軸方向一方側の端部の内側に形成される。

したがって、例えば、内筒の軸方向一方側の端部をドライヤー等で加熱して熱収縮させれば、空間を塞ぐことができる。これにより、その後、燃料処理装置を横置き又は逆さ置き等にした場合でも、断熱材が流動することを抑制することができる。

また、本体構造体の初回の運転前の状態において、内筒の軸方向一方側の端部は、外筒の軸方向一方側の開口から突出する突出部を有する。したがって、突出部がドライヤー等で加熱されて熱収縮された場合には、この突出部を有する内筒の軸方向一方側の端部と、外筒の軸方向一方側の端部との位置を揃えることができる。

また、上記目的を達成するために、請求項１７に記載の燃料電池モジュールは、燃料電池セルスタックと、前記燃料電池セルスタックから排出され燃焼された燃焼排ガスの熱を利用して原燃料を気化して原燃料ガスを生成する気化部と、前記燃焼排ガスの熱を利用して前記原燃料ガスから前記燃料電池セルスタックに供給される改質ガスを生成する改質部とを有する本体構造体と、外筒と、熱収縮性を有する樹脂で形成されると共に、前記外筒の内側に設けられて前記外筒とで密閉された断熱材収容空間を形成する内筒と、前記断熱材収容空間に充填された顆粒状の断熱材とを有し、前記内筒に前記本体構造体が挿入された断熱容器と、を備える。

この燃料電池モジュールによれば、本体構造体とは別に断熱容器が用いられており、この断熱容器には、外筒の内側に内筒が設けられると共に、この外筒及び内筒によって断熱材を充填するための断熱材収容空間が形成されている。したがって、本体構造体を断熱容器に組み付ける前の状態で断熱材を断熱材収容空間に充填することができるので、断熱材の充填時に本体構造体を加振しなくて済む。これにより、本体構造体に負担が掛かることを抑制することができる。

また、上述の如く断熱材の充填時に本体構造体を加振しなくて済み、しかも、断熱材は、密閉された断熱材収容空間に充填されているので、本体構造体を断熱容器に組み付ける際には、断熱材から発生する粉が断熱材収容空間の外部に飛散することを抑制することができる。これにより、本体構造体の断熱容器への組付作業を清潔な環境で行うことができ、断熱材から発生する粉が配管等を通じて本体構造体の内部に侵入することを抑制することができるので、本体構造体の性能が低下することを抑制することができる。

なお、請求項１８に記載のように、請求項１７に記載の燃料電池モジュールにおける前記本体構造体の初回の運転前の状態において、前記内筒の内径は、前記本体構造体の外径よりも大きくても良い。

この燃料電池モジュールによれば、本体構造体の初回の運転前の状態においては、内筒の内径が本体構造体の外径よりも大きいので、本体構造体を内筒に遊挿（隙間を有した状態で挿入）することができる。これにより、本体構造体を内筒に容易に挿入することができるので、断熱容器への本体構造体の組付性を良好にすることができる。

また、請求項１９に記載のように、請求項１７又は請求項１８に記載の燃料電池モジュールにおいて、前記内筒は、熱収縮されて前記本体構造体に密着されていても良い。

この燃料電池モジュールによれば、内筒は、熱収縮されることにより本体構造体に密着されているので、本体構造体に対する断熱効率を向上させることができる。

また、請求項２０に記載のように、請求項１９に記載の燃料電池モジュールにおいて、前記内筒は、前記本体構造体の運転時に生ずる熱により熱収縮されていても良い。

この燃料電池モジュールによれば、内筒は、本体構造体の運転時に生ずる熱により熱収縮される。したがって、内筒を熱収縮させるには、本体構造体を運転させれば良いので、内筒を本体構造体に密着させるための作業が容易である。

また、請求項２１に記載のように、請求項１７〜請求項２０のいずれか一項に記載の燃料電池モジュールにおいて、前記内筒は、前記本体構造体の前記内筒への挿入時に前記本体構造体を位置決めする位置決め部を有していても良い。

この燃料電池モジュールによれば、内筒は、本体構造体の内筒への挿入時に本体構造体を位置決めする位置決め部を有するので、本体構造体を位置決めするための専用の位置決め部材を不要にできる。これにより、専用の位置決め部材を用いる場合に比して、部品点数を削減できるので、コストダウンすることができる。

また、請求項２２に記載のように、請求項１７〜請求項２１のいずれか一項に記載の燃料電池モジュールにおいて、前記断熱容器は、軸方向一方側に開口を有すると共に、軸方向他方側に底部を有する有底筒状に形成され、前記本体構造体は、運転時に軸方向一方側よりも他方側の方が高温とされても良い。

この燃料電池モジュールによれば、本体構造体は、運転時に軸方向一方側よりも他方側の方が高温とされるので、断熱容器の開口よりも底部側において内筒を本体構造体に密着させることができる。これにより、本体構造体をより安定して断熱容器に保持させることができる。

また、請求項２３に記載のように、請求項１７〜請求項２２のいずれか一項に記載の燃料電池モジュールにおいて、前記本体構造体に設けられた配管は、前記内筒の軸方向一方側に配置されていても良い。

この燃料電池モジュールによれば、本体構造体に設けられた配管は、内筒よりも内筒の軸方向一方側に配置されている。したがって、配管を断熱容器の径方向外側に導出するための穴を断熱容器に形成しなくて済むので、断熱容器の構造を簡素化することができる。

また、請求項２４に記載のように、請求項１７〜請求項２３のいずれか一項に記載の燃料電池モジュールにおいて、前記外筒の底壁部には、貫通孔が形成され、前記内筒には、前記貫通孔に向けて延出されて前記貫通孔の周縁部と接続されると共に、貫通する筒状部が形成され、前記本体構造体には、前記筒状部を通じて前記断熱容器の外側に導出された配線部材が設けられていても良い。

この燃料電池モジュールによれば、断熱容器に設けられた外筒の底壁部には、貫通孔が形成されており、内筒には、貫通孔に向けて延出された筒状部が形成されている。この筒状部は、貫通されており、貫通孔の周縁部と接続されている。したがって、例えば、本体構造体に外部接続用の配線部材が設けられる場合でも、筒状部を通じて配線部材を断熱容器の外側に導出することができる。

また、請求項２５に記載のように、請求項２４に記載の燃料電池モジュールにおいて、前記筒状部は、熱収縮されて前記配線部材に密着されていても良い。

この燃料電池モジュールによれば、筒状部は、熱収縮されて配線部材に密着されている。したがって、例えば、本体構造体と密着する内筒の一部が炭化して断熱材が内筒の内側に漏出した場合でも、この断熱材が筒状部の内孔を通じて外部に漏出することを抑制することができる。

しかも、筒状部が配線部材に密着されることにより、筒状部の内孔を塞ぐことができるので、断熱効率を確保することができる。

また、請求項２６に記載のように、請求項２５に記載の燃料電池モジュールにおいて、前記筒状部は、前記本体構造体の運転時に生ずる熱により熱収縮されていても良い。

この燃料電池モジュールによれば、筒状部は、本体構造体の運転時に生ずる熱により熱収縮されている。したがって、筒状部を熱収縮させるには、本体構造体を運転させれば良いので、手作業で筒状部の穴を塞ぐなどの手間を省くことができる。これにより、品質管理が容易になると共に、製造コストを低減することができる。

また、請求項２７に記載のように、請求項１７〜請求項２６のいずれか一項に記載の燃料電池モジュールにおける前記本体構造体の初回の運転前の状態において、前記内筒の軸方向一方側の端部は、前記外筒の軸方向一方側の開口から突出する突出部を有していても良い。

この燃料電池モジュールによれば、内筒の軸方向一方側を鉛直方向上側にした状態で本体構造体の初回の運転が行われると、内筒が熱収縮されることにより生じた隙間に断熱材が沈降し、この断熱材の沈降分に相当する空間が内筒の軸方向一方側の端部の内側に形成される。

したがって、例えば、内筒の軸方向一方側の端部をドライヤー等で加熱して熱収縮させれば、空間を塞ぐことができる。これにより、その後、燃料電池モジュールを横置き又は逆さ置き等にした場合でも、断熱材が流動することを抑制することができる。

また、本体構造体の初回の運転前の状態において、内筒の軸方向一方側の端部は、外筒の軸方向一方側の開口から突出する突出部を有する。したがって、突出部がドライヤー等で加熱されて熱収縮された場合には、この突出部を有する内筒の軸方向一方側の端部と、外筒の軸方向一方側の端部との位置を揃えることができる。

以上詳述したように、本発明によれば、燃料処理装置又は燃料電池モジュールの本体構造体に負担が掛かること、及び、本体構造体の性能が低下することを抑制することができる。

第一実施形態に係る燃料処理装置の縦断面図であって本体構造体の初回の運転前の状態を示す縦断面図である。 図１に示される状態の燃料処理装置を図１とは異なる位置で切断した縦断面図である。 第一実施形態に係る燃料処理装置において本体構造体の初回の運転を行った後の状態を示す縦断面図である。 第一実施形態に係る燃料処理装置において本体構造体の初回の運転を行った後に内筒の上端部を熱収縮させた状態を示す縦断面図である。 図４に示される状態の燃料処理装置を図４とは異なる位置で切断した縦断面図である。 第一実施形態に係る燃料処理装置の本体構造体を模式的に示す図である。 図２に示される状態の燃料処理装置における外周部に設けられた熱電対の周辺部拡大図である。 図２に示される状態の燃料処理装置における底部に設けられた熱電対の周辺部拡大図である。 第一実施形態に係る燃料処理装置の断熱容器の平面図であって内筒が熱収縮される前の状態を示す図である。 図９のＦ１０−Ｆ１０線断面図である。 図９のＦ１１−Ｆ１１線断面図である。 第一実施形態に係る燃料処理装置において配管が位置する部位で内筒が熱収縮される前後の様子を示す図である。 第一実施形態に係る燃料処理装置において他の配管が位置する部位で内筒が熱収縮される前後の様子を示す図である。 第一実施形態に係る燃料処理装置において内筒の周壁部に設けられた筒状部が熱収縮される前後の様子を示す図である。 第一実施形態に係る燃料処理装置において内筒の底壁部に設けられた筒状部が熱収縮される前後の様子を示す図である。 第一実施形態に係る燃料処理装置の変形例を示す図である。 本発明の第二実施形態に係る燃料電池モジュールの縦断面図である。 本発明の第二実施形態に係る燃料電池モジュールにおいて内筒が熱収縮される様子を順に示す図である。 第一比較例に係る燃料処理装置の縦断面図である。 第二比較例に係る燃料処理装置の縦断面図である。

［第一実施形態］
はじめに、本発明の第一実施形態について説明する。

（燃料処理装置の全体構成）
図１〜図５に示される本発明の第一実施形態に係る燃料処理装置１０は、例えば、ＰＥＦＣ（固体高分子形燃料電池）向けのものであり、原燃料を処理して水素を主成分とする燃料ガスを生成するものである。この燃料処理装置１０は、燃料処理装置本体である本体構造体２０と、断熱容器１００とを備える。

各図において、矢印Ａ１は、燃料処理装置１０における軸方向一方側を示しており、矢印Ａ２は、燃料処理装置１０における軸方向他方側を示している。この燃料処理装置１０は、一例として、軸方向一方側を上側とすると共に、軸方向他方側を下側として配置される。以降、燃料処理装置１０の軸方向一方側を上側、燃料処理装置１０の軸方向他方側を下側として説明する。

（本体構造体の構成）
図６に示されるように、本体構造体２０は、多重管構造とされており、バーナ部２２と、改質部２４と、一酸化炭素低減部２６とを有する。改質部２４及び一酸化炭素低減部２６は、「触媒反応器」の一例である。また、本体構造体２０には、燃焼空気導入管２８、燃料導入管３０、排気ガス排出管３２、改質用水導入管３４、燃料ガス送出管３６、選択酸化空気導入管３８、及び、原燃料導入管４０が設けられている。

図６では、図１〜図５に示される本体構造体２０が模式的に示されている。つまり、図６では、理解の容易のために、本体構造体２０の縦横比が変更されると共に、本体構造体２０が簡素化されて示されている。本実施形態では、一例として、本体構造体２０の外形形状は、真円形とされている。このような多重管構造の本体構造体２０としては、例えば、特開２００６−９６５９７号公報に記載のものが適用される。

バーナ部２２は、本体構造体２０の軸芯部に設けられており、バーナ４２を有する。バーナ部２２には、燃焼空気導入管２８から導入された空気と、燃料導入管３０から導入された燃焼用燃料が供給される。バーナ部２２にて燃焼された燃焼排ガスは、多重管構造に形成された流路を通じて排気ガス排出管３２から外部に排出される。

改質部２４は、改質触媒層４４を有する。改質触媒層４４には、改質用水導入管３４から導入された改質用水と、原燃料導入管４０から導入された原燃料が多重管構造に形成された流路を通じて供給される。そして、この改質部２４では、バーナ部２２にて燃焼された燃焼排ガスの熱を利用することにより原燃料が水蒸気改質されて改質ガスが生成される。

この改質部２４に供給される原燃料としては、例えば、都市ガスが好適に用いられるが、プロパンなどの炭化水素を主成分とするガスが用いられても良く、また、原燃料として炭化水素系液体が用いられても良い。

一酸化炭素低減部２６は、改質ガスに含まれる一酸化炭素を低減して燃料ガスを生成するためのものであり、シフト触媒層４６と、選択酸化触媒層４８を有する。

シフト触媒層４６には、改質部２４にて生成された改質ガスが多重管構造に形成された流路を通じて供給される。このシフト触媒層４６では、改質ガス中の一酸化炭素がシフト反応により変成され、シフトガスが生成される。

選択酸化触媒層４８には、選択酸化空気導入管３８から導入された空気と、上述のシフト触媒層４６で生成されたシフトガスが供給される。そして、選択酸化触媒層４８では、シフトガス中の一酸化炭素が選択酸化反応により除去され、燃料ガスが生成される。選択酸化触媒層４８で生成された燃料ガスは、燃料ガス送出管３６を通じて外部に送出される。

また、一酸化炭素低減部２６には、本体構造体２０の径方向外側に膨出された膨出部５０が形成されている。膨出部５０は、本体構造体２０の周方向に沿って環状に形成されると共に、本体構造体２０の軸方向に略一定の断面で形成されている。

また、上述の排気ガス排出管３２、改質用水導入管３４、及び、燃料ガス送出管３６は、より具体的には、本体構造体２０の外周部から本体構造体２０の上側に延びている。同様に、上述の選択酸化空気導入管３８、及び、原燃料導入管４０も、本体構造体２０の外周部から本体構造体２０の上側に延びている。

これら膨出部５０、排気ガス排出管３２、改質用水導入管３４、燃料ガス送出管３６、選択酸化空気導入管３８、及び、原燃料導入管４０は、本体構造体２０の外周部に設けられた「張出部」の一例である。また、排気ガス排出管３２、改質用水導入管３４、燃料ガス送出管３６、選択酸化空気導入管３８、及び、原燃料導入管４０は、「配管」の一例である。

選択酸化空気導入管３８及び原燃料導入管４０の基部には、半円弧状の湾曲部５２が形成されており、これにより、選択酸化空気導入管３８及び原燃料導入管４０の湾曲部５２よりも先端側の部分５４は、湾曲部５２よりも本体構造体２０に近い側に配置されている（図２も参照）。

また、図７に示されるように、本体構造体２０の外周部には、該外周部（周壁部）の内側に突出する一対の鞘管５６が設けられている。この一対の鞘管５６は、本体構造体２０の径方向外側に開口する有底筒状に形成されている。一方の鞘管５６は、シフト触媒層４６が設けられた流路の入口に対応して設けられており、他方の鞘管５６は、選択酸化触媒層４８が設けられた流路の入口に対応して設けられている。

この一対の鞘管５６が設けられた本体構造体２０の外周部には、一対の熱電対５８が設けられている。この一対の熱電対５８は、本体部６２と、この本体部６２に接続された配線部材６４とを有する。この熱電対５８の本体部６２は、鞘管５６に挿入される。一方の熱電対５８からは、シフト触媒層４６が設けられた流路の入口温度に応じた信号が出力され、他方の熱電対５８からは、選択酸化触媒層４８が設けられた流路の入口温度に応じた信号が出力される。

また、図８に示されるように、本体構造体２０の底部には、熱電対６０が設けられている。この熱電対６０は、本体部６６と、配線部材６８と、コネクタ７０と、フィッティング部材７２とを有する。配線部材６８は、フィッティング部材７２を貫通し、本体部６６と接続されている。フィッティング部材７２は、本体構造体２０の底部に固定されており、本体部６６は、改質部２４に形成された改質流路の出口に配置されている。この熱電対６０からは、改質流路の出口温度に応じた信号が出力される。これら複数の熱電対５８，６０は、「電気部材」の一例である。

（断熱容器の構成）
図９〜図１１に示されるように、断熱容器１００は、外筒１０２と、内筒１０４と、断熱材１０６とを備える。外筒１０２及び内筒１０４の断面形状は、本体構造体２０の外形形状に対応した形状とされる。本実施形態では、一例として、外筒１０２及び内筒１０４の断面形状は、真円形とされている。

外筒１０２は、周壁部１０８及び底壁部１１０を有する有底筒状に形成されている。外筒１０２は、内筒１０４よりも高強度の材料で形成され、内筒１０４よりも高剛性とされる。この外筒１０２は、後述する内筒１０４と接着可能な材料で形成されることが望ましく、例えば、金属、耐熱樹脂、耐熱発泡樹脂等で形成される。

外筒１０２を樹脂で形成する場合、この樹脂としては、ＰＥ（ポリエチレン）樹脂、変性ＰＰＥ（ポリフェニレンエーテル）樹脂が好適である。図１１に示されるように、外筒１０２の周壁部１０８及び底壁部１１０には、貫通孔１１２，１１４がそれぞれ形成されている。

内筒１０４は、熱収縮性を有する樹脂で形成されている。この内筒１０４を形成する樹脂としては、成型性が良く、熱分解時に有害物質を出さないものが好ましい。このような樹脂としては、例えば、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）樹脂がある。

この内筒１０４は、上述の外筒１０２と同様に、周壁部１１８及び底壁部１２０を有する有底筒状に形成されており、外筒１０２の内側に設けられている。内筒１０４の周壁部１１８は、外筒１０２の周壁部１０８と離間されており、内筒１０４の底壁部１２０は、外筒１０２の底壁部１１０と離間されている。外筒１０２及び内筒１０４がそれぞれ有底筒状に形成されることにより、断熱容器１００は、上側に開口を有すると共に下側に底部を有する有底筒状に形成されている。

内筒１０４の上端部１０４Ａには、内筒１０４の径方向外側に広がる環状部１２２が形成されており、環状部１２２の径方向外側の端部には、内筒１０４の下側に向けて折り曲げられた折曲部１２４が形成されている。折曲部１２４は、外筒１０２の上端部の内周面に沿って延びており、折曲部１２４の下端部は、例えば溶着や接着等により外筒１０２に結合されている。そして、この内筒１０４と外筒１０２とで囲まれることにより、密閉された断熱材収容空間１２６が形成されている。

また、内筒１０４には、内筒１０４の径方向外側へ凹む複数の凹部１２８，１３０，１３２が形成されている。この複数の凹部１２８，１３０，１３２は、いずれも内筒１０４の上側に開口されている。

凹部１２８は、上述の一酸化炭素低減部２６に形成された膨出部５０（図１，図２参照）に対応して環状に形成されている。一方、凹部１３０は、上述の排気ガス排出管３２、改質用水導入管３４、及び、燃料ガス送出管３６（図２参照）に対応して溝状に形成されており、同様に、凹部１３２は、上述の選択酸化空気導入管３８及び原燃料導入管４０（図２参照）に対応して溝状に形成されている。

また、図１１に示されるように、内筒１０４には、複数の筒状部１３４，１３６が形成されている。一対の筒状部１３４は、内筒１０４の周壁部１１８の上部（凹部１２８）に形成されており、外筒１０２の周壁部１０８に形成された貫通孔１１２と同軸上に配置されている。この一対の筒状部１３４は、貫通孔１１２に向けて延出され、貫通孔１１２に挿入されている。この一対の筒状部１３４の先端部と貫通孔１１２の周縁部（一例として内周面）とは、例えば溶着や接着等により結合されている。

一方、筒状部１３６は、内筒１０４の底壁部１２０に形成されており、外筒１０２の底壁部１１０に形成された貫通孔１１４と同軸上に配置されている。この筒状部１３６は、貫通孔１１４に向けて延出され、貫通孔１１４に挿入されている。この筒状部１３６の先端部と貫通孔１１４の周縁部（一例として内周面）とは、例えば溶着や接着等により結合されている。これら複数の筒状部１３４，１３６は、いずれも貫通されている。

また、図７に示されるように、内筒１０４の周壁部１１８に形成された一対の筒状部１３４は、上述の一対の鞘管５６と対応する位置に形成されている。一対の鞘管５６は、筒状部１３４と反対側に延出されると共に、筒状部１３４側に開口している。この一対の筒状部１３４と一対の鞘管５６とは、それぞれ連通されている。

この複数の筒状部１３４，１３６を有する内筒１０４は、後述する如く本体構造体２０の運転時に生ずる熱により熱収縮されて本体構造体２０に密着される。図１，図２に示されるように、本体構造体２０の初回の運転前の状態において、凹部１２８を有する位置での内筒１０４の内径（φｄ１）は、本体構造体２０の外周部（膨出部５０の外周部）の外径（φＤ１）よりも大きい寸法に設定されている（φｄ１＞φＤ１）。

同様に、本体構造体２０の初回の運転前の状態において、凹部１２８よりも下側の位置での内筒１０４の内径（φｄ２）は、本体構造体２０の外周部（膨出部５０よりも下側の外周部）の外径（φＤ２）よりも大きい寸法に設定されている（φｄ２＞φＤ２）。

内筒１０４のうち内径φｄ１で示される部分（膨出部５０と対応する部分）と、内筒１０４のうち内径φｄ２で示される部分（膨出部５０よりも下側と対応する部分）とは、本体構造体２０の内筒１０４への挿入時に本体構造体２０を位置決めする位置決め部１４０，１４２としてそれぞれ形成されている（図１０，図１１も参照）。

図１０，図１１に示される断熱材１０６は、顆粒状とされており、断熱材収容空間１２６に予め充填されている。断熱材１０６は、外筒１０２に内筒１０４が組み付けられた後に、例えば、外筒１０２の底壁部１１０に形成された断熱材充填口から断熱材収容空間１２６に充填される。断熱材１０６の充填の際、断熱材収容空間１２６に万遍なく断熱材１０６が行き渡るように、断熱容器１００は加振されても良い。断熱材１０６の充填後、断熱材充填口は塞がれる。

（燃料処理装置の製造方法）
そして、以上の構成の燃料処理装置１０は、例えば、以下の要領で製造される（組み立てられる）。すなわち、図１，図２に示されるように、先ず、本体構造体２０が断熱容器１００に組み付けられる。このとき、本体構造体２０は、内筒１０４に挿入される。内筒１０４の内径（φｄ１，φｄ２）は、本体構造体２０の外径（φＤ１，φＤ２）よりも大きいので、本体構造体２０は、内筒１０４に遊挿（隙間を有した状態で挿入）される。

また、膨出部５０は、内筒１０４の上側から凹部１２８に挿入される。さらに、図２に示されるように、排気ガス排出管３２、改質用水導入管３４、及び、燃料ガス送出管３６は、内筒１０４の上側から凹部１３０に挿入され、選択酸化空気導入管３８及び原燃料導入管４０は、内筒１０４の上側から凹部１３２に挿入される。

本体構造体２０の底部に設けられた熱電対６０は、本体構造体２０が内筒１０４に挿入される際には、本体構造体２０の底部に組み付けられた状態とされる。図８に示されるように、熱電対６０の配線部材６８及びコネクタ７０は、本体構造体２０が内筒１０４に挿入される際に、内筒１０４の底壁部１２０に設けられた筒状部１３６を通じて断熱容器１００の外側に導出される。

一方、図７に示される本体構造体２０の外周部に設けられた一対の熱電対５８は、本体構造体２０が内筒１０４に挿入された後に、本体構造体２０の外周部に組み付けられる。この一対の熱電対５８の本体部６２及び配線部材６４は、断熱容器１００の外側から筒状部１３４に挿入され、さらに、本体部６２は、鞘管５６に挿入される。本体部６２が鞘管５６に挿入された状態において、配線部材６４は、筒状部１３４を通じて断熱容器１００の外側に導出される。

続いて、内筒１０４を含む断熱容器１００の軸方向一方側を鉛直方向上側にした状態で、本体構造体２０の初回の運転が行われる。この本体構造体２０の初回の運転は、例えば、各触媒を還元させるための運転である。図３に示されるように、本体構造体２０の初回の運転が行われると、内筒１０４は、本体構造体２０の運転時に生ずる熱により熱収縮されて本体構造体２０に密着される。

この本体構造体２０の初回の運転時に、本体構造体２０は、上部よりも下部の方が高温とされる。具体的には、本体構造体２０において、下部は、約７００℃になり、中央部は、約３００℃になり、上部は、約１００℃となる。約１００℃を超えると、内筒１０４が十分に熱収縮されるので、比較的低温とされる内筒１０４の上部でも、内筒１０４が本体構造体２０に密着され、内筒１０４と本体構造体２０との間の隙間が無くなる。

なお、本体構造体２０の下部では、表面の温度が６００℃を超えるため、内筒１０４の下部は、いずれ炭化し熱分解される。

ところで、上述のように、内筒１０４が熱収縮されて本体構造体２０に密着されると、内筒１０４が熱収縮されることにより生じた隙間に断熱材１０６が沈降し、この断熱材１０６の沈降分に相当する空間１４４が内筒１０４の上端部１０４Ａ（断熱材収容空間１２６の上端部）に形成される。

そこで、図４，図５に示されるように、この内筒１０４の上端部１０４Ａは、例えばドライヤー等により追加で加熱されて熱収縮される。内筒１０４の上端部１０４Ａは、「内筒の軸方向一方側の端部」の一例である。この内筒１０４の上端部１０４Ａが熱収縮されると、断熱材収容空間１２６の上端部に形成された空間１４４が塞がれ、内筒１０４の内周面の上端部が本体構造体２０の上端部に密着される。

図１２，図１３には、各配管が位置する部位で内筒１０４が熱収縮される前後の状態が示されている。図１２，図１３において、左図には、本体構造体２０の初回の運転前において内筒１０４が熱収縮される前の状態が示されており、右図には、本体構造体２０の初回の運転後にさらにドライヤー等で加熱されることで内筒１０４の上端部１０４Ａが熱収縮された状態が示されている。

図１２に示されるように、本体構造体２０の初回の運転が行われると、凹部１３０に対応する位置にて内筒１０４が排気ガス排出管３２、改質用水導入管３４、及び、燃料ガス送出管３６に密着される。また、上述の如く内筒１０４の上端部１０４Ａが例えばドライヤー等で加熱されると、内筒１０４の上端部１０４Ａが熱収縮されて密着度が向上される。

このとき、排気ガス排出管３２、改質用水導入管３４、及び、燃料ガス送出管３６と、本体構造体２０との間には隙間１４６が残るが、この部分は低温であるため、断熱材１０６が充填されていなくても断熱効率への影響は少ない。一方、燃料ガス送出管３６の外側面３６Ａには、内筒１０４が密着され、外側面３６Ａと内筒１０４との間には隙間は生じない。

同様に、図１３に示されるように、本体構造体２０の初回の運転が行われると、凹部１３２に対応する位置にて内筒１０４が選択酸化空気導入管３８及び原燃料導入管４０に密着される。また、上述の如く内筒１０４の上端部１０４Ａが例えばドライヤー等で加熱されると、内筒１０４の上端部１０４Ａが熱収縮されて密着度が向上される。

このとき、選択酸化空気導入管３８及び原燃料導入管４０と本体構造体２０との間には、隙間１４８が残るが、この部分は低温であるため、断熱材１０６が充填されていなくても断熱効率への影響は少ない。

ここで、選択酸化空気導入管３８及び原燃料導入管４０は、先端側の部分５４の方が湾曲部５２よりも本体構造体２０に近い側に配置されている。したがって、内筒１０４は、湾曲部５２に対応する位置よりも先端側の部分５４に対応する位置にて大きく熱収縮されて選択酸化空気導入管３８及び原燃料導入管４０に密着される。

また、本体構造体２０の上部は、約１００℃程度であるので、内筒１０４の上端部１０４Ａは、炭化されずに選択酸化空気導入管３８及び原燃料導入管４０の先端側の部分５４に密着され、断熱材１０６の漏出が抑制される。

一方、湾曲部５２の内側には、空洞１５０が生じるが、この空洞１５０付近では、３００℃くらいと温度が高いため、内筒１０４が炭化かつ熱分解し、内筒１０４の一部が消失することで最終的には断熱材１０６が空洞１５０に流入し空洞１５０が断熱材１０６で埋められる。湾曲部５２の外側面５２Ａには、内筒１０４が密着され、外側面５２Ａと内筒１０４との間には隙間は生じない。

さらに、上述の如く本体構造体２０の初回の運転が行われると、図１４に示されるように、断熱材１０６の内部の温度が高くなることにより筒状部１３４が熱収縮されて配線部材６４に密着される。同様に、図１５に示されるように、筒状部１３６も熱収縮されて配線部材６８に密着される。

筒状部１３６は、コネクタ７０を通す必要があるので、上述の筒状部１３４よりも大径となるが、筒状部１３６が熱収縮性の高いＰＥＴ樹脂等で形成されることにより、筒状部１３６が配線部材６８に密着される。また、断熱材１０６の外筒１０２側は温度が低いため、筒状部１３６の外筒１０２側は熱収縮されないが、断熱材１０６の内筒１０４側は温度が高いため、筒状部１３６は内筒１０４側にて熱収縮される。

同様に、図１４に示される筒状部１３４も、外筒１０２側では熱収縮されないが内筒１０４側にて熱収縮される。以上の要領で、本体構造体２０は、断熱容器１００に組み付けられる。

次に、本発明の第一実施形態の作用及び効果について説明する。

先ず、本発明の第一実施形態の作用及び効果を明確にするために、比較例について説明する。図１９に示される第一比較例に係る燃料処理装置４１０では、成型されたブロック状の断熱材４０６が使用されている。また、この断熱材４０６の周囲には、ブロック状の断熱材４０６を保護すると共に断熱材４０６から発生する粉の飛散を抑制するために、例えばグラスウールやロックウール等のフエルト状の断熱材である外皮材４０８が巻き付けられている。

また、本体構造体４２０に設けられた排気ガス排出管３２、改質用水導入管３４、燃料ガス送出管３６、選択酸化空気導入管３８、及び、原燃料導入管４０は、いずれも本体構造体２０の径方向外側に延び、断熱材４０６を貫通して外部に導出されている。さらに、これら配管と同様に、複数の熱電対５８，６０の配線部材６４，６８も、本体構造体２０の径方向外側に延び、断熱材４０６を貫通して外部に導出されている。

しかしながら、この第一比較例に係る燃料処理装置４１０では、以下の問題がある。
（Ａ）本体構造体４２０と断熱材４０６との間に組立用のクリアランスが必要であるので、断熱効率が低下すると共に、僅かであるが燃料処理装置４１０の径方向の寸法が大きくなる。
（Ｂ）重なり合う断熱材４０６の間に隙間が生じるので、断熱効率が低下する。
（Ｃ）断熱材４０６に形成された穴と、配管や配線部材との間に隙間が生じるので、断熱効率が低下する。
（Ｄ）配管や配線部材を貫通させるための穴をブロック状の断熱材４０６に追加工する必要があるので、コストアップとなる。
（Ｅ）ブロック状の断熱材４０６を積み重ねる作業が手作業であるので、品質のばらつき、コストアップ、作業環境の低下などの問題が生ずる。
（Ｆ）外皮材４０８を巻き付ける作業が手作業であるので、品質のばらつき、コストアップなどの問題が生ずる。

一方、図２０に示される第二比較例に係る燃料処理装置５１０では、顆粒状の断熱材５０６が使用されている。この顆粒状の断熱材５０６は、本体構造体５２０とその外側の容器５０８との間の隙間に充填されている。この燃料処理装置５１０では、本体構造体５２０を容器５０８の内側に収容した後に、本体構造体２０と容器５０８との間の隙間に顆粒状の断熱材５０６が充填される。顆粒状の断熱材５０６が容器５０８の開口からこぼれないようにするために、容器５０８の開口は、蓋５１４で閉止される。

また、本体構造体５２０に設けられた排気ガス排出管３２、改質用水導入管３４、燃料ガス送出管３６、選択酸化空気導入管３８、及び、原燃料導入管４０は、いずれも本体構造体５２０の上側に延び、蓋５１４を貫通して外部に導出されている。同様に、本体構造体５２０に設けられた熱電対５８，６０の配線部材６４，６８も、本体構造体５２０の上側に延び、蓋５１４を貫通して外部に導出されている。

しかしながら、この第二比較例に係る燃料処理装置５１０では、以下の問題がある。
（ａ）本体構造体５２０と容器５０８との間の隙間に万遍なく断熱材５０６が行き渡るようにするためには、断熱材５０６の充填時に本体構造体５２０を加振する必要があり、本体構造体５２０（特に、その接合部や触媒層等）に負担が掛かる虞がある。
（ｂ）断熱材５０６の充填作業時に本体構造体５２０（特に、配管の入口）をしっかり養生しないと、断熱材５０６から発生した粉が配管等を通じて本体構造体５２０の内部に侵入し、本体構造体５２０の性能が低下する虞がある。
（ｃ）熱電対５８，６０の配線部材６４，６８を本体構造体５２０の上側へ伸ばす必要があるので、コストアップとなる。
（ｄ）断熱材５０６を充填する際に、本体構造体５２０を容器５０８の中心に位置決めするための専用の位置決め部材５１２が必要になるので、コストアップとなる。

これに対し、本発明の第一実施形態に係る燃料処理装置１０によれば、上述の第一比較例及び第二比較例に対し、次の如く有利な効果を奏する。

（１）図１，図２に示されるように、断熱容器１００には、外筒１０２の内側に内筒１０４が設けられており、この外筒１０２及び内筒１０４によって断熱材１０６を充填するための断熱材収容空間１２６が形成されている（図１０，図１１も参照）。したがって、本体構造体２０を断熱容器１００に組み付ける前の状態で断熱材１０６を断熱材収容空間１２６に充填することができるので、断熱材１０６の充填時に本体構造体２０を加振しなくて済む。これにより、本体構造体２０に負担が掛かることを抑制することができる。

（２）断熱材１０６の充填時に本体構造体２０を加振しなくて済み、しかも、断熱材１０６は、密閉された断熱材収容空間１２６に充填されているので、本体構造体２０を断熱容器１００に組み付ける際には、断熱材１０６から発生する粉が断熱材収容空間１２６の外部に飛散することを抑制することができる。これにより、本体構造体２０の断熱容器１００への組付作業を清潔な環境で行うことができ、断熱材１０６から発生する粉が配管等を通じて本体構造体２０の内部に侵入することを抑制することができるので、本体構造体２０の性能が低下することを抑制することができる。

（３）図１，図２に示されるように、本体構造体２０の初回の運転前の状態においては、内筒１０４の内径φｄ１，ｄ２が本体構造体２０の外径φＤ１，Ｄ２よりも大きいので、本体構造体２０を内筒１０４に遊挿（隙間を有した状態で挿入）することができる。これにより、本体構造体２０を内筒１０４に容易に挿入することができるので、断熱容器１００への本体構造体２０の組付性を良好にすることができる。

（４）内筒１０４は、本体構造体２０の内筒１０４への挿入時に本体構造体２０を位置決めする位置決め部１４０，１４２を有するので、本体構造体２０を位置決めするための専用の位置決め部材を不要にできる。これにより、専用の位置決め部材を用いる場合に比して、部品点数を削減できるので、コストダウンすることができる。

（５）図１，図２に示されるように、断熱容器１００の内筒１０４には、内筒１０４の径方向外側へ凹む凹部１２８，１３０，１３２が形成されている（図１０，図１１も参照）。この凹部１２８，１３０，１３２は、内筒１０４の上側に開口する。したがって、例えば、本体構造体２０の外周部に膨出部５０や排気ガス排出管３２等の配管が設けられている場合でも、これらを内筒１０４の上側から凹部１２８，１３０，１３２に挿入することで、本体構造体２０の断熱容器１００への組付が可能になる。

（６）図２に示されるように、排気ガス排出管３２、改質用水導入管３４、燃料ガス送出管３６、選択酸化空気導入管３８、及び、原燃料導入管４０は、本体構造体２０の上側に延びて凹部１３０，１３２から導出される。したがって、これらの配管を断熱容器１００の径方向外側に導出するための穴を断熱容器１００に形成しなくて済むので、断熱容器１００の構造を簡素化することができる。

（７）図７，図８に示されるように、外筒１０２の周壁部１０８及び底壁部１１０には、貫通孔１１２，１１４がそれぞれ形成されており、内筒１０４には、貫通孔１１２，１１４に向けて延出された筒状部１３４，１３６が形成されている。これら複数の筒状部１３４，１３６は、貫通されており、貫通孔１１２，１１４の周縁部と接続されている。したがって、例えば、本体構造体２０に外部接続用の配線部材６４，６８が設けられる場合でも、筒状部１３４，１３６を通じて配線部材６４，６８を断熱容器１００の外側に導出することができる。

（８）図７に示されるように、本体構造体２０には、筒状部１３４と反対側に延出された鞘管５６が設けられている。そして、本体構造体２０を断熱容器１００の組み付けた状態では、鞘管５６が筒状部１３４側に開口し筒状部１３４と連通される。これにより、筒状部１３４を通じて鞘管５６に熱電対５８の本体部６２を挿入することができるので、本体構造体２０が断熱容器１００に組み付けられた後であっても、熱電対５８の本体部６２を本体構造体２０に組み付けることができる。

（９）図３に示されるように、内筒１０４は、熱収縮された状態では、本体構造体２０に密着されるので、本体構造体２０に対する断熱効率を向上させることができる。

（１０）内筒１０４は、本体構造体２０の運転時に生ずる熱により熱収縮される。したがって、内筒１０４を熱収縮させるには、本体構造体２０を運転させれば良いので、内筒１０４を本体構造体２０に密着させるための作業が容易である。

（１１）本体構造体２０は、運転時に上側よりも下側の方が高温とされるので、断熱容器１００の開口よりも底部側において内筒１０４を本体構造体２０に密着させることができる。これにより、本体構造体２０をより安定して断熱容器１００に保持させることができる。

（１２）図１４，図１５に示されるように、筒状部１３４，１３６は、熱収縮されて配線部材６４，６８に密着される。したがって、例えば、本体構造体２０と密着する内筒１０４の一部が炭化して断熱材１０６が内筒１０４の内側に漏出した場合でも、この断熱材１０６が筒状部１３４，１３６の内孔を通じて外部に漏出することを抑制することができる。

（１３）筒状部１３４，１３６が配線部材６４，６８に密着されることにより、筒状部１３４，１３６の内孔を塞ぐことができるので、断熱効率を確保することができる。

（１４）熱電対５８，６０は、本体構造体２０に後付けされるが、筒状部１３４，１３６が配線部材６４，６８に密着することにより、熱電対５８，６０の本体構造体２０からの抜けを抑制することができる。

（１５）筒状部１３４，１３６は、本体構造体２０の運転時に生ずる熱により熱収縮される。したがって、筒状部１３４，１３６を熱収縮させるには、本体構造体２０を運転させれば良いので、手作業で筒状部１３４，１３６の穴を塞ぐなどの手間を省くことができる。これにより、品質管理が容易になると共に、製造コストを低減することができる。

（１６）筒状部１３４が熱収縮して配線部材６４に密着されることにより、熱電対５８を本体構造体２０に固定することができる。したがって、熱電対５８の本体部６２については、鞘管５６に挿入するだけで済むので、熱電対５８の本体構造体２０への組付作業を容易にすることができる。

（１７）熱電対５８の本体部６２は、鞘管５６に挿入された状態では、この鞘管５６によって保護されるので、熱電対５８の性能を確保することができる。

（１８）図３に示されるように、内筒１０４の上側を鉛直方向上側にした状態で本体構造体２０の初回の運転が行われると、内筒１０４が熱収縮されることにより生じた隙間に断熱材１０６が沈降し、この断熱材１０６の沈降分に相当する空間１４４が内筒１０４の上端部１０４Ａの内側に形成される。しかしながら、例えば、内筒１０４の上端部１０４Ａをドライヤー等で加熱して熱収縮させるので、空間１４４を塞ぐことができる。これにより、その後、燃料処理装置１０を横置き又は逆さ置き等にした場合でも、断熱材１０６が流動することを抑制することができる。

次に、本発明の第一実施形態の変形例について説明する。

上述の第一実施形態において、燃料処理装置１０は、「触媒反応器」の一例として、改質部２４及び一酸化炭素低減部２６を備えるが、原燃料を処理して水素を主成分とする燃料ガスを生成するための触媒反応器であれば、どのようなものを備えていても良い。

また、「電気部材」の一例として、熱電対５８，６０が用いられているが、例えばヒータなどの熱電対以外の電気部材が用いられても良い。

また、本体構造体２０の外周部及び底部には、熱電対５８，６０がそれぞれ設けられているが、この熱電対５８，６０のいずれかは省かれても良い。また、これに対応して、貫通孔１１２及び筒状部１３４と、貫通孔１１４及び筒状部１３６のうちのいずれかは省かれても良い。

また、図１６の左図に示されるように、本体構造体２０の初回の運転前の状態において、内筒１０４の上端部１０４Ａは、外筒１０２の上側の開口から突出する突出部１５２を有していても良い。このように構成されていると、図１６の中図に示されるように、本体構造体２０の初回の運転が行われた状態では、突出部１５２の内側に空間１４４が形成される。ところが、図１６の右図に示されるように、突出部１５２がドライヤー等で加熱されて熱収縮された場合には、内筒１０４と外筒１０２とで上端部の位置を揃えることができる。

［第二実施形態］
次に、本発明の第二実施形態について説明する。

（燃料電池モジュールの全体構成）
図１７に示される本発明の第二実施形態に係る燃料電池モジュール２１０は、燃料電池モジュール本体である本体構造体２２０と、断熱容器３００とを備える。

各図において、矢印Ａ１は、燃料電池モジュール２１０における軸方向一方側を示しており、矢印Ａ２は、燃料電池モジュール２１０における軸方向他方側を示している。この燃料電池モジュール２１０は、一例として、軸方向一方側を上側とすると共に、軸方向他方側を下側として配置される。以降、燃料電池モジュール２１０の軸方向一方側を上側、燃料電池モジュール２１０の軸方向他方側を下側として説明する。

（本体構造体の構成）
本体構造体２２０は、燃料電池セルスタック２３０と、多重管構造物２４０とを有する。燃料電池セルスタック２３０には、一例として、ＳＯＦＣ（固体酸化物形燃料電池）スタックが用いられている。多重管構造物２４０は、収容部２４２と、燃焼部２４４と、熱交換部２４６と、気化部２４８と、改質部２５０とを有する。

収容部２４２には、燃料電池セルスタック２３０が収容されている。燃焼部２４４は、収容部２４２の上側に形成されており、改質部２５０は、燃焼部２４４の上側に形成されている。また、気化部２４８は、改質部２５０の上側に形成されており、熱交換部２４６は、気化部２４８の上側に形成されている。

この多重管構造物２４０には、酸化剤空気導入管２５２、原燃料導入管２５４、及び、燃焼排ガス排出管２５６が設けられている。この酸化剤空気導入管２５２、原燃料導入管２５４、及び、燃焼排ガス排出管２５６は、「配管」の一例であり、断熱容器３００の上方に配置されている。

多重管構造物２４０における管体の間の隙間には、各部を繋ぐ流路が形成されており、多重管構造物２４０の軸芯部には、先端部が燃焼部２４４内に配置された点火用の電極２５８が設けられている。

本体構造体２２０の底部からは、燃料電池セルスタック２３０と接続された電源用の配線部材２６０が導出されている。燃焼部２４４からは、燃料電池セルスタック２３０から排出され燃焼された燃焼排ガスが排出される。酸化剤空気導入管２５２及び原燃料導入管２５４からは、酸化剤空気及び原燃料がそれぞれ導入され、熱交換部２４６では、原燃料と燃焼排ガスとの間で熱交換される。

気化部２４８では、燃焼排ガスの熱を利用して原燃料が気化されて原燃料ガスが生成される。改質部２５０には、改質触媒層２６２が設けられており、改質部２５０では、燃焼排ガスの熱を利用して原燃料ガスから燃料電池セルスタック２３０に供給される改質ガスが生成される。本体構造体２２０は、下部に燃料電池セルスタック２３０を有するため、運転時には上側よりも下側の方が高温とされる。このような多重管構造の本体構造体２２０としては、例えば、特願２０１４−１８６４１９号公報に記載のものが適用される。

（断熱容器の構成）
断熱容器３００は、上述の第一実施形態に係る断熱容器１００から凹部１２８，１３０，１３２及び筒状部１３４（いずれも図１〜図１５参照）が省かれた構造とされている。第二実施形態に係る断熱容器３００において、上述の第一実施形態と同様の構成については、同一の符号を用いる。図１７において、断熱容器３００は、内筒１０４が熱収縮された状態で示されている。

図１８には、内筒１０４が熱収縮される様子が順に示されている。図１８の左図に示されるように、本体構造体２２０の初回の運転前の状態において、内筒１０４の内径φｄ３は、本体構造体２２０の外径φＤ３よりも大きい寸法に設定されている。また、この内筒１０４の全体は、本体構造体２２０の内筒１０４への挿入時に本体構造体２２０を位置決めする位置決め部１４２としての機能を有する。

（燃料電池モジュールの製造方法）
そして、以上の構成の燃料電池モジュール２１０は、上述の第一実施形態に係る燃料処理装置１０（図１〜図１５参照）と同様の要領で製造される（組み立てられる）。つまり、図１８の左図に示される如く本体構造体２２０が内筒１０４の内側に挿入された後に、本体構造体２２０の初回の運転が行われる。この本体構造体２２０の初回の運転は、例えば、燃料電池セルスタック２３０を還元させるための運転である。

そして、本体構造体２２０の初回の運転が行われると、図１８の中図に示されるように、内筒１０４は、本体構造体２２０の運転時に生ずる熱により熱収縮されて本体構造体２２０に密着される。また、図１に示される筒状部１３６も、熱収縮されて配線部材２６０に密着される。

図１８の中図に示されるように、内筒１０４が熱収縮されて本体構造体２２０に密着されると、内筒１０４が熱収縮されることにより生じた隙間に断熱材１０６が沈降する。本体構造体２２０の初回の運転前の状態（図１８の左図参照）において、内筒１０４の上端部１０４Ａは、外筒１０２の上側の開口から突出する突出部１５２を有している。したがって、図１８の中図に示されるように、本体構造体２２０の初回の運転が行われた状態では、突出部１５２の内側に、上述の断熱材１０６の沈降分に相当する空間１４４が形成される。

そして、図１８の右図に示されるように、この空間１４４が形成された突出部１５２は、例えばドライヤー等により追加で加熱されて熱収縮される。突出部１５２が熱収縮されると、突出部１５２の内側に形成された空間１４４が塞がれ、内筒１０４の内周面の上端部が本体構造体２２０の上端部に密着される。以上の要領で、本体構造体２２０は、断熱容器３００に組み付けられる。

次に、本発明の第二実施形態の作用及び効果について説明する。

（１）図１７に示されるように、断熱容器３００には、外筒１０２の内側に内筒１０４が設けられており、この外筒１０２及び内筒１０４によって断熱材１０６を充填するための断熱材収容空間１２６が形成されている。したがって、本体構造体２２０を断熱容器３００に組み付ける前の状態で断熱材１０６を断熱材収容空間１２６に充填することができるので、断熱材１０６の充填時に本体構造体２２０を加振しなくて済む。これにより、本体構造体２２０に負担が掛かることを抑制することができる。

（２）断熱材１０６の充填時に本体構造体２２０を加振しなくて済み、しかも、断熱材１０６は、密閉された断熱材収容空間１２６に充填されているので、本体構造体２２０を断熱容器３００に組み付ける際には、断熱材１０６から発生する粉が断熱材収容空間１２６の外部に飛散することを抑制することができる。これにより、本体構造体２２０の断熱容器３００への組付作業を清潔な環境で行うことができ、断熱材１０６から発生する粉が配管等を通じて本体構造体２２０の内部に侵入することを抑制することができるので、本体構造体２２０の性能が低下することを抑制することができる。

（３）図１８の左図に示されるように、本体構造体２２０の初回の運転前の状態においては、内筒１０４の内径φｄ３が本体構造体２２０の外径φＤ３よりも大きいので、本体構造体２２０を内筒１０４に遊挿（隙間を有した状態で挿入）することができる。これにより、本体構造体２２０を内筒１０４に容易に挿入することができるので、断熱容器３００への本体構造体２２０の組付性を良好にすることができる。

（４）内筒１０４の全体は、本体構造体２２０の内筒１０４への挿入時に本体構造体２２０を位置決めする位置決め部１４２として機能するので、本体構造体２２０を位置決めするための専用の位置決め部材を不要にできる。これにより、専用の位置決め部材を用いる場合に比して、部品点数を削減できるので、コストダウンすることができる。

（５）酸化剤空気導入管２５２、原燃料導入管２５４、及び、燃焼排ガス排出管２５６は、断熱容器３００の内筒１０４の上方に配置されている。したがって、これらの配管を断熱容器３００の径方向外側に導出するための穴を断熱容器３００に形成しなくて済むので、断熱容器３００の構造を簡素化することができる。

（６）断熱容器３００に設けられた外筒１０２の底壁部１１０には、貫通孔１１４が形成されており、内筒１０４には、貫通孔１１４に向けて延出された筒状部１３６が形成されている。この筒状部１３６は、貫通されており、貫通孔１１４の周縁部（一例として内周面）と接続されている。したがって、例えば、本体構造体２２０に外部接続用の配線部材２６０が設けられる場合でも、筒状部１３６を通じて配線部材２６０を断熱容器３００の外側に導出することができる。

（７）内筒１０４は、熱収縮されることにより本体構造体２２０に密着されているので、本体構造体２２０に対する断熱効率を向上させることができる。

（８）内筒１０４は、本体構造体２２０の運転時に生ずる熱により熱収縮される。したがって、内筒１０４を熱収縮させるには、本体構造体２２０を運転させれば良いので、内筒１０４を本体構造体２２０に密着させるための作業が容易である。

（９）本体構造体２２０は、運転時に上側よりも下側の方が高温とされるので、断熱容器３００の開口よりも底部側において内筒１０４を本体構造体２２０に密着させることができる。これにより、本体構造体２２０をより安定して断熱容器３００に保持させることができる。

（１０）筒状部１３６は、熱収縮されて配線部材２６０に密着されている。したがって、例えば、本体構造体２２０と密着する内筒１０４の一部が炭化して断熱材１０６が内筒１０４の内側に漏出した場合でも、この断熱材１０６が筒状部１３６の内孔を通じて外部に漏出することを抑制することができる。

（１１）筒状部１３６が配線部材２６０に密着されることにより、筒状部１３６の内孔を塞ぐことができるので、断熱効率を確保することができる。

（１２）筒状部１３６は、本体構造体２２０の運転時に生ずる熱により熱収縮されている。したがって、筒状部１３６を熱収縮させるには、本体構造体２２０を運転させれば良いので、手作業で筒状部１３６の穴を塞ぐなどの手間を省くことができる。これにより、品質管理が容易になると共に、製造コストを低減することができる。

（１３）内筒１０４の上側を鉛直方向上側にした状態で本体構造体２０の初回の運転が行われると、内筒１０４が熱収縮されることにより生じた隙間に断熱材１０６が沈降し、この断熱材１０６の沈降分に相当する空間１４４が内筒１０４の上端部１０４Ａの内側に形成される。しかしながら、例えば、内筒１０４の上端部１０４Ａをドライヤー等で加熱して熱収縮させるので、空間１４４を塞ぐことができる。これにより、その後、燃料処理装置１０を横置き又は逆さ置き等にした場合でも、断熱材１０６が流動することを抑制することができる。

（１４）本体構造体２２０の初回の運転前の状態において、内筒１０４の上端部１０４Ａは、外筒１０２の上側の開口から突出する突出部１５２を有する。したがって、突出部１５２がドライヤー等で加熱されて熱収縮された場合には、内筒１０４と外筒１０２とで上端部の位置を揃えることができる。

次に、本発明の第二実施形態の変形例について説明する。

上述の第二実施形態において、燃料電池セルスタック２３０には、ＳＯＦＣ（固体酸化物形燃料電池）スタックが用いられているが、その他の形式の燃料電池セルスタックが用いられても良い。

また、本体構造体２２０（多重管構造物２４０）は、熱交換部２４６を有するが、熱交換部２４６は、省かれても良い。

以上、本発明の第一及び第二実施形態について説明したが、本発明は、上記に限定されるものでなく、上記以外にも、その主旨を逸脱しない範囲内において種々変形して実施可能であることは勿論である。

１０…燃料処理装置、２０…本体構造体、２２…バーナ部、２４…改質部（触媒反応器の一例）、２６…一酸化炭素低減部（触媒反応器の一例）、２８…燃焼空気導入管、３０…燃料導入管、３２…排気ガス排出管（張出部の一例）、３４…改質用水導入管（張出部の一例）、３６…燃料ガス送出管（張出部の一例）、３８…選択酸化空気導入管（張出部の一例）、４０…原燃料導入管（張出部の一例）、４２…バーナ、４４…改質触媒層、４６…シフト触媒層、４８…選択酸化触媒層、５０…膨出部（張出部の一例）、５６…鞘管、５８，６０…熱電対（電気部材の一例）、６２，６６…本体部、６４，６８…配線部材、７０…コネクタ、７２…フィッティング部材、１００…断熱容器、１０２…外筒、１０４…内筒、１０４Ａ…上端部（内筒の軸方向一方側の端部の一例）、１０６…断熱材、１０８，１１８…周壁部、１１０，１２０…底壁部、１１２，１１４…貫通孔、１２２…環状部、１２４…折曲部、１２６…断熱材収容空間、１２８，１３０，１３２…凹部、１３４，１３６…筒状部、１４０，１４２…位置決め部、１４４…空間、１４６，１４８…隙間、１５０…空洞、１５２…突出部、２１０…燃料電池モジュール、２２０…本体構造体、２３０…燃料電池セルスタック、２４０…多重管構造物、２４２…収容部、２４４…燃焼部、２４６…熱交換部、２４８…気化部、２５０…改質部、２５２…酸化剤空気導入管（配管の一例）、２５４…原燃料導入管（配管の一例）、２５６…燃焼排ガス排出管（配管の一例）、２５８…電極、２６０…配線部材、２６２…改質触媒層、３００…断熱容器

Claims (27)

1. 外筒と、
   熱収縮性を有する樹脂で形成されると共に、前記外筒の内側に設けられて前記外筒とで密閉された断熱材収容空間を形成し、かつ、燃料処理装置又は燃料電池モジュールの本体構造体が挿入される内筒と、
   前記断熱材収容空間に充填された顆粒状の断熱材と、
   を備える断熱容器。
2. 前記内筒には、前記内筒の径方向外側へ凹み、前記内筒の軸方向一方側に開口する凹部が形成されている、
   請求項１に記載の断熱容器。
3. 前記外筒は、周壁部及び底壁部を有する有底筒状に形成され、
   前記周壁部及び底壁部の少なくとも一方には、貫通孔が形成され、
   前記内筒には、前記貫通孔に向けて延出されて前記貫通孔の周縁部と接続されると共に、貫通する筒状部が形成されている、
   請求項１又は請求項２に記載の断熱容器。
4. 原燃料を処理して水素を主成分とする燃料ガスを生成するための触媒反応器を有する本体構造体と、
   外筒と、熱収縮性を有する樹脂で形成されると共に、前記外筒の内側に設けられて前記外筒とで密閉された断熱材収容空間を形成する内筒と、前記断熱材収容空間に充填された顆粒状の断熱材とを有し、前記内筒に前記本体構造体が挿入された断熱容器と、
   を備える燃料処理装置。
5. 前記本体構造体の初回の運転前の状態において、前記内筒の内径は、前記本体構造体の外径よりも大きい、
   請求項４に記載の燃料処理装置。
6. 前記内筒は、熱収縮されて前記本体構造体に密着されている、
   請求項４又は請求項５に記載の燃料処理装置。
7. 前記内筒は、前記本体構造体の運転時に生ずる熱により熱収縮されている、
   請求項６に記載の燃料処理装置。
8. 前記内筒は、前記本体構造体の前記内筒への挿入時に前記本体構造体を位置決めする位置決め部を有する、
   請求項４〜請求項７のいずれか一項に記載の燃料処理装置。
9. 前記断熱容器は、軸方向一方側に開口を有すると共に、軸方向他方側に底部を有する有底筒状に形成され、
   前記本体構造体は、運転時に軸方向一方側よりも他方側の方が高温とされる、
   請求項４〜請求項８のいずれか一項に記載の燃料処理装置。
10. 前記内筒には、前記内筒の径方向外側へ凹み、前記内筒の軸方向一方側に開口する凹部が形成され、
    前記本体構造体の外周部には、前記凹部に収容された張出部が設けられている、
    請求項４〜請求項９のいずれか一項に記載の燃料処理装置。
11. 前記張出部は、前記本体構造体の軸方向一方側に延びて前記凹部から導出された配管である、
    請求項１０に記載の燃料処理装置。
12. 前記外筒は、周壁部及び底壁部を有する有底筒状に形成され、
    前記周壁部及び底壁部の少なくとも一方には、貫通孔が形成され、
    前記内筒には、前記貫通孔に向けて延出されて前記貫通孔の周縁部と接続されると共に、貫通する筒状部が形成され、
    前記本体構造体には、前記筒状部を通じて前記断熱容器の外側に導出された配線部材を有する電気部材が設けられている、
    請求項４〜請求項１１のいずれか一項に記載の燃料処理装置。
13. 前記筒状部は、熱収縮されて前記配線部材に密着されている、
    請求項１２に記載の燃料処理装置。
14. 前記筒状部は、前記本体構造体の運転時に生ずる熱により熱収縮されている、
    請求項１３に記載の燃料処理装置。
15. 前記本体構造体には、前記筒状部と反対側に延出されると共に、前記筒状部側に開口する有底筒状に形成され、かつ、前記筒状部と連通する鞘管が設けられ、
    前記電気部材は、前記配線部材と接続された本体部を有し、
    前記本体部は、前記鞘管に挿入されている、
    請求項１２〜請求項１４のいずれか一項に記載の燃料処理装置。
16. 前記本体構造体の初回の運転前の状態において、前記内筒の軸方向一方側の端部は、前記外筒の軸方向一方側の開口から突出する突出部を有する、
    請求項４〜請求項１５のいずれか一項に記載の燃料処理装置。
17. 燃料電池セルスタックと、前記燃料電池セルスタックから排出され燃焼された燃焼排ガスの熱を利用して原燃料を気化して原燃料ガスを生成する気化部と、前記燃焼排ガスの熱を利用して前記原燃料ガスから前記燃料電池セルスタックに供給される改質ガスを生成する改質部とを有する本体構造体と、
    外筒と、熱収縮性を有する樹脂で形成されると共に、前記外筒の内側に設けられて前記外筒とで密閉された断熱材収容空間を形成する内筒と、前記断熱材収容空間に充填された顆粒状の断熱材とを有し、前記内筒に前記本体構造体が挿入された断熱容器と、
    を備える燃料電池モジュール。
18. 前記本体構造体の初回の運転前の状態において、前記内筒の内径は、前記本体構造体の外径よりも大きい、
    請求項１７に記載の燃料電池モジュール。
19. 前記内筒は、熱収縮されて前記本体構造体に密着されている、
    請求項１７又は請求項１８に記載の燃料電池モジュール。
20. 前記内筒は、前記本体構造体の運転時に生ずる熱により熱収縮されている、
    請求項１９に記載の燃料電池モジュール。
21. 前記内筒は、前記本体構造体の前記内筒への挿入時に前記本体構造体を位置決めする位置決め部を有する、
    請求項１７〜請求項２０のいずれか一項に記載の燃料電池モジュール。
22. 前記断熱容器は、軸方向一方側に開口を有すると共に、軸方向他方側に底部を有する有底筒状に形成され、
    前記本体構造体は、運転時に軸方向一方側よりも他方側の方が高温とされる、
    請求項１７〜請求項２１のいずれか一項に記載の燃料電池モジュール。
23. 前記本体構造体に設けられた配管は、前記内筒の軸方向一方側に配置されている、
    請求項１７〜請求項２２のいずれか一項に記載の燃料電池モジュール。
24. 前記外筒の底壁部には、貫通孔が形成され、
    前記内筒には、前記貫通孔に向けて延出されて前記貫通孔の周縁部と接続されると共に、貫通する筒状部が形成され、
    前記本体構造体には、前記筒状部を通じて前記断熱容器の外側に導出された配線部材が設けられている、
    請求項１７〜請求項２３のいずれか一項に記載の燃料電池モジュール。
25. 前記筒状部は、熱収縮されて前記配線部材に密着されている、
    請求項２４に記載の燃料電池モジュール。
26. 前記筒状部は、前記本体構造体の運転時に生ずる熱により熱収縮されている、
    請求項２５に記載の燃料電池モジュール。
27. 前記本体構造体の初回の運転前の状態において、前記内筒の軸方向一方側の端部は、前記外筒の軸方向一方側の開口から突出する突出部を有する、
    請求項１７〜請求項２６のいずれか一項に記載の燃料電池モジュール。

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