JP2016194972A - 電池用包装材料の巻取体 - Google Patents

Abstract

【課題】成形性に優れ、電池の生産効率を高められる電池用包装材料の巻取体を提供する。【解決手段】少なくとも、基材層と、金属層と、シーラント層とがこの順に積層された積層フィルムからなる電池用包装材料の巻取体であって、前記シーラント層の表面には滑剤が存在しており、前記積層フィルムは、前記基材層から前記シーラント層へ突出した圧痕、または前記シーラント層から前記基材層へ突出した圧痕を有しており、前記積層フィルムの積層方向から見たときの面積が０．２ｍｍ2を超える前記圧痕の位置が認識できるように、前記積層フィルムにマークが付与されている、電池用包装材料の巻取体。【選択図】なし

Description

本発明は、電池用包装材料の巻取体、当該巻取体の製造方法、及び電池用包装材料の欠陥検査方法に関する。

従来、様々なタイプの電池が開発されている。これらの電池において、電極、電解質などにより構成される電池素子は、包装材料などにより封止される必要がある。電池用包装材料としては、金属製の包装材料が多用されている。

近年、電気自動車、ハイブリッド電気自動車、パーソナルコンピュータ、カメラ、携帯電話などの高性能化に伴い、多様な形状を有する電池が求められている。また、電池には、薄型化、軽量化なども求められている。しかしながら、従来多用されている金属製の包装材料では、電池形状の多様化に追従することが困難である。また、金属製であるため、包装材料の軽量化にも限界がある。

そこで、多様な形状に加工が容易で、薄型化や軽量化を実現し得る電池用包装材料として、基材層／金属層／シーラント層が順次積層されたフィルム状の積層フィルムが提案されている。このような電池用包装材料においては、一般的に、冷間成形により凹部が形成され、当該凹部によって形成された空間に電極や電解液などの電池素子を配し、シーラント層同士を熱融着させることにより、電池用包装材料の内部に電池素子が収容された電池が得られる。

例えば、特許文献１には、外側層としての２軸延伸ポリアミドフィルム層と、内側層としての熱可塑性樹脂未延伸フィルム層と、これら両フィルム層間に配設されたアルミニウム箔層とを含む電池ケース用包材が開示されている。

このような電池用包装材料は、生産ラインにおいては、一般に、帯状の積層フィルムとして製造され、これをロール状に巻き取った巻取体として保管、輸送などがされる。そして、電池の製造時に、巻取体から電池用包装材料を巻き出し、電池の製品仕様に従った所定の形状となるようにカットして使用される。

特開２００８−２８７９７１号公報

近年、電池の薄型化、小型化などの要求に伴って、電池用包装材料の各層の厚みもできるだけ薄くすることが求められている。しかしながら、このようなフィルム状の電池用包装材料は、金属製の包装材料に比べて薄く、成形時に、金属層にピンホールやクラックが生じ易いという欠点がある。電池用包装材料にピンホールやクラックが生じた場合には、電解液が金属層にまで浸透して金属析出物を形成し、その結果、短絡を生じさせることになりかねない。このため、フィルム状の電池用包装材料には、成形時にピンホールが生じ難い特性、即ち優れた成形性を備えさせることは不可欠となっている。

例えば、電池用包装材料の成形性を高めるために、シーラント層の表面に滑剤を存在させる技術が知られている。シーラント層の表面に滑剤を存在させることにより、成形性を向上させることが可能である。しかしながら、前述の通り、電池用包装材料は、帯状の積層フィルムとして製造され、これをロール状に巻き取った巻取体として保管、輸送などがされるため、製造工程において、何らかの理由により、積層フィルムに欠陥が生じ、当該欠陥に起因して、成形時に電池用包装材料の金属層にピンホールやクラックが発生する場合があることが見出された。

本発明は、このような問題に鑑みなされた発明である。すなわち、本発明は、成形性に優れ、電池の生産効率を高められる電池用包装材料の巻取体、当該巻取体の製造方法、及び電池用包装材料の欠陥の検査方法を提供することを主な目的とする。

本発明者は、本発明者は、この理由について、さらに検討を重ねたところ、積層フィルムの基材層からシーラント層へ突出する圧痕、またはシーラント層から基材層へ突出する圧痕が低い発生頻度で形成されており、この圧痕のサイズがある一定の大きさを超える場合に、当該圧痕が形成された部分が周囲に比して成形時に薄くなり、薄くなった部分を起点としてピンホールやクラックが発生しやすいことを見出した。このような圧痕は、製造工程において、積層フィルムが装置等に僅かに接触することなどにより形成されていると考えられる。

さらに、電池の製造工程においては、電池用包装材料が成形され、内部に電極や電解質などの電池素子が封入される。このとき、圧痕を有する電池用包装材料を用いて電池を製造すると、電池の内部には異物などに基づく不具合が生じていないにも拘わらず、当該圧痕が存在することによって、電池に不具合が生じているものと区別が付かなくなり、不良品と判定され、電池製造の歩留まりが低下することも見出した。

そして、本発明者は、少なくとも、基材層と、金属層と、シーラント層とがこの順に積層された積層フィルムからなる電池用包装材料の巻取体であって、シーラント層の表面には滑剤が存在しており、積層フィルムは、基材層からシーラント層へ突出した圧痕、またはシーラント層から基材層へ突出した圧痕を有しており、次の（１）または（２）の場合において、電池用包装材料の欠陥を適切に管理できることを見出した。本発明は、これらの知見に基づいて、さらに検討を重ねることにより完成された発明である。
（１）積層フィルムの表面において、積層フィルムの積層方向から見たときの面積が０．２ｍｍ²を超える圧痕の数が、幅８０〜６００ｍｍの積層フィルムの長さ１００ｍあたり１つ以内である場合。
（２）積層フィルムの積層方向から見たときの面積が０．２ｍｍ²を超える圧痕の位置が認識できるように、積層フィルムにマークが付与されている場合。

すなわち、本発明は、下記に掲げる態様の発明を提供する。
項１． 少なくとも、基材層と、金属層と、シーラント層とがこの順に積層された積層フィルムからなる電池用包装材料の巻取体であって、
前記シーラント層の表面には滑剤が存在しており、
前記積層フィルムは、前記基材層から前記シーラント層へ突出した圧痕、または前記シーラント層から前記基材層へ突出した圧痕を有しており、
前記積層フィルムの積層方向から見たときの面積が０．２ｍｍ²を超える前記圧痕の位置が認識できるように、前記積層フィルムにマークが付与されている、電池用包装材料の巻取体。
項２． 前記金属層の厚みが、５０μｍ以下である、項１に記載の電池用包装材料の巻取体。
項３． 前記積層フィルムの厚みが、１５５μｍ以下である、項１または２に記載の電池用包装材料の巻取体。
項４． 前記基材層側または前記シーラント層側へ突出した圧痕の高さが、２μｍ以上である、項１〜３のいずれかに記載の電池用包装材料の巻取体。
項５． 前記巻取体は、前記積層フィルムの長さが２００ｍ以上、円形断面の直径が１５０ｍｍ以上のロール状である、項１〜４のいずれかに記載の電池用包装材料の巻取体。
項６． 項１〜５のいずれかに記載の電池用包装材料の巻取体の製造方法であって、
基材層と、金属層と、滑剤を含むシーラント層とを積層させる工程とを含む積層工程により、積層フィルムを得た後、
前記基材層から前記シーラント層へ突出した圧痕、または前記シーラント層から前記基材層へ突出した圧痕であって、前記積層フィルムの積層方向から見たときの面積が０．２ｍｍ²を超える圧痕の位置が認識できるように、前記積層フィルムにマークを付与するマーク付与工程と、
前記積層フィルムを巻き取り、巻取体を得る巻取工程と、
を備える、電池用包装材料の巻取体の製造方法。
項７． 少なくとも、基材層と、金属層と、シーラント層とがこの順に積層された積層フィルムからなる電池用包装材料の巻取体であって、
前記シーラント層の表面には滑剤が存在しており、
前記積層フィルムは、前記基材層から前記シーラント層へ突出した圧痕、または前記シーラント層から前記基材層へ突出した圧痕を有しており、
前記積層フィルムの表面において、前記積層フィルムの積層方向から見たときの面積が０．２ｍｍ²を超える圧痕の数が、幅８０〜６００ｍｍの前記積層フィルムの長さ１００ｍあたり１つ以内である、電池用包装材料の巻取体。
項８． 前記金属層の厚みが、５０μｍ以下である、項７に記載の電池用包装材料の巻取体。
項９． 前記積層フィルムの厚みが、１５５μｍ以下である、項７または８に記載の電池用包装材料の巻取体。
項１０． 前記基材層側または前記シーラント層側へ突出した圧痕の高さが、２μｍ以上である、項７〜９のいずれかに記載の電池用包装材料の巻取体。
項１１． 前記巻取体は、前記積層フィルムの長さが２００ｍ以上、円形断面の直径が１５０ｍｍ以上のロール状である、項７〜１０のいずれかに記載の電池用包装材料の巻取体。
項１２． 項７〜１１のいずれかに記載の電池用包装材料の巻取体の製造方法であって、
基材層と、金属層と、滑剤を含むシーラント層とを積層させる工程を含む積層工程により、積層フィルムを得た後、
前記基材層から前記シーラント層へ突出した圧痕、または前記シーラント層から前記基材層へ突出した圧痕であって、前記積層フィルムの積層方向から見たときの面積が０．２ｍｍ²を超える圧痕が位置する部分を取り除いて、前記面積が０．２ｍｍ²を超える圧痕の数を、幅８０〜６００ｍｍの前記積層フィルムの長さ１００ｍあたり１つ以内にする圧痕除去工程と、
前記積層フィルムを巻き取り、巻取体を得る巻取工程と、
を備える、電池用包装材料の巻取体の製造方法。
項１３． 前記圧痕除去工程において、前記積層フィルムの前記面積が０．２ｍｍ²を超える圧痕の位置が認識できるように、前記積層フィルムにマークを付与する工程を備える、項１２に記載の電池用包装材料の巻取体の製造方法。
項１４． 少なくとも、基材層と、金属層と、表面に滑剤が存在しているシーラント層とがこの順に積層された積層フィルムからなる電池用包装材料の欠陥検査方法であって、
前記シーラント層の表面を撮像し、前記積層フィルムの積層方向から見たときの面積が０．２ｍｍ²を超える圧痕であって、前記基材層から前記シーラント層へ突出した圧痕、または前記シーラント層から前記基材層へ突出した圧痕の位置情報を記録する工程と、
前記位置情報に従い、前記面積が０．２ｍｍ²を超える圧痕の位置が認識できるように、前記積層フィルムにマークを付与する工程と、
を備える、電池用包装材料の欠陥検査方法。

本発明によれば、成形性に優れ、電池の生産効率を高められる電池用包装材料の巻取体を提供することができる。従って、本発明の電池用包装材料の巻取体から電池用包装材料を切り出し、電池素子を封止することにより、ピンホールなどを有する電池が製造されることを好適に抑制することができ、電池製造の歩留まりを向上し得る。

本発明に係る電池用包装材料の巻取体を構成する積層フィルム一例の略図的断面図である。 本発明に係る電池用包装材料の巻取体を構成する積層フィルム一例の略図的断面図である。 本発明に係る電池用包装材料の巻取体を構成する積層フィルム一例の略図的断面図である。 本発明に係る電池用包装材料の巻取体を構成する積層フィルム一例の略図的断面図である。

１．第１の電池用包装材料の巻取体
本発明の第１の電池用包装材料の巻取体（以下、単に「第１の巻取体」と表記することがある）は、少なくとも、基材層と、金属層と、シーラント層とがこの順に積層された積層フィルムからなる電池用包装材料の巻取体であって、シーラント層の表面には滑剤が存在しており、積層フィルムは、基材層からシーラント層へ突出した圧痕（例えば、図１または図２を参照）、またはシーラント層から基材層へ突出した圧痕（例えば、図３または図４を参照）を有しており、積層フィルムの積層方向から見たときの面積が０．２ｍｍ²を超える前記圧痕の位置が認識できるように、積層フィルムにマークが付与されていることを特徴とする。以下、図１〜４を参照しながら、本発明の第１の電池用包装材料の巻取体について詳述する。

１−１．第１の巻取体を構成する電池用包装材料の積層構造
本発明の第１の巻取体を構成する電池用包装材料は、例えば図１〜図４に示されるように、少なくとも、基材層１、金属層３、及びシーラント層４がこの順に積層された積層フィルムからなる。第１の巻取体は、後述の通り、当該電池用包装材料が、ロール状に巻き取られて形成されている。

電池用包装材料において、基材層１が最外層となり、シーラント層４は最内層になる。すなわち、電池の組み立て時に、電池用包装材料のシーラント層４が電池の内側となるようにして、電池用包装材料で電池素子を包み込み、電池素子の周縁に位置するシーラント層４同士を熱溶着して電池素子を密封することにより、電池素子が封止される。

電池用包装材料は、少なくとも、基材層１、金属層３、及びシーラント層４を備えていればよく、さらに他の層を有していてもよい。例えば、基材層１と金属層３との間に、これらの接着性を高める目的で、必要に応じて接着層２が設けられていてもよい。また、例えば、図２または図４に示されるように金属層３とシーラント層４との間に、これらの接着性を高める目的で、必要に応じて接着層５が設けられていてもよい。また、意匠性、耐電解液性、耐擦過性、成形性の向上などを目的として、必要に応じて、基材層１の上（基材層１の金属層３とは反対側）に、必要に応じて、コーティング層（図示しない）を設けてもよい。

１−２．第１の巻取体を構成する電池用包装材料の各層の構成
［基材層１］
電池用包装材料において、基材層１は、電池を組み立てた時に最外層に位置（ただし、コーティング層が形成されない場合）し、電池用包装材料の基材となる層である。基材層１を形成する素材については、絶縁性を備えるものであることを限度として特に制限されない。基材層１を形成する素材としては、例えば、ポリエステル、ポリアミド、エポキシ、アクリル、フッ素樹脂、ポリウレタン、珪素樹脂、フェノール、ポリエーテルイミド、ポリイミド、及びこれらの混合物や共重合物等が挙げられる。

ポリエステルとしては、具体的には、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、ポリエチレンイソフタレート、ポリカーボネート、エチレンテレフタレートを繰り返し単位の主体とした共重合ポリエステル、ブチレンテレフタレートを繰り返し単位の主体とした共重合ポリエステル等が挙げられる。また、エチレンテレフタレートを繰り返し単位の主体とした共重合ポリエステルとしては、具体的には、エチレンテレフタレートを繰り返し単位の主体としてエチレンイソフタレートと重合する共重合体ポリエステル（以下、ポリエチレン（テレフタレート／イソフタレート）にならって略す）、ポリエチレン（テレフタレート／イソフタレート）、ポリエチレン（テレフタレート／アジペート）、ポリエチレン（テレフタレート／ナトリウムスルホイソフタレート）、ポリエチレン（テレフタレート／ナトリウムイソフタレート）、ポリエチレン（テレフタレート／フェニル−ジカルボキシレート）、ポリエチレン（テレフタレート／デカンジカルボキシレート）等が挙げられる。また、ブチレンテレフタレートを繰り返し単位の主体とした共重合ポリエステルとしては、具体的には、ブチレンテレフタレートを繰り返し単位の主体としてブチレンイソフタレートと重合する共重合体ポリエステル（以下、ポリブチレン（テレフタレート／イソフタレート）にならって略す）、ポリブチレン（テレフタレート／アジペート）、ポリブチレン（テレフタレート／セバケート）、ポリブチレン（テレフタレート／デカンジカルボキシレート）、ポリブチレンナフタレート等が挙げられる。これらのポリエステルは、１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。ポリエステルは、耐電解液性に優れ、電解液の付着に対して白化等が発生し難いという利点があり、基材層１の形成素材として好適に使用される。

また、ポリアミドとしては、具体的には、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン１２、ナイロン４６、ナイロン６とナイロン６，６との共重合体等の脂肪族系ポリアミド；テレフタル酸及び／又はイソフタル酸に由来する構成単位を含むナイロン６Ｉ、ナイロン６Ｔ、ナイロン６ＩＴ、ナイロン６Ｉ６Ｔ（Ｉはイソフタル酸、Ｔはテレフタル酸を表す）等のヘキサメチレンジアミン−イソフタル酸−テレフタル酸共重合ポリアミド、ポリメタキシリレンアジパミド（ＭＸＤ６）等の芳香族を含むポリアミド；ポリアミノメチルシクロヘキシルアジパミド（ＰＡＣＭ６）等の脂環系ポリアミド；さらにラクタム成分や、４，４’−ジフェニルメタン−ジイソシアネート等のイソシアネート成分を共重合させたポリアミド、共重合ポリアミドとポリエステルやポリアルキレンエーテルグリコールとの共重合体であるポリエステルアミド共重合体やポリエーテルエステルアミド共重合体；これらの共重合体等が挙げられる。これらのポリアミドは、１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。延伸ポリアミドフィルムは延伸性に優れており、成形時の基材層１の樹脂割れによる白化の発生を防ぐことができ、基材層１の形成素材として好適に使用される。

基材層１は、１軸又は２軸延伸された樹脂フィルムで形成されていてもよく、また未延伸の樹脂フィルムで形成してもよい。中でも、１軸又は２軸延伸された樹脂フィルム、とりわけ２軸延伸された樹脂フィルムは、配向結晶化することにより耐熱性が向上しているので、基材層１として好適に使用される。

これらの中でも、基材層１を形成する樹脂フィルムとして、好ましくはナイロン、ポリエステル、更に好ましくは２軸延伸ナイロン、２軸延伸ポリエステル、特に好ましくは２軸延伸ナイロンが挙げられる。

基材層１は、耐ピンホール性及び電池の包装体とした時の絶縁性を向上させるために、異なる素材の樹脂フィルムを積層化することも可能である。具体的には、ポリエステルフィルムとナイロンフィルムとを積層させた多層構造や、２軸延伸ポリエステルと２軸延伸ナイロンとを積層させた多層構造等が挙げられる。基材層１を多層構造にする場合、各樹脂フィルムは接着剤を介して接着してもよく、また接着剤を介さず直接積層させてもよい。接着剤を介さず接着させる場合には、例えば、共押出し法、サンドラミ法、サーマルラミネート法等の熱溶融状態で接着させる方法が挙げられる。また、接着剤を介して接着させる場合、使用する接着剤は、２液硬化型接着剤であってもよく、また１液硬化型接着剤であってもよい。更に、接着剤の接着機構についても、特に制限されず、化学反応型、溶剤揮発型、熱溶融型、熱圧型、ＵＶやＥＢなどの電子線硬化型等のいずれであってもよい。接着剤の成分としてポリエステル系樹脂、ポリエーテル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、フェノール樹脂系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、セルロース系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、ポリイミド系樹脂、アミノ樹脂、ゴム、シリコン系樹脂が挙げられる。

基材層１の厚みは、特に制限されないが、例えば、５μｍ〜５０μｍ程度、好ましくは１２μｍ〜３０μｍ程度とすることができる。

［接着層２］
電池用包装材料において、接着層２は、基材層１と金属層３との接着強度を高めることを目的として、必要に応じて設けられる層である。

接着層２は、基材層１と金属層３とを接着可能である接着剤によって形成される。接着層２の形成に使用される接着剤は、２液硬化型接着剤であってもよく、また１液硬化型接着剤であってもよい。更に、接着層２の形成に使用される接着剤の接着機構についても、特に制限されず、化学反応型、溶剤揮発型、熱溶融型、熱圧型等のいずれであってもよい。

接着層２の形成に使用できる接着剤の樹脂成分としては、具体的には、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、ポリエチレンイソフタレート、ポリカーボネート、共重合ポリエステル等のポリエステル系樹脂；ポリエーテル系接着剤；ポリウレタン系接着剤；エポキシ系樹脂；フェノール樹脂系樹脂；ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１２、共重合ポリアミド等のポリアミド系樹脂；ポリオレフィン、酸変性ポリオレフィン、金属変性ポリオレフィン等のポリオレフィン系樹脂；ポリ酢酸ビニル系樹脂；セルロース系接着剤；（メタ）アクリル系樹脂；ポリイミド系樹脂；尿素樹脂、メラミン樹脂等のアミノ樹脂；クロロプレンゴム、ニトリルゴム、スチレン−ブタジエンゴム等のゴム；シリコーン系樹脂；ふっ化エチレンプロピレン共重合体等が挙げられる。これらの接着剤成分は１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。２種以上の接着剤成分の組み合わせ態様については、特に制限されないが、例えば、その接着剤成分として、ポリアミドと酸変性ポリオレフィンとの混合樹脂、ポリアミドと金属変性ポリオレフィンとの混合樹脂、ポリアミドとポリエステル、ポリエステルと酸変性ポリオレフィンとの混合樹脂、ポリエステルと金属変性ポリオレフィンとの混合樹脂等が挙げられる。これらの中でも、展延性、高湿度条件下における耐久性や応変抑制作用、ヒートシール時の熱劣化抑制作用等が優れ、基材層１と金属層３との間のラミネーション強度の低下を抑えてデラミネーションの発生を効果的に抑制するという観点から、好ましくはポリウレタン系２液硬化型接着剤；ポリアミド、ポリエステル、又はこれらと変性ポリオレフィンとのブレンド樹脂が挙げられる。

また、接着層２は異なる接着剤成分で多層化してもよい。接着層２を異なる接着剤成分で多層化する場合、基材層１と金属層３とのラミネーション強度を向上させるという観点から、基材層１側に配される接着剤成分を基材層１との接着性に優れる樹脂を選択し、金属層３側に配される接着剤成分を金属層３との接着性に優れる接着剤成分を選択することが好ましい。接着層２は異なる接着剤成分で多層化する場合、具体的には、金属層３側に配置される接着剤成分としては、好ましくは、酸変性ポリオレフィン、金属変性ポリオレフィン、ポリエステルと酸変性ポリオレフィンとの混合樹脂、共重合ポリエステルを含む樹脂等が挙げられる。

接着層２の厚みについては、例えば、２〜５０μｍ、好ましくは３〜２５μｍが挙げられる。

［金属層３］
電池用包装材料において、金属層３は、電池用包装材料の強度向上の他、電池内部に水蒸気、酸素、光などが侵入することを防止するためのバリア層として機能する層である。金属層３を構成する金属としては、具体的には、アルミニウム、ステンレス、チタンなどが挙げられ、好ましくはアルミニウムが挙げられる。金属層３は、金属箔や金属蒸着などにより形成することができ、金属箔により形成することが好ましく、アルミニウム箔により形成することがさらに好ましい。電池用包装材料の製造時に、金属層３にしわやピンホールが発生することを防止する観点からは、例えば、焼きなまし処理済みのアルミニウム（ＪＩＳ Ａ８０２１Ｐ−Ｏ、ＪＩＳ Ａ８０７９Ｐ−Ｏ）など軟質アルミニウム箔により形成することがより好ましい。

金属層３の厚みは、特に制限されないが、電池用包装材料の厚みをより一層薄型化しつつ、優れた成形性を発揮させる観点からは、例えば、好ましくは５０μｍ以下、より好ましくは５〜４０μｍ程度、さらに好ましくは１０〜３５μｍ程度が挙げられる。

また、金属層３は、接着の安定化、溶解や腐食の防止などのために、少なくとも一方の面、好ましくは両面が化成処理されていることが好ましい。ここで、化成処理とは、金属層の表面に耐酸性皮膜を形成する処理をいう。化成処理としては、例えば、硝酸クロム、フッ化クロム、硫酸クロム、酢酸クロム、蓚酸クロム、重リン酸クロム、クロム酸アセチルアセテート、塩化クロム、硫酸カリウムクロムなどのクロム酸化合物を用いたクロム酸クロメート処理；リン酸ナトリウム、リン酸カリウム、リン酸アンモニウム、ポリリン酸などのリン酸化合物を用いたリン酸クロメート処理；下記一般式（１）〜（４）で表される繰り返し単位を有するアミノ化フェノール重合体を用いたクロメート処理などが挙げられる。なお、当該アミノ化フェノール重合体において、下記一般式（１）〜（４）で表される繰り返し単位は、１種類単独で含まれていてもよいし、２種類以上の任意の組み合わせであってもよい。

一般式（１）〜（４）中、Ｘは、水素原子、ヒドロキシル基、アルキル基、ヒドロキシアルキル基、アリル基またはベンジル基を示す。また、Ｒ¹及びＲ²は、それぞれ同一または異なって、ヒドロキシル基、アルキル基、またはヒドロキシアルキル基を示す。一般式（１）〜（４）において、Ｘ、Ｒ¹及びＲ²で示されるアルキル基としては、例えば、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、イソプロピル基、ｎ−ブチル基、イソブチル基、ｔｅｒｔ−ブチル基などの炭素数１〜４の直鎖または分枝鎖状アルキル基が挙げられる。また、Ｘ、Ｒ¹及びＲ²で示されるヒドロキシアルキル基としては、例えば、ヒドロキシメチル基、１−ヒドロキシエチル基、２−ヒドロキシエチル基、１−ヒドロキシプロピル基、２−ヒドロキシプロピル基、３−ヒドロキシプロピル基、１−ヒドロキシブチル基、２−ヒドロキシブチル基、３−ヒドロキシブチル基、４−ヒドロキシブチル基などのヒドロキシ基が１個置換された炭素数１〜４の直鎖または分枝鎖状アルキル基が挙げられる。一般式（１）〜（４）において、Ｘ、Ｒ¹及びＲ²で示されるアルキル基及びヒドロキシアルキル基は、それぞれ同一であってもよいし、異なっていてもよい。一般式（１）〜（４）において、Ｘは、水素原子、ヒドロキシル基またはヒドロキシアルキル基であることが好ましい。一般式（１）〜（４）で表される繰り返し単位を有するアミノ化フェノール重合体の数平均分子量は、例えば、５００〜１００万であることが好ましく、１０００〜２万程度であることがより好ましい。

また、金属層３に耐食性を付与する化成処理方法として、リン酸中に、酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化セリウム、酸化スズなどの金属酸化物や硫酸バリウムの微粒子を分散させたものをコーティングし、１５０℃以上で焼付け処理を行うことにより、金属層３の表面に耐食処理層を形成する方法が挙げられる。また、耐食処理層の上には、カチオン性ポリマーを架橋剤で架橋させた樹脂層をさらに形成してもよい。ここで、カチオン性ポリマーとしては、例えば、ポリエチレンイミン、ポリエチレンイミンとカルボン酸を有するポリマーからなるイオン高分子錯体、アクリル主骨格に１級アミンをグラフト重合させた１級アミングラフトアクリル樹脂、ポリアリルアミンまたはその誘導体、アミノフェノールなどが挙げられる。これらのカチオン性ポリマーとしては、１種類のみを用いてもよいし、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。また、架橋剤としては、例えば、イソシアネート基、グリシジル基、カルボキシル基、及びオキサゾリン基よりなる群から選ばれた少なくとも１種の官能基を有する化合物、シランカップリング剤などが挙げられる。これらの架橋剤としては、１種類のみを用いてもよいし、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。

化成処理は、１種類の化成処理のみを行ってもよいし、２種類以上の化成処理を組み合わせて行ってもよい。さらに、これらの化成処理は、１種の化合物を単独で使用して行ってもよく、また２種以上の化合物を組み合わせて使用して行ってもよい。化成処理の中でも、クロム酸クロメート処理や、クロム酸化合物、リン酸化合物、及びアミノ化フェノール重合体を組み合わせたクロメート処理などが好ましい。

化成処理において金属層３の表面に形成させる耐酸性皮膜の量については、特に制限されないが、例えば、上記のクロメート処理を行う場合であれば、金属層３の表面１ｍ²当たり、クロム酸化合物がクロム換算で約０．５ｍｇ〜約５０ｍｇ、好ましくは約１．０ｍｇ〜約４０ｍｇ、リン化合物がリン換算で約０．５ｍｇ〜約５０ｍｇ、好ましくは約１．０ｍｇ〜約４０ｍｇ、及びアミノ化フェノール重合体が約１ｍｇ〜約２００ｍｇ、好ましくは約５．０ｍｇ〜１５０ｍｇの割合で含有されていることが望ましい。

化成処理は、耐酸性皮膜の形成に使用する化合物を含む溶液を、バーコート法、ロールコート法、グラビアコート法、浸漬法などによって、金属層の表面に塗布した後に、金属層の温度が７０℃〜２００℃程度になるように加熱することにより行われる。また、金属層に化成処理を施す前に、予め金属層を、アルカリ浸漬法、電解洗浄法、酸洗浄法、電解酸洗浄法などによる脱脂処理に供してもよい。このように脱脂処理を行うことにより、金属層の表面の化成処理をより効率的に行うことが可能となる。

［接着層５］
電池用包装材料においては、金属層３とシーラント層４を強固に接着させることなどを目的として、金属層３とシーラント層４との間に接着層５をさらに設けてもよい。

接着層５は、金属層３と後述のシーラント層４とを接着可能な接着剤成分によって形成される。接着層５の形成に使用される接着剤は、２液硬化型接着剤であってもよく、また１液硬化型接着剤であってもよい。また、接着層５の形成に使用される接着剤成分の接着機構についても、特に限定されず、例えば、化学反応型、溶剤揮発型、熱溶融型、熱圧型などが挙げられる。

接着層５の形成に使用できる接着剤成分の具体的としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、ポリエチレンイソフタレート、ポリカーボネート、共重合ポリエステルなどのポリエステル系樹脂；ポリエーテル系接着剤；ポリウレタン系接着剤；エポキシ系樹脂；フェノール樹脂系樹脂；ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１２、共重合ポリアミドなどのポリアミド系樹脂；ポリオレフィン、カルボン酸変性ポリオレフィン、金属変性ポリオレフィンなどのポリオレフィン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂；セルロース系接着剤；（メタ）アクリル系樹脂；ポリイミド系樹脂；尿素樹脂、メラミン樹脂などのアミノ樹脂；クロロプレンゴム、ニトリルゴム、スチレン−ブタジエンゴムなどのゴム；シリコーン系樹脂などが挙げられる。これらの接着剤成分は１種類のみを用いてもよく、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。

接着層５の厚みは、特に制限されないが、例えば、１μｍ〜４０μｍ程度とすることが好ましく、２μｍ〜３０μｍ程度とすることがより好ましい。

［シーラント層４］
電池用包装材料において、シーラント層４は、電池を組み立てた時に、電池用包装材料の最内層を構成する層である。電池の組み立て時に、シーラント層４の表面同士を互いに接触させ、接触した部分を熱溶着して電池素子を密封することができる。

シーラント層４は、熱可塑性樹脂により形成されていることが好ましい。熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリオレフィン、環状ポリオレフィン、カルボン酸変性ポリオレフィン、カルボン酸変性環状ポリオレフィンなどが挙げられる。

ポリオレフィンとしては、具体的には、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレンなどのポリエチレン；ホモポリプロピレン、ポリプロピレンのブロックコポリマー（例えば、プロピレンとエチレンのブロックコポリマー）、ポリプロピレンのランダムコポリマー（例えば、プロピレンとエチレンのランダムコポリマー）などの結晶性または非晶性のポリプロピレン；エチレン−ブテン−プロピレンのターポリマーなどが挙げられる。これらのポリオレフィンの中でも、ポリエチレン及びポリプロピレンが好ましい。

環状ポリオレフィンは、オレフィンと環状モノマーとの共重合体である。オレフィンとしては、例えば、エチレン、プロピレン、４−メチル−１−ペンテン、スチレン、ブタジエン、イソプレンなどが挙げられる。また、環状モノマーとしては、例えば、ノルボルネンなどの環状アルケン；シクロペンタジエン、ジシクロペンタジエン、シクロヘキサジエン、ノルボルナジエンなどの環状ジエンなどが挙げられる。これらのポリオレフィンの中でも、環状アルケンが好ましく、ノルボルネンがさらに好ましい。

カルボン酸変性ポリオレフィンとは、ポリオレフィンをカルボン酸で変性したポリマーである。変性に使用されるカルボン酸としては、例えば、マレイン酸、アクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、無水マレイン酸、無水イタコン酸などが挙げられる。

カルボン酸変性環状ポリオレフィンとは、環状ポリオレフィンを構成するモノマーの一部を、α，β―不飽和カルボン酸またはその酸無水物に代えて共重合することにより、或いは環状ポリオレフィンに対してα，β―不飽和カルボン酸またはその酸無水物をブロック重合またはグラフト重合することにより得られるポリマーである。カルボン酸変性される環状ポリオレフィンは、上記の環状ポリオレフィンと同様とすることができる。また、変性に使用されるカルボン酸としては、上記の酸変性シクロオレフィンコポリマーの変性に用いられるものと同様とすることができる。

これらの熱可塑性樹脂の中でも、好ましくは結晶性または非晶性のポリオレフィン、環状ポリオレフィン、及びこれらのブレンドポリマー；さらに好ましくはポリエチレン、ポリプロピレン、エチレンとノルボルネンの共重合体、及びこれらの中の２種類以上のブレンドポリマーが挙げられる。

シーラント層４は、１種類の樹脂成分のみから形成されていてもよく、２種類以上の樹脂成分を組み合わせたブレンドポリマーから形成されていてもよい。さらに、シーラント層４は、１層のみで形成されていてもよく、同一または異なる樹脂成分によって２層以上により形成されていてもよい。

シーラント層４の表面（金属層３とは反対側の表面）には、滑剤が存在している。滑剤としては、特に制限されないが、好ましくはアマイド系滑剤が挙げられる。アマイド系滑剤としては、アミド基を有するものであれば特に制限されないが、好ましくは脂肪酸アミド及び芳香族ビスアミドが挙げられる。アマイド系滑剤は、１種類単独で使用してもよいし、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。

脂肪酸アマイドとしては、例えば、飽和脂肪酸アミド、不飽和脂肪酸アミド、置換アミド、メチロールアミド、飽和脂肪酸ビスアミド、不飽和脂肪酸ビスアミドなどが挙げられる。飽和脂肪酸アミドの具体例としては、ラウリン酸アミド、パルチミン酸アミド、ステアリン酸アミド、ベヘン酸アミド、ヒドロキシステアリン酸アミドなどが挙げられる。不飽和脂肪酸アミドの具体例としては、オレイン酸アミド、エルカ酸アミドなどが挙げられる。置換アミドの具体例としては、Ｎ−オレイルパルチミン酸アミド、Ｎ−ステアリルステアリン酸アミド、Ｎ−ステアリルオレイン酸アミド、Ｎ−オレイルステアリン酸アミド、Ｎ−ステアリルエルカ酸アミドなどが挙げられる。また、メチロールアミドの具体例としては、メチロールステアリン酸アミドなどが挙げられる。飽和脂肪酸ビスアミドの具体例としては、メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスカプリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスヒドロキシステアリン酸アミド、エチレンビスベヘン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミド、ヘキサメチレンビスベヘン酸アミド、ヘキサメチレンヒドロキシステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジステアリルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジステアリルセバシン酸アミドなどが挙げられる。不飽和脂肪酸ビスアミドの具体例としては、エチレンビスオレイン酸アミド、エチレンビスエルカ酸アミド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルセバシン酸アミドなどが挙げられる。脂肪酸エステルアミドの具体例としては、ステアロアミドエチルステアレートなどが挙げられる。また、芳香族系ビスアミドの具体例としては、ｍ−キシリレンビスステアリン酸アミド、ｍ−キシリレンビスヒドロキシステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−システアリルイソフタル酸アミドなどが挙げられる。これらの中でも、脂肪酸アマイドが好ましく、エルカ酸アミドがより好ましい。

シーラント層４に添加される滑剤の量としては、特に制限されないが、好ましくは５００〜２０００ｐｐｍ程度、より好ましくは７００〜１５００ｐｐｍ程度が挙げられる。滑剤量が５００ｐｐｍより少ないと、初期における滑剤のシーラント層表面へのブリードアウト量が不十分になり、成形性を低下させる場合があり、滑剤量が２０００ｐｐｍより多いと、初期に過剰にブリードアウトした滑剤が製造ラインを汚染し、電池の連続生産性を下げる場合がある。なお、本発明において、シーラント層４に含まれる滑剤の量は、シーラント層４の内部に位置する滑剤と、シーラント層４の表面に位置する滑剤との合計量である。

シーラント層４の厚みは、特に制限されないが、例えば、５μｍ〜８０μｍ程度、好ましくは１０μｍ〜５０μｍ、より好ましくは１０μｍ〜４５μｍとすることができる。なお、シーラント層４の厚みとは、圧痕が形成されていない部分の厚みである。

（圧痕７）
図１または図２のように、基材層１からシーラント層４へ突出した圧痕による凸部や、図３または図４のように、シーラント層４から基材層１へ突出した圧痕による凸部が存在する場合、このような圧痕の中でも、積層フィルムを積層方向から見たときの面積が０．２ｍｍ²を超える圧痕７（凸部）の数は、一般に、幅８０〜６００ｍｍの積層フィルムの長さ１００ｍあたり合計１つを超える。これに対して、本発明の第１の巻取体においては、後述の通り、面積が０．２ｍｍ²を超える圧痕７の数が、幅８０〜６００ｍｍの積層フィルムの長さ１００ｍあたり１つ以下となるように管理されている。

本発明の第１の巻取体において、面積が０．２ｍｍ²を超える圧痕７（凸部）の高さは、通常２μｍ以上であり、５０μｍ以下である。なお、面積が０．２ｍｍ²を超える圧痕７の高さとは、圧痕７（凸部）が形成された基材層１またはシーラント層４の圧痕７が形成されていない部分の表面から、当該圧痕７（凸部）の頂点までの高さをいう。

１−３．第１の巻取体の構成
本発明の第１の巻取体は、上記の電池用包装材料（積層フィルム）がロール状に巻き取られることにより構成されている。例えば、図１または２に示されるように、積層フィルムの基材層１からシーラント層４へ突出する圧痕の面積が０．２ｍｍ²を超える場合には、成形時に当該圧痕部分の厚みが薄くなり、金属層３にピンホールなどが特に発生しやすい。また、例えば図３または図４に示されるように、シーラント層４から基材層１へ突出した圧痕の面積が０．２ｍｍ²を超える場合にも、成形時に当該圧痕部分の厚みが薄くなり、金属層３にピンホールなどが特に発生しやすい。

これに対して、第１の巻取体においては、積層フィルムの積層方向からみたときの面積が０．２ｍｍ²を超える圧痕７の数が、幅８０〜６００ｍｍの積層フィルムの長さ１００ｍあたり１つ以下となるように管理されている。具体的には、例えば後述する第１の巻取体の製造方法に示すように、各層を積層して帯状の積層フィルムを製造した後、これを巻き取る前に、面積が０．２ｍｍ²を超える圧痕７が位置する部分を積層フィルムから取り除いて、当該圧痕７の数を、幅８０〜６００ｍｍの積層フィルムの長さ１００ｍあたり１つ以内にすることによって、積層フィルムの欠陥の数が管理されている。すなわち、第１の巻取体においては、このような圧痕７の数が、幅８０〜６００ｍｍの積層フィルムの長さ１００ｍあたり１つ以下となるように管理されているため、当該圧痕７によって生じる成形性の低下が抑制されている。よって、第１の巻取体から巻き出された電池用包装材料を切り出し、電池素子を封止することにより、電池用包装材料に欠陥のある電池が製造されることを好適に抑制することができ、電池製造の歩留まりを向上することができる。なお、後述の通り、第１の巻取体においては、面積が０．２ｍｍ²を超える圧痕７が位置していた部分は、その部分またはその周囲のみを切り出すことにより取り除かれていてもよいし、当該圧痕７が位置する部分を含むようにして積層フィルムを幅方向にカットし、積層フィルムをテープなどで繋いであってもよい。

さらに、第１の巻取体においては、積層フィルムの積層方向からみたときの面積が０．２ｍｍ²を超える圧痕７の数が、幅８０〜６００ｍｍの積層フィルムの長さ１００ｍあたり１つ以下となるように管理されている。このため、機械検査によって異物として認識される圧痕の数が少なく、電池の生産効率を向上させることができる。

第１の巻取体において、電池用包装材料を構成する積層フィルムの長さは、特に制限されないが、例えば２００ｍ以上、好ましくは２００〜６００ｍ程度が挙げられる。また、当該積層フィルムの幅は、例えば０．０１〜１ｍ程度、好ましくは０．１〜１ｍ程度が挙げられる。積層フィルムの厚みとしては、例えば１５５μｍ以下、好ましくは５０〜１２０μｍ程度、より好ましくは６５〜１００μｍ程度が挙げられる。ロール状の第１の巻取体において、積層フィルムの幅方向とは垂直方向における円形断面の直径としては、好ましくは１５０ｍｍ以上、より好ましくは２２０ｍｍ以上が挙げられる。なお、当該円形断面の直径の上限値は、通常、３５０ｍｍ程度である。

１−４．第１の巻取体の製造方法
本発明の第１の巻取体の製造方法は、所定の構成を有する上記各層を積層させ、積層フィルムの圧痕７の数、大きさなどが管理された積層フィルムが巻き取られたものが得られる限り、特に制限されないが、例えば、以下の方法を例示することができる。

まず、少なくとも、基材層１と、金属層３と、滑剤を含むシーラント層４とをこの順になるように積層して、積層フィルムを得る。具体的には、例えば、以下のようにして積層フィルムが得られる。まず、基材層１と金属層３とを積層する。この積層は、例えば、接着層２を形成する上記の接着剤成分などを用いたドライラミネート法などにより行うことができる。また、基材層１と金属層３とを積層する方法としては、基材層１を形成する樹脂を金属層３の表面に押出し形成する方法や、基材層１の一方側の表面に金属を蒸着して金属層３を形成する方法などが挙げられる。次に、金属層３の上に、滑剤を含むシーラント層４を積層する。この積層は、例えば、ドライラミネート法などにより行うことができる。なお、金属層３とシーラント層４との接着強度を高めることを目的として、必要に応じて、金属層３の上に接着層５を形成する接着剤成分を塗布し、乾燥させた後、その上からシーラント層４を形成してもよい。シーラント層４は、例えば、熱可塑性樹脂の溶融押出しにより形成することができる。また、シーラント層４は、例えば、金属層３の上に樹脂フィルムを積層することにより形成してもよい。必要に応じて、基材層１の金属層３とは反対側の表面に、コーティング層を積層してもよい。コーティング層は、例えばコーティング層を形成する樹脂などを基材層１の表面に塗布することに形成することができる。なお、基材層１の表面に金属層３を積層する工程と、基材層１の表面にコーティング層を積層する工程の順番は、特に制限されない。例えば、基材層１の表面にコーティング層を形成した後、基材層１のコーティング層とは反対側の表面に金属層３を形成してもよい。

得られた積層フィルムにおける各層の接着性を高めるために、エージング処理などを行ってもよい。エージング処理は、例えば、積層フィルムを３０〜１００℃程度の温度下に１〜２００時間加熱することにより行うことができる。さらに、得られた積層フィルムにおける各層の接着性をさらに高めるために、得られた積層フィルムをシーラント層４の融点以上の温度で加熱してもよい。このときの温度は、シーラント層４の融点＋５℃以上、融点＋１００℃以下であることが好ましく、融点＋１０℃以上、融点＋８０℃以下であることがより好ましい。なお、本発明において、シーラント層の融点とは、シーラント層を構成する樹脂成分の示差走査熱量測定における吸熱ピーク温度をいう。エージング処理での加熱及びシーラント層４の融点以上での加熱は、それぞれ、例えば、熱ロール接触式、熱風式、近または遠赤外線式などの方式により行うことができる。

なお、電池用包装材料において、積層フィルムを構成する各層は、必要に応じて、製膜性、積層化加工、最終製品２次加工（パウチ化、エンボス成形）適性などを向上または安定化するために、コロナ処理、ブラスト処理、酸化処理、オゾン処理などの表面活性化処理が施されていてもよい。

次に、積層フィルムにおいて、積層フィルムの積層方向から見たときの面積が０．２ｍｍ²を超える圧痕７が位置する部分を取り除いて、面積が０．２ｍｍ²を超える圧痕７の数を、幅８０〜６００ｍｍの積層フィルムの長さ１００ｍあたり１つ以内にする圧痕除去工程を行う。当該圧痕７の大きさ、位置、及び数は、例えば、後述する欠陥検査方法によって検出することができる。すなわち、シーラント層４の表面を撮像し、積層フィルムの積層方向から見たときの面積が０．２ｍｍ²を超える圧痕７の位置情報を記録する工程と、当該位置情報に従い、当該圧痕７の位置が認識できるように、前記積層フィルムにマークを付与する工程とを行うことにより、当該圧痕７の大きさ、位置、及び数を把握することができる。次に、得られた位置情報に従って、幅８０〜６００ｍｍの積層フィルムの長さ１００ｍあたり１つ以下となるように、当該圧痕７を取り除く。面積が０．２ｍｍ²を超える圧痕７が位置する部分は、その部分またはその周囲のみを切り出して取り除いてもよいし、当該圧痕７が位置する部分を含めて、積層フィルムを幅方向にカットし、積層フィルムをテープなどで繋いでもよい。

次に、積層フィルムを巻き取って第１の巻取体を得る、巻取工程を行う。積層フィルムの巻取方法は、帯状の積層フィルムがロール状に巻き取られれば、特に制限されず、公知のフィルム巻取機などを用いて、ロールなどに巻き取ればよい。

２．第２の電池用包装材料の巻取体
本発明の第２の電池用包装材料の巻取体（以下、単に「第２の巻取体」と表記することがある）は、少なくとも、基材層と、金属層と、シーラント層とがこの順に積層された積層フィルムからなる電池用包装材料の巻取体であって、前記シーラント層の表面には滑剤が存在しており、積層フィルムは、基材層からシーラント層へ突出した圧痕、またはシーラント層から基材層へ突出した圧痕を有しており、積層フィルムの積層方向から見たときの面積が０．２ｍｍ²を超える圧痕の位置が認識できるように、積層フィルムにマークが付与されていることを特徴とする。以下、本発明の第２の電池用包装材料の巻取体について詳述する。

２−１．第２の巻取体を構成する電池用包装材料の積層構造
本発明の第２の巻取体を構成する電池用包装材料は、上記で説明した第１の巻取体を構成する電池用包装材料と同様の積層構造を有する。すなわち、例えば図１に示されるように、少なくとも、基材層１、金属層３、及びシーラント層４がこの順に積層された積層フィルムからなる。

２−２．第２の巻取体を構成する電池用包装材料の各層の構成
第２の巻取体を構成する電池用包装材料の各層の構成、すなわち、必要に応じて設けられるコーティング層、基材層１、必要に応じて設けられる接着層２、金属層３、必要に応じて設けられる接着層５、及びシーラント層４の構成は、上記で説明した第１の巻取体を構成する電池用包装材料の各層の構成と同様である。ただし、以下の点で相違する。

上記の第１の巻取体におけるシーラント層４においては、積層フィルムを積層方向から見たときの面積が０．２ｍｍ²を超える圧痕７の数が、幅８０〜６００ｍｍの積層フィルムの長さ１００ｍあたり１つ以下となるように管理されている。これに対して、第２の巻取体におけるシーラント層４においては、このようなサイズを有する圧痕７の数は、必ずしも管理されていないが、当該圧痕７の位置が認識できるように、積層フィルムにマークが付与されることにより、当該圧痕７の位置が管理されている。したがって、第２の巻取体におけるシーラント層４においては、積層フィルムを積層方向から見たときの面積が０．２ｍｍ²を超える圧痕７の数は、通常、幅８０〜６００ｍｍの積層フィルムの長さ１００ｍあたり１つを超える。

２−３．第２の巻取体の構成
本発明の第２の巻取体は、上記の電池用包装材料（積層フィルム）がロール状に巻き取られることにより構成されている。第２の巻取体においては、積層フィルムの積層方向からみたときの面積が０．２ｍｍ²を超える圧痕７の位置が認識できるように、積層フィルムにマークが付与されることにより、当該圧痕７の位置が管理されている。具体的には、後述する第２の巻取体の製造方法などに示すように、各層を積層して帯状の積層フィルムを製造した後、これを巻き取る前に、積層フィルムの面積が０．２ｍｍ²を超える圧痕７の位置が認識できるように、積層フィルムにマークを付与することによって、当該圧痕７の位置が管理されている。よって、第２の巻取体から巻き出された電池用包装材料を切り出し、電池素子の封止に用いる際に、積層フィルムに欠陥のある部分を避けて電池を製造することができ、電池製造の歩留まりを向上することができる。第２の巻取体において、当該凸部の位置が認識できるように付されるマークは、当該圧痕７の上に付与されていてもよいし、当該圧痕７の近傍に付与されていてもよい。また、このようなマークは、例えば、インクなどを用いて付与することができる。

第２の巻取体において、電池用包装材料を構成する積層フィルムの長さは、特に制限されないが、例えば２００ｍ以上、好ましくは２００〜６００ｍ程度が挙げられる。また、当該積層フィルムの幅は、例えば０．０１〜１ｍ程度、好ましくは０．１〜１ｍ程度が挙げられる。積層フィルムの厚みとしては、例えば１５５μｍ以下、好ましくは５０〜１２０μｍ程度、より好ましくは６５〜１００μｍ程度が挙げられる。ロール状の第２の巻取体において、積層フィルムの幅方向とは垂直方向における円形断面の直径としては、好ましくは１５０ｍｍ以上、より好ましくは２２０ｍｍ以上が挙げられる。なお、当該円形断面の直径の上限値は、通常、３５０ｍｍ程度である。

２−４．第２の巻取体の製造方法
本発明の第２の巻取体の製造方法は、積層フィルムを得るところまでは、上記の第１の巻取体の製造方法と同様である。

次に、積層フィルムにおいて、基材層１からシーラント層４へ突出した圧痕、またはシーラント層４から基材層１へ突出した圧痕であって、積層フィルムの積層方向から見たときの面積が０．２ｍｍ²を超える圧痕７の位置が認識できるように、積層フィルムにマークを付与するマーク付与工程を行う。当該圧痕７の大きさ、位置、及び数は、例えば、後述する欠陥検査方法によって検出することができる。すなわち、シーラント層４の表面を撮像し、積層フィルムの積層方向から見たときの面積が０．２ｍｍ²を超える圧痕７の位置情報を記録する工程と、当該位置情報に従い、当該圧痕７の位置が認識できるように、積層フィルムにマークを付与する工程とを行う。

次に、積層フィルムを巻き取って第２の巻取体を得る、巻取工程を行う。積層フィルムの巻取方法は、帯状の積層フィルムがロール状に巻き取られれば、特に制限されず、公知のフィルム巻取機などを用いて、ロールなどに巻き取ればよい。

３．電池用包装材料の欠陥検査方法
本発明の電池用包装材料の欠陥検査方法（以下、単に「欠陥検査方法」ということがある）は、少なくとも、基材層と、金属層と、滑剤を含むシーラント層とがこの順に積層された積層フィルムからなる電池用包装材料の欠陥検査方法であって、シーラント層の表面を撮像し、積層フィルムの積層方向から見たときの面積が０．２ｍｍ²を超える圧痕であって、基材層からシーラント層へ突出した圧痕、またはシーラント層から基材層へ突出した圧痕の位置情報を記録する工程と、当該位置情報に従い、面積が０．２ｍｍ²を超える圧痕の位置が認識できるように、積層フィルムにマークを付与する工程とを備えることを特徴とする。

本発明の欠陥検査方法において、検査に供される電池用包装材料の構成は、上記で説明した第１の巻取体を構成する電池用包装材料の構成と同様である。ただし、以下の点で相違する。すなわち、第１の巻取体におけるシーラント層４においては、積層フィルムを積層方向から見たときの面積が０．２ｍｍ²を超える圧痕７の数が、幅８０〜６００ｍｍの積層フィルムの長さ１００ｍあたり１つ以下となるように管理されているのに対して、本発明の欠陥検査方法の対象となる電池用包装材料においては、このような管理はなされてない。したがって、本発明の欠陥検査方法の対象となる電池用包装材料においては、積層フィルムを積層方向から見たときの面積が０．２ｍｍ²を超える圧痕７の数は、通常、幅８０〜６００ｍｍの積層フィルムの長さ１００ｍあたり１つを超える。

本発明の欠陥検査方法においては、まず、このような電池用包装材料のシーラント層４の表面を、カメラなどを用いて撮像し、積層フィルムの積層方向から見たときの面積が０．２ｍｍ²を超える圧痕７の位置情報を記録する記録工程を行う。このとき、当該圧痕７の大きさ、高さなどの情報も記録することが好ましい。このような圧痕７の位置情報を記録する記録工程は、フィルムにおけるフィッシュアイなどの欠陥検査に用いられる公知の欠陥検査装置を用いることにより行うことができる。このような欠陥検査装置としては、市販品を使用することができる。

次に、記録工程において得られた位置情報などに従い、面積が０．２ｍｍ²を超える圧痕７の位置が認識できるように、積層フィルムにマークを付与するマーク付与工程を行う。マークの位置は、当該圧痕７の位置が認識できるように付与されれば、特に制限されず、例えば、当該圧痕７の上に付与されていてもよいし、当該圧痕７の近傍に付与されていてもよい。このようなマーク付与工程についても、上述したような公知の欠陥検査装置を用いることにより行うことができる。マークの種類は、位置が認識できるものであれば特に制限されず、例えば、インクなど、一般的なフィルム欠陥検査装置に使用されるものを本発明においても使用することができる。

本発明の欠陥検査方法により、上記のように、積層フィルムに欠損を生じるような圧痕７の位置、大きさ、数などを管理することが可能となる。すなわち、例えば、電池用包装材料に本発明の欠陥検査方法を適用することにより、本発明の第２の巻取体のように、積層フィルムにおけるこのような圧痕７の位置が認識できるように管理することが可能となる。よって、第２の巻取体から巻き出された電池用包装材料を切り出し、電池素子の封止に用いる際に、積層フィルムに欠陥のある部分を避けて電池を製造することができ、電池製造の歩留まりを向上することができる。

また、本発明の欠陥検査方法を適用することにより、本発明の第１の巻取体のように、このようなマークにより認識できる圧痕７を、幅８０〜６００ｍｍの積層フィルムの長さ１００ｍあたり１つ以内となるように取り除くことができる。よって、第１の巻取体から巻き出された電池用包装材料を切り出し、電池素子を封止することにより、積層フィルムに欠陥のある電池が製造されることを好適に抑制することができ、電池製造の歩留まりを向上することができる。

４．電池用包装材料の巻取体の用途
本発明の電池用包装材料の巻取体は、電池用包装材料を巻き出し、適当な大きさにカットすることにより、正極、負極、電解質などの電池素子を密封して収容するための包装体として使用される。すなわち、当該巻取体から巻き出された電池用包装材料は、電池素子の形状に合わせて変形され、電池素子を収容する包装体とすることができる。

具体的には、少なくとも、正極、負極、及び電解質を備えた電池素子を、正極及び負極の各々に接続された金属端子を外側に突出させた状態で、電池素子の周縁にフランジ部（シーラント層同士が接触する領域）が形成できるようにして、電池用包装材料で被覆する。次に、フランジ部のシーラント層同士をヒートシールして密封させることによって、電池用包装材料（包装体）で密封された電池が提供される。包装体を用いて電池素子を収容する場合、電池用包装材料のシーラント層４が内側（電池素子と接する面）になるようにして用いられる。

本発明の巻取体から巻き出される電池用包装材料は、一次電池、二次電池のいずれにも用いることができるが、特に二次電池に用いることが適している。電池用包装材料が適用される二次電池の種類としては、特に制限されず、例えば、リチウムイオン電池、リチウムイオンポリマー電池、鉛畜電池、ニッケル・水素畜電池、ニッケル・カドミウム畜電池、ニッケル・鉄畜電池、ニッケル・亜鉛畜電池、酸化銀・亜鉛畜電池、金属空気電池、多価カチオン電池、コンデンサー、キャパシタなどが挙げられる。これらの二次電池の中でも、本発明の巻取体から巻き出される電池用包装材料の好適な適用対象として、リチウムイオン電池及びリチウムイオンポリマー電池が挙げられる。

以下に、実施例を示して本発明を詳細に説明する。ただし、本発明は、実施例に限定されない。

［電池用包装材料の製造］
延伸ナイロンフィルム（厚み２５μｍ）からなる基材層１の上に、両面に化成処理を施したアルミニウム箔（厚み４０μｍ）からなる金属層３をドライラミネーション法により積層させた。具体的には、アルミニウム箔の一方面に、２液型ウレタン接着剤（ポリオール化合物と芳香族イソシアネート系化合物）を塗布し、金属層３上に接着層２（厚み４μｍ）を形成した。次いで、金属層３上の接着層２と基材層１を積層することにより、基材層１／接着層２／金属層３の積層体を得た。なお、金属層３として使用したアルミニウム箔の化成処理は、フェノール樹脂、フッ化クロム化合物、及びリン酸からなる処理液をクロムの塗布量が１０ｍｇ／ｍ²（乾燥重量）となるように、ロールコート法によりアルミニウム箔の両面に塗布し、皮膜温度が１８０℃以上となる条件で２０秒間焼付けすることにより行った。

次いで、前記積層体の金属層３側にシーラント層４を形成する樹脂成分（酸変性ポリプロピレン樹脂とプロピレン樹脂の混合樹脂）を溶融状態（２５０℃）で押し出しすることにより、金属層３上にシーラント層４（厚み４５μｍ）を積層させた。なお、シーラント層４を形成する樹脂性物には、エルカ酸アミドを７００ｐｐｍ添加した。

［電池用包装材料の欠陥検査］
上記で得られた電池用包装材料について、市販のフィルム欠陥検査装置を用いて、積層フィルムの積層方向からみた面積が０．０３〜３．１ｍｍ²の範囲にある圧痕の位置情報を記録し、その位置が認識できるように、これらの圧痕の近傍にマークを付与した。また、圧痕が存在すると判定された箇所にもマークを付与した。なお、積層フィルムに形成された圧痕は、基材層からシーラント層へ突出した圧痕と、シーラント層から基材層へ突出した圧痕の両方を含んでいた。

［電池用包装材料の巻取体の製造］
上記と同様にして、それぞれ、表１の幅及び長さを有し、マークを付与した電池用包装材料Ｎｏ．１〜１２を作製した。次に、市販のフィルム巻取機を用いて、電池用包装材料Ｎｏ．１〜１２を、シーラント層の表面と基材層の表面とが接触するようにして、シーラント層が内側になるように巻き取った。

電池用包装材料Ｎｏ．１〜１２の巻取体について、それぞれ、面積が０．２ｍｍ²を超える圧痕の積層フィルム１００ｍあたりの数、積層フィルム全体における当該圧痕の合計数、巻取体から得られるショット数、不良ショット数（圧痕に基づくピンホールによる不良と、成形サイズ内に圧痕が存在すると判定されたことによる不良）、不良ショット率、巻取体を製品とすることが可能か否かの判定の結果、電池用包装材料に形成する成形部のサイズを表１に示す。なお、ショットとは、１つの電池を作製するために必要な電池用包装材料の単位であり、電池用包装材料Ｎｏ．１〜１２においては、長さ１００ｍｍを１ショットとした。よって、例えば、長さ５００ｍの電池用包装材料からは、理論上５０００個の電池を作製するための電池用包装材料（５０００ショット）が得られるが、面積が０．２ｍｍ²を超える圧痕が位置するショットは不良となる。

なお、圧痕に基づくピンホールによる不良ショット数は、各ショットの電池用包装材料を表１に記載の成形深さで成形した場合に、ピンホールが生じた数である。ピンホールは、主に、成形によって電池用包装材料に形成されたコーナー部に面積が０．２ｍｍ²を超える圧痕が存在した場合に発生していた。また、成型サイズ内に圧痕が存在すると判定された場合も、電池製造後、異物に基づく不具合と区別が付かなくなる為、当該ショットは不良となる。成形サイズ内には、電池の製造過程において電池素子が入れられる。

また、各電池用包装材料の成形条件は、次の通りである。各電池用包装材料を表１に記載のサンプルサイズとなるように、長方形に断裁してサンプルを作製した。このサンプルを成形金型（雌型）と、これに対応した成形金型（雄型）を用いて、押さえ圧０．９ＭＰａ、表１に記載の成形サイズ（金型の雄型面の面積）及び成形深さで冷間成形を行った。

表１の製品可否判定において、不良が少なく（ショット率が０．１０％以下）巻取体をそのまま製品として利用できる場合には（○）とし、不良が多く（ショット率が０．１０％超）巻取体をそのままでは製品として利用できない場合には（×）とした。

１…基材層
２…接着層
３…金属層
４…シーラント層
５…接着層
７…圧痕

Claims (14)

1. 少なくとも、基材層と、金属層と、シーラント層とがこの順に積層された積層フィルムからなる電池用包装材料の巻取体であって、
   前記シーラント層の表面には滑剤が存在しており、
   前記積層フィルムは、前記基材層から前記シーラント層へ突出した圧痕、または前記シーラント層から前記基材層へ突出した圧痕を有しており、
   前記積層フィルムの積層方向から見たときの面積が０．２ｍｍ²を超える前記圧痕の位置が認識できるように、前記積層フィルムにマークが付与されている、電池用包装材料の巻取体。
2. 前記金属層の厚みが、５０μｍ以下である、請求項１に記載の電池用包装材料の巻取体。
3. 前記積層フィルムの厚みが、１５５μｍ以下である、請求項１または２に記載の電池用包装材料の巻取体。
4. 前記基材層側または前記シーラント層側へ突出した圧痕の高さが、２μｍ以上である、請求項１〜３のいずれかに記載の電池用包装材料の巻取体。
5. 前記巻取体は、前記積層フィルムの長さが２００ｍ以上、円形断面の直径が１５０ｍｍ以上のロール状である、請求項１〜４のいずれかに記載の電池用包装材料の巻取体。
6. 請求項１〜５のいずれかに記載の電池用包装材料の巻取体の製造方法であって、
   基材層と、金属層と、滑剤を含むシーラント層とを積層させる工程とを含む積層工程により、積層フィルムを得た後、
   前記基材層から前記シーラント層へ突出した圧痕、または前記シーラント層から前記基材層へ突出した圧痕であって、前記積層フィルムの積層方向から見たときの面積が０．２ｍｍ²を超える圧痕の位置が認識できるように、前記積層フィルムにマークを付与するマーク付与工程と、
   前記積層フィルムを巻き取り、巻取体を得る巻取工程と、
   を備える、電池用包装材料の巻取体の製造方法。
7. 少なくとも、基材層と、金属層と、シーラント層とがこの順に積層された積層フィルムからなる電池用包装材料の巻取体であって、
   前記シーラント層の表面には滑剤が存在しており、
   前記積層フィルムは、前記基材層から前記シーラント層へ突出した圧痕、または前記シーラント層から前記基材層へ突出した圧痕を有しており、
   前記積層フィルムの表面において、前記積層フィルムの積層方向から見たときの面積が０．２ｍｍ²を超える圧痕の数が、幅８０〜６００ｍｍの前記積層フィルムの長さ１００ｍあたり１つ以内である、電池用包装材料の巻取体。
8. 前記金属層の厚みが、５０μｍ以下である、請求項７に記載の電池用包装材料の巻取体。
9. 前記積層フィルムの厚みが、１５５μｍ以下である、請求項７または８に記載の電池用包装材料の巻取体。
10. 前記基材層側または前記シーラント層側へ突出した圧痕の高さが、２μｍ以上である、請求項７〜９のいずれかに記載の電池用包装材料の巻取体。
11. 前記巻取体は、前記積層フィルムの長さが２００ｍ以上、円形断面の直径が１５０ｍｍ以上のロール状である、請求項７〜１０のいずれかに記載の電池用包装材料の巻取体。
12. 請求項７〜１１のいずれかに記載の電池用包装材料の巻取体の製造方法であって、
    基材層と、金属層と、滑剤を含むシーラント層とを積層させる工程を含む積層工程により、積層フィルムを得た後、
    前記基材層から前記シーラント層へ突出した圧痕、または前記シーラント層から前記基材層へ突出した圧痕であって、前記積層フィルムの積層方向から見たときの面積が０．２ｍｍ²を超える圧痕が位置する部分を取り除いて、前記面積が０．２ｍｍ²を超える圧痕の数を、幅８０〜６００ｍｍの前記積層フィルムの長さ１００ｍあたり１つ以内にする圧痕除去工程と、
    前記積層フィルムを巻き取り、巻取体を得る巻取工程と、
    を備える、電池用包装材料の巻取体の製造方法。
13. 前記圧痕除去工程において、前記積層フィルムの前記面積が０．２ｍｍ²を超える圧痕の位置が認識できるように、前記積層フィルムにマークを付与する工程を備える、請求項１２に記載の電池用包装材料の巻取体の製造方法。
14. 少なくとも、基材層と、金属層と、表面に滑剤が存在しているシーラント層とがこの順に積層された積層フィルムからなる電池用包装材料の欠陥検査方法であって、
    前記シーラント層の表面を撮像し、前記積層フィルムの積層方向から見たときの面積が０．２ｍｍ²を超える圧痕であって、前記基材層から前記シーラント層へ突出した圧痕、または前記シーラント層から前記基材層へ突出した圧痕の位置情報を記録する工程と、
    前記位置情報に従い、前記面積が０．２ｍｍ²を超える圧痕の位置が認識できるように、前記積層フィルムにマークを付与する工程と、
    を備える、電池用包装材料の欠陥検査方法。