JP2016172405A - ホースの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 押出成型法により筒状織布３の表面に皮膜層４を形成するにあたって、皮膜層４の表面に凹凸１５が形成されることがない方法を提供する。
【解決手段】 筒状織物３の外面にゴム又は合成樹脂の皮膜層４を形成し、然る後に該筒状織物３の内外面を裏返して、前記皮膜層４を内張りとするホースとする方法において、前記筒状織物３を、押出ヘッド１と当該押出ヘッド１内に挿通されたマンドレル２との間に挿通し、先ず前記押出ヘッド１内面と前記マンドレル２外面との間隔ｔ_１を前記筒状織物３の厚みｔ_２とほゞ同等とし、当該箇所において接着層６となるゴム又は合成樹脂８を押出して前記筒状織物３の布目の間に摺り込み、その後前記押出ヘッド１の内径を前記筒状織物３の外径よりも大きくし、前記接着層６の外側に補強層７となるゴム又は合成樹脂９を押出して前記皮膜層４を形成し、該筒状織物３の内外面を裏返して前記皮膜層４を内張りとするホース１９とする。
【選択図】 図１

Description

本発明はホースの製造方法に関するものであって、特に消防用などの、筒状の織布に内面にゴム又は合成樹脂の内張りを形成し、扁平に折り畳むことのできるホースの製造方法に関するものである。

従来この種のホースを製造する方法として、筒状織布の外面にゴム又は合成樹脂よりなる皮膜層を形成し、然る後に当該筒状織布の内外面を裏返して、前記皮膜層を内張りとするホースとする方法が知られている。

而してかかる方法において、筒状織布の外面にゴム又は合成樹脂に皮膜を形成する方法として、特開昭６０−３２６２３号公報に記載されたように、筒状織布の外面に接着層をなすゴム又は合成樹脂と、内張り本体の補強層をなすゴム又は合成樹脂とを、二層押出しにより押出して皮膜層を形成することが知られている。

この方法は、図２に示すように、押出ヘッド１内にマンドレル２を挿通し、当該押出ヘッド１とマンドレル２との間に、筒状織布３を挿通し、当該筒状織布３の外面に皮膜層４を形成するものである。

而して前記押出ヘッド１には押出機５が二台取り付けられており、その一方は前記皮膜層４の内層の接着層６を形成する接着性を有するゴム又は合成樹脂８を押出す接着層押出機５ａであり、他の一方は前記皮膜層４の外層の補強層７を形成するゴム又は合成樹脂９を押出す、補強層押出機５ｂである。

そしてその接着層押出機５ａから押出されたゴム又は合成樹脂８と、補強層押出機５ｂから押出されたゴム又は合成樹脂９とは、押出ヘッド１内における合体部１０において合体し、内外二層の被押出物１１として筒状織布３の表面に押出され、筒状織布３の表面に付着した状態で筒状織布３と共に押出ヘッド１の前方に押出される。

このようにして押出された筒状織布３の内外面を裏返すことにより、皮膜層４を内張りとしたホース１９とするのであるが、このホース１９においては、前記皮膜層４に凹凸が生じ、流水抵抗が大きくなるのである。

すなわちホース１９における筒状織布３は、環状に配置されたたて糸１２と、当該たて糸１２に対して螺旋状に織り込まれたよこ糸１３とよりなっているので、その表面に織物特有の凹凸１４が形成されており、皮膜層４を押出すときに当該皮膜層４が筒状織布３の凹部に押し込まれるのである。

そのため図４に示されるように、筒状織布３の凹凸１４が皮膜層４の表面にも凹凸１５として現れ、この凹凸１５はこの筒状織布３を裏返してホース１９としたときに、当該ホース１９の内面にも現れることとなり、そのホース１９の流水抵抗が大きくなる原因となっていた。

またこの凹凸１５を少なくし、ホース１９の流水抵抗が大きくなるのを防止するためには、皮膜層４の厚みを十分に厚くすることが必要であり、その皮膜層４の厚みのためにホース１９が重くなることが避けられない。

特開昭６０−３２６２３号公報

本発明はかかる事情に鑑みなされたものであって、前述のような押出成型法により筒状織布３の表面に皮膜層４を形成するにあたって、皮膜層４の厚みが十分に薄くても、皮膜層４の表面に凹凸１５が形成されることがなく、ホース１９が軽く且つ流水抵抗が小さいホース１９を提供することを目的とするものである。

而して本発明は、環状に配置されたたて糸と、当該たて糸に対して螺旋状に織り込まれたよこ糸とよりなる筒状織物の外面に、ゴム又は合成樹脂の皮膜層を形成し、然る後に該筒状織物の内外面を裏返して、前記皮膜層を内張りとするホースとする方法において、前記筒状織物を、前記ゴム又は合成樹脂の押出ヘッドと当該押出ヘッド内に挿通されたマンドレルとの間に挿通し、先ず前記押出ヘッド内面と前記マンドレル外面との間隔を前記筒状織物の厚みとほゞ同等とし、当該箇所において接着層となるゴム又は合成樹脂を押出して前記筒状織物の布目の間に摺り込み、その後前記押出ヘッドの内径を前記筒状織物の外径よりも大きくし、前記接着層の外側に補強層となるゴム又は合成樹脂を押出して前記皮膜層を形成し、然る後に該筒状織物の内外面を裏返して、前記皮膜層を内張りとするホースとすることを特徴とするものである。

本発明においては、前記接着層となるゴム又は合成樹脂と、前記補強層となるゴム又は合成樹脂とが、異なるゴム又は合成樹脂であってもよいが、これを同一のゴム又は合成樹脂とすることも可能である。

本発明によれば、筒状織布の表面に先ず接着層となるゴム又は合成樹脂を摺り込むことにより、当該筒状織布の表面を平滑にし、然る後にその表面に補強層となるゴム又は合成樹脂を押出すことにより、前記筒状織布と補強層とが接着層を介して強固に接着されると共に、接着層の表面が平滑であるために筒状織布の表面の凹凸が補強層の表面に現れることがなく、その内外面を反転してホースとしたときも、当該ホースの内面が平滑であって、流水抵抗を大幅に低下させることができるのである。

また本発明により得られたホースは、接着層により平滑にされた上に補強層が形成されるので、補強層の厚みが薄くても筒状織布の凹凸が補強層に現れることがなく、補強層を十分に薄くすることが可能であり、皮膜層が薄くなりそれによりホースをコンパクトで且つ軽量のものとすることができる。

本発明の方法を実施する押出装置の中央縦断面図 従来の方法を実施する押出装置の中央縦断面図 本発明の方法により製造されたホースの中央縦断面図 従来の方法により製造されたホースの中央縦断面図 本発明の他の方法を実施する押出装置の中央縦断面図

以下本発明を図面に基づいて説明する。図１は本発明の方法を実施する押出装置を示すものであって、押出ヘッド１内にマンドレル２が挿通されており、当該押出ヘッド１とマンドレル２との間に筒状織布３を挿通し、当該筒状織布３の外面に皮膜層４を形成するようになっている。

而して前記筒状織布３は、環状に配置されたたて糸１２と、当該たて糸１２に対して螺旋状に織り込まれたよこ糸１３とよりなっており、前記たて糸１２とよこ糸１３とを筒状に織成して、筒状織布３を形成している。

而して本発明においては、先ず前記押出ヘッド１の内面１６とマンドレル２の外面１７との間隔ｔ_１を、筒状織布３の厚みｔ_２とほゞ同等とし、当該箇所において接着層押出機５ａから接着層６を形成するゴム又は合成樹脂８を押出し、当該ゴム又は合成樹脂８を筒状織布３の表面に摺り込む。

ここにおいてゴム又は合成樹脂８は筒状織布３の布目の間に摺り込まれ、布目を埋めるため、筒状織布３の表面の凹凸１４はゴム又は合成樹脂８により埋められ、その表面は平滑となるのである。

次いで前記押出ヘッド１の先端部においてその内径を前記筒状織物３の外径よりも大きくし、当該押出ヘッド１の内面１８と筒状織布３との間に、補強層押出機５ｂから補強層７となるゴム又は合成樹脂９を押出し、前記接着層６の外側に補強層７を形成し、皮膜層４を形成する。

このとき前述のように、筒状織布３の表面の凹凸１４がゴム又は合成樹脂８によって埋められ平滑にされているので、その表面に形成された補強層７の表面に筒状織布３の凹凸１４が現れることがなく、図３に示すように補強層７の表面に図４のような凹凸１５が形成されることがほとんどなく、平滑に形成されるのである。

そしてこのようにして得られた、表面に皮膜層４を形成した筒状織布３を、その内外面を反転して前記皮膜層４を筒状織布３の内面に位置せしめて内張りとすることにより、ホースを製造することができる。

而して本発明によれば、接着層６が押出されたチューブ状のものを筒状織布３に貼り付けるのではなく、筒状織布３の表面に直接押出して摺り込むので、図３に示すように、筒状織布３の凹凸が接着層６によって埋まり、表面に現れることがなく、接着層６の表面はほゞ完全に平滑になる。

次いでその筒状織布３の表面に補強層７を形成するので、接着層６により埋まってほぼ完全に平滑になった筒状織布３の表面に補強層７が形成されることとなり、筒状織布３の凹凸は皮膜層４の表面に現れることがない。

従って皮膜層４により形成されるホースの内張りは、筒状織布３の織り目による凹凸の影響を受けることがなく、ほぼ完全に平滑になって、その中を流れる流水抵抗は大幅に低下する。

また筒状織布３と皮膜層４とは、接着層６を介して接着されている。特に当該接着層６と筒状織布３とは、接着層６を形成するゴム又は合成樹脂８を筒状織布３に摺り込んでいるので、ゴム又は合成樹脂８が繊維の間にまで侵入して強固に接着されており、皮膜層４が筒状織布３から剥がれるようなことはない。

また本発明によれば補強層７の表面が平滑であるので、当該補強層７を薄くしてもその平滑さは変わることがなく、補強層７を薄くできるので、ホース１９をコンパクトにし且つその軽量化を図ることができる。

図５は本発明の他の方法を実施する押出装置を示すものである。この例においてはゴム又は合成樹脂を押し出す押出機５は一台のみ設けられており、ここから押し出されたゴム又は合成樹脂２０は押出ヘッド１内において二つに分離され、一つは接着層６を形成するゴム又は合成樹脂８として筒状織布３に摺り込まれ、他の一つは補強層７を形成するゴム又は合成樹脂９として、前記筒状織布３に摺り込まれた接着層６の表面に補強層７を形成する。

１ 押出ヘッド
２ マンドレル
３ 筒状織布
４ 皮膜層
５ａ 接着層押出機
５ｂ 補強層押出機
６ 接着層
７ 補強層
８、９ ゴム又は合成樹脂
１２ たて糸
１３ よこ糸
ｔ_１ 押出ヘッドとマンドレルとの間隔
ｔ_２ 筒状織布の厚み

Claims (2)

1. 環状に配置されたたて糸（１２）と、当該たて糸（１２）に対して螺旋状に織り込まれたよこ糸（１３）とよりなる筒状織物（３）の外面に、ゴム又は合成樹脂の皮膜層（４）を形成し、然る後に該筒状織物（３）の内外面を裏返して、前記皮膜層（４）を内張りとするホース（１９）とする方法において、前記筒状織物（３）を、前記ゴム又は合成樹脂の押出ヘッド（１）と当該押出ヘッド（１）内に挿通されたマンドレル（２）との間に挿通し、先ず前記押出ヘッド（１）内面と前記マンドレル（２）外面との間隔（ｔ_１）を前記筒状織物（３）の厚み（ｔ_２）とほゞ同等とし、当該箇所において接着層（６）となるゴム又は合成樹脂（８）を押出して前記筒状織物（３）の布目の間に摺り込み、その後前記押出ヘッド（１）の内径を前記筒状織物（３）の外径よりも大きくし、前記接着層（６）の外側に補強層（７）となるゴム又は合成樹脂（９）を押出して前記皮膜層（４）を形成し、然る後に該筒状織物（３）の内外面を裏返して、前記皮膜層（４）を内張りとするホース（１９）とすることを特徴とする、ホースの製造方法
2. 前記接着層（６）となるゴム又は合成樹脂（８）と、前記補強層（７）となるゴム又は合成樹脂（９）とが、同一のゴム又は合成樹脂であることを特徴とする、請求項１に記載のホースの製造方法

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