JP2016159464A - 射出成形装置及び連結成形品 - Google Patents

Abstract

【課題】パイプ状の中空体と一面が開放された箱体とをヒンジを介して連結してなる連結成形品を成形する際に中空体の一部が箱体の内側に残存することを防止し、中空体の一部を切除する切削工程を省くことが可能な射出成形装置及び連結成形品を提供する。【解決手段】射出成形装置では、連結成形品１が、中空体２と箱体３とをインテグラルヒンジ４で連結させた状態で、金型で一体成形される。一体成形では、フローティングコアが発射台座に設置された後に、フローティングコアが中空体キャビティ内を移動して、中空体２が成形される。中空体キャビティにて、発射台座とフローティングコアとの協働により形成される第１キャビティ内で中空体２に第１係合部６が成形される。金型に形成された第２キャビティ内で第２係合部７が箱体３に成形される。第２係合部７に第１係合部６が差し込まれると、第２係合部７の凹状部８に第１係合部６の凸状部２５が係合する。【選択図】図１

Description

本発明は、パイプ状の中空体と一面が開放された箱体とをヒンジを介して連結してなる連結成形品を製造する射出成形装置、及び当該射出成形装置で製造される連結成形品に関するものである。

従来より、上述した射出成形装置に関する技術には、例えば、下記特許文献１に記載された中空体の製造法がある。

特許文献１に係る製造法では、パイプ状の中空体を射出成形法によって製造する。その際、中空体の外形と対応する型キャビティの内部に、中空体の成形に必要な所要量より多い量の溶融した熱可塑性樹脂を注入する。ついで、型キャビティ内を通過しうる大きさのフローティングコアを、キャビティの加圧ポートから加圧流体によって押すことによって、型キャビティ内の溶融樹脂中を型キャビティの排出口まで型キャビティに沿って移動させる。そして、型キャビティの内壁に付着した溶融樹脂の全体が型キャビティ内で固化するまで加圧流体の圧力を維持する。

このように、型キャビティ内の溶融樹脂中をフローティングコアが移動することによって、射出成形でありながら良好な空洞部が形成される。さらに、樹脂は空洞部から圧力が加わって型キャビティに押しつけられているため、成形された製品（中空体）の表面状態は滑らかであり、ヒケやソリもない。

特開平４−２０８４２５号公報

しかしながら、前記特許文献１に記載された製造法を利用して、パイプ状の中空体と箱体とを一体に連結して一体成形する場合、中空体の端部と箱体との連結部で箱体の内側に中空体の一部が残存してしまう。

このように、箱体の内側に残存する中空体の一部は、一般に不要なものであり、従って、その不要部分を連結成形品から切除するための切削工程が必要となる。その結果、連結成形品を製造する際にコスト増加を招来し、また、生産性低下の要因となっていた。

本発明は、上述した点を鑑みてなされたものであり、パイプ状の中空体と一面が開放された箱体とをヒンジを介して連結してなる連結成形品を成形する際に中空体の一部が箱体の内側に残存することを防止し、中空体の一部を切除する切削工程を省くことが可能な射出成形装置及び連結成形品を提供することを課題とする。

この課題を解決するため請求項１に係る射出形成装置は、パイプ状の中空体を成形する中空体キャビティ、一面が開放された箱体を成形する箱体キャビティ及び中空体と箱体とを連結するヒンジを成形するヒンジキャビティを有し、中空体キャビティ、箱体キャビティ及びヒンジキャビティは相互に連通された金型と、前記中空体キャビティの一端部に配置される発射台座から発射され、中空体キャビティに充填された樹脂中を移動するとともに樹脂を押し出して中空体を成形するフローティングコアとを備え、前記中空体キャビティの一端部にて、前記発射台座とフローティングコアとの協働により中空体の一端部に第１係合部を成形する第１キャビティと、前記箱体キャビティの一端部にて、前記第１係合部と係合する第２係合部を成形する第２キャビティとを備えたことを特徴とする。

また、請求項２に係る射出成形装置は、請求項１に記載する射出成形装置であって、前記第１キャビティは第１係合部に凸状部を成形し、前記第２キャビティは第２係合部に前記凸状部に係合する凹状部を成形することを特徴とする。

また、請求項３に係る射出形成装置は、請求項１又は請求項２に記載する射出成形装置であって、前記発射台座には、前記中空体の一端部にスリットを形成する突片が設けられていることを特徴とする。

また、請求項４に係る連結成形品は、パイプ状の中空体と、一面が開放された箱体と、前記中空体と前記箱体とを連結するヒンジと、前記中空体の一端部に形成された第１係合部と、前記箱体に形成され、前記第１係合部に係合可能な第２係合部とを備え、前記中空体と箱体とは、前記ヒンジを介して連結された状態で前記第１係合部と第２係合部が係合されることにより、相互に一体化されることを特徴とする。

また、請求項５に係る連結成形品は、請求項４に記載する連結成形品であって、前記第１係合部に形成された凸状部と、前記第２係合部に形成され、前記第１係合部の凸状部に係合する凹状部とを備えたことを特徴とする。

また、請求項６に係る連結成形品は、請求項４又は請求項５に記載する連結成形品であって、前記中空体の一端部に形成されたスリットを備えたことを特徴とする。

請求項１に係る射出成形装置では、パイプ状の中空体を成形する中空体キャビティ、一面が開放された箱体を成形する箱体キャビティ及び中空体と箱体とを連結するヒンジを成形するヒンジキャビティを有し、中空体キャビティ、箱体キャビティ及びヒンジキャビティは相互に連通された金型、及び、中空体キャビティの一端部に配置される発射台座から発射され、中空体キャビティに充填された樹脂中を移動するとともに樹脂を押し出して中空体を成形するフローティングコアを備えているので、中空体と箱体をヒンジにより連結した状態で中空体、箱体及びヒンジが一体に成形され、また、中空体は、フローティングコアを中空体キャビティに充填された樹脂中を移動させるとともに樹脂を押し出すことにより成形される。

このとき、金型の内部において、中空体キャビティの一端部にて、発射台座とフローティングコアとの協働により中空体の一端部に第１係合部を成形する第１キャビティ、及び、箱体キャビティの一端部にて、第１係合部と係合する第２係合部を成形する第２キャビティが形成されるので、中空体、箱体及びヒンジを一体成形する際、同時に中空体の一端部に第１係合部が成形されるとともに箱体の一端部に第２係合部が成形される。

かかる成形後に中空体と箱体とを組立てるに際しては、中空体と箱体とをヒンジを介して連結した状態で、中空体の一端部に成形された第１係合部と箱体の一端部に成形された第２係合部とを相互に弾性的に係合させることにより、中空体と箱体とを簡単に組み立てることができる。

このように中空体と箱体とを組立てた状態では、箱体の内部に中空体の一部が残存することはなく、従って、箱体内で不要な中空体の一部を切除する切削工程を省くことが可能となる。

さらに、中空体の第１係合部と箱体の第２係合部とを弾性的に係合させるだけの作業により、中空体と箱体とを簡単且つ確実に組付接合できる。

また、金型中に中空体キャビティ、箱体キャビティ及びヒンジキャビティを設けることにより、中空体、箱体及びヒンジを一体成形することができ、これにより金型サイズのコンパクト化、射出樹脂量の低減化が可能となるので、設備費・材料費等のコストが抑えられるともに生産性を向上させることができる。

請求項２に係る射出成形装置では、第１キャビティは第１係合部に凸状部を成形し、前記第２キャビティは第２係合部に前記凸状部に係合する凹状部を成形するようにしたので、第１係合部と第２係合部とを係合させるについては、第１係合部に成形される凸部と第２係合部に成形される凹部とを両者の凹凸関係に基づいて係合させるだけでよく、これより中空体と箱体とをより簡単且つ確実に組付接合できるとともに、組付接合の抜け防止をより図ることができる。

請求項３に係る射出成形装置では、発射台座に、中空体の一端部にスリットを形成する突片が設けられているので、第１係合部と第２係合部とを係合させる際、突片により中空体の一端部に成形されるスリットを介して、第１係合部を拡張することができ、中空体と箱体とをより一層に簡単且つ確実に組付接合できる。

請求項４に係る連結成形品では、パイプ状の中空体と、一面が開放された箱体と、中空体と箱体とを連結するヒンジと、中空体の一端部に形成された第１係合部と、箱体に形成され、第１係合部に係合可能な第２係合部とを備え、中空体と箱体とは、ヒンジを介して連結された状態で第１係合部と第２係合部が係合されることにより、相互に一体化されるので、連結成形品における中空体と箱体とを組立てるに際しては、中空体と箱体とをヒンジを介して連結した状態で、中空体の一端部に成形された第１係合部と箱体の一端部に成形された第２係合部とを相互に弾性的に係合させることにより、中空体と箱体とを簡単に組み立てることができる。
このように中空体と箱体とを組立てた状態では、箱体の内部に中空体の一部が残存することはなく、従って、箱体内で不要な中空体の一部を切除する切削工程を省くことが可能となる。

さらに、中空体の第１係合部と箱体の第２係合部とを弾性的に係合させるだけの作業により、中空体と箱体とを簡単且つ確実に組付接合できる。

請求項５に係る連結成形品では、第１係合部に形成された凸状部、及び、第２係合部に形成され、第１係合部の凸状部に係合する凹状部を備えているで、第１係合部と第２係合部とを係合させるについては、第１係合部に成形される凸部と第２係合部に成形される凹部とを両者の凹凸関係に基づいて係合させるだけでよく、これより中空体と箱体とをより簡単且つ確実に組付接合できるとともに、組付接合の抜け防止をより図ることができる。

請求項６に係る連結成形品では、中空体の一端部に形成されたスリットを備えているので、第１係合部と第２係合部とを係合させる際、中空体の一端部に成形されるスリットを介して、第１係合部を拡張することができ、中空体と箱体とをより一層に簡単且つ確実に組付接合できる。

本発明の第１実施形態に係る連結成形品を表した斜視図である。 連結成形品の使用状態を表した斜視図である。 本発明の第１実施形態に係る射出成形装置の構成を説明するための模式断面図である。 中空体キャビティにて中空体の成形が開始される際にフローティングコアの移動が開始される前の状態を示す説明図である。 発射台座を表した斜視図である。 発射台座を表した正面図である。 発射台座を図６のＡ−Ａ線で切断して表した断面図である。 フローティングコアが設置された発射台座を表した斜視図である。 フローティングコアが設置された発射台座を表した正面図である。 フローティングコアが設置された発射台座を図９のＢ−Ｂ線で切断して表した断面図である。 樹脂が充填された中空体キャビティでフローティングコアの移動が開始される前の状態を示す説明図である。 中空体キャビティでフローティングコアが中空体キャビティに沿って最終位置まで移動した状態を示す説明図である。 中空体キャビティで成形された中空体を図２のＣ−Ｃ線で切断して表した断面図である。 中空体の端部と箱体の端部とを係合した連結成形品を図２の線Ｃ−Ｃで切断して表した断面図である。 第２実施形態に係る連結成形品を表した斜視図である。 連結成形品の使用状態を表した斜視図である。 第２実施形態に係る射出成形装置の構成を説明するための模式断面図である。 中空体キャビティにて中空体の成形が開始される際にフローティングコアの移動が開始される前の状態を示す説明図である。 発射台座を表した斜視図である。 フローティングコアが設置された発射台座を表した斜視図である。 フローティングコアが設置された発射台座を図２０のＤ−Ｄ線で切断して表した断面図である。 中空体の端部と箱体の端部とを係合した連結成形品を図１６のＥ−Ｅ線で切断して表した断面図である。

本発明に係る射出成形装置及び連結成形品について、本発明を具体化した第１実施形態に基づき、図面を参照しつつ詳細に説明する。

［１．連結成形品］
図１に表したように、第１実施形態に係る連結成形品１は、パイプ状の中空体２、一面（図２では上面）が開放された箱体３及び両者を連結するインテグラルヒンジ４を有しており、溶融樹脂を射出成形して製造された樹脂成形品である。中空体２は、３次元屈曲パイプからなる。インテグラルヒンジ４は、中空体２と箱体３とを連結し、屈曲自在なヒンジである。

中空体２の一端開口部５には、その内面に沿って凸状部２５（図１３参照）を有する第１係合部６が設けられる。箱体３の側面には、筒状に突出形成された第２係合部７が設けられる。第２係合部７の外周面根元付近には、環状の凹状部８が設けられる。第２係合部７には、スリットＳ１が設けられる。

図２に表したように、第１実施形態に係る連結成形品１では、インテグラルヒンジ４をＵ字状に屈曲することにより、中空体２と箱体３とを組付接合することができる。組付接合する際は、箱体３にある筒状の第２係合部７に対して、中空体２の一端開口部５に形成された第１係合部６が第２係合部７の外側から差し込まれる。第２係合部７に第１係合部６が差し込まれると、第２係合部７の凹状部８に第１係合部６の凸状部２５が弾性的に係合される。

［２．射出成形装置］
第１実施形態に係る連結成形品１を製造するには、図３に表した金型９が使用される。金型９は、中空体キャビティ１０、箱体キャビティ１１及びヒンジキャビティ１２が設けられる。中空体キャビティ１０及び箱体キャビティ１１は、ヒンジキャビティ１２を介して連通される。
尚、金型９において、箱体キャビティ１１の側部（図３中下側部）には、後述する第２係合部７を成形するための第２キャビティＫ２が設けられている。

中空体キャビティ１０では、３次元屈曲パイプである中空体２が成形される。箱体キャビティ１１では、一面が開放された箱体３が成形される。ヒンジキャビティ１２では、インテグラルヒンジ４が成形される。

金型９は、第１実施形態に係る射出成形装置１３に備えられる。尚、第１実施形態に係る射出成形装置１３に関し、本発明を特定する事項を除く公知技術（例えば、金型９の各キャビティに樹脂を充填するライナー、中空体２の成形時に押し出される樹脂を逃がす構成等）の説明については省略する。

以下、中空体２の一端開口部５に設けられる第１係合部６の成形方法について説明する。尚、中空体２の一端開口部５に設けられる第１係合部６が金型９で成形される際には、箱体３及びインテグラルヒンジ４も同時に金型９で成形される。つまり、金型９では連結成形品１が一体に成形されるが、箱体３及びインテグラルヒンジ４の成形技術は公知技術のため、その説明は省略する。

第１実施形態に係る射出成形装置１３では、図４に表したように、中空体キャビティ１０の一端に発射台座１４及びフローティングコア１５が装填された後で、型締めが行われる。
ここに、中空体キャビティ１０の一端に発射台座１４及びフローティングコア１５が装填された状態において、図４に示すように、中空体キャビティ１０の一端部（図４中下端部）にて、発射台座１４とフローティングコア１５との協働により第１係合部６を成形するための第１キャビティＫ１が形成される。

発射台座１４は、図５及び図６に表したように、第１円筒部１６、環状平面部１７、円錐台部１８、第２円筒部１９及び加圧孔２０を有する。第１円筒部１６の外周面は、中空体キャビティ１０の一端内周面と合致する。従って、中空体キャビティ１０の一端に発射台座１４が装填された際は、発射台座１４の第１円筒部１６が中空体キャビティ１０の一端に嵌装される。第１円筒部１６の上面円周内側には、環状平面部１７が設けられる。環状平面部１７の内側には、円錐台部１８が設けられる。円錐台部１８の上面には、第２円筒部１９が設けられる。第２円筒部１９と第１円筒部１６との間には円錐台部１８が設けられることから、第２円筒部１９の外径は第１円筒部１６の外径より小さい。発射台座１４の回転中心軸線上には、加圧孔２０が貫通されている。

図８乃至図１０に表したように、発射台座１４には、フローティングコア１５が設置される。フローティングコア１５は、円筒部２１及び円錐部２２を有する。円錐部２２は、円筒部２１の上側に設けられる。一方、円筒部２１の底面には、円筒状凹部２３が設けられる。円筒状凹部２３は、発射台座１４の第２円筒部１９と嵌合する。

従って、発射台座１４の第２円筒部１９とフローティングコア１５の円筒状凹部２３とが嵌め合わされることにより、発射台座１４にフローティングコア１５が設置される。発射台座１４にフローティングコア１５が設置されると、フローティングコア１５の円筒状凹部２３は発射台座１４の加圧孔２０と接する。

発射台座１４及びフローティングコア１５が中空体キャビティ１０の一端に装填され（上記図４参照）、型締めが行われると、図１１に表したように、中空体キャビティ１０に溶融樹脂２４が射出・充填される。その後、発射台座１４の加圧孔２０から流体が圧入される。

流体の圧入によって、図１２に表したように、フローティングコア１５は、中空体キャビティ１０の一端から他端まで移動させられる。フローティングコア１５の移動中、中空体キャビティ１０では、その内周壁で冷却固化が始まった溶融樹脂２４の外周部が残されつつ、冷却が遅れる溶融樹脂２４の中心部が押し出される。さらに、溶融樹脂２４の外周部は、流体の圧力によって中空体キャビティ１０の内周壁に押し付けられることにより、その形状が維持される。

溶融樹脂２４が固化すると、金型９から連結成形品１が取り出される。連結成形品１を構成する中空体２の一端開口部５では、図１３に表したように、第１係合部６が成形される。さらに詳しく言えば、第１係合部６には、断面が直角三角形状の凸状部２５が成形される。

凸状部２５を有する第１係合部６は、中空体キャビティ１０の一端部（図４中下端部）にて、発射台座１４とフローティングコア１５との協働により形成される第１キャビティＫ１内で、溶融樹脂２４が充填・固化されることで成形される。

［３．まとめ］
以上より、第１実施形態に係る射出成形装置１３では、連結成形品１が、パイプ状の中空体２と箱体３とをインテグラルヒンジ４で連結させた状態（上記図１参照）で、金型９によって一体成形される（上記図３参照）。一体成形の際は、フローティングコア１５が発射台座１４に設置された後に（上記図４参照）、フローティングコア１５が発射台座１４から金型９の中空体キャビティ１０を移動することにより（上記図１１及び上記図１２参照）、中空体２が成形される（上記図１３参照）。

さらに、中空体キャビティ１０の一端部（図４中左端部）にて、発射台座１４とフローティングコア１５との協働により形成される第１キャビティＫ１で中空体２の一端開口部５に第１係合部６が成形される（上記図３、上記図１１乃至上記図１３参照）。また、金型９において、箱体キャビティ１１の側部（図３中左側部）に形成された第２キャビティＫ２によって、第２係合部７が箱体３に成形される（上記図１及び上記図３参照）。第２係合部７に第１係合部６が差し込まれると、第２係合部７の凹状部８に第１係合部６の凸状部２５が弾性的に係合する。これにより、中空体２と箱体３とは相互に係合連結される。

従って、第１実施形態に係る射出成形装置１３で製造された連結成形品１では、パイプ状の中空体２と箱体３とがインテグラルヒンジ４で連結されており（上記図１参照）、インテグラルヒンジ４を屈曲すると、中空体２の一端開口部５に成形された第１係合部６と箱体３に成形された第２係合部７とを係合させることができる（上記図２参照）。このように、連結成形品１の成形時に箱体３の内側には中空体２の一部が残存することは全くないので、中空体２の一部分を不要部分として切除するための切削工程を省くことができる。

さらに、第１実施形態に係る射出成形装置１３で製造された連結成形品１では、第１係合部６と第２係合部７とを弾性的に係合させることによって、中空体２と箱体３とを簡単且つ確実に組付接合できる。

また、第１実施形態に係る射出成形装置１３では、連結成形品１を構成する中空体２、箱体３及びインテグラルヒンジ４が金型９によって一体成形される（上記図１及び上記図３参照）。よって、金型サイズのコンパクト化や射出樹脂量の低減化が可能となるので、設備費・材料費等のコストが抑えられる共に生産性を向上させることができる。

また、第１実施形態に係る射出成形装置１３では、中空体２の一端開口部５にある第１係合部６に凸状部２５が成形され（上記図１３参照）、箱体３にある第２係合部７に凹状部８が成形される（上記図１参照）。

第１実施形態に係る射出成形装置１３で製造された連結成形品１では、第１係合部６と第２係合部７とを係合させる際には、図１４に表したように、第１係合部６に成形された凸状部２５と第２係合部７に成形された凹状部８とを相互の凹凸関係のみで係合するだけであり、中空体２と箱体３とをよりワンタッチで簡単且つ確実に組付接合できるとともに、組付接合の抜け防止をより図ることができる。

［４．第２実施形態］
以下、第２実施形態を説明する。尚、第２実施形態に関し、上記第１実施形態と実質的に共通する事項は、図面を用いた説明を省略する場合がある。

［４．−１ 連結成形品］
図１５に表したように、第２実施形態に係る連結成形品１０１は、パイプ状の中空体１０２、一面（図１５、図１６では上面）が開放された箱体１０３及び両者を連結するインテグラルヒンジ１０４を有しており、溶融樹脂を射出成形して製造された樹脂成形品である。中空体１０２は、３次元屈曲パイプからなる。インテグラルヒンジ１０４は、中空体１０２と箱体１０３とを連結し、屈曲自在なヒンジである。

中空体１０２の一端開口部１０５には、その内面に沿って凸状部１２５の第１係合部１０６が設けられる。箱体１０３の側面には、筒状に突出形成された第２係合部１０７が設けられる。第２係合部１０７の外周面根元付近には、環状の凹状部１０８が設けられる。第２係合部１０７には、スリットＳ２が設けられる。

さらに、中空体１０２の一端開口部１０５には、３個のスリットＳＳが等間隔で設けられる。

図１６に表したように、第２実施形態に係る連結成形品１０１では、インテグラルヒンジ１０４をＵ字状に屈曲することにより、中空体１０２と箱体１０３とを組付接合することができる。組付接合する際は、箱体１０３にある筒状の第２係合部１０７に対して、中空体１０２の一端開口部１０５に形成された第１係合部１０６が第２係合部１０７の外側から差し込まれる。第２係合部１０７に第１係合部１０６が差し込まれると、第２係合部１０７の凹状部１０８に第１係合部１０６の凸状部１２５が弾性的に係合される。

さらに、第２係合部１０７に第１係合部１０６が差し込まれる際には、中空体１０２の一端開口部１０５が各スリットＳＳにより拡張される。

尚、前記第１実施形態に係る連結成形品１では、インテグラルヒンジ４が箱体３の底面に設けられているが（上記図１及び上記図２参照）、第２実施形態に係る連結成形品１０１では、インテグラルヒンジ１０４が箱体１０３の側面に設けられる。

［４．−２ 射出成形装置］
第２実施形態に係る連結成形品１０１を製造するには、図１７に表した金型１０９が使用される。金型１０９は、中空体キャビティ１１０、箱体キャビティ１１１及びヒンジキャビティ１１２が設けられる。中空体キャビティ１１０及び箱体キャビティ１１１は、ヒンジキャビティ１１２を介して連通される。
尚、金型１０９において、箱体キャビティ１１１の側部（図１７中下側部）には、後述する第２係合部１０７を成形するための第２キャビティＫ４が設けられている。

中空体キャビティ１１０では、３次元屈曲パイプである中空体１０２が成形される。第２キャビティＫ４では、一面が開放された箱体１０３が成形される。ヒンジキャビティ１１２では、インテグラルヒンジ１０４が成形される。

金型１０９は、第２実施形態に係る射出成形装置１１３に備えられる。尚、第２実施形態に係る射出成形装置１１３に関し、本発明を特定する事項を除く公知技術（例えば、金型１０９の各キャビティに樹脂を充填するライナー、中空体１０２の成形時に押し出される樹脂を逃がす構成等）の説明については省略する。

以下、中空体１０２の一端開口部１０５にある第１係合部１０６の成形方法について説明する。尚、中空体１０２の一端開口部１０５に設けられる第１係合部１０６が金型１０９で成形される際には、箱体１０３及びインテグラルヒンジ１０４も同時に金型１０９で成形される。つまり、金型１０９では連結成形品１０１が一体に成形されるが、箱体１０３及びインテグラルヒンジ１０４の成形技術は公知技術のため、その説明は省略する。

第２実施形態に係る射出成形装置１１３では、図１８に表したように、中空体キャビティ１１０の一端に発射台座１１４及びフローティングコア１１５が装填された後で、型締めが行われる。
ここに、中空体キャビティ１１０の一端に発射台座１１４及びフローティングコア１１５が装填された状態において、図１８に示すように、中空体キャビティ１１０の一端部（図１８中下端部）にて、発射台座１１４とフローティングコア１１５との協働により第１係合部６を成形するための第１キャビティＫ３が形成される。

発射台座１１４は、図１９に表したように、第１円筒部１１６、環状平面部１１７、円錐台部１１８、第２円筒部１１９及び加圧孔１２０を有する。第１円筒部１１６の外周面は、中空体キャビティ１１０の一端内周面と合致する。従って、中空体キャビティ１１０の一端に発射台座１１４が装填された際は、発射台座１１４の第１円筒部１１６が中空体キャビティ１１０の一端に嵌装される。第１円筒部１１６の上面円周内側には、環状平面部１１７が設けられる。環状平面部１１７の内側には、円錐台部１１８が設けられる。円錐台部１１８の上面には、第２円筒部１１９が設けられる。第２円筒部１１９と第１円筒部１１６との間には円錐台部１１８が設けられることから、第２円筒部１１９の外径は第１円筒部１１６の外径より小さい。発射台座１１４の回転中心軸線上には、加圧孔１２０が貫通されている。

さらに、発射台座１１４において、３個の突片Ｐが環状平面部１１７に等間隔で立設される。各突片Ｐの根本付近は、円錐台部１１８に沿って突出されている。各突片Ｐの外周面は、第１円筒部１１６の外周面と面一となる。従って、各突片Ｐの外周面は、中空体キャビティ１１０の一端内周面と合致する。

図２０及び図２１に表したように、発射台座１１４には、フローティングコア１１５が設置される。フローティングコア１１５は、円筒部１２１及び円錐部１２２を有する。円錐部１２２は、円筒部１２１の上面に設けられる。一方、円筒部１２１の底面には、円筒状凹部１２３が設けられる。円筒状凹部１２３は、発射台座１１４の第２円筒部１１９と嵌合する。

従って、発射台座１１４の第２円筒部１１９とフローティングコア１１５の円筒状凹部１２３とが嵌め合わされることにより、発射台座１１４にフローティングコア１１５が設置される。発射台座１１４にフローティングコア１１５が設置されると、フローティングコア１１５の円筒状凹部１２３は発射台座１１４の加圧孔１２０と接する。

さらに、フローティングコア１１５が有する円筒部１２１の底面には、円筒状凹部１２３の周囲にて、円筒部１２１に向かって上側に広がるテーパ面が設けられる。また、発射台座１１４にフローティングコア１１５が設置されると、フローティングコア１１５の円筒部１２１が発射台座１１４の各突片Ｐと嵌合する。

発射台座１１４及びフローティングコア１１５が中空体キャビティ１１０の一端に装填され（上記図１８参照）、型締めが行われると、上記第１実施形態と同様にして（上記図１１参照）、中空体キャビティ１１０に溶融樹脂が射出・充填される。その後、発射台座１１４の加圧孔１２０から流体が圧入される。

流体の圧入によって、上記第１実施形態と同様にして（上記図１２参照）、フローティングコア１１５は、中空体キャビティ１１０の一端から他端まで移動させられる。フローティングコア１１５の移動中、中空体キャビティ１１０では、その内周壁で冷却固化が始まった溶融樹脂の外周部が残されつつ、冷却が遅れる溶融樹脂の中心部が押し出される。さらに、溶融樹脂の外周部は、流体の圧力によって中空体キャビティ１１０の内壁に押し付けられることにより、その形状が維持される。

溶融樹脂が固化すると、金型１０９から連結成形品１０１が取り出される。連結成形品１０１を構成する中空体１０２の一端開口部１０５では、上記図１５に表したように、第１係合部１０６が成形される。さらに詳しく言えば、第１係合部１０６には、図２２に表したように、断面が二等辺三角形状の凸状部１２５が成形される。

凸状部１２５を有する第１係合部１０６は、中空体キャビティ１１０の一端部（図１８中下端部）にて、発射台座１１４とフローティングコア１１５との協働により形成される第１キャビティＫ３内で、溶融樹脂２４が充填・固化されることで成形される。

さらに、第１係合部１０６は、発射台座１１４の各突片Ｐにより、上記図１５及び上記図１６に表すように、各スリットＳＳが形成される。

尚、上記第１実施形態に係る連結成形品１では、第１係合部６の凸状部２５の断面が直角三角形状である（上記図１３参照）が、第２実施形態に係る連結成形品１０１では、第１係合部１０６の凸状部１２５の断面が二等辺三角形状である。

［４．−３ まとめ］
以上より、第２実施形態に係る射出成形装置１１３では、連結成形品１０１が、樹脂製パイプ状の中空体１０２と樹脂製の箱体１０３とを樹脂製のインテグラルヒンジ１０４で連結させた状態（上記図１５参照）で、金型１０９によって一体成形される（上記図１７参照）。一体成形の際は、フローティングコア１１５が発射台座１１４に設置された後に（上記図１８参照）、フローティングコア１１５が発射台座１１４から金型１０９の中空体キャビティ１１０を移動することにより、中空体１０２が成形される。

さらに、中空体キャビティ１１０の一端部（図１８中下端部）にて、発射台座１４とフローティングコア１５との協働により形成される第１キャビティＫ３で中空体２の一端開口部５に第１係合部６が成形される（上記図１５及び図１７参照）。また、金型１０９において、箱体キャビティ１１１の側部（図１７中下側部）に形成された第２キャビティＫ４によって、第２係合部１０７が箱体１０３に成形される（上記図１５及び上記図１７参照）。第２係合部１０７に第１係合部１０６が差し込まれると、第２係合部１０７の凹状部１０８に第１係合部１０６の凸状部１２５が弾性的に係合する。これにより、中空体２と箱体３とは相互に係合連結される。

従って、第２実施形態に係る射出成形装置１１３で製造された連結成形品１０１では、樹脂製パイプ状の中空体１０２と樹脂製の箱体１０３とが樹脂製のインテグラルヒンジ１０４で連結されており（上記図１５参照）、インテグラルヒンジ１０４を屈曲すると、中空体１０２の一端開口部１０５に成形された第１係合部１０６と箱体１０３に成形された第２係合部１０７とを係合させることができる（上記図１６参照）。このように、連結成形品１０１の成形時に箱体１０３の内側には中空体１０２の一部が残存することは全くないので、中空体１０２の一部分を不要部分として切除するための切削工程を省くことが可能である。

さらに、第２実施形態に係る射出成形装置１１３で製造された連結成形品１０１では、第１係合部１０６と第２係合部１０７とを弾性的に係合させることによって、中空体１０２と箱体１０３とを簡単且つ確実に組付接合できる。

また、第２実施形態に係る射出成形装置１１３では、連結成形品１０１を構成する中空体１０２、箱体１０３及びインテグラルヒンジ１０４が金型１０９によって一体成形される（上記図１５及び上記図１７参照）。よって、金型サイズのコンパクト化や射出樹脂量の低減化が可能となるので、設備費・材料費等のコストが抑えられる共に生産性を向上させることができる。

また、第２実施形態に係る射出成形装置１１３では、中空体１０２の一端開口部１０５にある第１係合部１０６に凸状部１２５が成形され（上記図２２参照）、箱体１０３にある第２係合部１０７に凹状部１０８が成形される（上記図１５参照）。

従って、第２実施形態に係る射出成形装置１１３で製造された連結成形品１０１では、第１係合部１０６と第２係合部１０７とを係合させる際には、上記図２２に表したように、第１係合部１０６に成形された凸状部１２５と第２係合部１０７に成形された凹状部１０８とを相互の凹凸関係のみで係合するだけであり、中空体１０２と箱体１０３とをワンタッチでより簡単且つ確実に組付接合できると共に、組付接合の抜け防止をより図ることができる。

また、第２実施形態に係る射出成形装置１１３では、発射台座１１４に設けられた各突片Ｐによって（上記図１９及び上記図２０参照）、中空体１０２の一端開口部１０５に各スリットＳＳが成形される（上記図１５及び上記図１６参照）。

従って、第２実施形態に係る射出成形装置１１３で製造された連結成形品１０１では、第１係合部１０６と第２係合部１０７とを係合させる際には、中空体１０２の一端開口部１０５に成形された各スリットＳＳにより、中空体１０２の一端開口部１０５に成形された第１係合部１０６が拡張するので、中空体１０２と箱体１０３とをより一層簡単且つ確実に組付接合できる。

［５．変形例］
尚、本発明は上記各実施形態１及び２に限定されるものでなく、その趣旨を逸脱しない範囲で様々な変更が可能である。
例えば、上述した射出成形装置１３，１１３では、中空体キャビティ１０，１１０の一端に発射台座１４，１１４及びフローティングコア１５，１１５が装填される（例えば、上記図４及び上記図１８参照）。

しかしながら、そのような装填に代え、中空体キャビティ１０，１１０の一端を形成する金型９，１０９に対して、発射台座１４，１１４の環状平面部１７，１１７を圧接させてもよい。この変形例では、中空体キャビティ１０，１１０の一端に、発射台座１４，１１４の円錐台部１８，１１８及び第２円筒部１９，１１９が挿入されると共に、フローティングコア１５，１１５も挿入される。

さらに、この変形例において、中空体キャビティ１１０の一端に発射台座１１４の円錐台部１１８及び第２円筒部１１９が挿入されるケースでは、発射台座１１４の各突片Ｐが嵌合する各切込部を、金型１０９（中空体キャビティ１１０の一端内壁）に形成する。

１、１０１ 連結成形品
２、１０２ 中空体
３、１０３ 箱体
４、１０４ インテグラルヒンジ
５、１０５ 中空体の一端開口部
６、１０６ 第１係合部
７、１０７ 第２係合部
８、１０８ 凹状部
９、１０９ 金型
１０、１１０ 中空体キャビティ
１１、１１１ 箱体キャビティ
１２、１１２ ヒンジキャビティ
１３、１１３ 射出成形装置
１４、１１４ 発射台座
１５、１１５ フローティングコア
２５、１２５ 凸状部
ＳＳ スリット
Ｐ 突片

Claims (6)

1. パイプ状の中空体を成形する中空体キャビティ、一面が開放された箱体を成形する箱体キャビティ及び中空体と箱体とを連結するヒンジを成形するヒンジキャビティを有し、中空体キャビティ、箱体キャビティ及びヒンジキャビティは相互に連通された金型と、
   前記中空体キャビティの一端部に配置される発射台座から発射され、中空体キャビティに充填された樹脂中を移動するとともに樹脂を押し出して中空体を成形するフローティングコアとを備え、
   前記中空体キャビティの一端部にて、前記発射台座とフローティングコアとの協働により中空体の一端部に第１係合部を成形する第１キャビティと、
   前記箱体キャビティの一端部にて、前記第１係合部と係合する第２係合部を成形する第２キャビティとを備えたことを特徴とする射出成形装置。
2. 請求項１に記載する射出成形装置であって、
   前記第１キャビティは第１係合部に凸状部を成形し、
   前記第２キャビティは第２係合部に前記凸状部に係合する凹状部を成形することを特徴とする射出成形装置。
3. 請求項１又は請求項２に記載する射出成形装置であって、
   前記発射台座には、前記中空体の一端部にスリットを形成する突片が設けられていることを特徴とする射出成型装置。
4. パイプ状の中空体と、
   一面が開放された箱体と、
   前記中空体と前記箱体とを連結するヒンジと、
   前記中空体の一端部に形成された第１係合部と、
   前記箱体に形成され、前記第１係合部に係合可能な第２係合部とを備え、
   前記中空体と箱体とは、前記ヒンジを介して連結された状態で前記第１係合部と第２係合部が係合されることにより、相互に一体化されることを特徴とする連結成形品。
5. 請求項４に記載する連結成形品であって、
   前記第１係合部に形成された凸状部と、
   前記第２係合部に形成され、前記第１係合部の凸状部に係合する凹状部とを備えたことを特徴とする連結成形品。
6. 請求項４又は請求項５に記載する連結成形品であって、
   前記中空体の一端部に形成されたスリットを備えたことを特徴とする連結成形品。

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