JP2016150080A

JP2016150080A - 貯留用バッグ

Info

Publication number: JP2016150080A
Application number: JP2015028237A
Authority: JP
Inventors: 篤史入倉; Atsushi Irikura
Original assignee: Terumo Corp
Current assignee: Terumo Corp
Priority date: 2015-02-17
Filing date: 2015-02-17
Publication date: 2016-08-22

Abstract

【課題】簡単な構成により吐出部材の溶融バリの発生を抑制して、樹脂シートと吐出部材の溶着状態を良好に保つ。
【解決手段】貯留用バッグ１０は、貯留物を収容する貯留本体部４０と、シール部４４に溶着される流出用端子５０と、を含む。流出用端子５０は、溶着されるシール部４４の延在方向に沿って長く、且つ延在方向と直交する方向に所定の厚みを有する略舟型状の取付部５４を備える。取付部５４の外側部７０ａには、樹脂シート４２が溶着される溶着部８２と、少なくとも延在方向に沿って突出する端部８０のうち収容室４１側の角部８０ａに樹脂シート４２が溶着されない非溶着部８４と、が設けられる。
【選択図】図２

Description

本発明は、貯留物を吐出する吐出部材を備えた貯留用バッグに関する。

固形物を飲み込むことが難しい患者等には、点滴注射による栄養補給の他に、外部から患者の胃に通じる流動経路を構築して、栄養機能食である流動食（貯留物）を胃に直接供給する処置がとられる。この流動経路は、流動食の供給源となる貯留用バッグに対し、胃に挿入されるチューブを接続することで構築される。

例えば、貯留用バッグは、柔軟な樹脂シートにより構成され流動食を貯留する貯留本体部と、この貯留本体部に溶着され流動食をチューブに吐出する吐出部材とを備える。吐出部材は、貯留本体部よりも硬質性を有することで、流動食を安定的に吐出する。

この場合、吐出部材は、樹脂シートに強固に溶着されることが重要となる。そのため、例えば特許文献１に開示されている吐出部材は、樹脂シートとの取付部を略舟型状（特許文献１の図３のヒレ付きを含む）に形成している。これにより、取付部の外周面は、樹脂シートの熱シールの方向に沿って広い溶着範囲をもつように構成される。

実開平１−１４４０３７号公報

ところで、上記のように略舟型状の取付部を有する吐出部材は、樹脂シートとの熱シール時に、取付部の長軸方向に突出した端部のうち収容室側に位置する角部が溶融し易い。これにより、溶け出した取付部の樹脂が突出及び硬化して溶融バリが形成される。このように形成された溶融バリは、その形成と同時に樹脂シートに意図しない融着をするおそれがある。これにより、貯留用バッグの使用等における外力の付与により、溶融バリが取付部から破断して分裂した場合に樹脂シートも一緒に破断するおそれがある。また、使用等において内圧が上昇し、取付部付近の樹脂シートが広がった際に溶融バリから樹脂シートが剥がれ、その際に樹脂シートにピンホールが発生するおそれがある。さらに、硬化した溶融バリが樹脂シートを直接破るおそれもある。

本発明は、上記の課題を解決するためになされたものであって、簡単な構成により吐出部材の溶融バリの発生を抑制して、樹脂シートと吐出部材の溶着状態を良好に保ち得る貯留用バッグを提供することを目的とする。

前記の目的を達成するために、本発明は、樹脂シートを重ねて熱シールしたシール部の内側に貯留物を収容する収容室が形成された貯留本体部と、前記シール部に溶着され前記収容室から前記貯留本体部の外部に前記貯留物を吐出可能な吐出部材と、を含む貯留用バッグであって、前記吐出部材は、溶着される前記シール部の延在方向に沿って長く、且つ前記延在方向と直交する方向に所定の厚みを有する略舟型状の取付部を備え、前記取付部の外側部には、前記樹脂シートが溶着される溶着部と、少なくとも前記延在方向に沿って突出する端部のうち前記収容室側の角部に前記樹脂シートが溶着されない非溶着部と、が設けられることを特徴とする。

上記によれば、貯留用バッグは、取付部の外側部に溶着部と非溶着部が設けられることで、貯留本体部の樹脂シートと吐出部材の溶着状態を良好に保つことができる。すなわち、取付部の端部のうち収容室側の角部が非溶着部となっていることで、取付部と樹脂シートの熱シール時に、取付部の角部が溶け出すことが回避され、溶融バリの発生が抑制される。よって、溶融バリの破断、溶融バリからの樹脂シートの剥がれ、又は溶融バリ自体による樹脂シートの破断、ピンホールの発生又は損傷を抑止することができる。また、非溶着部は、吐出部材を溶着するヒータ部を改良することで簡単に形成することが可能であり、製造コストを大幅に低減すると共に、製造の作業効率を向上することができる。

この場合、前記シール部は、前記非溶着部に重なる位置に、前記樹脂シート同士を熱シールした部分に対し前記収容室の反対側に窪む凹部を有することが好ましい。

このように、シール部が非溶着部に重なる位置に凹部を有することで、貯留用バッグの製造装置は、吐出部材のヒータ部を小型化する又はずらす等の構成をとることで、取付部に溶着部と非溶着部を簡単に形成することができる。その結果、貯留用バッグの製造コストをより低減することができる。

また、前記凹部は、前記取付部の前記収容室側で前記延在方向に沿う延在部の全てに重なるように形成されるとよい。

このように、凹部が取付部の収容室側の延在部に全て重なるように形成されることで、非溶着部の形成範囲が広がり、取付部の角部をより確実に非溶着部とすることができる。

さらに、前記取付部は、前記樹脂シートの面方向に対し直交方向に突出する複数の突出片を有し、前記複数の突出片の突出端が前記溶着部を構成し、且つ隣り合う突出片の間には隙間が形成されていることが好ましい。

このように、取付部が隙間を有することで、熱シール時の熱を逃がすことができる。また仮に、溶着部に溶融バリが生じたとしても隙間に誘導することができ、取付部の角部に溶融バリが生じることを防ぐことができる。

本発明に係る貯留用バッグによれば、簡単な構成により吐出部材の溶融バリの発生を抑制して、樹脂シートと吐出部材の溶着状態を良好に保ち得る。

本発明の一実施形態に係る貯留用バッグを適用した流動経路の説明図である。図２Ａは、図１の貯留用バッグの貯留本体部と流出用端子の溶着構造を拡大して示す側面図であり、図２Ｂは、図１の流出用端子を拡大して示す斜視図である。図３Ａは、第１構成例に係る流出用端子を示す平面図であり、図３Ｂは、第２構成例に係る流出用端子を示す平面図であり、図３Ｃは、第３構成例に係る流出用端子を示す平面図である。図１の貯留用バッグの製造装置を概略的に示す斜視図である。図４の製造装置の端子ヒータ部及びトップヒータ部を拡大して示す拡大斜視図である。図６Ａは、樹脂シート及び流出用端子に対する端子ヒータ部の熱シールを示す第１説明図であり、図６Ｂは、樹脂シート及び流出用端子に対するトップヒータ部の熱シールを示す第２説明図であり、図６Ｃは、樹脂シート及び流出用端子に形成されたトップシール部を示す第３説明図であり、図６Ｄは、従来の貯留用バッグの溶着構造を示す第４説明図である。他の実施形態に係る貯留用バッグの貯留本体部と流出用端子の溶着構造を拡大して示す側面図である。

以下、本発明に係る貯留用バッグについて好適な実施形態を挙げ、添付の図面を参照して詳細に説明する。

本発明の一実施形態に係る貯留用バッグ１０は、図１に示すように、栄養機能食品である流動食（貯留物）の供給源として、流動食を流動する流動経路１２の上流部に設けられる。すなわち、固形物を飲み込むことが難しい患者Ｃに対しては、患者Ｃの体外から体内に通じる流動経路１２を構築して、貯留用バッグ１０に貯留された流動食を体内に直接供給する。例えば、流動経路１２は、本貯留用バッグ１０と、一端が貯留用バッグ１０に接続され、その反対側の一部分が患者Ｃの体内に挿入されるチューブ組立体１４とを含んで構成される。

流動食は、特に限定されるものではなく、具体的には、流動経路１２内において、０〜３００００ｍＰａ／ｓの粘度を有するものがあげられる。

なお、流動経路１２は、流動食を流動するものに限定されず、様々な貯留物を対象とし得る。この場合、流動経路１２は、貯留用バッグ１０に貯留された貯留物に応じて、円滑に流動し得るように適宜の構成部品が選択されて構築されればよい。貯留用バッグ１０に貯留される貯留物としては、流動食の他にも、栄養剤、薬剤、血液等の流動体が挙げられる。

以下の説明では、本発明に係る貯留用バッグ１０の理解が容易となるように、先ず流動経路１２を構成する他の構成（チューブ組立体１４、貯留用バッグ１０とチューブ組立体１４を接続する接続用アダプタ１６）を述べ、その後に貯留用バッグ１０について詳述する。

チューブ組立体１４は、チューブ本体１８と、チューブ本体１８の一端に設けられる流入用端子２０とを有する。チューブ本体１８は、可撓性を有し、体外と体内を繋ぐことが可能な全長に形成され、その内部には、流動食を流動可能な流動通路１８ａが貫通形成されている。例えば、チューブ本体１８は、使用において患者Ｃの鼻から挿入されて胃に導入される。このチューブ本体１８は、複数の分割されたチューブにより構成されてもよい。

チューブ本体１８を構成する材料としては、特に限定されないが、例えば、ポリ塩化ビニル、シリコンゴム、ポリウレタン等が挙げられる。このようなチューブ本体１８を有する流動経路１２は、基本的には、流動食を自然落下により患者Ｃの胃に流動させることができる。勿論、図１中の１点鎖線で示すように、チューブ本体１８の途中位置には、流動食を胃に供給又は供給停止するためのポンプ２２が設けられてもよい。

チューブ本体１８の一端（上流側端部）に設けられる流入用端子２０は、チューブ本体１８よりも硬質に形成され、チューブ本体１８のジョイント部を構成する。流入用端子２０は、全体的に略円筒状に形成され、その内部には、チューブ本体１８を固着保持し、且つ接続用アダプタ１６或いは流出用端子５０から流入した流動食をチューブ本体１８に導く内部空間２０ａが形成されている。

流入用端子２０を構成する材料は、特に限定されるものではなく、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリアセタール等の熱可塑性樹脂が挙げられる。或いは、流入用端子２０は、複数の樹脂材料を混合して所望の硬質性を得たものを適用してもよい。

一方、接続用アダプタ１６は、２つの端子同士（貯留用バッグ１０の流出用端子５０、チューブ組立体１４の流入用端子２０）を繋いで、流出用端子５０から流入用端子２０に流動食を流動させる機能を有する。ここで、流動経路１２の構築においては、規格が一致する端子同士を直接接続する接続構造が考えられる。しかしながら、相互の端子の寸法が多少でもずれると、端子同士が隙間を有して接続されて流動食を漏出する、又は端子同士が接続できない等の不都合が生じる。接続用アダプタ１６は、上記のように寸法がずれる各端子を、着脱自在且つ強固に接続することを可能とする。

例えば、接続用アダプタ１６は、貯留用バッグ１０やチューブ組立体１４の付属部品として用意され、主体品である貯留用バッグ１０やチューブ組立体１４の汎用性を高める。医療従事者等のユーザは、流出用端子５０や流入用端子２０の形状（規格）を確認して、接続用アダプタ１６の使用又は非使用を適宜選択する。

接続用アダプタ１６は、全体として中空円筒状に成形され、所定のデュロメータ硬さを有する筒体２４と、筒体２４内を軸方向に沿って貫通形成された貫通孔２６とを有する。

筒体２４は、上流端から下流端に向かって緩やかに先細りとなるテーパ状（錐状）を呈し、上流側で概ね大径部を構成する上流側装着部２８と、下流側で概ね小径部を構成する下流側装着部３０とを有する。上流側装着部２８は、貫通孔２６に流出用端子５０を挿入することにより、その内周面と流出用端子５０の外周面を密着させて互いを接続する。下流側装着部３０は、流入用端子２０の内部空間２０ａに挿入されて、その外周面と流入用端子２０の内周面を密着させて互いを接続する。

接続用アダプタ１６を構成する材料は、特に限定されるものではないが、例えば、スチレン系、オレフィン系、塩化ビニル系等の熱可塑性樹脂（特に、エラストマーとして構成されたもの）等が挙げられる。この中でも、スチレン系熱可塑性樹脂は、高い摩擦係数を有すると共に、耐衝撃性や医療衛生性に優れ、筒体２４への射出成形が容易且つ低コストで行うことができ、またリサイクルにも好適である。

流動経路１２の構築時には、この接続用アダプタ１６を介してチューブ組立体１４と貯留用バッグ１０を接続する。このときに、必要に応じて接続用アダプタ１６を介在させてもよい。これにより流動経路１２は、貯留用バッグ１０が貯留する流動食を下流側のチューブ組立体１４に流動させる。そのため、貯留用バッグ１０は、図１及び図２Ａに示すように、流動食を貯留する貯留本体部４０と、貯留本体部４０の一辺に設けられる流出用端子５０（吐出部材：スパウト）とを備える。

貯留本体部４０は、例えば、柔軟性を有する１枚又は複数枚の樹脂シート４２が重ねられて所定部分（上下左右の４辺）が熱シールされることにより形成される。具体的には、熱シールにより形成されたシール部４４（トップシール部４５、ボトムシール部４６、一対のサイドシール部４７）により、貯留本体部４０は、正面視で、一対の短辺４０ａ、４０ａと一対の長辺４０ｂ、４０ｂからなる長方形状に成形される。この場合、トップシール部４５及びボトムシール部４６が短辺４０ａを構成し、一対のサイドシール部４７が長辺４０ｂを構成する。

シール部４４で囲われた貯留本体部４０内は、流動食を所定量（例えば、１００ｇ〜６００ｇ）収容する容積を有した収容室４１となる。勿論、貯留本体部４０は、貯留する貯留物の種類や用途に応じて形状や容量が設計されてよい。貯留本体部４０のボトムシール部４６側の短辺４０ａには、容積を確保するためのマチ（底面部）が設けられていてもよい。

貯留本体部４０を構成する樹脂シート４２は、流動食を良好に真空パックし得る樹脂材料が選択されることが好ましい。この樹脂材料は、特に限定されるものではなく、例えば、流入用端子２０で挙げた熱可塑性樹脂をシート状に成形することにより構成し得る。この場合、樹脂シート４２は、異なる樹脂材料を複合してシート状に形成したものや、複数の樹脂材料のシートを積層したものを適用してもよい。

貯留本体部４０に貯留される流動食は、適度なカロリーを有し、タンパク質、脂質、炭水化物等の栄養素が適度に配分されたものが好ましい。なお、流動物の状態（物質の状態）は、流動経路１２を流動可能な物質の状態であれば、特に限定されず、液体又は低粘度から高粘度の半固形物のいずれでもよい。

一方、貯留用バッグ１０の流出用端子５０は、収容室４１に収容されている流動食を貯留用バッグ１０の外側に流出させる。流出用端子５０は、貯留本体部４０のトップシール部４５の形成時に熱シールされることで、樹脂シート４２に溶着され貯留本体部４０に一体化する。この流出用端子５０は、貯留本体部４０よりも硬質な樹脂材料により構成されることで、流動食の流出部を確保する。

流出用端子５０を構成する材料は、特に限定されるものではなく、流入用端子２０で挙げた熱可塑性樹脂を適宜選択して、所望の硬質性を得るように構成するとよい。流出用端子５０と流入用端子２０は、同じ材料により構成されてもよく、異なる材料により構成されてもよい。例えば、流出用端子５０は、流入用端子２０に比べて硬質性を有するように構成されてもよい。

図２Ｂに示すように、流出用端子５０は、流動経路１２の構築状態で、上述した流入用端子２０又は接続用アダプタ１６が装着される被装着部５２と、貯留本体部４０に取り付けられる取付部５４とを有する。被装着部５２及び取付部５４の左右方向中心部には、流出用端子５０の上下方向（軸方向）に沿って、流動食の流出路５０ａが貫通形成される。

被装着部５２は、上述した接続用アダプタ１６が装着される先端ノズル部５６を有する。さらに、必要に応じて先端ノズル部５６の基端側に連なりこの貯留用バッグ１０の規格に一致するチューブ組立体１４の流入用端子２０が装着される雄ネジ部５８とを有する。

先端ノズル部５６は、流出路５０ａを囲う円筒状に形成され、先端部に流動食を吐出する吐出口５６ａを有する。また、先端ノズル部５６の外形は、基端側から吐出口５６ａに向かって緩やかに先細りとなるテーパ状に形成されている。この先端ノズル部５６には、貯留用バッグ１０の使用前において、吐出口５６ａを閉塞して流動食の吐出を遮断するキャップ６０が取り付けられる（図２Ａ参照）。先端ノズル部５６は、接続用アダプタ１６の装着時に、その外周面が貫通孔２６の内周面に接触して筒体２４を外側に押し広げることで、接続用アダプタ１６を液密に接続する。

一方、雄ネジ部５８は、先端ノズル部５６の基端に連なることで、比較的太い外径の円筒状に形成される。雄ネジ部５８の外周面には、周方向に巻回したネジ山５８ａが設けられる。規格が一致する流入用端子（図示せず）は、内部空間の内周面に備えた雌ネジ部が、雄ネジ部５８にねじ込まれることにより被装着部５２に強固に装着される。

また、流出用端子５０の取付部５４は、被装着部５２の基端側で幅方向外側に突出することにより、樹脂シート４２との間で広い範囲にわたって溶着される部位となっている。この取付部５４は、吐出口５６ａと対向する側から流出用端子５０を見た平面視で、トップシール部４５に沿った方向に長い外形に形成され、側面視で、流出用端子５０の軸方向に充分な厚みを有すること、全体として略舟型状を呈している。

取付部５４は、雄ネジ部５８の基端に連なり軸方向に延びる筒状部６２と、雄ネジ部５８の基端に連なり筒状部６２の径方向外側に突出するフランジ部６４と、フランジ部６４の基端側において筒状部６２の径方向外側に突出する格子状突出部６６とを有する。

筒状部６２は、雄ネジ部５８の外周面の外径と同一の外径を有する円筒状に形成されている。筒状部６２の内部には、流動食の流出路５０ａが軸方向に沿って貫通形成されている。そして、筒状部６２の基端（流出用端子５０の基端面）には、収容室４１の流動食を流出路５０ａに流入させる図示しない流入口が設けられている。

フランジ部６４は、被装着部５２の基端で、流出用端子５０の軸方向と直交する方向に突出形成され、貯留本体部４０と被装着部５２の境界を構成している。フランジ部６４は、平面視で左右及び前後の角部８０ａが丸い菱形状に形成されている。この菱形状のフランジ部６４は、長軸がトップシール部４５の延在方向に沿って平行に延びており、短軸がトップシール部４５の延在方向に対し直交する方向に延びている。フランジ部６４は、短軸に対し長軸が比較的長く設定されることで、トップシール部４５の延在方向に沿って長い扁平な菱形状を呈している。

フランジ部６４の長軸側（図２Ｂ中の左右両側）の端部は、格子状突出部６６の左右両側の端部に一致する一方、フランジ部６４の外縁及び短軸側（図２Ｂ中の紙面手前及び紙面奥方向）の端部は、格子状突出部６６の外縁よりも若干突出している。このフランジ部６４の突出部分の基端面には樹脂シート４２が溶着される。

格子状突出部６６は、複数の突片７０が三次元的に組み合って連結されることにより格子状に形成された部位であり、基本的にこの部位が樹脂シート４２に溶着される。各突片７０の突出端は格子状突出部６６の外側部７０ａを構成し、且つ各突片７０同士の間には隙間が形成される。また、格子状突出部６６の左右両側の端部には、一対の羽根６８が各々外側に向かって突出形成されている。複数の突片７０は、筒状部６２の外周面から径方向外側に突出する複数の行型突片７２と、筒状部６２の軸方向に平行（行型突片７２の延在方向と直交方向）に延びる複数の列型突片７４とを含む。

行型突片７２は、フランジ部６４の菱形状よりも若干小さい断面菱形状に形成され、筒状部６２の軸方向上に４つ並んで設けられる。すなわち、各行型突片７２は、フランジ部６４と同様に、トップシール部４５の延在方向に沿って長い扁平な菱形状に形成される。そのため、各行型突片７２の間には左右方向に長い隙間７６が形成される。

行型突片７２の長軸側（取付部５４の左右両側）の端部は、列型突片７４に連結されて互いに連なる一方、行型突片７２の短軸側の端部は隙間を介して互いに等間隔に離間している。また、４つの行型突片７２のうち最も上側の行型突片７２は、フランジ部６４の基端面に連なっている。またさらに、４つの行型突片７２のうち最も下側の行型突片７２は、流出用端子５０の基端延在部７８を構成しており、この基端延在部７８の収容室４１の対向面が流出用端子５０の基端面となっている。

列型突片７４は、行型突片７２の長軸方向に沿って突出する一対の第１列型突片７４ａと、筒状部６２から長軸方向に多少離れた位置で上下方向に延びる複数の第２列型突片７４ｂとを含む。第２列型突片７４ｂは、第１列型突片７４ａを挟んだ取付部５４の一方及び他方のシール面にそれぞれ２列で形成され、左右方向に長い隙間７６を分割している。各列型突片７４の突出端は、各行型突片７２の突出端に面一に連なることで、各行型突片７２から突出することなく、各行型突片７２の突出を補強する。これにより、格子状突出部６６の外側部７０ａは、略菱形状且つ所定の（例えば、トップシール部４５の幅に略一致する）厚みを有する舟型状となっている。

格子状突出部６６の隙間７６は、上記の４つの行型突片７２と２つの列型突片７４の連結により、一方及び他方のシール面に９つ形成されている。貯留本体部４０の樹脂シート４２は、隙間７６を除いた格子状突出部６６の外側部（すなわち、各行型突片７２及び第２列型突片７４ｂの突出端）に熱シールされる。これにより、格子状突出部６６は、樹脂シート４２に対して強固に溶着される。

また、格子状突出部６６の一対の羽根６８は、薄板状に形成され、第１列型突片７４ａの突出端（端部）から突出している。各羽根６８は、その両面に樹脂シート４２が溶着されることで、格子状突出部６６の左右両側の端部８０に対する樹脂シート４２のシール力を高める。

そして、本実施形態に係る流出用端子５０の格子状突出部６６の外側部７０ａは、図２Ａに示すように、樹脂シート４２が溶着される溶着部８２と、樹脂シート４２が溶着されない非溶着部８４を有するように構成される。具体的には、溶着部８２は、４つ並ぶ行型突片７２のうちフランジ部６４側の行型突片７２から３つ目の行型突片７２までの上下範囲に設けられ、且つこれら行型突片７２の左右方向全ての範囲（両方のシール面を含む）に設けられる。

非溶着部８４は、最も基端側の行型突片７２（基端延在部７８）に設けられ、且つこの基端延在部７８の左右方向全ての範囲（両方のシール面を含む）に設けられる。従って、流出用端子５０の取付部５４の左右両側の端部８０のうち収容室４１側の角部８０ａ（つまり基端延在部７８の角部８０ａ）は、樹脂シート４２が熱シールされない非溶着部８４となっている。これにより、樹脂シート４２と取付部５４を熱シールする際に、取付部５４の角部８０ａの溶解が回避され、溶融バリの発生が抑制される。

ここで、貯留本体部４０のトップシール部４５は、左右方向中央部で樹脂シート４２と流出用端子５０が熱シールされる部材シール部４５ａと、部材シール部４５ａの左右両側で樹脂シート４２同士が熱シールされるシートシール部４５ｂとで構成される。そして、取付部５４の溶着部８２及び非溶着部８４に対応して、部材シール部４５ａの幅がシートシール部４５ｂの幅よりも幅狭に形成される。すなわち、トップシール部４５の左右方向中央部には、シートシール部４５ｂの縁部に対し収容室４１の反対側に窪む凹部４８が設けられる。凹部４８は、基端延在部７８に沿って重なるように形成され、その縁部が基端延在部７８の左右方向外側で傾斜してシートシール部４５ｂの縁部に連なる。換言すれば、取付部５４の基端延在部７８（非溶着部８４）は、凹部４８により、トップシール部４５から熱シールが除かれて収容室４１に露出された部分に相当する。

本実施形態に係る流出用端子５０は、基本的には以上のように構成されるが、流出用端子５０の構成は上記に限定されないことは勿論である。例えば、流出用端子５０の取付部５４は、図３Ａ〜図３Ｃに示す第１〜第３構成例の略舟型状であってもよい。具体的に、第１構成例に係る流出用端子５０Ａは、図３Ａに示す平面視で、取付部５４Ａの長軸方向の長さが短軸方向の長さよりも若干長尺な菱形状に形成されている。このように本明細書では、取付部５４Ａのトップシール部４５の延在方向に沿う長軸方向の長さが短くても、樹脂シート４２に溶着可能であれば略舟型状に当てはまるものである。

また、第２構成例に係る流出用端子５０Ｂは、図３Ｂに示す平面視で、取付部５４Ｂが六角状に形成され、トップシール部４５の延在方向に沿って扁平に形成されている。このように本明細書では、取付部５４Ｂが多角形状でも略舟型状に当てはまるものである。

さらに、第３構成例に係る流出用端子５０Ｃは、図３Ｃに示す平面視で、中心部が円形状で左右方向に一対の板状部５５が突出した取付部５４Ｃとなっている。板状部５５は、突出方向に向かって幅狭となるテーパ状に形成されているとよい。このように本明細書では、被装着部５２（中心部）に対し板状部５５が設けられた取付部５４Ｃでも略舟型状に当てはまるものである。

なお、流出用端子５０の他の構成例として、取付部５４の外側部７０ａは、格子状突出部６６を備えない滑らかな（平坦状の）外周面に形成されていてもよい。或いは、外側部７０ａは、軸方向又は軸方向と直交する方向に並んだ縞状の凹凸を有する外周面に形成されていてもよい。

次に図４を参照して、本実施形態に係る貯留用バッグ１０の製造装置１００及び製造過程について説明する。貯留用バッグ１０は、樹脂シート４２を成形しながら流動食を充填する製造装置１００（所謂、縦型製袋充填包装機）を使用して製造される。この製造装置１００は、シート供給部１０２、シート搬送部１０４、ヒータ部１０６及び充填部１０８を備える。

製造装置１００のシート供給部１０２は、図示しない回転モータにより回転自在な支持軸１１０を有し、この支持軸１１０には、樹脂シート４２を巻きつけたロール１１２がセットされる。樹脂シート４２が巻かれるロール１１２の幅は、成形される貯留用バッグ１０の長辺４０ｂ（サイドシール部４７）の長さの２倍以上となっている。シート供給部１０２は、支持軸１１０を回転して、１枚の連続する樹脂シート４２をロール１１２から送出して下流側に供給する。

製造装置１００のシート搬送部１０４は、複数の従動ローラ１１４及び一対の送りローラ１１６により樹脂シート４２の搬送経路を構成し、連続する樹脂シート４２を間欠的に搬送する。従動ローラ１１４は、例えば、折り畳み前の樹脂シート４２に皺等が生じないように、テンションをかける。一対の送りローラ１１６は、トップヒータ部１２４及びボトムヒータ部１２６の下方（下流）側に設けられ、樹脂シート４２を挟み込んだ状態で図示しない駆動源により回転することで樹脂シート４２を下方に送出する。この一対の送りローラ１１６は、１回の間欠駆動により、樹脂シート４２を貯留用バッグ１０の短辺４０ａに応じた長さを送り出す。

また、シート搬送部１０４は、従動ローラ１１４及び送りローラ１１６の他に、樹脂シート４２の搬送経路上に印刷部１１８及び折り畳み機構部１２０を備える。印刷部１１８は、搬送中の樹脂シート４２に貯留用バッグ１０の印刷を行う。折り畳み機構部１２０は、樹脂シート４２を上部から下部に向かって搬送する製袋ラインの上流位置に設けられる。この折り畳み機構部１２０は、樹脂シート４２を一方面が対向するように折り畳むことで、１枚の樹脂シート４２を２重にする。

製造装置１００のヒータ部１０６は、端子ヒータ部１２２、トップヒータ部１２４、ボトムヒータ部１２６及びサイドヒータ部１２８を有する。また、端子ヒータ部１２２には、図示しない端子供給装置が設けられる。端子供給装置は、射出成形等により成形された流出用端子５０を、折り畳み機構部１２０で２重に重なった樹脂シート４２の間に供給する。

端子ヒータ部１２２は、一対の端子ヒータブロック１２３により構成される。一対の端子ヒータブロック１２３は、樹脂シート４２の搬送時に相互に離間し、樹脂シート４２の搬送停止時に相互に近接して樹脂シート４２を挟み込む。図５に示すように、一対の端子ヒータブロック１２３の各対向面１２３ａは、格子状突出部６６の外側部７０ａ（各突片７０の突出端）に合うように三角溝状に形成されている。一対の端子ヒータブロック１２３の近接時には、端子供給装置から流出用端子５０が供給され、一対の端子ヒータブロック１２３の対向面１２３ａの間且つ樹脂シート４２の間に案内される。そして、一対の端子ヒータブロック１２３は、樹脂シート４２が格子状突出部６６を間に挟んだ状態で、その外側から狭み込むことで樹脂シート４２と流出用端子５０の熱シール、つまり部材シール部４５ａを形成する。樹脂シート４２は熱シールにより溶融し、格子状突出部６６の外側部７０ａに溶着される。

一対の端子ヒータブロック１２３の上下方向長さは、流出用端子５０の格子状突出部６６の長軸方向長さと同じに（又は長軸方向長さよりも若干短く）設計されている。その一方で、一対の端子ヒータブロック１２３は、図５中の上下及び左右方向と直交する方向の幅（図５中の奥行）が、取付部５４の厚みよりも短く設定されている。

詳細には、図６Ａに示すように、端子ヒータブロック１２３の対向面１２３ａの幅が、格子状突出部６６の行型突片７２が３つ並ぶ幅に略一致している。なお、図６Ａ中の点線は、樹脂シート４２を示し、図６Ａ中の２点鎖線は、端子ヒータブロック１２３の対向面１２３ａを示している。このため、一対の端子ヒータブロック１２３は、取付部５４を挟み込むことで、行型突片７２が３つ並ぶ部分にのみ熱シールを行う。よって、取付部５４の外側部７０ａには、熱シールにより溶着部８２（図６Ｂ中のハッチ部分を参照）が形成される一方、基端延在部７８が挟み込まれないことで非溶着部８４が形成される。

図５に戻り、トップヒータ部１２４は、一対のトップヒータブロック１２５により構成され、端子ヒータ部１２２の下流側に間隔をあけて設置される。一対のトップヒータブロック１２５は、一対の端子ヒータブロック１２３に連動して開閉し、樹脂シート４２の搬送時に相互に離間し、樹脂シート４２の搬送停止に伴い相互に近接して樹脂シート４２を挟み込む。

一対のトップヒータブロック１２５は、図５中の上下及び左右方向と直交する方向の幅（図５中の奥行）が、端子ヒータブロック１２３の幅よりも長く設定されている。例えば、トップヒータブロック１２５の幅は、取付部５４の厚みにちょうど一致し、幅広の熱シールを実施する。また、各トップヒータブロック１２５の対向面１２５ａの上下方向中間部には、一対の端子ヒータブロック１２３の上下方向長さに一致する窪み部１２５ｂが設けられている。すなわち、一対のトップヒータブロック１２５は、相互の近接状態で、窪み部１２５ｂ以外の対向面１２５ａにより樹脂シート４２同士を熱シールして、シートシール部４５ｂだけを形成する。その一方で、トップヒータブロック１２５の窪み部１２５ｂは、取付部５４（部材シール部４５ａ）が入り込むことで、取付部５４への熱シールの影響を抑制する。

また、一対のトップヒータブロック１２５の対向面には、図５及び図６Ｂに示すように、窪み部１２５ｂ側の角を斜めに切り欠いた切り欠き部１２５ｃが設けられている。この切り欠き部１２５ｃは、非溶着部８４を構成する凹部４８の左右両側部分の広がりを形成し、取付部５４の角部８０ａをより確実に非溶着部８４とする。以上の端子ヒータ部１２２及びトップヒータ部１２４により、貯留用バッグ１０は、図６Ｃに示すように、凹部４８を有したトップシール部４５（部材シール部４５ａ、シートシール部４５ｂ）が形成される。

図４に戻り、ヒータ部１０６のボトムヒータ部１２６は、一対のボトムヒータブロック１２７により構成され、トップヒータ部１２４と同一の高さ位置に設置される。一対のボトムヒータブロック１２７も、樹脂シート４２の搬送時に相互に離間し、樹脂シート４２の搬送停止に伴い相互に近接して樹脂シート４２を挟み込むことで、ボトムシール部４６（図１参照）を形成する。

なお、ヒータ部１０６は、トップヒータ部１２４の下方位置に、流出用端子５０の溶着部分を冷却する冷却部１３０を備えていてもよい。これにより、流出用端子５０と樹脂シート４２が早期に冷却され、以降の成形において流出用端子５０と樹脂シート４２の溶着状態の崩れをなくすことができる。

サイドヒータ部１２８は、一対のサイドヒータブロック１２９により構成され、製袋ライン（充填部１０８よりも下側）の最も下流位置に設置される。つまり、製造装置１００は、サイドシール部４７の形成後に、その上側位置で流動食の充填を行う構成となっている。一対のサイドヒータブロック１２９は、１度の熱シールで、サイドヒータ部１２８の下側に搬送された貯留用バッグ１０の一方のサイドシール部４７と、サイドヒータ部１２８の上側の貯留用バッグ１０の他方のサイドシール部４７とを形成する。サイドヒータ部１２８の上側の貯留用バッグ１０は、次の樹脂シート４２の間欠移動によりサイドヒータ部１２８の下側に移動し、次の熱シールにより一方のサイドシール部４７が形成される。

また、一対のサイドヒータブロック１２９は、その対向面の上下方向中間位置にカッター１２９ａを備える。カッター１２９ａは、サイドシール部４７の形成後に、樹脂シート４２に進出してサイドシール部４７を切断する。他方のサイドシール部４７が形成された下側の貯留用バッグ１０は、カッターにより分断されることで、樹脂シート４２から切り離される。

一方、製造装置１００の充填部１０８は、成形途中の貯留本体部４０に対し流動食を供給する機能を有する。この充填部１０８は、供給管１３２及び一対のしごきローラ１３４を備える。供給管１３２は、上流側が図示しない流動食の供給タンクに接続され、折り畳まれる樹脂シート４２の間に上部側から挿入され、下流端がしごきローラ１３４に重なる位置まで延びている。充填部１０８は、一方のサイドシール部４７の形成後に、供給管１３２を介して流動食を吐出し、他方のサイドシール部４７がシールされる前の収容室４１に流動食を充填する。

一対のしごきローラ１３４は、流動食の充填時に、相互に近接移動して供給管１３２の下流端をしごくことで、供給管１３２の下流端に残存する流動食を排出させ、さらに過剰な流動食の充填を遮断する。

以上のように構成される製造装置１００は、図示しない制御部により、上記のシート供給部１０２、シート搬送部１０４、ヒータ部１０６及び充填部１０８を連動して駆動制御することで、貯留用バッグ１０を製造する。貯留用バッグ１０は、収容室４１に流動食が収容された状態で成形されると、製袋ラインから図示しないコンベア等に提供され、次の工程（例えば、検査工程や梱包工程等）に順次搬送される。

次に、従来の貯留用バッグ２００の流出用端子２０２の溶着構造と、本実施形態に係る貯留用バッグ１０の流出用端子５０の溶着構造との相違について、その作用効果を含めて具体的に説明する。

図６Ｄに示すように、従来の貯留用バッグ２００では、流出用端子２０２の取付部２０４の外側部２０４ａ全面に樹脂シート４２を溶着している。つまり、トップシール部２０６は、部材シール部２０６ａの幅とシートシール部２０６ｂの幅が同じであり、このトップシール部２０６を形成する図示しない端子ヒータ部及びトップヒータ部も同じ幅（図５中の奥行き）を有するように構成される。

この場合、貯留用バッグ２００は、製造時に、取付部２０４の左右両側の端部２０８に熱シールの影響が多大にかかる。すなわち、端子ヒータ部の熱シールにより取付部２０４及びこの取付部２０４に重なる樹脂シート４２に熱が付与され、この熱がぬけないタイミングで、次のトップヒータ部の熱シールにより熱が加えられる。このため、取付部２０４の左右両側の端部２０８付近は、２つのヒータ部（端子ヒータ部、トップヒータ部）により温度が大きく上昇する。

特に、取付部２０４の端部２０８のうち収容室４１側の角部２０８ａは、熱シールの影響により、取付部２０４の肉（構成材料）が収容室４１側やトップシール部２０６の左右方向外側に溶け出し易い。そして、この溶け出した肉が硬化すると、取付部２０４から突出した溶融バリ２１０が形成される。

このように形成された溶融バリ２１０は、その形成と同時に樹脂シート４２に意図しない融着をするおそれがある。これにより、貯留用バッグ２００の使用等における外力の付与により、溶融バリ２１０が取付部２０４から破断して分裂した場合に樹脂シート４２も一緒に破断するおそれがある。また、使用等において内圧が上昇し、取付部２０４付近の樹脂シート４２が広がった際に溶融バリ２１０から樹脂シート４２が剥がれ、その際に樹脂シート４２にピンホールが発生するおそれがある。さらに、硬化した溶融バリ２１０が樹脂シート４２を直接破るおそれもある。

これに対し、本実施形態に係る貯留用バッグ１０は、上述したように、取付部５４の角部８０ａについて、樹脂シート４２が熱シールされない非溶着部８４としている。そのため、２つのヒータ部１０６によりトップシール部４５を形成しても、非溶着部８４への熱の影響が充分に少なくなり、取付部５４の角部８０ａが溶け出すことが回避されて、溶融バリ２１０（図６Ｄ参照）の発生が抑制される。よって、溶融バリ２１０の破断、溶融バリからの樹脂シートの剥がれ、又は溶融バリ２１０自体による樹脂シート４２の破断、ピンホールの発生又は損傷を抑止することができ、貯留本体部４０の樹脂シート４２と流出用端子５０の溶着状態を良好に保つことができる。また、非溶着部８４は、流出用端子５０を溶着するヒータ部１０６を改良することで簡単に形成することが可能であり、製造コストを大幅に低減すると共に、製造の作業効率を向上することができる。

そして、貯留用バッグ１０は、シール部４４の非溶着部８４に重なる位置に凹部４８が形成されることで、非溶着部８４をより容易に形成することができる。例えば、製造装置１００は、端子ヒータ部１２２を小型化したものを使用することで、溶着部８２及び非溶着部８４を分けて形成することができ、貯留用バッグ１０の製造コストを一層低減することができる。また、凹部４８が取付部５４の基端延在部７８に全て重なるように形成されることで、非溶着部８４の形成範囲が広がり、熱シールにおける流出用端子５０の取付誤差を含むことができ、取付部５４の角部８０ａに非溶着部８４をより確実に形成することができる。

さらに、取付部５４が隙間７６を有することで、熱シール時の熱を逃がして、取付部５４の溶融を一層抑えることができる。また仮に、溶着部８２に溶融バリが生じたとしても隙間７６に誘導することができ、取付部５４の角部８０ａに溶融バリが生じることを防ぐことができる。

なお、貯留用バッグ１０や該貯留用バッグ１０を製造する製造装置１００は、上記の実施形態に限定されるものではなく、種々の構成をとり得ることは勿論である。例えば、製造装置１００は、端子ヒータ部１２２の端子ヒータブロック１２３について従来のものをそのまま使用してもよい。この場合、端子ヒータブロック１２３のシール位置を取付部５４よりも先端側（被装着部５２側）にずらして熱シールを行うことで、溶着部８２と非溶着部８４を形成することができる。

また、図７に示す他の実施形態に係る貯留用バッグ１０Ａのように、取付部５４に形成する非溶着部８４Ａ（トップシール部４５の凹部４８Ａ）を、取付部５４の角部８０ａのみに設定してもよい。つまり、小さな三角形状の非溶着部８４Ａを左右両側の各角部８０ａにそれぞれ設ける。この非溶着部８４Ａによっても、溶融バリ２１０（図６Ｄ参照）の発生を抑えることができる。また、この貯留用バッグ１０Ａは、取付部５４と樹脂シート４２の溶着部８２Ａの範囲が広がるため、樹脂シート４２と流出用端子５０を一層強固に溶着することができる。

上記において、本発明について好適な実施形態を挙げて説明したが、本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、種々の改変が可能なことは言うまでもない。

１０、１０Ａ…貯留用バッグ１２…流動経路
４０…貯留本体部４１…収容室
４２…樹脂シート４４…シール部
４８、４８Ａ…凹部
５０、５０Ａ、５０Ｂ、５０Ｃ…流出用端子
５４、５４Ａ、５４Ｂ、５４Ｃ…取付部
６６…格子状突出部７０…突片
７６…隙間７８…基端延在部
８０…端部８０ａ…角部
８２、８２Ａ…溶着部８４、８４Ａ…非溶着部

Claims

樹脂シートを重ねて熱シールしたシール部の内側に貯留物を収容する収容室が形成された貯留本体部と、前記シール部に溶着され前記収容室から前記貯留本体部の外部に前記貯留物を吐出可能な吐出部材と、を含む貯留用バッグであって、
前記吐出部材は、溶着される前記シール部の延在方向に沿って長く、且つ前記延在方向と直交する方向に所定の厚みを有する略舟型状の取付部を備え、
前記取付部の外側部には、前記樹脂シートが溶着される溶着部と、
少なくとも前記延在方向に沿って突出する端部のうち前記収容室側の角部に前記樹脂シートが溶着されない非溶着部と、が設けられる
ことを特徴とする貯留用バッグ。
請求項１記載の貯留用バッグにおいて、
前記シール部は、前記非溶着部に重なる位置に、前記樹脂シート同士を熱シールした部分の縁部に対し前記収容室の反対側に窪む凹部を有する
ことを特徴とする貯留用バッグ。
請求項２記載の貯留用バッグにおいて、
前記凹部は、前記取付部の前記収容室側で前記延在方向に沿う延在部の全てに重なるように形成される
ことを特徴とする貯留用バッグ。
請求項１〜３のいずれか１項に記載の貯留用バッグにおいて、
前記取付部は、前記樹脂シートの面方向に対し直交方向に突出する複数の突出片を有し、
前記複数の突出片の突出端が前記溶着部を構成し、
且つ隣り合う突出片の間には隙間が形成されている
ことを特徴とする貯留用バッグ。