JP2016148380A - 軌道輪の製造方法及び軸受の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】炭素繊維強化樹脂を含む軌道輪の製造において、炭素繊維強化樹脂の部分を形成するのに十分な圧力をかける。
【解決手段】軌道輪の製造方法は、第１部分（１１ａ，１１ｂ）及び第２部分（１２ａ）を形成するための炭素繊維強化樹脂のシートを積層する工程と、炭素繊維強化樹脂のシートの表面に、第１部分及び前記第２部分の形状に応じた型（７ａ〜７ｇ）を配置する工程と、型が配置された炭素繊維強化樹脂のシートの積層体に圧力を加える工程と、型を取り除く工程と、を有する。型は、軌道輪の径方向に垂直な面であって第１部分の一部と重なる面、又は、軌道輪の軸方向に垂直な面であって第２部分の一部と重なる面の少なくともいずれかの面で分割されている。
【選択図】図３Ｃ

Description

本発明は、軌道輪の製造方法に関し、より詳細には、車両用軸受及びその軌道輪の製造方法に関する。

一般に、ハブユニットと称される車両用軸受は、軌道輪としての外輪及び内方部材を備えている。外輪は、筒状をなす。内方部材は、外輪の内側に配置される。外輪の内周面及び内方部材の外周面には、転動体が配置される軌道面が形成されている。外輪及び内方部材の少なくとも一方は、外周面から径方向外方に突出するフランジを有する。

特許文献１には、固定輪である外輪と、回転軸であるハブと、外輪とハブと間に配置される転動体を備えるハブユニット軸受が開示されている。外輪には、懸架装置を取り付けるためのフランジが設けられる。特許文献１では、外輪の軌道面は、鋼材で形成され、フランジは、炭素繊維プリプレグの積層体で形成される。この炭素繊維プリプレグは、炭素繊維を面状に編組して樹脂で結束したものとすることができる。

特開２０１１−１７８３１４号公報

上記従来技術におけるフランジ部の炭素繊維プリプレグの積層体は、熱プレス又はオートクレーブにより圧力をかけて形成される。本願発明者は、炭素繊維強化樹脂で形成する部分の形状を工夫することによる軽量化及び強度向上を検討した。その結果、炭素繊維プリプレグの積層体は、様々な形状をとり得る。その場合、製造工程において、炭素繊維プリプレグに対して、所望の形状又は強度を得るのに十分な圧力をかけるのが難しくなる場合があることが本願発明者によって見出されている。

そこで、本願は、炭素繊維強化樹脂を含む軌道輪の製造において、炭素繊維強化樹脂の部分を形成するのに十分な圧力をかけることができる、軌道輪の製造方法を開示する。

本開示に係る軌道輪の製造方法は、車両用軸受の軌道輪であって、金属で形成された金属軌道部と、前記金属軌道部に取り付けられ前記軌道輪の軸方向の延びる第１部分と、前記第１部分の外周面から前記軌道輪の径方向に延びる第２部分とを有する軌道輪の製造方法に関する。この製造方法は、前記第１部分及び前記第２部分を形成するための炭素繊維強化樹脂のシートを積層する工程と、前記炭素繊維強化樹脂のシートの表面に、前記第１部分及び前記第２部分の形状に応じた型を配置する工程と、前記型が配置された炭素繊維強化樹脂のシートの積層体に圧力を加える工程と、前記型を取り除く工程と、を有する。前記型は、前記軌道輪の径方向に垂直な面であって前記第１部分の一部と重なる面、又は、前記軌道輪の軸方向に垂直な面であって前記第２部分の一部と重なる面の少なくともいずれかの面で分割されている。

本開示に係る製造方法によれば、炭素繊維強化樹脂を含む軌道輪の製造において、炭素繊維強化樹脂の部分を形成するのに十分な圧力をかけることができる。

図１は、実施形態１に係る車両用軸受１０の断面図である。 図２は、図１に示す軸受１０の外輪１断面図である。 図３Ａは、外輪１の製造工程の一例を説明するための図である。 図３Ｂは、外輪１の製造工程の一例を説明するための図である。 図３Ｃは、外輪１の製造工程の一例を説明するための図である。 図３Ｄは、外輪１の製造工程の一例を説明するための図である。 図３Ｅは、外輪１の製造工程の一例を説明するための図である。 図３Ｆは、外輪１の製造工程の一例を説明するための図である。 図４は、型を、分割せずに一体的に形成した場合の例を示す図である。 図５は、バリが生成される場合の例を示す図である。 図６は、型分割の変形例を示す図である。 図７は、炭素繊維プリプレグ及び型の配置の変形例を示す図である。 図８は、実施形態２に係る車両用軸受２０の断面図である。 図９は、図８に示す第１部分２１５及び第２部分２２１を形成する工程における型の配置の一例を示す図である。

実施の形態に係る軌道輪の製造方法は、車両用軸受の軌道輪であって、金属で形成された金属軌道部と、前記金属軌道部に取り付けられ前記軌道輪の軸方向の延びる第１部分と、前記第１部分の外周面から前記軌道輪の径方向に延びる第２部分とを有する軌道輪の製造方法に関する。この製造方法は、前記第１部分及び前記第２部分を形成するための炭素繊維強化樹脂のシートを積層する工程と、前記炭素繊維強化樹脂のシートの表面に、前記第１部分及び前記第２部分の形状に応じた型を配置する工程と、前記型が配置された炭素繊維強化樹脂のシートの積層体に圧力を加える工程と、前記型を取り除く工程と、を有する。前記型は、前記軌道輪の径方向に垂直な面であって前記第１部分の一部と重なる面、又は、前記軌道輪の軸方向に垂直な面であって前記第２部分の一部と重なる面の少なくともいずれかの面で分割されている。

上記製造方法によれば、積層された炭素繊維強化樹脂のシートに型を配置して圧力をかけることにより、炭素繊維強化樹脂で第１部分と第２部分を形成することができる。これにより、軸受の軽量化を図ることができる。また、型は、軌道輪の径方向に垂直な面で第１部分の一部を通る面又は軌道輪の軸方向に垂直な面で第２部分の一部を通る面で分割されている。このように分割された型を配置した炭素繊維強化樹脂シートを加圧する際に、型から第１部分と第２部分の双方に対して径方向及び軸方向の力がかかりやすくなる。そのため、炭素繊維強化樹脂の部分を形成するのに十分な圧力をかけることが容易になる。

前記型は、前記第１部分が有する前記軌道輪の径方向に垂直な表面を含む面、又は、前記第２部分が有する前記軌道輪の軸方向に垂直な表面を含む面の少なくともいずれかの面で分割することができる。

これにより、加圧時に、第１部分が有する軌道輪の径方向に垂直な表面及び第２部分が有する軌道輪の軸方向に垂直な表面に対して型からの力がかかりやすくなる。そのため、炭素繊維強化樹脂の部分を形成するのに十分な圧力をかけることがより容易になる。

前記型は、前記第１部分が有する前記軌道輪の径方向に垂直な２つの互いに対向する表面それぞれを含む２つの面で分割することができる。

これにより、型は、第１部分の軌道輪の径方向に垂直な２つの表面のうち一方の表面に重なる面と、他方の表面に重なる面との間の部分が、他の部分とは独立した形状となる。そのため、加圧時において、型の上記部分は、他の部分の型の影響を受けずに、第１部分に対して力を加えることができる。その結果、第１部分に対して、所望の形状を得るために適切な力を加えやすくなる。

前記型は、前記第２部分が有する前記軌道輪の軸方向に垂直な２つの互いに対向する表面それぞれを含む２つの面で分割することができる。

これにより、型は、第２部分が有する軌道輪の軸方向に垂直な２つの表面のうち一方の表面に重なる面と、他方の表面に重なる面との間の部分が、他の部分とは独立した形状となる。そのため、加圧時において、型の上記部分は、他の部分の型の影響を受けずに、第２部分に対して力を加えることができる。その結果、第２部分に対して、所望の形状を得るために適切な力を加えることができる。

前記第１部分及び前記第２部分を形成するための前記炭素繊維強化樹脂のシートは、前記炭素繊維強化樹脂に含まれる炭素繊維が、前記軌道輪の径方向に垂直な方向又は前記軌道輪の軸方向に垂直な方向に配置されるように積層することができる。

これにより、加圧時に、型から炭素繊維強化樹脂のシートに対して、炭素繊維の方向に垂直な方向に力が加わりやすくなる。そのため、炭素繊維強化樹脂で形成される第１部分及び第２部分の強度をより強くすることができる。

前記炭素繊維強化樹脂のシートを積層する工程において、金属で形成され、軌道面を有する金属軌道部に、前記第１部分及び前記第２部分を形成するための炭素繊維強化樹脂のシートを積層することができる。

これにより、金属で形成される金属軌道部に、炭素繊維強化樹脂で、軸方向に延びる第１部分と径方向に延びる第２部分を形成することができる。炭素繊維強化樹脂で形成された部分は、第１部分と第２部分を有するので金属軌道部から外れにくい。そのため、軌道輪において、炭素繊維強化樹脂の部分の強度を確保することができる。

実施の形態に係る軸受の製造方法は、外輪と、内方部材と、前記外輪及び前記内方部材の間に転動可能に配置された転動体とを備える軸受の製造方法に関する。前記製造方法により製造される前記外輪及び内方部材の少なくとも一方は、金属で形成された金属軌道部と、前記金属軌道部に取り付けられ前記外輪又は内方部材の軸方向の延びる第１部分と、前記第１部分の外周面から前記外輪又は内方部材の径方向に延びる第２部分とを有する。前記第１部分及び前記第２部分を有する前記外輪又は内方部材の製造工程は、前記第１部分及び前記第２部分を形成するための炭素繊維強化樹脂のシートを積層する工程と、前記炭素繊維強化樹脂のシートの表面に、前記第１部分及び前記第２部分の形状に応じた型を配置する工程と、前記型が配置された炭素繊維強化樹脂のシートの積層体に圧力を加える工程と、前記型を取り除く工程と、を有する。前記型は、前記外輪又は内方部材の径方向に垂直な面であって前記第１部分の一部と重なる面、若しくは、前記外輪又は内方部材の軸方向に垂直な面であって前記第２部分の一部と重なる面の少なくともいずれかの面で分割されている。

＜実施形態＞
以下、実施形態について図面を参照しつつ説明する。図中同一及び相当する構成については同一の符号を付し、同じ説明を繰り返さない。説明の便宜上、各図において、構成を簡略化又は模式化して示したり、一部の構成を省略して示したりする場合がある。

［実施形態１］
（全体構成）
図１は、実施形態１に係る車両用軸受１０の軸心Ｘを含む平面における断面図である。図１に示す軸受１０において、Ａは車両への取付状態において車体に近い方すなわち車幅方向内側の端、Ｂは車両への取付状態において車体から遠い方すなわち車幅方向外側の端である。以後、軸受１０において、車体により近い位置を軸方向の内方、車体からより遠い位置を軸方向の外方と称する場合がある。

図１に示すように、軸受１０は、外輪１と、内方部材２と、複数の転動体３，４とを備える。外輪１及び内方部材２は、軸受１０の軌道輪である。図１に示す例では、外輪１は、固定輪であり、内方部材２は、外輪の内周側に設けられる回転軸（回転輪）である。転動体３，４は、外輪１と内方部材２との間に回転可能な状態で配置される。外輪１と内方部材は同軸に配置される。すなわち、外輪１の軸心及び内方部材の軸心は、いずれも軸受の軸心Ｘと同じである。

（外輪の構成例）
図２は、図１に示す軸受１０の外輪１の軸心Ｘを含む平面における断面図である。図２に示す外輪１において、Ａは車両への取付状態において車体に近い方すなわち車幅方向内側の端、Ｂは車両への取付状態において車体から遠い方すなわち車幅方向外側の端である。

外輪１は、軌道部１１と、フランジ１２とを備える。軌道部１１は、筒状をなす。フランジ１２は、軌道部１１の外周面から軌道部１１の径方向外方に突出している。フランジ１２には、懸架装置（図示略）が取り付けられる。

軌道部１１は、例えば鋼等の金属で形成された金属軌道部１１１と、炭素繊維強化樹脂（ＣＦＲＰ：Carbon Fiber Reinforced Plastics）で形成された第１部分１１ａ，１１ｂを含む。第１部分１１ａ，１１ｂは、金属軌道部１１１と接して軌道部１１の軸方向に延びる。第１部分１１ａ，１１ｂは、金属軌道部１１１に対して固定されている。第１部分１１ａ，１１ｂは、軌道部１１の径方向に垂直な面に沿って延びる炭素繊維を含む樹脂で形成される。

第１部分１１ａ，１１ｂ及び金属軌道部１１１は、いずれも筒状をなす。第１部分１１ａ，１１ｂは、金属軌道部１１１の外周面に設けられる。すなわち、第１部分１１ａ，１１ｂの径方向内方には、金属軌道部１１１が配置される。第１部分１１ａ、１１ｂに、金属軌道部１１１が挿入されている。第１部分１１ａ，１１ｂの内周面の少なくとも一部は、金属軌道部１１１の外周面に接している。第１部分１１ａ，１１ｂは、金属軌道部１１１と同軸に配置される。金属軌道部１１１の内周面には、転動体３，４と接する軌道面１１３，１１４が設けられる。

フランジ１２は、炭素繊維強化樹脂で形成され、軌道部１１の径方向外側に延びる第２部分１２ａ，１２ｂを含む。第２部分１２ａ，１２ｂは、軌道部１１の軸方向に垂直な面に沿って延びる炭素繊維を含む樹脂で形成される。第２部分１２ａ，１２ｂと軌道部１１の第１部分１１ａ，１１ｂとは、少なくとも一部において連続した構成とすることができる。

なお、第１部分１１ａ，１１ｂの炭素繊維の方向と第２部分１２ａ，１２ｂの炭素繊維の方向は、上記例に限られない。例えば、第２部分１２ａ，１２ｂ及び第１部分１１ａ，１１ｂのいずれにおいても、炭素繊維が軌道部１１の径方向に垂直な面又は軸方向に垂直な面に沿って延びるように形成することもできる。

第２部分１２ａ，１２ｂは、第１部分１１ａ，１１ｂの軸方向の端部でない中央部の外周面から径方向に延びて形成される。そのため、第１部分１１ａ，１１ｂは、軸方向の一方の端部から第２部分１２ａ，１２ｂへ延びる部分（第１部分１１ａ）と、軸方向の他方の端部から第２部分１２ａ，１２ｂへ延びる部分（第１部分１１ｂ）とを有する。すなわち、軸受１０の軸心Ｘを含む面における断面において、第１部分１１ａ，１１ｂと第２部分１２ａ，１２ｂがＴ字状になるように交差する。このように、第２部分１２ａ，１２ｂの軸方向の両側に第１部分１１ａ，１１ｂを配置することにより、第２部分１２ａ，１２ｂが形成するフランジ１２の強度を確保することができる。

第１部分１１ａ、１１ｂの軌道部１１の軸方向における幅は、金属軌道部１１１の幅より大きくなっている。すなわち、第１部分１１ａ、１１ｂは、金属軌道部１１１の軸方向における端部を覆っている。これにより、金属軌道部１１１と第１部分１１ａ、１１ｂとが互いに外れにくくすることができる。

具体的には、軌道部１１の軸方向において、第１部分１１ａの一方端である外方端は、金属軌道部１１１の一方端である外方端よりも突出した位置に配置されている。よって、軌道部１１の軸方向において、第１部分１１ａの外方端部の内周面は、金属軌道部１１１の外方端部の外周面に接していない。ただし、軌道部１１の軸方向において、金属軌道部１１１の外方端は、第１部分１１ａの外方端と同じ位置、又は、第１部分１１ａより突出した位置に配置されていてもよい。

軌道部１１の軸方向において、第１部分１１ｂの他方端である内方端は、金属軌道部１１１の他方端である内方端よりも突出した位置に配置されている。よって、軌道部１１の軸方向において、第１部分１１ｂの内方端部の内周面は、金属軌道部１１１の内方端部の外周面に接していない。ただし、軌道部１１の軸方向において、金属軌道部１１１の内方端は、第１部分１１ｂの内方端と同じ位置、又は、第１部分１１ｂより突出した位置に配置されていてもよい。

第１部分１１ａ，１１ｂ及び第２部分１２ａ，１２ｂを形成する炭素繊維強化樹脂は、炭素繊維によって樹脂を強化した複合材料である。母材となる樹脂としては、例えば、エポキシ、フェノール、ポリイミド等の熱硬化性樹脂又は、ナイロン、ポリプロピレン、ポリカーボネイト等の熱可塑性樹脂等が挙げられる。

上記炭素繊維強化樹脂は、例えば、炭素繊維プリプレグを用いて形成することができる。炭素繊維プリプレグは、炭素繊維に樹脂を含浸させてシート状に形成したものである。炭素繊維プリプレグは、例えば、炭素繊維を一方向に向くように平面状に配置したものを樹脂で結束したものとすることができる。又は、炭素繊維プリプレグは、炭素繊維を平面状に編組して樹脂で結束したものであってもよい。炭素繊維プリプレグを用いた第１部分１１ａ，１１ｂ及び第２部分１２ａ，１２ｂの形成方法については、後述する。

図１及び図２においては図示していないが、フランジ１２は、複数の締結孔を有してもよい。各締結孔には、懸架装置（図示略）等をフランジ１２に取り付けるため、ボルト等の締結部材が挿入される。

（内方部材の構成例）

図１に示すように、内方部材２は、鋼等の金属で構成される。内方部材２は、ハブ輪２１と内輪２１２と含む。ハブ輪２１は、軌道面２１４を有する内軸２１１と、フランジ２２とを備える。フランジ２２には、ディスクホイール（図示略）やブレーキディスク（図示略）等が取り付けられる。

ハブ輪２１は、外輪１に挿入されている。より具体的には、ハブ輪２１は、外輪１の軌道部１１の径方向内方に配置されている。ハブ輪２１は、軌道部１１と同軸に配置される。

ハブ輪２１の内軸２１１は、中実状をなし、軸受１０の軸方向に延びる。内輪２１２は、ハブ輪２１の外周面に固定されている。内輪２１２は、ハブ輪２１の軸方向の内方端部に配置される。内輪２１２は、軸受１０の軸心Ｘを中心とする環状をなす。内輪２１２は、内軸２１１と同軸に配置される。

ハブ輪２１の内軸２１１の外周面及び内輪２１２の外周面には、それぞれ、軌道面２１３，２１４が設けられている。軌道面２１３，２１４は、それぞれ、軸受１０の軸心Ｘを中心とする環状をなす。軌道面２１３は、軸受１０の軸方向において、軌道面２１４よりも内方に配置される。軌道面２１３，２１４は、それぞれ、外輪１が有する軌道面１１３，１１４と対向する。

フランジ２２は、内軸２１１の外周面から内軸２１１の径方向外方に突出している。フランジ２２は、軸受１０の軸方向において、外輪１のフランジ１２よりも外方に位置している。フランジ２２は、複数の締結孔２２２を有する。各締結孔２２２には、ディスクホイール（図示略）やブレーキディスク（図示略）等をフランジ２２に取り付けるため、ボルト等の締結部材が挿入される。

複数の転動体３，４は、外輪１と内方部材２との間に配置される。より具体的には、複数の転動体３は、外輪１の金属軌道部１１１が有する軌道面１１３と、内輪２１２が有する軌道面２１３との間に配置される。複数の転動体４は、外輪１の金属軌道部１１１が有する軌道面１１４と、ハブ輪２１の内軸２１１が有する軌道面２１４との間に配置されている。

（軸受の製造方法）
軸受１０の製造方法は、外輪１、内方部材２、及び転動体３，４をそれぞれ製造する工程と、これらを組み立てる工程が含まれる。内方部材２の製造工程には、ハブ輪２１を製造する工程と、内輪２１２を製造する工程が含まれる。外輪１の製造工程には、金属軌道部１１１、第１部分１１ａ、１１ｂ及び第２部分１２ａ，１２ｂを製造する工程が含まれる。ハブ輪２１、内輪２１２及び金属軌道部１１１は、材料となる金属を鍛造により成型し、施削によって軌道面の形成し、熱処理により材質を強化し、研削及び超仕上げによって表面処理をすることで製造することができる。

組立工程では、ハブ輪２１に内輪２１２、外輪１、転動体３，４が取り付けられる。内輪２１２は、軸方向の内側からハブ輪２１に圧入される。転動体３，４および外輪１を内輪２１２およびハブ輪２１の外周に配置される。ハブ輪２１は、内輪２１２が圧入された後、軸方向内側の端部がかしめられる。これにより、ハブ輪２１の車体側の端部が図１に示される形状に変形する。部品組立工程を通じて、軸受１０が製造される。

（外輪の製造方法）
以下、外輪１の製造方法について説明する。図３Ａ〜図３Ｆは、図１及び図２に示す外輪１の製造工程の一例を説明するための図である。図３Ａに示すように、まず、鋼等の金属製且つ筒状（環状）の金属軌道部１１１を準備する。次に、図３Ｂに示すように、金属軌道部１１１の外周面上に、複数の炭素繊維強化樹脂のシートを積層する。ここでは、一例として、炭素繊維強化樹脂のシートとして、炭素繊維プリプレグを積層する場合について説明する。各炭素繊維プリプレグは、炭素繊維を含む樹脂の層である。各炭素繊維プリプレグにおいて、炭素繊維は各層の面内方向に延びて形成される。

炭素繊維プリプレグの積層において、例えば、第１部分１１ａ、１１ｂを形成する部分では、外輪１の径方向に炭素繊維プリプレグを積層し、第２部分１２ａ，１２ｂを形成する部分では、外輪の軸方向に炭素繊維プリプレグを積層することができる。すなわち、第１部分１１ａ，１１ｂに対応する部分では、炭素繊維が外輪１（軌道輪）の径方向に垂直な方向を向くように炭素繊維プリプレグを積層し、第２部分１２ａ，１２ｂに対応する部分では、炭素繊維が外輪１（軌道輪）の軸方向に垂直な方向を向くように炭素繊維プリプレグを積層することができる。この場合、第２部分１２ａ，１２ｂと第１部分１１ａ，１１ｂとは、少なくとも一部において連続した構成とすることができる。これにより、フランジ１２の強度を確保することができる。

第１部分と第２部分とが連続している構成としては、例えば、第１部分の炭素繊維の少なくとも一部が第２部分の炭素繊維とつながっている構成とすることができる。或いは、第１部分の少なくとも一部を構成する炭素繊維強化樹脂の層が、第２部分の炭素繊維強化樹脂の層とつながっている構成とすることができる。具体的には、第１部分と第２部分の双方に渡って配置される炭素繊維強化樹脂のシートが少なくとも１つ存在するよう構成することができる。

金属軌道部１１１の外周面において、各炭素繊維プリプレグは、金属軌道部１１１の径方向に積層される。積層される複数の炭素繊維プリグレグの少なくとも一部は、フランジ１２を形成する部分で折り曲げられ、折り曲げられた炭素繊維プリグレグの面が軌道部１１の軸方向に垂直な面と平行になる状態で固定される。これにより、金属軌道部１１１の外周面上に積層される炭素繊維プリプレグの少なくとも一部の層は、フランジ１２を形成する炭素繊維プリプレグと連続した構成とすることができる。

このように、炭素繊維プリプレグを、金属軌道部１１１上で、径方向に垂直な面と軸方向に垂直な面を有する状態で固定したものを、複数、積層することができる。これにより、金属軌道部１１１の径方向に垂直な方向に積層される部分と、軸方向に垂直な方向に積層される部分が連続した状態で、炭素繊維プリプレグを積層することができる。金属軌道部１１１の径方向に垂直な方向に積層される部分は、第１部分１１ａ，１１ｂを形成する。軸方向に垂直な方向に積層される部分は、第２部分１２ａ，１２ｂを形成する。ただし、炭素繊維プリプレグの積層方向及び配置は特に限定されるものではない。

次に、図３Ｃに示すように、積層された炭素繊維プリプレグの表面に、第１部分１１ａ，１１ｂ及び第２部分１２ａ，１２ｂの形状に応じた型７ａ〜７ｇを配置する。型は、炭素繊維プリプレグの積層体の表面の少なくとも一部に接するように配置される。例えば、炭素繊維プリプレグの積層体の表面のうち、面精度（設計上の理想的な面に対する精度）が求められる面に型を接するように配置することができる。型から炭素繊維プリプレグへ力を加えることで、炭素繊維プリプレグの積層体を所望の形状に成型することができる。

図３Ｃに示す例では、第１部分１１ａ，１１ｂ及び第２部分１２ａ，１２ｂを形成する炭素繊維プリプレグの表面のうち、金属軌道部１１１に接していない面に型７ａ〜７ｇが接するように配置される。型７ａ〜７ｇは、複数の部分に分割されている。図３Ｃに示す例では、型７ａ〜７ｇは、外輪１の径方向に垂直な面であって第１部分１１ａ，１１ｂの一部と重なる面Ｐ３，Ｐ４，Ｐ５，Ｐ６及び、外輪１の軸方向に垂直な面であって第２部分１２ａの一部と重なる面Ｐ１，Ｐ２で分割されている。

具体的には、型７ａ，７ｇ，７ｆは、外輪１の径方向に垂直な面Ｐ５，Ｐ６で分割されている。面Ｐ５は、第１部分１１ａの径方向に垂直な１つの表面１１ａ１を含む面である。すなわち、面Ｐ５は、表面１１ａ１と同一面である。面Ｐ５の表面１１ａ１から軸方向に延びた部分で型が分割される。面Ｐ６は、表面１１ａ１と反対側の径方向に垂直な第１部分１１ａの表面１１ａ２を含む面である。面Ｐ６は、表面１１ａ２と同一面である。面Ｐ６の表面１１ａ２から軸方向に延びた部分で型が分割される。

これにより、第１部分１１ａの径方向に垂直な１つの表面１１ａ１を押す型７ａ、第１部分１１ａの軸方向に垂直な表面を押す型７ｇ、及び、第１部分１１ａの径方向に垂直な他の表面１１ａ２を受ける型７ｆをそれぞれ独立して設けることができる。後の加圧工程では、分割された型７ａ，７ｇ，７ｆにより、第１部分１１ａの様々な面に対して型から圧力を適切にかけることができる。そのため、加圧後の第１部分１１ａの表面１１ａ１，１１ａ２の面精度（例えば、円筒度、真円度又は表面粗さ等）を高めることができる。

型７ｃ，７ｄ，７ｅは、外輪１の径方向に垂直な面Ｐ３，Ｐ４で分割されている。面Ｐ３は、第１部分１１ｂの径方向に垂直な１つの表面１１ｂ１を含む面である。面Ｐ４は、表面１１ｂ１と反対側の径方向に垂直な第１部分１１ｂの表面１１ｂ２を含む面である。

これにより、第１部分１１ｂの径方向に垂直な１つの表面１１ｂ１を押す型７ｃ、第１部分１１ａの軸方向に垂直な表面を押す型７ｄ、及び、第１部分１１ｂの径方向に垂直な他の表面１１ｂ２を受ける型７ｅをそれぞれ独立して設けることができる。加圧工程では、分割された型７ｃ，７ｄ，７ｅにより、第１部分１１ｂの様々な面に対して型から圧力を適切にかけることができる。そのため、第１部分１１ｂの表面１１ｂ１，１１ｂ２の面精度（例えば、円筒度、真円度又は表面粗さ等）を高めることができる。

型７ａ，７ｂ，７ｃは、外輪１の軸方向に垂直な面Ｐ１，Ｐ２で分割されている。面Ｐ１は、第２部分１２ａの軸方向に垂直な１つの表面１２ａ１を含む平面である。すなわち、面Ｐ１は、表面１２ａ１と同一面である。面Ｐ１の表面１２ａ１から径方向に延びた部分で型が分割される。面Ｐ２は、表面１２ａ１の反対側の軸方向に垂直な第２部分１２ｂの表面１２ｂ１を含む平面である。すなわち、面Ｐ２は、表面１２ｂ１と同一面である。面Ｐ２の表面１２ｂ１から径方向に延びた部分で型が分割される。

これにより、第２部分１２ａの軸方向に垂直な１つの表面１２ａ１を押す型７ａ、第２部分１２ａ，１２ｂの径方向に垂直な表面を押す型７ｂ、及び、第２部分１２ａ，１２ｂの軸方向に垂直な他の表面１２ｂ１を押す型７ｃをそれぞれ独立して設けることができる。加圧工程では、分割された型７ａ，７ｂ，７ｃにより、第２部分１２ａ，１２ｂの様々な面に対して型から圧力を適切にかけることができる。そのため、第２部分１２ａ，１２ｂの表面１２ａ１，１２ｂ１の面精度（例えば、軸心Ｘに対する直角度又は表面粗さ等）を高めることができる。

上記例で、表面と同一面である面には、厳密に同一の面である場合の他、表面と平行な面でほぼ同一とみなせる程度に表面から離れている面も含む。

また、図３Ｃに示す型７ａ，７ｂ，７ｃは、周方向に分割されている。すなわち、型７ａ，７ｂ，７ｃは、軸受１０の軸心Ｘを含む平面で分割されている。これにより、型７ａ，７ｂ，７ｃを炭素繊維プリプレグに配置するのを容易にすることができる。また、周方向に分割されているために、型７ａ，７ｂ，７ｃは、加圧により径方向及び軸方向に移動することができる。そのため、型７ａ，７ｂ，７ｃから炭素繊維プリプレグへ径方向の圧力がかかりやすい構造にすることができる。

型７ｄ，７ｅ，７ｆ，７ｇは、周方向に分割されず、円筒状に形成される。すなわち、型７ｄ，７ｅ，７ｆ，７ｇは、周方向に一体的に連なって形成される。これにより、加圧時において、型７ｆ，７ｅの外周面は径方向に移動せず、第１部分１１ａ，１１ｂの内周面を支持することができる。

次に、図３Ｄに示すように、型７ａ〜７ｇが配置された炭素繊維プリプレグの積層体にバキュームバック１３を装着する。金属軌道部１１１、積層された炭素繊維プリプレグ及び型７ａ〜７ｇが、バキュームバック１３に密封される。次に、図３Ｅに示すように、これらの金属軌道部１１１、積層された炭素繊維プリプレグ及び型７ａ〜７ｇを含むバキュームバック１３内を真空引きする。

図３Ｆに示すように、真空引きされたバキュームバック１３に対して、例えば、オートクレーブで、加圧及び加熱する。ここでは、バキュームバック１３の外側に圧力がかけられ、加熱される。バキュームバックの真空引きに伴い、圧力がかかった型７ａ，７ｂ，７ｃが、径方向及び軸方向に移動することにより、型７ａ，７ｂ，７ｃが炭素繊維強化樹脂各部の表面を押す。その結果、炭素繊維強化樹脂の各部が成型される。

これにより、炭素繊維プリプレグの積層体を硬化させ第１部分１１ａ，１１ｂ及び第２部分１２ａ，１２ｂを成型することができる。また、第１部分１１ａ，１１ｂ及び第２部分１２ａ，１２ｂの炭素繊維強化樹脂を一体的に形成することができる。さらに、第１部分１１ａ，１１ｂの金属軌道部１１１に対する密着度を上げることができる。第１部分１１ａ，１１ｂ及び第２部分１２ａ，１２ｂは、金属軌道部１１１に対して固定される。

加圧後、バキュームバック１３及び型７ａ〜７ｇを取り除く。その結果、例えば、図２に示す形状の外輪１が得られる。

図２に示す例では、フランジ１２の第２部分１２ａ，１２ｂは、軸方向における一方の側の部分（１２ａ）と、他方の側の部分（１２ｂ）を含む。一方の側の第２部分１２ａは、軌道部１１の軸方向における一方の端部すなわち外方の端部に面する表面１２ａ１を有する。他方の側の第２部分１２ｂは、軌道部１１の他方の端部すなわち内方の端部に面する表面１２ｂ１を有する。第１部分１１ａ，１１ｂは、軸方向においてフランジ１２より外方に配置される第１部分１１ａと、フランジ１２より内方に配置される第１部分１１ｂとを含む。

一方の側の第２部分１２ａは、フランジ１２の軸方向の一方側において第１部分１１ａと連続している。他方の側の第２部分１２ｂは、フランジ１２の軸方向の他方側において第１部分１１ｂと連続している。すなわち、フランジ１２の一方の側において、第１部分１１ａと第２部分１２ａは、一体的に形成された炭素繊維強化樹脂で形成されている。フランジ１２の他方の側においても、第１部分１１ｂと第２部分１２ｂは、一体的に形成された炭素繊維強化樹脂で形成されている。このように、フランジ１２の軸方向における両側において、金属軌道部１１１に接して軌道部１１の軸方向に延びる第１部分１１ａ，１１ｂと、軌道部１１の径方向に延びるフランジ１２の第２部分１２ａ，１２ｂが一体的に連続した構成とすることで、フランジ１２の強度を向上させることができる。

なお、第２部分１２ａ，１２ｂの形状は上記例に限られない。例えば、一方側の第２部分１２ａと他方側の第２部分１２ｂのうちいずれかが、第１部分１１ａ又は第１部分１１ｂと連続して構成されてもよい。また、一方側の第２部分１２ａと他方側の第２部分１２ｂの間に、第１部分１１ａ，１１ｂとは連続していない炭素繊維強化樹脂が設けられてもよい。

本実施形態では、図３Ｃに示すように、炭素繊維プリプレグ（炭素繊維強化樹脂）の積層体の表面に配置される型７ａ〜７ｇが、複数の部分（７ａ〜７ｇ）に分割されている。ここでは、分割面は、外輪１の軸方向に垂直な面であって第２部分１２ａ，１２ｂの一部を通る面Ｐ１，Ｐ２及び、外輪１の径方向に垂直な面であって第１部分１１ａ，１１ｂの一部を通る面Ｐ３，Ｐ４，Ｐ５，Ｐ６となっている。これにより、加圧工程では、分割された部分がそれぞれ独立して、炭素繊維プリプレグの軸方向に垂直な表面及び径方向に垂直な面を押すことができる。そのため、第１部分及び第２部分の形状になった場合でも、型からの圧力が不十分になる炭素繊維プリプレグの面が生じ難くなる。

例えば、図４に示すように、第１部分１１ａ，１１ｂ及び第２部分１２ａ，１２ｂに対応する形状の型を、分割せずに一体的に形成した場合、加圧工程で、型からの圧力が不十分となる炭素繊維プリプレグの面が生じやすい。

図４に示す例では、型１７は、第１部分１１ａ，１１ｂの径方向に垂直な表面１１ａ１，１１ａ２に対向する部分と、第２部分１２ａ，１２ｂの軸方向に垂直な表面１２ａ１，１２ｂ１に対向する部分とが一体的に形成されている。この構成では、例えば、第２部分１２ａの表面１２ａ１に対向する型１７の表面１７ａと、この表面１２ａ１の反対側の表面１２ｂ１に対応する型１７の表面１７ｂとの間の距離は変化しない。そのため、型１７を炭素繊維プリプレグの積層体に配置した状態で加圧しても、第２部分１２ａ，１２ｂの表面１２ａ１，１２ｂ１に対して十分な圧力がかかりにくい。

同様に、第１部分１１ａの径方向に垂直な２つの表面１１ａ１，１１ａ２にそれぞれ対向する型１７の２つの表面１７ｃ，１７ｄの距離も変化しない。そのため、加圧時に、第１部分１１ａの表面１１ａ１，１１ａ２に対して十分な圧力がかかりにくい。

これに対して、図３Ｃに示すように、第２部分１２ａ，１２ｂの軸方向に垂直な２つ表面１２ａ１，１２ｂ１をそれぞれ含む２つの面Ｐ１，Ｐ２で、型７を分割することで、型７ａ，７ｃは、互いに独立して径方向及び軸方向に移動可能になる。そのため、型７ａ、７ｃから第２部分１２ａ，１２ｂに対して軸方向に十分な圧力をかけ易くなる。また、第２部分１２ａ，１２ｂの軸方向の一方の側の第１部分１１ａと、他方の側の第１部分１１ｂに対して、分割された型７ａ、７ｃがそれぞれ独立して押すことができる。そのため、第１部分１１ａ，１１ｂの径方向に垂直な表面１１ａ１，１１ｂ１に対しても十分な圧力をかけ易くなる。その結果、加圧後の第１部分１１ａ，１１ｂの表面１１ａ，１１ｂ１及び第２部分１２ａ，１２ｂの表面１２ａ１，１２ｂ１の面精度を高めることができる。

また、図３Ｃに示すように、外輪１の軸方向に垂直な面であって、第２部分１２ａ，１２ｂの互いに対向する２つの表面１２ａ１，１２ｂ１をそれぞれ含む２つの面Ｐ１，Ｐ２で型７を分割することで、例えば、後に行われる第２部分１２ａ，１２ｂの表面処理を簡素化することができる。例えば、加圧工程で、分割された型７の境界部分に対応する箇所には突起（バリ）が生成される場合がある。例えば、分割面Ｐ１，Ｐ２に対応する型７の境界部分には、図５に示すように、第２部分１２ａ，１２ｂの表面１２ａ１，１２ｂ１に沿う方向にバリが生成される場合がある。このようなバリは、後に行われる第２部分１２ａ，１２ｂの表面１２ａ１，１２ｂ１に対する表面処理時に除去することができる。そのため、表面処理とバリの除去を同時に行うことができ、工程が簡単になる。

同様に、第１部分１１ａの互いに対向する径方向に垂直な２つの表面１１ａ１，１１ａ２をそれぞれ含む２つの面Ｐ５，Ｐ６で型７を分割することで、第１部分１１ａに形成されるバリを、後の表面１１ａ１，１１ａ２に対する表面処理で同時に除去することができる。

（変形例１）
型７の分割は、図３Ｃに示す例に限れられない。例えば、図３Ｃでは、第２部分１２ａ，１２ｂの互いに対向する２つの表面１２ａ１，１２ｂ１を含む２つの面Ｐ１，Ｐ２で型７を分割している。これに対して、例えば、図６に示すように、これらの２つの面Ｐ１，Ｐ２の間の、外輪１（軌道輪）の軸方向に垂直な面Ｐ７で型７を分割することができる。このように、軸方向に垂直な面であって、第２部分１２ａ，１２ｂの一部と重なる面で、型７を分割することで、上記の効果を得ることができる。

図６に示す例では、第１部分１１ａ，１１ｂ及び第２部分１２ａ，１２ｂの径方向外方の表面（外周面）に設けられる型が、第２部分１２ａ，１２ｂを通る面Ｐ７を境に２つの型７ｊ，７ｉに分割されている。これにより、一方の型７ｊは、第２部分１２ａ，１２ｂの軸方向に垂直な表面のうち一方の表面１２ａ１と、一方の側の第１部分１１ａの表面１１ａ１を、他方の型７ｉとは独立して押すことができる。他方の型７ｉは、第２部分１２ａ，１２ｂの軸方向に垂直な表面のうち他方の表面１２ｂ１と、他方の側の第１部分１１ｂの表面１１ｂ１を、一方の型７ｊとは独立して押すことができる。

また、図６に示す変形例では、第１部分１１ａの互いに対向する２つの表面１１ａ１，１１ａ２をそれぞれ含む２つの面Ｐ５，Ｐ６の間の、径方向に垂直な面（この例では面Ｐ６）で型７を分割している。さらに、第１部分１１ｂの互いに対向する２つの表面１１ｂ１，１１ｂ２をそれぞれ含む２つの面Ｐ３，Ｐ４の間の径方向に垂直な面（この例では面Ｐ４）で型７を分割している。このように、径方向に垂直な面であって第１部分１１ａの一部と重なる面で、型７を分割することで上記の効果を得ることができる。

なお、図３Ｃ及び図６に示す例では、第１部分１１ａ，１１ｂを通る面と第２部分１２ａ，１２ｂを通る面の両方で型を分割しているが、第１部分１１ａ，１１ｂを通る面及び第２部分１２ａ，１２ｂを通る面のうち少なくとも一方の面で型を分割することができる。

（変形例２）
上記例では、金属軌道部１１１と炭素繊維強化樹脂で形成される部分とを加圧しているが、炭素繊維強化樹脂で形成される部分のみを加圧して形成した第１部分及び第２部分に、金属軌道部１１１を嵌めることもできる。例えば、分割された型に第１部分及び第２部分を形成するための炭素繊維強化樹脂のシートを積層し、これらのシートの積層体をバキュームバックに密封して真空引きをした状態で加圧及び加熱することができる。加圧及び加熱によって形成された第１部分に対して、金属軌道部１１１を圧入することにより、第１部分を金属軌道部１１１に対して固定することができる。

また、上記例では、分割された型を炭素繊維強化樹脂のシートの積層体に対して配置している。これに対して、炭素繊維強化樹脂のシートの積層体に配置された型を分割することもできる。

図７は、第１部分１１ａ，１１ｂ及び第２部分１２を形成するための炭素繊維プリプレグに対して型を配置した場合の例を示す図である。図７において、型７ａ，７ｂ，７ｃ，７ｄ，７ｇの配置は、図３Ｃと同様にできる。型７ｈは、第１部分１１ａ，１１ｂの内周の表面１１ｃに配置される。型７ｈと型７ｇは、第１部分１１ａの内周側の径方向に垂直な表面１１ｃを含む面Ｐ６で分割されている。型７ｈと型７ｄは、第１部分１１ｂの内周側の表面１１ｃを含む面Ｐ４で分割されている。この例では、面Ｐ６と面Ｐ４は略同一面とみなすことができる。

図７に示す構成を得るために、例えば、型７ｈに第１部分１１ａ，１１ｂ及び第２部分１２ａ，１２ｂを形成するための炭素繊維プリプレグを積層することができる。この場合、これらの積層された炭素繊維プリプレグの表面に型７ｇ，７ａ，７ｂ，７ｃ，７ｄが配置される。或いは、炭素繊維プリプレグを型７ｈ，型７ａ及び型７ｃに積層し、これらの型７ｈ，７ａ，７ｃに積層された炭素繊維プリプレグが合体するように、型７ｈ，７ａ，７ｃを配置することもできる。

（実施形態２）
実施形態１では、軌道輪としての外輪が、炭素繊維強化樹脂で形成された第１部分及び第２部分を有する場合について説明した。これに対して、軌道輪としての内方部材が炭素繊維強化樹脂で形成された第１部分及び第２部分を有する構成とすることができる。

図８は、実施形態２に係る車両用軸受２０の軸心Ｘを通る面における断面図である。図８に示す軸受２０において、Ａは車両への取付状態において車体に近い方すなわち車幅方向内側の端、Ｂは車両への取付状態において車体から遠い方すなわち車幅方向外側の端である。以後、軸受２０において、車体により近い位置を軸方向の内方、車体からより遠い位置を軸方向の外方と称する場合がある。

図８に示すように、軸受２０は、外輪１と、内方部材６と、複数の転動体３，４とを備える。外輪１及び内方部材６は、軸受２０の軌道輪である。内方部材６は、軌道面２１３を有する内輪２１２と、軌道面２１４を有するハブ輪２１とを含む。内輪２１２は、ハブ輪２１の外周に設けられる。内輪２１２は、軸受２０の軸を中心とする環状をなす。ハブ輪２１は、軌道面２１４を有する内軸２１１と、内軸２１１の外周面から内軸２１１の径方向外方に突出するフランジ２２とを備える。内軸２１１は、中実状をなす。

図８に示す軸受２０は、ハブ輪２１の内軸２１１が、金属で形成された金属軌道部２１６と、炭素繊維強化樹脂で形成された第１部分２１５を含む点で実施形態１と異なっている。また、軸受２０は、フランジ２２が、炭素繊維強化樹脂で形成される第２部分２２１を有する点でも、実施形態１と異なっている。これにより、軽量化を図ることができる。

金属軌道部２１６の外周面には、転動体４と接する軌道面２１４が設けられる。また、金属軌道部２１６の外周面の一部は内輪２１２と接している。

第１部分２１５は、金属軌道部２１６の内周面に接して軌道部１１の軸方向に延びる。第１部分２１５は、金属軌道部２１６に対して固定されている。第１部分２１５と連続して、軌道部２１の径方向に延びる第２部分２２１が設けられる。第２部分２２１は径方向に延びてフランジ２２を形成する。第１部分２１５と第２部分２２１は連続している。第１部分２１５と第２部分２２１とが連続する構成の具体例は、上記実施形態１の第１部分１１ａ，１１ｂと第２部分１２ａ，１２ｂの構成と同様にすることができる。例えば、第１部分２１５に含まれる炭素繊維と第２部分２２１に含まれる炭素繊維は、少なくとも一部において連続している構成とすることができる。

図８に示す例では、炭素繊維強化繊維のシートの一例である炭素繊維プリプレグを積層して第１部分２１５及び第２部分２２１が形成される。例えば、炭素繊維プリプレグを途中で折り曲げて、内方部材６の軸方向に垂直な面と、径方向に垂直な面を含む状態としたものを積層することで、第１部分２１５及び第２部分２２１を互いに連続した状態で形成することができる。

内方部材６において、金属軌道部２１６の内周に形成される軸方向へ延びる炭素繊維強化樹脂は、軸方向の端部で直角に折れ曲がって径方向に延びてフランジ２２の端部に達している。このように、金属軌道部２１６に接して軸方向に延びる第１部分２１５と、径方向へ延びて、フランジ２２を形成する第２部分２２１とを一体的に形成することで、フランジ２２の強度を確保することができる。

図８に示す例では、第２部分２２１には、軸方向外方へ突出する突出部２１８が設けられる。突出部２１８は、軸心Ｘを中心とする環状をなす。突出部２１８は、径方向に延びて形成される第２部分２２１の炭素繊維プリプレグの一部が直角に折れ曲がって軸方向に延びた部分によって形成することができる。すなわち、突出部２１８の炭素繊維強化樹脂と、第２樹脂部２２１の炭素繊維強化樹脂の一部は連続している構成とすることができる。これにより、突出部２１８の強度を確保することができる。

また、図８に示す例では、フランジ２２が炭素繊維強化樹脂で形成される。炭素繊維強化樹脂で形成されたフランジ２２は、錆びない。そのため、錆びによりフランジ２２とブレーキディスク又はディスクホイール等の装着物とが固着することを防止できる。フランジ２２は、金属軌道部２１６の内周面に接して軸方向に延びる第１部分２１５と連続する第２部分２２１により形成される。そのため、フランジ２２の強度を確保することができる。

内方部材６の第１部分２１５及び第２部分２２１は、炭素繊維プリプレグの積層体の表面に、第１部分２１５及び第２部分２２１の形状に応じた型を配置し、加圧及び加熱することで形成することができる。加圧及び加熱の工程は、実施形態１と同様に行うことができる。加圧後に、型を除去して、第１部分２１５を金属軌道部２１６に圧入することで、内軸２１１を形成することができる。

図９は、図８に示す内方部材６の第１部分２１５及び第２部分２２１を形成する工程における型の配置の一例を示す図である。図９に示す例では、第１部分２１５と第２部分２２１を形成するための炭素繊維プリプレグの積層体の表面に、複数の部分に分割された型７ｐ〜７ｗが配置されている。

これらの型７ｐ〜７ｗは、第２部分２２１の軸方向に垂直な表面２２１ａ，２２１ｂを含む面Ｐ８，Ｐ９、第１部分２１５の径方向に垂直な表面（外周面）２１５ａを含む面Ｐ１１、突出部２１８の径方向に垂直な表面（外周面）２１８ａを含む面Ｐ１０で、分割されている。

第２部分２２１における互いに対向する軸方向に垂直な２つの表面２２１ａ，２２１ｂをそれぞれ含む２つの面Ｐ８，Ｐ９で型が分割される。この分割により、３つの型７ｐ，７ｑ，７ｒを配置することができる。型７ｐは、第２部分２２１の軸方向に垂直な２つの表面２２１ａ，２２１ｂのうち一方の表面２２１ａを、他の型とは独立して押すことができる。型７ｑは、２つの表面２２１ａ，２２１ｂの間の第２部分２２１の外周面を、他の型とは独立して、押すことができる。型７ｒは、第２部分２２１の他方の表面２２１ｂを、他の型とは独立して押すことができる。このように、面Ｐ８，Ｐ９の型分割により、第２部分２２１の異なる表面を、それぞれ独立して押すことができる複数の型７ｐ，７ｑ，７ｒを配置することができる。

また、第１部分２１５及び第２部分２２１の外周を取り巻く型は、軸心Ｘを含む平面で分割されている。例えば、第２部分２２１の外周面を取り巻く型７ｑ，７ｖは、軸心を含む平面を境に２つの型７ｑ，７ｖに分割されている。これにより、型７ｑ，７ｖは、径方向に移動可能になる。その結果、型７ｑ，７ｖから第２部分２２１の外周面へ径方向の力を加えやすくなる。

また、第１部分２１５の径方向に垂直な外周面２１５ａと重なる面Ｐ１１、及び軸心Ｘを通る平面で型が分割されている。これにより、分割された型７ｒ，７ｔ，７ｗを配置することができる。型７ｒ，７ｗは、それぞれ独立して、第１部分２１５の外周面２１５ａを押すことができる。型７ｔは、第１部分２１５の軸方向に垂直な表面を、他の型とは独立して押すことができる。ここで、第１部分２１５の外周面２１５ａを取り巻く型７ｒ，７ｗは、軸心Ｘを含む平面を境に２つの部分（７ｒ，７ｗ）に分かれている。そのため、型７ｒ，７ｗによって、第１部分２１５の外周面２１５ａに径方向の力を加えやすくなる。

また、突出部２１８の外周面２１８ａを含む面Ｐ１０及び第１部分２１５の軸心Ｘを含む平面で型が分割されている。これにより、分割された型７ｐ，７ｓ，７ｕを配置することができる。型７ｐ，７ｕは、それぞれ独立して、突出部２１８の外周面２１８ａを押すことができる。型７ｓは、突出部２１８の軸方向に垂直な面及び内周面、並びに、突出部２１８の径方向内側に位置する第２部分２２１の面を押すことができる。ここで、突出部２１８の外周面２１８ａを取り巻く型７ｐ，７ｕは、軸心Ｘを含む平面を境に２つの部分（７ｐ，７ｕ）に分かれている。そのため、型７ｐ，７ｕによって、突出部２１８の外周面２１８ａに径方向の力を加えやすくなる。

図９に示す構成により、例えば、型７ｐは、第２部分２２１の軸方向に垂直な２つの表面のうち一方の表面２２１ａと、突出部２１８の外周面２１８ａを、型の他の部分（７ｑ、７ｓ，７ｕ）とは独立して、押すことができる。型７ｑは、第２部分２２１の外周面を、型７ｒは、第２部分２２１の軸方向に垂直な２つの表面のうち他方の表面２２１ｂと、第１部分２１５の外周面２１５ａを、他の型とは独立して押すことができる。同様に、型７ｕは、第２部分２２１の軸方向に垂直な２つの表面のうち一方の表面２２１ａ及と突出部の外周面２１８ａを、型７ｖは、第２部分２２１の外周面を、型７ｗは、第２部分２２１の軸方向に垂直な２つの表面のうち他方の表面２２１ｂと第１部分２１５の外周面２１５ａを、それぞれ、他の型とは独立して押すことができる。これにより、第１部分２１５、第２部分２２１及び突出部２１８の面精度を高めることができる。具体的には、第１部分２１５の外周面２１５ａの円筒度又は表面粗さ、第２部分２２１の表面２２１ａ，２２１ｂの軸心Ｘに対する直角度又は表面粗さ、及び、突出部２１８の外周面及び内周面の円筒度又は表面粗さ等を高めることができる。

以上、実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて種々の変更が可能である。

例えば、上記実施形態において、内方部材２の内軸２１１を中空の筒状に形成することもできる。

なお、上記実施形態において、型を分割する面Ｐ１〜Ｐ１１は仮想の面である。面で型を分割するといった場合には、その面が、分割された型の一方と他方の境界面となる。例えば、その面には、分割された型の一方と他方との隙間または、一方又は他方のいずれかの面が配置される。

なお、型を分割する面Ｐ１〜Ｐ１１と分割された型の境界面が、若干ずれている場合や、境界面の一部が面Ｐ１〜Ｐ１１から離れている場合も、面Ｐ１〜Ｐ１１で分割されたものとみなすことができる。例えば、型を分割する面の一例として、全体として面状であり、一部において凹凸又は曲面を含む面も、型を分割する面に含まれ得る。

また、上記実施形態には、軌道輪の軸方向に垂直な面で型を分割する構成が含まれるが、この面は、厳密に軸方向に垂直な面でなくてもよい。例えば、軌道輪の軸方向に対して上記効果が得られる程度の若干の角度を有する面で型を分割する場合も、軌道輪の軸方向に垂直な面で型を分割するものとみなすことができる。同様に、軌道輪の径方向に対して上記効果が得られる程度の若干の角度を有する面で型を分割する場合も、軌道輪の径方向に垂直な面で型を分割するものとみなすことができる。

上記例では、オートクレーブを用いて、炭素繊維プリプレグの積層体に圧力をかけることにより、軌道輪の部材として必要な強度及び形状が実現される。加圧は、オートクレームに限られず、例えば、熱プレスにより加圧することもできる。

１ 外輪（軌道輪の一例）
２ 内方部材（軌道輪の一例）
７ａ〜７ｆ 型
１１ 軌道部
１１ａ，１１ｂ 第１部分
１１１金属軌道部
１２ａ，１２ｂ第２部分
１２，２２ フランジ

Claims (7)

1. 車両用軸受の軌道輪であって、金属で形成された金属軌道部と、前記金属軌道部に取り付けられ前記軌道輪の軸方向の延びる第１部分と、前記第１部分の外周面から前記軌道輪の径方向に延びる第２部分とを有する軌道輪の製造方法であって、
   前記第１部分及び前記第２部分を形成するための炭素繊維強化樹脂のシートを積層する工程と、
   前記炭素繊維強化樹脂のシートの表面に、前記第１部分及び前記第２部分の形状に応じた型を配置する工程と、
   前記型が配置された炭素繊維強化樹脂のシートの積層体に圧力を加える工程と、
   前記型を取り除く工程と、を有し、
   前記型は、前記軌道輪の径方向に垂直な面であって前記第１部分の一部と重なる面、又は、前記軌道輪の軸方向に垂直な面であって前記第２部分の一部と重なる面の少なくともいずれかの面で分割されている、軌道輪の製造方法。
2. 請求項１に記載の軌道輪の製造方法であって、
   前記型は、前記第１部分が有する前記軌道輪の径方向に垂直な表面を含む面、又は、前記第２部分が有する前記軌道輪の軸方向に垂直な表面を含む面の少なくともいずれかの面で分割されている、軌道輪の製造方法。
3. 請求項１又は２に記載の軌道輪の製造方法であって、
   前記型は、前記第１部分が有する前記軌道輪の径方向に垂直な２つの互いに対向する表面それぞれを含む２つの面で分割されている、軌道輪の製造方法。
4. 請求項１〜３のいずれか１項に記載の軌道輪の製造方法であって、
   前記型は、前記第２部分が有する前記軌道輪の軸方向に垂直な２つの互いに対向する表面それぞれを含む２つの面で分割されている、軌道輪の製造方法。
5. 請求項１〜４のいずれか１項に記載の軌道輪の製造方法であって、
   前記第１部分及び前記第２部分を形成するための前記炭素繊維強化樹脂のシートは、前記炭素繊維強化樹脂に含まれる炭素繊維が、前記軌道輪の径方向に垂直な方向又は前記軌道輪の軸方向に垂直な方向に配置されるように積層される、軌道輪の製造方法。
6. 請求項１〜５のいずれか１項に記載の軌道輪の製造方法であって、
   前記炭素繊維強化樹脂のシートを積層する工程において、前記金属軌道部に、前記第１部分及び前記第２部分を形成するための炭素繊維強化樹脂のシートを積層する、軌道輪の製造方法。
7. 外輪と、内方部材と、前記外輪及び前記内方部材の間に転動可能に配置された転動体とを備える軸受の製造方法であって、
   前記製造方法により製造される前記外輪及び内方部材の少なくとも一方は、金属で形成された金属軌道部と、前記金属軌道部に取り付けられ前記外輪又は内方部材の軸方向の延びる第１部分と、前記第１部分の外周面から前記外輪又は内方部材の径方向に延びる第２部分とを有し、
   前記第１部分及び前記第２部分を有する前記外輪又は内方部材の製造工程は、
   前記第１部分及び前記第２部分を形成するための炭素繊維強化樹脂のシートを積層する工程と、
   前記炭素繊維強化樹脂のシートの表面に、前記第１部分及び前記第２部分の形状に応じた型を配置する工程と、
   前記型が配置された炭素繊維強化樹脂のシートの積層体に圧力を加える工程と、
   前記型を取り除く工程と、を有し、
   前記型は、前記外輪又は内方部材の径方向に垂直な面であって前記第１部分の一部と重なる面、若しくは、前記外輪又は内方部材の軸方向に垂直な面であって前記第２部分の一部と重なる面の少なくともいずれかの面で分割されている、軸受の製造方法。

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