JP2016145699A - 微粉末製造装置及び方法 - Google Patents

Abstract

【課題】液状又はペースト状の原料から微粉末を、手間及び時間をかけることなく製造することが可能な微粉末製造装置を提供する。【解決手段】微粉末製造装置１００は、本体筒３０と、本体筒３０の先端部側から後端部側に亘って延び、本体筒２０の内部に配置された筒状の導入ガイド４０と、本体筒２０の内周壁と導入ガイド３０の後端部の外周壁との隙間からなる粉砕室Ｓにおいて回転するローターブレード２０と、導入ガイド３０の後端部と本体筒２０の後端壁との間において回転し、粉砕室Ｓ内に旋回気流を発生させるに旋回翼２０と、導入ガイド３０内に後端部側に向って、液体状の原料を噴霧する液体原料噴霧手段５０と、導入ガイド３０内に後端部側に向う温風を供給する温風供給手段６０と、本体筒３０の先端部に形成された排出口７０とを備える。【選択図】図２

Description

本発明は、微粉末製造装置及び方法に関する。

牛乳、ヨーグルト、ロイヤルゼリーなどには人間の健康に有用な成分が含まれている。しかし、これらの有用成分を充分に原料そのものから摂取することは困難である。そこで、近年、これらの有効成分を含む微粉末を機能性食材や薬効原料などに利用することが行われている。

上述したような液状又はペースト状の原料から微粉末を製造するには、原料に含まれる水分を除去するために乾燥機で一旦乾燥し、さらに乾燥物を微粉砕機で微粉砕する必要がある。

なお、特許文献１には、穀物、茶、野菜、果物、薬草木などの水分を多く含むものを、乾燥させながら微粉砕を行う微粉砕乾燥装置が開示されている。

特開２０１３−１７４４０５号公報

しかしながら、液状又はペースト状の原料から微粉末を製造するには、原料を乾燥する乾燥機と乾燥物を微粉砕する微粉砕機とが必要である。よって、異なる機械を用いた２工程が必要となるので、手間及び時間がかかるという問題がある。

また、特許文献１に開示された微粉砕乾燥装置では、液状又はペースト状の原料を原料供給口から投入すると、そのまま導入ガイドに沿ってローターブレード側に送り込まれるが、粉砕室の下面を流れるだけで、原料はローターブレードで粉砕されない。

本発明は、以上の点に鑑み、液状又はペースト状の原料から微粉末を、手間及び時間をかけることなく製造することが可能な微粉末製造装置及び方法を提供することを目的とする。

本発明の微粉末製造装置は、本体筒と、前記本体筒の先端部側から後端部側に亘って延び、前記本体筒の内部に配置された筒状の導入ガイドと、前記本体筒の内周壁と前記導入ガイドの後端部の外周壁との隙間からなる粉砕室において当該本体筒の長手方向を軸線として回転するローターブレードと、前記導入ガイドの後端部と前記本体筒の後端壁との間において当該本体筒の長手方向を軸線として回転し、前記粉砕室内に旋回気流を発生させるに旋回翼と、前記導入ガイド内に、前記後端部側に向って、液体状の原料を噴霧する液体原料噴霧手段と、前記導入ガイド内に、前記後端部側に向う温風を供給する温風供給手段と、前記本体筒の先端部に形成された排出口とを備え、前記液体原料噴霧手段から噴霧された液体状の原料は、前記ローターブレードに達するまでに温風により乾燥され固形化又は半固形化することを特徴とする。

本発明の微粉末製造装置によれば、液状原料噴霧手段から本体筒の後端部側に向って噴霧された液体状の原料は、温風供給手段が供給した温風に乗って導入ガイドを通り、さらに、回転する旋回翼によって発生した旋回気流によって、粉砕室内に引き込まれる。この原料は、粉砕室内で回転するローターブレードに達するまでに、温風、さらに旋回気流によって乾燥又は半乾燥されて固形化又は半固形化する。

そして、固形化又は半固形化した原料は、粉砕室で粉砕されながら乾燥が進む。これにより、粉砕室内での気流粉砕と乾燥がさらに促進される。具体的には、この原料は、粉砕室で、旋回気流によって、ローターブレード及び粉砕室の内周壁面と衝突、さらに原料同士が衝突することにより、粉砕、乾燥される。粉砕室は本体筒の外周壁と導入ガイドの後端部の内周壁との隙間からなる狭い空間であるので、粉砕室内で回転するローターブレードなどと衝突することによって、確実に原料を粉砕することが可能となる。これにより、微粉末が得られ、この微粉末は排出口から排出される。

従って、上記従来の技術とは異なり、単一の機械を用いた１工程だけで、液状又はペースト状の原料から微粉末を製造することができ、手間及び時間がかからない。原料は加熱乾燥することで固形化するものであればよい。

また、上記特許文献１に記載された技術では、原料は粉砕室内で回転するローターブレードに熱風に乗って運ばれるが、ローターブレードと衝突して跳ね返されて排出がされることもある。これに対し、本発明の微粉末製造装置によれば、原料はローターブレードが回転する粉砕室内を通過して排出口から排出される。よって、確実に原料を粉砕することができ、さらに、粒径の小径化と均一化を図ることが可能となる。

本発明の微粉末製造装置において、前記液体原料噴霧手段は、同一円周上に等間隔に配置された複数個の噴霧器からなることを特徴とすることが好ましい。

この場合、噴霧された原料の流れに片寄りが生じずに粉砕室に運ばれる。よって、原料を均一的に温風で加熱し粉砕することができ、粉砕効率を向上させることができる。

本発明の微粉末製造装置において、前記ローターブレードは、前記導入ガイドの後端部側の外周面との間に隙間を有するドーナツ円板状のドーナツ円板体と、前記ドーナツ円板体の外周面から外方に突出する複数の刃部とからなることが好ましい。

この場合、簡易な構成でローターブレードを粉砕室内で回転させることができる。

さらに、前記旋回翼は、前記導入ガイドの後端側の開口の内径より径が小さく、回転軸に連結された円板体と、前記円板体の外周面から外方に突出する複数の羽根部とからなり、前記ドーナツ円板体と前記回転軸とを連結する連結体を備えるこが好ましい。

この場合、旋回翼とローターブレードとが同一の回転軸に連結されているので、回転軸を共通化した簡易な構成でローターブレードと旋回翼とを共に回転させることができる。そして、旋回翼の回転によって、粉砕室内の旋回気流を高速化することが可能となり、より微細な微粉末を製造することができる。

本発明の微粉末製造装置において、前記本体筒内の空気を吸引して前記排出口から排出させる吸引手段を備えることが好ましい。

この場合、粉砕室で粉砕された微粉末を排出口を介して外部により排出させることが可能となる。これにより、新たな原料を粉砕室で粉砕することができ、粉砕効率の向上を図ることが可能となる。

本発明の微粉末製造方法は、液体状の原料を噴霧し、前記噴霧した原料を温風で乾燥させながら、旋回翼の回転により生じた旋回気流で粉砕室に引き込み、前記粉砕室の内周壁と隙間を隔てて回転するローターブレードによって、前記ローターブレードに達するまでに乾燥又は半乾燥され固形化又は半固形化した原料を粉砕し、前記粉砕した原料を微粉末として排出することを特徴とする。

本発明の微粉末製造方法によれば、噴霧された液体状の原料は、温風に乗って、さらに旋回翼の回転により生じた旋回気流によって、粉砕室に引き込まれる。この原料は、粉砕室内で回転するローターブレードに達するまでに、温風、さらには旋回気流によって乾燥又は半乾燥されて固形化又は半固形化する。

そして、固形化又は半固形化した原料は、粉砕室内で気流粉砕されながら乾燥が進む。これにより、粉砕室内での気流粉砕と乾燥がさらに促進される。具体的には、この原料は、旋回気流によって、ローターブレード及び粉砕室の内周壁面と衝突、さらに原料同士が衝突することにより、粉砕、乾燥される。ローターブレードは粉砕室の内周壁と隙間を隔てて回転するので、確実に原料を粉砕することが可能となる。これにより、微粉末が得られ、この微粉末は排出される。

従って、上記従来の技術とは異なり、単一の機械を用いた１工程だけで、液状又はペースト状の原料から微粉末を製造することができ、手間及び時間がかからない。

本発明の微粉末製造方法において、前記液体状の原料を該液体状の原料の性質を損なわない環境で原料が前記ローターブレードに達するまでに、前記温風で乾燥又は半乾燥されて固形化又は半固形化することが好ましい。

この場合、原料がローターブレードに達するまでに、温風で乾燥又は半乾燥されて固形化又は半固形化する際に、温風温度、温風流速、原料の噴霧径、ローターブレードまでの到達距離などを調整して液体状の原料の性質を損なわない微粉末を製造することができる。

本発明の実施形態に係る微粉末製造装置を含むシステムの概略側面図。 微粉末製造装置の概略断面図。 ローターブレードを示す概略図であり、図３Ａはローターブレードを、図３Ｂは旋回翼をそれぞれ示す。 実施例１で得られた微粉末の粒度分布を示すグラフ。 実施例２で得られた微粉末の粒度分布を示すグラフ。

以下、本発明の実施形態に係る微粉末製造装置１００について説明する。

図１に示すように、微粉末製造装置１００は、液体原料供給装置１１０から液体状の原料が供給される。液体原料供給装置１１０は、ここでは、液体状の原料が収容される原料収容槽１１１と、この原料収容槽１１１から配管を介して液体状の原料を微粉末製造装置１００に供給するポンプ１１２とから構成されている。

原料は、牛乳、ヨーグルト、ロイヤルゼリーなどの液体状又はペースト状のものである。なお、原料がペースト状など高粘度である場合には、後述する噴霧器５１から原料を噴霧することが困難であるので、水などを原料収容槽１１１に投入して原料を適宜薄めることが好ましい。また、液体状の原料に微粉末を混在させてもよい。

また、原料は、加熱乾燥させることにより固形化するものであればよい。そして、原料を固形化するために固化剤などの添加剤を、原料に適宜添加してもよい。

微粉末製造装置１００で製造されて送出ダクト１２１から排出された微粉末は、ブロア１２２で吸引され、配管を介してサイクロン集塵装置１２３によって集積される。ブロア１２２は本発明の吸引手段に相当する。

図２に示すように、微粉末製造装置１００は、ローターブレード１０、旋回翼２０、本体筒３０、導入ガイド４０、液体原料噴霧手段５０、温風供給手段６０及び排出口７０を備えており、支持台８０に設けられる。

支持台８０には、駆動モータ８１が設置されている。駆動モータ８１の回転軸８２は、その先端側にローターブレード１０が固定されている。回転軸８２は水平であり、各ローターブレード１０は水平軸周りに回転する。なお、駆動モータ８１と回転軸８２とは、変速機などを介して接続されたものであってもよい。

ここでは、ローターブレード１０は、３枚のローターブレード１１が、ローターブレード１１の厚さの１倍から２倍程度の隙間を介して駆動モータ側に配置された主ローターブレード群１２として構成されている。

図３Ａに示すように、各ローターブレード１１は、中央部に大径の円形状の開口を有したドーナツ円板状のドーナツ円板体１１ａと、ドーナツ円板体１１ａの外周面から外方に放射状に突出した複数の刃部１１ｂとを有している。

各ローターブレード１１は、それぞれの間にスペーサを介して、回転軸８２に固定された連結体である取付板８３にボルトなどの固定具８４を用いて固定されている。具体的には、取付板８３に軸方向先端側に向けて突出するように固定された固定部材８５の先端にローターブレード１１が固定されている。ローターブレード１１の厚さは、例えば ３ｍｍから６ｍｍである。

旋回翼２０は、４枚の旋回翼２１が、旋回翼２１の厚さの１倍から２倍の隙間を介して配置された旋回翼群２２として構成されている。

図３Ｂに示すように、各旋回翼２１は、その中心部に回転軸８２と連結される円板状の円板体２１ａと、円板体２１ａの外周面から外方に放射状に突出し、円板体２１ａの外径より長い、複数の羽根部２１ｂとを有している。なお、旋回翼２１の円板体２１ａは、図示しないキー溝によって、その円形の穴を挿通する回転軸８２に連結される。羽根部２１ｂは、細長いものであり、円板体２１ａの外周面の円周方向に等間隔に設けられ、羽根部２１ｂ同士の間には大きな隙間が存在している。旋回翼２１の厚さは、例えば３ｍｍから６ｍｍである。ここでは、羽根部２１ｂは、先端部が刃部１１ｂと同一形状であって長くしたものが刃部１１ｂと同一本数設けられている。

ローターブレード１１と旋回翼２１とは、その刃部１１ｂ及び羽根部２１ｂが同位相となっている。

ローターブレード１１及び旋回翼２１の軸方向の間隔は調整可能であることが好ましい。また、ローターブレード１１又は旋回翼２１は交換可能であることが好ましい。これらにより、原料の特性などに応じて、製造される微粉末の粒度の調整を行うことが可能となる。

なお、ローターブレード１１及び旋回翼２１の形状、個数は、ここで説明したものに限定されない。また、ローターブレード群１２が３枚のローターブレード１１からなり，旋回翼群２２が４枚の旋回翼２１からなるものに限定されず、枚数は適宜定めればよい。なお、より効率よく微粉砕するために、本実施形態のように、旋回翼２１の羽根部２１ｂを原料を粉砕可能な形状とすることが好ましい。

図２に示すように、支持台８０には、本体筒３０が固定されている。本体筒３０は、全体として大略コーン形状の筐体である。本体筒３０の支持台８０に固定された後端側は、内径が同じ円筒形状に形成されており、その内周壁面はローターブレード１０及び旋回翼２０の先端との間に僅かな隙間を有している。なお、本体筒３０の基端は、回転軸８２が挿通された端板材３１によって塞がれている。

ローターブレード１０と本体筒３０の外周壁面との隙間は、微粉末の粒度に応じた適切な寸法に設定すればよい。

本体筒３０は、ローターブレード１０及び旋回翼２０が収納された後端側から先端側に向って、内径が徐々に縮小している。ただし、排出口７０が形成された先端側の部分においては、本体筒３０の内径は同径となっている。本体筒３０の内壁面は、微粉末の排出を促進するために滑らかになるように、ポリテトラフルオロエチレン、シリコンなどでコーティングすることが好ましい。

導入ガイド４０は、本体筒３０の先端側の外側から、その内部を通って、旋回翼２０の手前に亘るまで延在するように構成されている。導入ガイド４０は、本体筒３０の先端側の開口を塞ぐ塞ぎ板８６に対して、その塞ぎ板８６の中央に形成された円形状の貫通穴から本体筒３０の内部に突出するように構成されている。そして、導入ガイド４０は、大略コーン形状であり、後端側に向って徐々に径が大きくなるように形成されている。

導入ガイド４０の後端側（旋回翼２０側）の開口は、ローターブレード１０よりも後方に位置しており、導入ガイド４０の後端部外周に隙間を隔てて下流側にローターブレード１０が位置している。導入ガイド４０の後端側の開口の内径は、旋回翼２１の円板体２１ａの径よりも大きい。本体筒３０の内周壁面と導入ガイド４０の後端側部の外周壁面との隙間の円筒形の空間を有する部分が粉砕室Ｓとなっている。

液体原料噴霧手段５０は、導入ガイド４０の先端側（排出口７０側）の内部に配置され、導入ガイド４０の後端側に向けて、液体状の原料を噴霧する。ここでは、液体原料噴霧手段５０は、複数個の噴霧器５１から構成され、各噴霧器５１は同一円周上で円周方向に等間隔に配置されている。各噴霧器５１は、導入ガイド４０の後端側に向けて噴霧するように構成されている。

そして、各噴霧器５１には、液体状の原料が均等に供給されるように構成されている。そのため、各噴霧器５１に対して同じ流量の液体状の原料が供給されるように、液体原料供給装置１１０（図１参照）が構成されている。噴霧器５１から噴霧される原料の滴の大きさは、大き過ぎれば粉砕効率が劣り、小さ過ぎれば噴霧器５１が詰まる不具合が生じやすくなることなどを考慮して、適宜定めればよい。

温風供給手段６０は、図示しないブロアなどの送風機で送風される空気を、図示しない加熱手段で加熱することによって温風を発生し、この温風を導入ガイド４０内に供給する。加熱手段は、例えば、電熱器、スチームジャッケット、ガスバーナなどである。

原料が噴霧されてローターブレード１０に達するまでに、温風で乾燥又は半乾燥されて固形化又は半固形化する際に、温風温度、温風流速、原料の噴霧径、ローターブレード１０までの到達距離などを調整して液体状原料の性質を損なわないように設計することが好ましい。

温風の温度は、原料の有効成分があまり破壊されないように、粉砕室Ｓ内での温度は、例えば、６０℃〜１２０ ℃、より好ましくは８０℃〜９０ ℃程度である。なお、噴霧された原料は、温風で乾燥されてローターブレード１０に達する前に完全に固形化される必要はない。半固形化された原料はローターブレード１０及び旋回翼２０などに接触して微小化すると、表面積が大きくなって乾燥しやすくなり、さらに粉砕時の発熱によっても加熱されるので、最終的に全て固形化される。

排出口７０は、ローターブレード１０の下流側の本体筒３０の先端側に形成された開口であり、送出ダクト１２１と挿通しており、微粉砕された微粉末を装置外に送出する。本体筒３０のコーン形状の部分の内壁面と、これと対向する導入ガイド４０の外壁面との間が、粉砕室Ｓで粉砕された微粉末が排出するための送出スペース７１となっている。排出口７０は、送出スペース７１の接線方向と直交するよう、送出スペース７１の終端側に形成されている。

以下、微粉末製造装置１００を用いた、本発明の実施形態に係る微粉末製造方法について説明する。

まず、温風供給手段６０を作動させ、導入ガイド４０の先端側から後端側に向けて、温風を送り込む。

そして、これと同時に、液体原料供給装置１１０から液体状の原料を液体原料噴霧手段５０に供給する。これにより、各噴霧器５１から導入ガイド４０の後端側に向けて、液体状の原料が噴霧される。この噴霧された原料は、温風に乗って、導入ガイド４０の後端側に向けて運ばれる。噴霧された原料は、温風によって乾燥又は半乾燥され、ローターブレード１０に達するまでに固形化又は半固形化する。

さらに、これらと同時に、駆動モータ８１を駆動させる。これにより、ローターブレード１０及び旋回翼２０が高速回転する。旋回翼２０の高速回転により、粉砕室Ｓを含む本体筒３０内には、後端側から先端側に向う高速の旋回気流が発生する。

固形化又は半固形化された原料は、導入ガイド４０の後端側に向けて温風で送られると共に旋回気流によって、粉砕室Ｓ内に引き込まれる。そして、この原料は、粉砕室Ｓ内の旋回気流に乗って、高速回転するローターブレード１０の刃部１１ｂ、粉砕室Ｓの内周壁面と衝突して、さらには原料同士が衝突することにより気流粉砕されながら乾燥が進む。これにより、粉砕室Ｓ内での気流粉砕と乾燥がさらに促進される。

なお、ローターブレード１０の回転によっても旋回気流は発生するが、粉砕と引き込みに十分に強力な旋回気流が得られないので、旋回翼２０によって強力な旋回気流を発生させている。

なお、半固形化された原料もこれらのように粉砕されるが、粉砕されて小さくなると乾燥されやすくなるので、最終的に全ての原料が固形化されたうえで粉砕される。これにより、微粉砕された微粉末が得られる。

粉砕室Ｓは本体筒３０の外周壁と導入ガイド４０の後端部の内周壁との隙間からなる狭い空間であるので、粉砕室Ｓ内で回転するローターブレード１０などと衝突することによって、確実に原料を粉砕することが可能となる。

このようにして得られた微粉末は、高速の旋回気流に乗りながら、ブロア１２２による空気の排出も加わって送出スペース７１に送られ、排出口７０から装置外に排出される。これにより、新たな原料を粉砕室Ｓで粉砕することができ、粉砕効率の向上を図ることが可能となる。

排出口７０から排出された微粉末は、送出ダクト１２１で送出され、ブロア１２２で吸引され、配管を介してサイクロン集塵装置１２３によって集積される。

微粉末製造装置１００を用いた微粉末の製造方法では、原料が加熱されるのは、原料が噴霧器５１で噴霧されてから排出口７０から排出されるまでの長くとも数秒、通常は１秒未満である。よって、加熱によって原料の有用成分の変質が生じることの抑制を図ることができる。

また、上記特許文献１に記載された技術では、粉砕室内で回転するローターブレードに熱風に乗って運ばれるが、ローターブレードと衝突して跳ね返されて排出がされることもある。これに対し、微粉末製造装置１００を用いた微粉末の製造方法によれば、原料はローターブレード１０が回転する粉砕室Ｓ内を通過して排出口７０から微粉末として排出される。よって、確実に原料を粉砕することができ、さらに、粒径の小径化と均一化を図ることが可能となる。

なお、微粉末製造装置１００で所望の微細な粒径の微粉末を得られない場合には、微粉末製造装置１００で得られた微粉末を既知の微粉砕機でさらに粉砕してもよい。

（実施例１）
上述した微粉末製造装置１００を用いて、原料として牛乳を用いて微粉末を製造した。粉砕室Ｓの内径は５５０ｍｍ、ローターブレード１０及び旋回翼２０の外端の径は５４４ ｍｍ、ローターブレード１０及び旋回翼２０の回転速度は３５００ｒ／ｍin、原料の処理量は１５ｋｇ／時間、粉砕室Ｓからの排気温風は９０℃であり、原料の牛乳はそのまま原料収容槽１１１に投入した。

得られた微粉末の平均粒径は１６．８７μｍであり、粒度分布は図４に示すようになった。

（実施例２）
微粉末製造装置１００を用いて、原料としてプレーンヨーグルトを用いて微粉末を製造した。粉砕室Ｓの内径は５５０ｍｍ、ローターブレード１０及び旋回翼２０の外端の径は５４４ｍｍ、ローターブレード１０及び旋回翼２０の回転速度は３５００ｒ/ｍin、原料の処理量は１５ｋｇ／時間、粉砕室Ｓからの排気温風は９０℃であり、原料のプレーンヨーグルトと同量の水を添加して原料収容槽１１１に投入した。

得られた微粉末の平均粒径は１５．９６μｍであり、粒度分布は図５に示すようになった。

１０…ローターブレード、 １１…ローターブレード、 １１ａ…円板体、 １１ｂ…刃部、 １２…ローターブレード群、 ２０…旋回翼、 ２１…旋回翼、 ２１ａ…ドーナツ円板体、 ２１ｂ…羽根部、 ２２…旋回翼群、 ３０…本体筒、 ４０…導入ガイド、 ５０…液体原料噴霧手段、 ５１…噴霧器、 ６０…温風供給手段、 ７０…排出口、 ７１…送出スペース、 ８０…支持台、 ８１…駆動モータ 、８２…回転軸、 ８３…取付板（連結体）、 １００…微粉末製造装置、 １１０…液体原料供給装置、 １２１…送出ダクト、 １２２…ブロア（吸引手段）、 １２３…サイクロン集塵装置、 Ｓ…粉砕室。

Claims (7)

1. 本体筒と、
   前記本体筒の先端部側から後端部側に亘って延び、前記本体筒の内部に配置された筒状の導入ガイドと、
   前記本体筒の内周壁と前記導入ガイドの後端部の外周壁との隙間からなる粉砕室において当該本体筒の長手方向を軸線として回転するローターブレードと、
   前記導入ガイドの後端部と前記本体筒の後端壁との間において当該本体筒の長手方向を軸線として回転し、前記粉砕室内に旋回気流を発生させるに旋回翼と、
   前記導入ガイド内に、前記後端部側に向って、液体状の原料を噴霧する液体原料噴霧手段と、
   前記導入ガイド内に、前記後端部側に向う温風を供給する温風供給手段と、
   前記本体筒の先端部に形成された排出口とを備え、
   前記液体原料噴霧手段から噴霧された液体状の原料は、前記ローターブレードに達するまでに温風により乾燥され固形化又は半固形化することを特徴とする微粉末製造装置。
2. 前記液体原料噴霧手段は、同一円周上に等間隔に配置された複数個の噴霧器からなることを特徴とする請求項１に記載の微粉末製造装置。
3. 前記ローターブレードは、前記導入ガイドの後端部側の外周面との間に隙間を有するドーナツ円板状のドーナツ円板体と、前記ドーナツ円板体の外周面から外方に突出する複数の刃部とからなることを特徴とする請求項１又は２に記載の微粉末製造装置。
4. 前記旋回翼は、前記導入ガイドの後端側の開口の内径より径が小さく、回転軸に連結された円板体と、前記円板体の外周面から外方に突出する複数の羽根部とからなり、
   前記ドーナツ円板体と前記回転軸とを連結する連結体を備えることを特徴とする請求項３に記載の微粉末製造装置。
5. 前記本体筒内の空気を吸引して前記排出口から排出させる吸引手段を備えることを特徴とする請求項１から４の何れか１項に記載の微粉末製造装置。
6. 液体状の原料を噴霧し、
   前記噴霧した原料を温風で乾燥させながら、旋回翼の回転により生じた旋回気流で粉砕室に引き込み、
   前記粉砕室の内周壁と隙間を隔てて回転するローターブレードによって、前記ローターブレードに達するまで固形化又は半固形化した原料を粉砕し、
   前記粉砕した原料を微粉末として排出することを特徴とする微粉末製造方法。
7. 前記液体状の原料を該液体状の原料の性質を損なわない環境で前記原料がローターブレードに達するまでに、前記温風で乾燥又は半乾燥されて固形化又は半固形化することを特徴とする請求項６に記載の微粉末製造方法。