JP2016133347A - 形状検査装置、形状検査方法およびプログラム - Google Patents
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Abstract
Description
また、検査対象が複数の部品から構成される場合に、検査対象の各部品が3次元CADデータの各3次元CAD部品に対して正確に配置されているかを検査したい場合がある。しかしながら、上述した特許文献1では、検査対象を構成する部品と、3次元CADデータの3次元CAD部品との個々の差異を検出することができないという問題がある。
本発明の形状検査方法は、検査対象を3次元形状測定装置により測定した測定点群データと、前記検査対象の3次元CAD部品を正規の位置に配置した3次元CADデータとを取得する取得ステップと、前記3次元CADデータの3次元CAD部品が、前記測定点群データの部品の位置に配置された移動CADデータを生成する生成ステップと、前記取得ステップにより取得されたデータと、前記生成ステップにより生成された移動CADデータとを用いて、前記3次元CAD部品と前記検査対象の部品との差異を検出する検出ステップと、前記検出ステップにより検出された差異を表示する表示処理ステップと、を有することを特徴とする。
本発明のプログラムは、検査対象を3次元形状測定装置により測定した測定点群データと、前記検査対象の3次元CAD部品を正規の位置に配置した3次元CADデータとを取得する取得ステップと、前記3次元CADデータの3次元CAD部品が、前記測定点群データの部品の位置に配置された移動CADデータを生成する生成ステップと、前記取得ステップにより取得されたデータと、前記生成ステップにより生成された移動CADデータとを用いて、前記3次元CAD部品と前記検査対象の部品との差異を検出する検出ステップと、前記検出ステップにより検出された差異を表示する表示処理ステップと、をコンピュータに実行させるためのプログラムである。
図1は、本実施形態に係る形状検査システム10の構成を示す図である。形状検査システム10は、3次元形状測定装置20と、3次元CADシステム30と、形状検査装置40とを有している。形状検査装置40は、3次元CADシステム30により予め作成された検査対象の3次元CADデータと、この3次元CADデータに基づいて製作され3次元形状測定装置20により測定された検査対象の測定点群データとを用いて、3次元CADデータの各3次元CAD部品に対する測定点群データの部品の差異、具体的にはズレ量および変形量を検出して表示する。
以下では、検査対象として複数の部品を組み合わせて構成した自動二輪車を用いて説明する。
入力部41は、検査者が制御部50に対する指示を入力したり、制御部50に対して選択を指示したりする場合に用いられる。入力部41は、例えばキーボードやマウスなどが用いられる。
表示部42は、3次元CADデータの各3次元CAD部品に対する検査対象の各部品のズレ量または変形量を表示する。表示部42は、例えばディスプレイなどが用いられる。
制御部50は、取得部51、位置合せ部52、分割部53、生成部54、選択部55、マッチング部56、検出部57、表示処理部58を有している。
位置合せ部52は、測定点群データの基準点と、3次元CADデータの基準点との位置合せなどを行う。
分割部53は、測定点群データを部品ごとに分割する。
生成部54は、部品ごとに分割した分割測定データ(D3)を生成する。また、生成部54は、3次元CADデータの各3次元CAD部品を、測定点群データの各部品の位置に配置した移動CADデータ(D4)を生成する。
選択部55は、分割測定データのうちマッチングを行う一つの部品を選択する。
検出部57は、移動CADデータを生成するために、分割測定データの部品と3次元CADデータの3次元CAD部品との間の距離、方向および回転角度を検出する。また、検出部57は、分割測定データと、移動CADデータとを用いて、検査対象の部品の変形量を検出する。また、検出部57は、3次元CADデータと、移動CADデータとを用いて検査対象の部品のズレ量を検出する。
表示処理部58は、3次元CAD部品と検査対象の部品との間の差異、すなわち変形量またはズレ量などを表示する。
まず、ステップS10では、取得部51は、3次元形状測定装置20により測定された自動二輪車の測定点群データ(D1)を取得する。具体的には、取得部51は3次元形状測定装置20からLANあるいはサーバを介して取得したり、測定点群データが記憶された記録媒体を介して取得したりすることができる。取得部51は、取得した測定点群データを記憶する。
図3に示す自動二輪車100は、測定点群データ(D1)として全体が一つの形状として認識されたものであり、各部品は識別されていない。なお、ここでは、理解を容易にするために、特に、タンクサイドカバーという部品が本来、意図している正規の位置から後側にズレて取り付けられると共に、他の部品からの応力によって変形しているものとする。
図4に示す自動二輪車200の3次元CADデータは、複数の3次元CAD部品から構成される。自動二輪車200は、メインフレーム201の前側にステアリングヘッドパイプ202が結合され、メインフレーム201の後端からシートフレーム203が後側に向かって延出している。メインフレーム201は燃料タンク204を支持している。メインフレーム201、シートフレーム203および燃料タンク204には艤装部品として、タンクサイドカバー205、タンクセンタカバー206、フレームカバー207、リアフェンダ208などが正規の位置に配置されている。
ここで、測定点群データの基準点は、例えば、検査者による入力部41を介した入力により指定することができる。本実施形態では、検査者が測定点群データを表示部42に表示させ入力部41を介して、例えば、図3に示す点P1(ステアリングヘッドパイプの頂点に相当)と、点P2、点P3(メインフレームの左右の下側に位置する、スイングアームのピボット点に相当)との3点を基準点として指定する。位置合せ部52は、指定された基準点の座標を測定点群データと関連付けて記憶する。
また、位置合せ部52自身が測定点群データの基準点と、3次元CADデータの基準点とを決定してもよい。例えば測定点群データの場合、位置合せ部52は、予め設定された基準点(および周囲)の形状を測定点群データから検索し、近似または合致している形状を基準点とすることができる。一方、3次元CADデータの場合、3次元CAD部品はそれぞれ既に識別されているので、位置合せ部52は予め設定された3次元CAD部品の識別名称(例えばステアリングヘッドパイプやメインフレーム)および位置(例えばステアリングヘッドパイプの頂点、メインフレームのピボット点)を基準点とすることができる。
図5は、分割測定データ(D3)の一例を示す図であり、分割測定データを表示部42に表示させたものである。
図5に示す自動二輪車100を構成する分割測定データは、部品ごとに識別されている。すなわち、自動二輪車100は、図4の3次元CAD部品に相当する、メインフレーム101、ステアリングヘッドパイプ102、シートフレーム103、燃料タンク104、タンクサイドカバー105、タンクセンタカバー106、フレームカバー107、リアフェンダ108などの部品が位置している。なお、分割測定データは、各部品の位置が図3に示す測定点群データと同一であるために、例えばタンクサイドカバー105は、正規の位置から後側にズレて取り付けられると共に、他の部品からの応力によって変形している。
ステップS16では、マッチング部56は、選択部55により選択された分割測定データの部品と、3次元CADデータの対応する3次元CAD部品とを、マッチング(イメージマッチング)させる。ここでは、マッチング部56が、選択された分割測定データの部品を3次元CADデータに重ね合わせるものとする。
なお、マッチング部56は、識別名称に基づいて分割測定データの部品に対応する3次元CAD部品を検索でき、3次元CADデータの基準点と測定点群データの基準点とが位置合せされているため3次元CAD部品と測定点群データの部品とは近接している。したがって、マッチング部56は、タンクサイドカバー105を移動させる距離、方向および回転角度を、所定の範囲で検索すればよい。そのため、マッチング部56によるマッチングの処理時間が短縮できる。
検出部57は、検出した、距離、方向および回転角度を部品ごとに関連付けて記憶する。具体的には、検出部57は、距離、方向および回転角度からなる移動マトリクスを生成し、部品ごとに関連付けて記憶する。
具体的に、分割測定データのタンクサイドカバー105を3次元CADデータのタンクサイドカバー205に移動させる移動マトリスクをAとすると、逆変換マトリクスはA-1となる。したがって、生成部54は、3次元CADデータのタンクサイドカバー205に、逆変換マトリスクA-1を掛けることで、タンクサイドカバー205を分割測定データのタンクサイドカバー105の位置に移動させることができる。
図8に示す自動二輪車200の移動CADデータは、3次元CAD部品ごとに分割測定データに相当するズレた位置に配置されている。例えば、タンクサイドカバー205は、後側にズレて配置されている。ここで、移動CADデータは、3次元CAD部品がズレて配置されたものであるため、分割測定データの各部品のズレ量のみが反映されている。すなわち、移動CADデータは、配置されているのが3次元CAD部品自体であるために、変形量は排除されている。
表1は、各データの特徴をそれぞれ示した表である。なお、測定点群データ(D1)は、後の処理において用いないために省略している。
分割測定データ(D3)は、構成が測定点群データの部品であって、正規の位置からズレて配置されている。したがって、変形があり、ズレもある。
移動CADデータ(D4)は、構成が3次元CAD部品であって、正規の位置からズレて配置されている。したがって、変形はないが、ズレがある。
具体的には、検査者が検査対象の部品のズレ量を把握したい場合、形状検査装置40により3次元CADデータ(D2)と、移動CADデータ(D4)とを比較させる。すなわち、3次元CADデータ(D2)と、移動CADデータ(D4)との間では、両者とも変形がないために、両者の比較によって生じる差異は、ズレのみである。
一方、検査者が検査対象の部品の変形量を把握したい場合、形状検査装置40により分割測定データ(D3)と、移動CADデータ(D4)とを比較させる。すなわち、分割測定データ(D3)と、移動CADデータ(D4)との間では、両者ともズレがあるために、両者の比較によって生じる差異は、変形のみである。
まず、ステップS20では、表示処理部58は「ズレ量」または「変形量」の何れかを表示させるかを検査者に選択させるための選択表示を表示部42に表示する。
ステップS22では、取得部51は、3次元CADデータ(D2)と、生成部54が生成した移動CADデータ(D4)とを取得し、検出部57は3次元CADデータ(D2)の各3次元CAD部品に対する移動CADデータ(D4)の各3次元CAD部品のズレ量を検出する。具体的には、位置合せ部52が3次元CADデータ(D2)の基準点Q1〜Q3と、移動CADデータ(D4)の基準点Q1〜Q3とを位置合せした結果を基準として、検出部57は各3次元部品間のズレ量、方向および回転角度を検出する。ここで、比較するのは3次元CAD部品同士であるために変形の差異はない。したがって、検出部57は、両者間のズレ量(距離)、方向および回転角度を簡単に検出することができる。
図10(a)は、移動CADデータの各3次元CAD部品に、正規の位置に対する各ズレ量を重畳して表示した、表示部42の一例を示す図である。
図10(a)に示すように、移動CADデータの全ての3次元CAD部品についてベクトル表示が表示されている。ベクトル表示は図7と同様の方法で表示することができる。
図10(b)は、図10(a)のうち、タンクサイドカバー205を抜き出して表示した一例を示す図である。図10(b)に示すように、ベクトル表示70、X−Y平面上の矢印71a、Y−Z平面上の矢印71b、X−Z平面上の矢印71cはタンクサイドカバー205の一点から延出して表示される。図10(b)に示すベクトル表示70によって、検査者はタンクサイドカバー205が正規の位置よりもベクトル表示70の矢印の方向に矢印の長さ分、ズレて配置されていることがわかる。また、図10(b)に示す矢印71a〜71cによって、検査者はタンクサイドカバー205がX−Y平面上でX軸から回転角度−θ1傾き、Y−Z平面上でY軸から回転角度−θ2傾き、X−Z平面上でZ軸から回転角度−θ3傾いて配置されていることがわかる。
図11(a)は、分割測定データの各部品に、3次元CAD部品に対する変形量を重畳して表示した、表示部42の一例を示す図である。
図11(a)に示すように、分割測定データの部品のうち変形している部分が変形量に応じた濃淡グレーで表示されている。
図11(b)は、図11(a)のうち、タンクサイドカバー105を抜き出して表示した一例を示す図である。図11(b)に示すように、ここでは、変形量を薄いグレー80と、濃いグレー81との2種類で表示している。濃いグレー81の部分は変形量が大きいこと(例えば1mm以上)を示し、薄いグレー80の部分は変形量が小さいこと(例えば0.2mm以上1mm未満)を示す。着色されていない部分は変形量がない、あるいは、僅かであること(例えば0mm以上0.2mm未満)を示している。
図11(b)に示す表示によって、検査者はタンクサイドカバー205が中央で大きく変形していることがわかる。
ステップS27では、表示処理部58は、検査者の入力部41を介した操作によって終了が選択されたか否かを判定する。終了が選択された場合には表示処理を終了し、終了が選択されなかった場合にはステップS21に戻る。
特に、本実施形態を複数の試作部品により構成された量産前の試作車の各部品を検査する場合に用いることで、検査者は試作部品の設計の修正に利用することができ、設計の効率化を図ることができる。
また、本実施形態では、3次元CADデータと移動CADデータとを用いることで検査対象の部品のズレ量を検出し、検出したズレ量を表示する。したがって、検査者は、3次元CAD部品に対する検査対象の部品のズレ量を容易に把握することができる。
すなわち、検査者は、3次元CAD部品に対する検査対象の部品の差異が、組み付けたときの部品自体の変形であるか組み付けたときのズレであるかを把握することができる。
また、本実施形態では、検査対象の部品のズレ量を、部品ごとに表示することで、検査者は部品ごとに正規の位置に配置された3次元CAD部品とのズレ量を容易に把握することができる。
上述した実施形態では、検査対象が自動二輪車である場合について説明したが、この場合に限られず、複数の部品から構成されるものであれば、同様に処理することができる。
また、上述した実施形態では、3次元CADシステム30と形状検査装置40とを別々で構成する場合について説明したが、3次元CADシステム30は、形状検査装置40と共通であってもよい。
また、上述した実施形態では、移動CADデータを生成する場合に、分割測定データの部品を3次元CAD部品にマッチングさせる場合について説明したが、この場合に限られず、3次元CADデータの3次元CAD部品を測定点群データの部品にマッチングさせることで、移動CADデータを生成してもよい。この場合には、分割測定データを生成する必要がない。
また、上述した実施形態では、分割測定データと、移動CADデータとを用いて、検査対象の部品の変形量を検出する場合について説明したが、この場合に限られない。すなわち、測定点群データと、移動CADデータとを用いて、検査対象の部品の変形量を検出してもよい。
また、上述した実施形態では、検出部57により検出された距離および方向をベクトル表示で、回転角度をX−Y平面、Y−Z平面、X−Z平面に沿った3つの矢印で表示したが、異なる方法で表示してもよい。
Claims (13)
- 検査対象を3次元形状測定装置により測定した測定点群データと、前記検査対象の3次元CAD部品を正規の位置に配置した3次元CADデータとを取得する取得手段と、
前記3次元CADデータの3次元CAD部品が、前記測定点群データの部品の位置に配置された移動CADデータを生成する生成手段と、
前記取得手段により取得されたデータと、前記生成手段により生成された移動CADデータとを用いて、前記検査対象の部品と前記3次元CAD部品との差異を検出する検出手段と、
前記検出手段により検出された差異を表示する表示処理手段と、を有することを特徴とする形状検査装置。 - 前記取得手段により取得されたデータと、前記生成手段により生成された移動CADデータとを位置合せする位置合せ手段を有し、
前記検出手段は、前記位置合せによって、前記3次元CAD部品と、前記検査対象の部品との差異を検出することを特徴とする請求項1に記載の形状検査装置。 - 前記検出手段は、前記取得手段により取得された測定点群データと、前記生成手段により生成された移動CADデータとを用いて検査対象の部品の変形量を検出することを特徴とする請求項1または2に記載の形状検査装置。
- 前記検出手段は、測定点群データの測定点ごとに変形量を検出することを特徴とする請求項3に記載の形状検査装置。
- 前記測定点群データは、部品ごとに分割された分割測定データであることを特徴とする請求項3または4に記載の形状検査装置。
- 前記表示処理手段は、前記検出手段により検出された変形量に応じた色を、前記分割測定データに重畳して表示することを特徴とする請求項5に記載の形状検査装置。
- 前記検出手段は、前記取得手段により取得された3次元CADデータと、前記生成手段により生成された移動CADデータとを用いて検査対象の部品のズレ量を検出することを特徴とする請求項1または2に記載の形状検査装置。
- 前記表示処理手段は、前記検出手段により検出されたズレ量を、部品ごとに表示することを特徴とする請求項7に記載の形状検査装置。
- 前記表示処理手段は、前記検出手段により検出されたズレ量を、ベクトル表示することを特徴とする請求項7または8に記載の形状検査装置。
- 前記検出手段は、前記3次元CADデータの3次元CAD部品と、前記移動CADデータの3次元CAD部品との間の回転角度を検出し、
前記表示処理手段は、前記検出手段により検出された回転角度を表示することを特徴とする請求項7ないし9の何れか1項に記載の形状検査装置。 - 前記検査対象は、自動二輪車であり、
前記位置合せ手段は、自動二輪車のステアリングヘッドパイプの一点およびスイングアームを軸支するピボット点の少なくとも一点を基準点とすることを特徴とする請求項2に記載の形状検査装置。 - 検査対象を3次元形状測定装置により測定した測定点群データと、前記検査対象の3次元CAD部品を正規の位置に配置した3次元CADデータとを取得する取得ステップと、
前記3次元CADデータの3次元CAD部品が、前記測定点群データの部品の位置に配置された移動CADデータを生成する生成ステップと、
前記取得ステップにより取得されたデータと、前記生成ステップにより生成された移動CADデータとを用いて、前記3次元CAD部品と前記検査対象の部品との差異を検出する検出ステップと、
前記検出ステップにより検出された差異を表示する表示処理ステップと、を有することを特徴とする形状検査方法。 - 検査対象を3次元形状測定装置により測定した測定点群データと、前記検査対象の3次元CAD部品を正規の位置に配置した3次元CADデータとを取得する取得ステップと、
前記3次元CADデータの3次元CAD部品が、前記測定点群データの部品の位置に配置された移動CADデータを生成する生成ステップと、
前記取得ステップにより取得されたデータと、前記生成ステップにより生成された移動CADデータとを用いて、前記3次元CAD部品と前記検査対象の部品との差異を検出する検出ステップと、
前記検出ステップにより検出された差異を表示する表示処理ステップと、をコンピュータに実行させるためのプログラム。
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