JP2016117507A

JP2016117507A - 積層剥離容器の製造方法

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Publication number: JP2016117507A
Application number: JP2014258100A
Authority: JP
Inventors: 真輔樽野; Shinsuke Taruno; 吉田　攻一郎; Koichiro Yoshida; 攻一郎吉田
Original assignee: Kyoraku Co Ltd
Current assignee: Kyoraku Co Ltd
Priority date: 2014-12-19
Filing date: 2014-12-19
Publication date: 2016-06-30
Anticipated expiration: 2034-12-19
Also published as: JP6540015B2

Abstract

【課題】生産性に優れた積層剥離容器の製造方法を提供する。【解決手段】本発明によれば、外殻と内袋とを有し且つ内容物の減少に伴って前記内袋が前記外殻から剥離し収縮する容器本体を備え、前記容器本体が、内容物を収容する収容部と、前記収容部から前記内容物を吐出する口部とを有し且つ、前記収容部の底面の略中央に設けられる中央凹領域と、その周囲に設けられる周縁領域を有し、前記中央凹領域が周縁領域よりも前記口部に向かって凹んでいる積層剥離容器の製造方法であって、前記外殻を構成する外層と前記内袋を構成する内層とを備える筒状の積層パリソンをブロー成形する際の前記積層パリソンのシール部を、前記中央凹領域に、前記周縁領域によって規定される面を超えて突出するように、薄膜形状になるように形成するシール部形成工程と、前記シール部が前記中央凹領域内に収容されるように前記シール部を折り曲げ加工又は溶融加工するシール部加工工程を備える、積層剥離容器の製造方法が提供される。【選択図】図１

Description

本発明は、積層剥離容器の製造方法に関する。

従来、外殻と内袋とを有し且つ内容物の減少に伴って内袋が外殻から剥離し収縮する容器本体を備える積層剥離容器が知られている（例えば、特許文献１）。
このような容器本体は、一般に、円筒状の積層パリソンを用いたブロー成形によって製造される。また、容器本体の底部には、積層パリソンの一端を溶着した際のシール部が設けられるが、このシール部は衝撃に弱いので、強度を高めるために容器の底面から突出するように設けられている。特許文献１では、このシール部の強度をさらに高めるために、シール部における溶着層が複数の喰込み部により相互に噛合うように融着させている。

特許３４０１５１９号

特許文献１の構成を実現するために、金型にはパリソン融着層を押圧するピンを配設することが必要であり、金型構造が複雑になり、生産コストの増大に繋がる。このため、よりシンプルな構成でシール部を強化することが望まれている。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、生産性に優れた積層剥離容器の製造方法を提供するものである。

本発明によれば、外殻と内袋とを有し且つ内容物の減少に伴って前記内袋が前記外殻から剥離し収縮する容器本体を備え、前記容器本体が、内容物を収容する収容部と、前記収容部から前記内容物を吐出する口部とを有し且つ、前記収容部の底面の略中央に設けられる中央凹領域と、その周囲に設けられる周縁領域を有し、前記中央凹領域が周縁領域よりも前記口部に向かって凹んでいる積層剥離容器の製造方法であって、前記外殻を構成する外層と前記内袋を構成する内層とを備える筒状の積層パリソンをブロー成形する際の前記積層パリソンのシール部を、前記中央凹領域に、前記周縁領域によって規定される面を超えて突出するように、薄膜形状になるように形成するシール部形成工程と、前記シール部が前記中央凹領域内に収容されるように前記シール部を折り曲げ加工又は溶融加工するシール部加工工程を備える、積層剥離容器の製造方法が提供される。

本発明では、容器本体の収容部の底面に設けた中央凹領域から突出するように、積層パリソンが圧縮されて形成された薄膜形状のシール部を形成し、このシール部に対して折り曲げ加工又は溶融加工を施すことによって、シール部を強化することができると共に、シール部を中央凹領域内に収めている。積層剥離容器が目薬容器のような小型の容器である場合には、中央凹領域の凹み量も小さくなり、シール部を中央凹領域内に収めることは容易ではないが、本発明では、シール部が薄膜形状であるので、シール部を折り曲げ又は溶融して中央凹領域内に収めることが容易である。

以下、本発明の種々の実施形態を例示する。以下に示す実施形態は互いに組み合わせ可能である。
好ましくは、前記シール部は、その最大厚さが前記積層パリソンの肉厚の１／３以下になるように形成される。
好ましくは、前記シール部は、その全体の厚さが均一になるように形成される。

本発明の一実施形態の積層剥離容器１の容器本体３の構造を示す斜視図である。図１の容器本体３に弁部材４を装着し、かつシール部２７ａに対して折り曲げ加工を施して底シール部２７を形成した状態を示す断面図である。（ａ）〜（ｃ）は、図１〜図２の容器本体３の口部９にキャップ２３を装着する工程を示す、図２に対応する断面図である。（ａ）〜（ｃ）は、口部９及びキャップ２３の別の構成を示す、図３（ａ）〜（ｃ）に対応する断面図である。（ａ）〜（ｃ）は、口部９及びキャップ２３のさらに別の構成を示す、図３（ａ）〜（ｃ）に対応する断面図である。（ａ）は筒体５の正面図、（ｂ）は筒体５の底面図、（ｃ）はＡ−Ａ断面図、（ｄ）はＢ−Ｂ断面図、（ｅ）は弁部材４の断面図、（ｆ）は弁部材４を外殻１２に装着した状態を示す断面図、（ｇ）は移動体６がストッパー部５ｈに当接して空洞部５ｇを閉塞させた状態を示す断面図である。（ａ）〜（ｂ）は、被覆部材としてシール部材８を用いた例を示す断面図である。内層１３の構成を示す断面図である。

以下、本発明の実施形態について説明する。以下に示す実施形態中で示した各種特徴事項は、互いに組み合わせ可能である。また、各特徴について独立して発明が成立する。

図１〜図２に示すように、本発明の一実施形態の積層剥離容器１は、容器本体３と、弁部材４を備える。容器本体３は、内容物を収容する収容部７と、収容部７から内容物を吐出する口部９を備える。

図２に示すように、容器本体３は、収容部７及び口部９において、外層１１と内層１３を備えており、外層１１によって外殻１２が構成され、内層１３によって内袋１４が構成される。内容物の減少に伴って内層１３が外層１１から剥離することによって、内袋１４が外殻１２から剥離して収縮する。

口部９には、係合部９ｄが設けられている。本実施形態では、口部９には、図３に示すような打栓式のキャップ２３が装着されていることが想定されており、係合部９ｄは、キャップ２３の係合部２３ｃに係合されるリング状の突起である。但し、別の実施形態では、口部９には、雌ねじを有するキャップやポンプなどを装着してもよく、その場合、係合部９ｄは、雄ねじ部で構成される。

また、口部９には、係合部９ｄよりも収容部７側に、口部９の内側に向かってくびれたくびれ部９ｃが設けられている。くびれ部９ｃの上壁９ｅは、口部９の中心軸Ｃに対して略垂直方向に延びており、上壁９ｅの外側端から上壁９ｅに対して４５度〜１３５度の角度で延びる立設壁９ｆが設けられている。上壁９ｅに対する立設壁９ｆの角度は、６０度〜１２０度が好ましく、７５〜１０５度がさらに好ましい。本実施形態では、立設壁９ｆは、上壁９ｅに対して略垂直に延びている。上壁９ｅでの内層１３ｅと立設壁９ｆでの内層１３ｆの間には隙間が設けられており、内層１３ｅと内層１３ｆが一体化されていない。別の表現では、上壁９ｅでの外層１１ｅと立設壁９ｆでの外層１１ｆによって内層１３が挟持されていない。

また、立設壁９ｆの上側端から口部９の内側に向かって（中心軸Ｃの方向に向かって）延びる対向壁９ｇが設けられている。上壁９ｅに対する対向壁９ｇの角度は、特に限定されないが、例えば、−１０〜８０度であり、本実施形態では、約３０度である。上壁９ｅでの内層１３ｅと対向壁９ｇでの内層１３ｇの間には隙間が設けられており、内層１３ｅと内層１３ｇが一体化されていない。別の表現では、上壁９ｅでの外層１１ｅと対向壁９ｇでの外層１１ｇによって内層１３が挟持されていない。

以上のように、本実施形態では、口部９において内層１３が外層１１によって拘束されていないので、内層１３が外層１１からスムーズに剥離する。

次に、図３を用いて、口部９にキャップ２３を装着する方法について説明する。装着するキャップ２３は、本体部２３ａと、本体部２３ａに設けられた吐出口２３ｂと、本体部２３ａから円筒状に延びる外周部２３ｆの略先端に設けられた係合部２３ｃと、外周部２３ｆの内側において本体部２３ａから円筒状に延びるインナーリング２３ｄと、インナーリング２３ｄの内側に設けられ且つ吐出口２３ｂに連通する流通路２３ｇと、流通路２３ｇに設けられた逆止弁２３ｅを備える。キャップ２３が口部９に装着された状態で、収容部７内の内容物は、流通路２３ｇを通って吐出口２３ｂから吐出される。一方、逆止弁２３ｅが吐出口２３ｂからの外気の流入を遮断するので、容器本体３の内袋１４内には外気は侵入せず、内容物の劣化が抑制される。なお、ここで示したキャップ２３の構造は一例であって、例えば別の構成の逆止弁を有するキャップ２３を採用してもよい。

キャップ２３を装着する際には、まず、キャップ２３を装着する際の衝撃によって、収容部７が変形することを抑制するために、図３（ａ）に示すように、くびれ部９ｃの上壁９ｅの下面に支持具１０を当接させ、その状態で、図３（ｂ）〜（ｃ）に示すように、キャップ２３の係合部２３ｃを口部９の係合部９ｄに係合させる。図３（ｂ）の状態から係合部２３ｃが係合部９ｄを乗り越える際には、キャップ２３の外周部２３ｆが拡径するように撓むと共に口部９が縮径するように撓むので、口部９が撓みやすい方がキャップ２３の装着が容易であるところ、本実施形態の口部９には、特開平１１−２９２１１２号公報に開示されているようなサポートリングが設けられておらず、くびれ部９ｃの上壁９ｅの下面に支持具１０を当接させて口部９を支持しているので、口部９が撓みやすく、キャップ２３の装着が容易である。また、口部９が撓みやすいので、内袋１４が容器出口の近くまで撓みやすく、内容物を最後まで使い切りやすい。

また、口部９ａには、インナーリング２３ｄの外面が当接する当接部９ａが設けられており、インナーリング２３ｄの外面が口部９の当接部９ａに当接することによって内容物の漏れ出しが防がれる。本実施形態では、口部９の先端には拡径部９ｂが設けられており、拡径部９ｂでの内径は、当接部９ａでの内径よりも大きくなっているため、インナーリング２３ｄの外面は、拡径部９ｂには接触しないようになっている。口部９に拡径部９ｂがない場合は、口部９の内径が製造時のバラツキによってわずかでも小さくなった場合にはインナーリング２３ｄが外層１１と内層１３の間に入り込んでしまうという不具合が生じる場合があったが、口部９に拡径部９ｂがある場合は、口部９の内径が若干ばらついてもそのような不具合が生じない。

また、口部９に拡径部９ｂを設けた場合であっても、インナーリング２３ｄと当接部９ａとの摩擦によって内層１３が外層１１から剥離してしまう恐れがある。しかし、本実施形態では、当接部９ａよりも収容部７に近い位置にくびれ部９ｃが設けられており、くびれ部９ｃが内層１３のズレ落ちを抑制するので、内袋１４が外殻１２内に脱落してしまうことが抑制される。このようにくびれ部９ｃは、内層１３のズレ落ち抑制の機能を有すると共に、キャップ２３の装着時に支持具１０による口部９の支持箇所としての機能を有する。

ここで、図４〜図５を用いて、口部９及びキャップ２３の別構成例を示す。
図４の構成は、当接部９ａの位置が異なる点が図３の構成との主な相違点である。図３の構成では、当接部９ａが係合部９ｄよりも容器出口に近い位置にあるのに対して、図４の構成では、当接部９ａは、係合部９ｄよりも容器出口から離れていて、係合部９ｄとくびれ部９ｃの間に設けられている。何れの構成でも実施可能であるが、図３の構成の場合の方が、容器本体３内の容積を有効利用できることに加えて、内層１１が容器出口に近い位置にまで剥離可能であるので内容物を最後まで吐出させやすい点で有利である。

図５の構成は、対向壁９ｇが上壁９ｅに対して略平行になっており、上壁９ｅ、立設壁９ｆ、及び対向壁９ｇによって略「コ」の字形状（横向きＵ字形状）が形成される点が図３の構成との主な相違点である。このような構成において、内層１３ｅ，１３ｆ，１３ｇの間に隙間が設けられていて、これらが一体化されていないので、図３の構成と同様の作用効果が得られる。なお、図５の構成の場合、上壁９ｅと対向壁９ｇの間の距離が短いと、内層１３ｅと内層１３ｇが接触して一体化されやすいので、上壁９ｅの下面と対向壁９ｇの上面の間の距離は、上壁９ｅの肉厚（外層１１ｅと内層１３ｅの合計の厚さ）の２．５倍以上であることが好ましい。この場合、内層１３ｅと内層１３ｇの間に上壁９ｅの肉厚の約半分の厚さの隙間が形成される。

収容部７は、図１〜図２に示すように、略円筒状であり、筒状の筒状部７ｂと、筒状部７ｂの一部が凹まされて形成されたパネル部７ｃを有する。容器本体３は、筒状（例：円筒状）の積層パリソンをブロー成形することによって形成されるので、容器本体３の各部の肉厚は、ブロー比が大きい部位ほど（中心軸Ｃからの距離が大きい部位ほど）小さくなる。パネル部７ｃは、筒状部７ｂよりも中心軸Ｃに近いので、筒状部７ｂよりも肉厚が大きくなる。このため、パネル部７ｃの剛性が筒状部７ｂよりも高く、パネル部７ｃが高剛性部となり、筒状部７ｂが低剛性部となる。

収容部７内の内容物は、収容部７を圧縮して変形させることによって吐出させるが、筒状部７ｂとパネル部７ｃをつまんで収容部７を圧縮すると、剛性の低い筒状部７ｂが優先的に変形するので、筒状部７ｂの変形量がパネル部７ｃよりも大きくなる。そして、内層１３は変形量が大きい部位において外層１１から剥離されやすいために、筒状部７ｂにおいて内層１３の剥離が優先的に進行しやすい。本実施形態では、外殻１２には、収容部７において、外殻１２と内袋１４の間の中間空間２１と、容器本体３の外部空間Ｓを連通する外気導入孔１５が設けられており、外気導入孔１５が筒状部（低剛性部）７ｂ側に設けられているので、内層１３が剥離する際に外殻１２と内袋１４の間の中間空間２１に外気がスムーズに導入され、内層１３が外層１１からスムーズに剥離する。このため、収容部７を圧縮した際に内袋１４がスムーズに収縮すると共に、圧縮力が除かれると外殻１２がスムーズに元の形状に復元する。

外気導入孔１５は、筒状部（低剛性部）７ｂの任意の位置に設けることができるが、パネル部７ｃに対向する位置に設けることが好ましい。筒状部７ｂとパネル部７ｃをつまんで収容部７を圧縮したときに、パネル部７ｃに対向する位置において筒状部７ｂが最も大きく変形するからである。

また、本実施形態では、外気導入孔１５には、中間空間２１と外部空間Ｓの間の空気の出入りを調節する弁部材４が設けられている。弁部材４は、収容部７に設けられた弁部材取付凹部７ａに装着される。弁部材４は、収容部７を圧縮したときには閉じて中間空間２１から外部空間Ｓへ向かう空気の流れを遮断することによって中間空間２１内の圧力を高めて、外殻１２に加えられた圧力が内袋１４に伝わりやすくする機能を有する。このため、内袋１４内の収容物が少なくなったときでも、内容物を容易に吐出できる。一方、弁部材４は、収容部７に加えた圧縮力が除かれたときには開いて外部空間Ｓから中間空間２１へ向かう空気を通過させる機能を有する。このため、中間空間２１内に外気が導入されて外殻１２がスムーズに元の形状に復帰する。弁部材４が無くても外殻１２を大きく変形させることによって、外殻１２を通じて内袋１４を直接圧縮することも可能であるので、弁部材４は、必須の構成ではない。

上記のように、弁部材４は、外気導入孔１５を開閉可能な機能を有するものであればよく、その構成例としては、弁部材４自体に貫通孔と開閉可能な弁を設けて、この弁の働きによって貫通孔を開閉することによって、外気導入孔１５を開閉するように構成されているものや、外気導入孔１５の縁と弁部材４の間の隙間を弁部材４の移動によって開閉することによって、弁部材４が外気導入孔１５を開閉するように構成されているものが挙げられる。前者の弁部材４は、外気導入孔１５のサイズに多少のばらつきがある場合でも弁部材４が問題なく機能するので、特に目薬容器などの小型の容器に好適に適用される。

ここで、図２及び図７を用いて、弁部材４の一例について説明する。弁部材４は、外部空間Ｓと中間空間２１を連通させるように設けられた空洞部５ｇを有する筒体５と、空洞部５ｇ内に移動可能に収容された移動体６とを備える。筒体５及び移動体６は、射出成形などによって形成され、後述するストッパー部５ｈを乗り越えるように、移動体６を空洞部５ｇ内に押し込むことによって、移動体６を空洞部５ｇ内に配置させることができる。本実施形態では、空洞部５ｇは、略円柱形状であり、移動体６は、略球形であるが、本実施形態と同様の機能を実現できる形状であれば、別の形状であってもよい。空洞部５ｇの横断面（図６（ｄ）の断面）での直径は、移動体６の対応する断面での直径よりもわずかに大きくなっており、移動体６が図６（ｃ）の矢印Ｂ方向に自由に移動可能な形状となっている。空洞部５ｇの横断面の直径／移動体６の対応する断面での直径で規定される比の値は、１．０１〜１．２が好ましく、１．０５〜１．１５が好ましい。この値が小さすぎると移動体６のスムーズな移動が妨げられ、この値が大きすぎると空洞部５ｇを囲む面５ｊと移動体６との間の隙間が大きくなりすぎて、容器本体３を圧縮したときに移動体６に加わる力が不十分になりやすいからである。

筒体５は、外気導入孔１５内に配置される軸部５ａと、軸部５ａの外部空間Ｓ側に設けられ且つ筒体５が中間空間２１に入り込むことを防ぐ係止部５ｂと、軸部５ａの中間空間２１側に設けられ且つ筒体５が容器本体３の外側から引き抜かれることを防ぐ膨径部５ｃを有する。軸部５ａは、中間空間２１側に向かって先細り形状になっている。つまり、軸部５ａの外周面がテーパー面になっている。そして、軸部５ａの外周面が外気導入孔１５の縁に密着することによって筒体５が容器本体３に装着される。このような構成によって、外気導入孔１５の縁と筒体５の間の隙間を低減することができ、その結果、容器本体３を圧縮したときに中間空間２１内の空気が外気導入孔１５の縁と筒体５の間の隙間から流出することを抑制することができる。なお、筒体５は、軸部５ａの外周面が外気導入孔１５の縁に密着することによって、容器本体３に装着されるので、膨径部５ｃは必ずしも必須ではない。

空洞部５ｇを囲む面５ｊには、移動体６が中間空間２１側から外部空間Ｓ側に向かって移動するときに移動体６を係止するストッパー部５ｈが設けられている。ストッパー部５ｈは、環状の突起で構成されており、移動体６がストッパー部５ｈに当接すると空洞部５ｇを通じた空気の流通が遮断されるようになっている。

また、筒体５の先端は、平坦面５ｄとなっており、平坦面５ｄには、空洞部５ｇに連通する開口部５ｅが設けられている。開口部５ｅは、平坦面５ｄの中央に設けられた略円形の中央開口部５ｅ１と、中央開口部５ｅ１から放射状に広がる複数のスリット部５ｅ２を有する。このような構成によれば、移動体６が空洞部５ｇの底部に当接している状態でも空気の流れが妨げられない。

弁部材４は、図６（ｆ）に示すように、膨径部５ｃ側から外気導入孔１５内に挿入され、係止部５ｂが外殻１２の外面に当接する位置まで押し込まれると、軸部５ａの外周面が外気導入孔１５の縁に密着した状態で、外殻１２に保持される。中間空間２１に空気が入っている状態で外殻１２を圧縮すると、中間空間２１内の空気が開口部５ｅを通じて空洞部５ｇ内に入り、移動体６を押し上げてストッパー部５ｈに当接させる。移動体６がストッパー部５ｈに当接すると、空洞部５ｇを通じた空気の流れが遮断される。

この状態で外殻１２をさらに圧縮すると、中間空間２１内の圧力が高まり、その結果、内袋１４が圧縮されて、内袋１４内の内容物が吐出される。また、外殻１２への圧縮力を解除すると、外殻１２が自身の弾性によって復元しようとする。外殻１２の復元に伴って中間空間２１内が減圧されることによって、図６（ｇ）に示すように、移動体６に対して容器内側方向の力ＦＩが加わる。これによって、移動体６が空洞部５ｇの底に向かって移動して、図６（ｆ）に示す状態となり、移動体６と面５ｊの隙間及び開口部５ｅを通って中間空間２１内に外気が導入される。

弁部材４は、膨径部５ｃが外気導入孔１５を押し広げながら、膨径部５ｃを中間空間２１内に挿入することによって容器本体３に装着することができる。そのため、膨径部５ｃの先端は、先細り形状になっていることが好ましい。このような弁部材４は、容器本体３の外側から膨径部５ｃを中間空間２１内に押し込むだけで装着可能なので、生産性に優れている。なお、筒体５の先端に平坦面５ｄが設けられているので、弁部材４を中間空間２１内に押し込んだときに、弁部材４の先端が内袋１４に衝突しても内袋１４が傷つきにくくなっている。

弁部材４が装着された状態で弁部材４及び外気導入孔１５の周囲を覆って中間空間２１内への外気の導入を防ぐ被覆部材を設けるように構成してもよい。このような構成によれば、製造工程において工場内の有臭ガスが中間空間２１内に侵入することを防ぐことができる。例えば、内容物を内袋１４内に充填した後に、清浄な雰囲気下で被覆部材を取り付けることができる。また、このような構成によれば、容器を高温の蒸気で滅菌する場合において、外気導入孔１５から蒸気が中間空間２１に侵入し、中間空間２１内に水分が残留してしまうことを防止できる。弁部材４及び外気導入孔１５が被覆部材で覆われた状態では中間空間２１に外気が導入されず、外殻１２を圧縮した後に元の形状に復元されないので、ユーザーは、被覆部材を外した状態で使用することが想定される。

具体的な構成例としては、図７（ａ）〜（ｂ）に示すように、弁部材４及び外気導入孔１５の周囲に粘着されるシール部材８を設ける例が挙げられる。図７（ａ）の例では、弁部材取付凹部７ａを囲むように設けた環状凸部７ｄ上にシール部材８を貼り付けている。図７（ｂ）の例では、弁部材取付凹部７ａ内に弁部材４及び外気導入孔１５を囲むように設けた環状凸部７ｄ上にシール部材８を貼り付けている。図７（ｂ）の例では、シール部材８が外殻１２の表面から突出することを避けることができる。

図１〜図２に示すように、収容部７の底面２９には、中央凹領域２９ａと、その周囲に設けられる周縁領域２９ｂが設けられ、中央凹領域２９ａには、図２に示すように、底面２９から突出する底シール部２７が設けられる。底シール部２７の形成方法は、以下の通りである。

まず、図１（ｂ）に示すように、外層１１と内層１３を備える筒状の積層パリソンをブロー成形する際の前記積層パリソンのシール部２７ａを、中央凹領域２９ａに、周縁領域２９ｂによって規定される面Ｐ（図２に図示）を超えて突出するように、薄膜形状になるように形成する（シール部形成工程）。シール部２７ａは、ブロー成形の際に積層パリソン２７ａを分割金型で挟んで圧縮することによって形成することができる。シール部２７ａは、その最大厚さが前記積層パリソンの肉厚の１／３以下（好ましくは１／４又は１／５以下）になるように形成することが好ましい。シール部２７ａの厚さは、例えば０．１〜０．４ｍｍ、好ましくは０．２〜０．３ｍｍである。一例では、肉厚が１．５ｍｍの円筒状の積層パリソンがシール部２７ａにおいて０．２５ｍｍにまで圧縮される。シール部２７ａは、その全体の厚さが均一になるように形成することが好ましい。

次に、図２に示すように、シール部２７ａが中央凹領域２９ａ内に収容されるようにシール部２７ａを折り曲げ加工して底シール部２７を形成する。シール部２７ａは極薄の薄膜形状であるので、折り曲げて中央凹領域２９ａ内に収めることが容易である。また、シール部２７ａに対して折り曲げ加工の代わりに溶融加工を施してもよい。シール部２７ａは極薄の薄膜形状であるので、容易に溶融されて中央凹領域２９ａ内に収められる。

シール部２７ａに対して折り曲げ加工又は溶融加工を行って底シール部２７を形成することによって容器本体３の底面２９での耐衝撃性を向上させることができる。また、底シール部２７が面Ｐから突出しないようになっているので、積層剥離容器１を立てた時に、底シール部２７が面Ｐからはみ出して積層剥離容器１の自立性が阻害されることが防止される。

また、図１（ｂ）に示すように、底面２９の凹領域は、シール部２７ａの長手方向において底面２９全体を横切るように設けられる。つまり、中央凹領域２９ａと周縁凹領域２９ｃがつながっている。このような構成によって、シール部２７ａを折り曲げやすくなっている。

次に、容器本体３の層構成についてさらに詳細に説明する。容器本体３は、外層１１と内層１３を備える。外層１１は、復元性が高くなるように、内層１３よりも肉厚に形成される。

外層１１は、例えば、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体及びその混合物などで構成される。尚、容器の直径が30mm以下になる場合は、外層１１に低密度ポリエチレンを含むように構成するのが好ましい。この構成によれば、内容液を吐出させるためのスクイズが容易になる。例えば、外層１１は低密度ポリエチレンの単層で構成することができる。また、外層１１は、低密度ポリエチレンと、成形時のバリを使用したリサイクル材との多層で構成することもできる。

図８に示すように、本実施形態では、内層１３は、内容物に接触する最内層１３ａと、最内層１３ａに対して摺動可能な被覆層１３ｂを備える。酸素バリア性が高いＥＶＯＨ樹脂などからなる被覆層１３ｂが最内層１３ａに接着されて一体となっている構成が採用されることが一般的であるが、ＥＶＯＨ樹脂は剛性が高いので、その分だけ、被覆層１３ｂと最内層１３ａが一体となった内層１３が変形しにくく、内袋１４がスムーズに収縮しない場合があった。一方、本実施形態では、最内層１３ａが被覆層１３ｂに接着されておらず、最内層１３ａが被覆層１３ｂに対して摺動可能となっている。このため、被覆層１３ｂの剛性が高い場合であっても、最内層１３ａは比較的自由に変形可能であるので、内袋１４がスムーズに収縮する。また、最内層１３ａと被覆層１３ｂが分離されているので、外気導入孔１５を形成する際に、被覆層１３ｂを誤って傷付けてしまった場合でも、最内層１３ａに傷がつかなければ問題が生じない。

最内層１３ａと被覆層１３ｂが接着されていない場合、外気導入孔１５は、外層１１及び被覆層１３ｂを貫通するように形成してもよい。この場合、最内層１３ａと被覆層１３ｂの間の空間にまで外気が導入される。

最内層１３ａは、積層剥離容器１の内容物に接触する層であり、例えば、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体及びその混合物などのポリオレフィン、ＥＶＯＨ樹脂などからなる。最内層１３ａを構成する樹脂の引張弾性率は、５０〜３００ＭＰａが好ましく、７０〜２００ＭＰａが好ましい。引張弾性率がこのような範囲の場合に、最内層１３ａが特に柔軟であるからである。引張弾性率は、具体的には例えば、５０、１００、１５０、２００、２５０、３００Ｍｐａであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。尚、内容物が薬液の場合、薬液成分が最内層１３ａに吸着しにくくするために、最内層１３ａは、ポリプロピレン、又は、ＥＶＯＨ樹脂にすることが好ましい。この場合、内層をより柔軟にすることで、内層の収縮がスムーズに進み、かつ、ピンホール等の発生を防止できることから、最内層１３ａとして、ポリプロピレンを使用することが特に好ましい。また、柔軟性の観点から、最内層１３ａとして、プロピレンランダム共重合体が特に好ましい。プロピレンランダム共重合体は、プロピレンと別のモノマーとの間のランダム共重合体であり、プロピレン以外のモノマーの含有量が、５０ｍｏｌ％よりも小さいものであり、５〜３５ｍｏｌ％が好ましい。この含有量は、具体的には例えば、５、１０、１５、２０、２５、３０ｍｏｌ％であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。プロピレンと共重合されるモノマーとしては、エチレンが特に好ましい。プロピレンとエチレンのランダム共重合体の場合、エチレンの含有量は、５〜３０ｍｏｌ％が好ましく、具体的には例えば、５、１０、１５、２０、２５、３０ｍｏｌ％であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

被覆層１３ｂは、酸素バリア性などを付与する目的で設けられる層であり、ＥＶＯＨ樹脂からなることが好ましい。被覆層１３ｂがＥＶＯＨ樹脂からなる場合、外層１１と内層１３の間の剥離性が良好になる。

ＥＶＯＨ樹脂は、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）樹脂であり、エチレンと酢酸ビニル共重合物の加水分解により得られる。ＥＶＯＨ樹脂のエチレン含有量は、例えば２５〜５０ｍｏｌ％であり、酸素バリア性の観点から３２ｍｏｌ％以下が好ましい。エチレン含有量の下限は、特に規定されないが、エチレン含有量が少ないほどＥＶＯＨ樹脂の柔軟性が低下しやすいので２５ｍｏｌ％以上が好ましい。また、ＥＶＯＨ樹脂は、酸素吸収剤を含有することが好ましい。酸素吸収剤をＥＶＯＨ樹脂に含有させることにより、ＥＶＯＨ樹脂の酸素バリア性をさらに向上させることができる。

ＥＶＯＨ樹脂の融点は、外層１１を構成する樹脂の融点よりも高いことが好ましい。加熱式の穿孔装置を用いて外層１１に外気導入孔１５を形成する場合に、ＥＶＯＨ樹脂の融点を外層１１を構成する樹脂の融点よりも高くすることによって、外層１１に外気導入孔１５を形成する際に、孔が内層１３にまで到達することを防ぐことができる。この観点から、（ＥＶＯＨの融点）−（外層１１を構成する樹脂の融点）の差は大きい方がよく、１５℃以上であることが好ましく、３０℃以上であることが特に好ましい。この融点の差は、例えば５〜５０℃であり、具体的には例えば、５、１０、１５、２０、２５、３０、３５、４０、４５、５０℃であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

特許請求の範囲において内層の構成を限定していない場合には、内層１３の構成は限定されず、その場合には、最内層１３ａと被覆層１３ｂの間に接着層を設けてもよい。接着層は、被覆層１３ｂと最内層１３ａとを接着する機能を有する層であり、例えば上述したポリオレフィンにカルボキシル基を導入した酸変性ポリオレフィン（例：無水マレイン酸変性ポリエチレン）を添加したものや、エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）である。接着層１３の一例は、低密度ポリエチレン又は直鎖状低密度ポリエチレンと、酸変性ポリエチレンの混合物である。

１：積層剥離容器、３：容器本体、４：弁部材、５：筒体、６：移動体、７：収容部、９：口部、１１：外層、１２：外殻、１３：内層、１４：内袋、１５：外気導入孔、２１：中間空間、２３：キャップ、２７：底シール部

Claims

外殻と内袋とを有し且つ内容物の減少に伴って前記内袋が前記外殻から剥離し収縮する容器本体を備え、前記容器本体が、内容物を収容する収容部と、前記収容部から前記内容物を吐出する口部とを有し且つ、前記収容部の底面の略中央に設けられる中央凹領域と、その周囲に設けられる周縁領域を有し、前記中央凹領域が周縁領域よりも前記口部に向かって凹んでいる積層剥離容器の製造方法であって、
前記外殻を構成する外層と前記内袋を構成する内層とを備える筒状の積層パリソンをブロー成形する際の前記積層パリソンのシール部を、前記中央凹領域に、前記周縁領域によって規定される面を超えて突出するように、薄膜形状になるように形成するシール部形成工程と、
前記シール部が前記中央凹領域内に収容されるように前記シール部を折り曲げ加工又は溶融加工するシール部加工工程を備える、積層剥離容器の製造方法。
前記シール部は、その最大厚さが前記積層パリソンの肉厚の１／３以下になるように形成される、請求項１に記載の方法。
前記シール部は、その全体の厚さが均一になるように形成される、請求項１又は請求項２に記載の方法。