JP2016103457A - 金属空気電池 - Google Patents

Abstract

【課題】電池性能を向上する。【解決手段】金属空気電池１は、筒状の正極２と、正極２の内側面に対向する負極３と、負極３と正極２との間に配置される電解質層４とを備える。正極２は、導電性セラミックにて形成された筒状の支持体である多孔質の正極本体２１を備え、正極本体２１の内側面に絶縁性のセラミックにて形成された多孔膜であるセパレータ４１が設けられる。このように、正極本体２１を支持体とすることにより、正極２を容易に厚くすることができ、正極２の電気抵抗を低くして、金属空気電池１の電池性能を向上することができる。【選択図】図１

Description

本発明は、金属空気電池に関する。

従来より、負極と正極との間にセパレータを配置した金属空気電池が知られている。例えば、特許文献１では、負極と正極との間に配置されるセパレータにおいて、セラミックにて形成される多孔質の支持体であるセパレータ本体と、セパレータ本体において負極と対向する面上にセラミックにて形成され、セパレータ本体の平均細孔径よりも小さい平均細孔径を有する多孔膜とが設けられる。特許文献１では、多孔膜の平均細孔径が、０．０１μｍ（マイクロメートル）以上かつ２μｍ以下であり、多孔膜の厚さが５０μｍ以上かつ２００μｍ以下であることにより、負極の析出金属がセパレータを貫通することが防止される。

なお、特許文献２におけるリチウム二次電池では、セパレータがセラミック物質とバインダとにより形成される多孔膜を含み、当該バインダが３次元架橋構造を有するアクリル系ゴムにて構成される。また、特許文献３では、ペロブスカイト型酸化物の組成物を変えて、酸素還元に有効に働くものと、酸素発生に有効に働くものとを使用した二次電池用電極が開示されている。さらに、特許文献４では、酸素極層が二層構造を有している燃料電池セルが開示されており、当該酸素極層は、平均粒径が２μｍ以下の導電性セラミックの微細粒子からなる反応層と、平均粒径が１０〜１００μｍの導電性セラミックの粗大粒子からなるガス供給層とからなる。

特開２０１４−１９４８９７号公報 特開２００６−３１０３０２号公報 特開２００５−１９０８３３号公報 特開２００４−２６５７３９号公報

ところで、セパレータを支持体とする金属空気電池では、例えば、支持体の表面に所定のセラミックを含む材料を成膜して焼成することにより、正極導電層や正極触媒層が形成される。このような金属空気電池において、正極の厚さを大きくする場合には、成膜および焼成を繰り返す必要があり、金属空気電池の製造に長時間を要してしまう。また、セパレータの材料と、正極導電層や正極触媒層の材料との間に大きな熱膨張係数差がある場合には、焼成の際に、クラックや剥離が生じてしまう。したがって、セパレータを支持体とする金属空気電池では、正極を厚くすることが困難であり、正極の電気抵抗を低くして電池性能を向上することができない。

本発明は上記課題に鑑みなされたものであり、電池性能を向上することを目的としている。

請求項１に記載の発明は、金属空気電池であって、筒状の正極と、前記正極の内側面または外側面に対向する負極と、前記負極と前記正極との間に配置される電解質層とを備え、前記正極が、導電性セラミックにて形成された筒状の支持体である多孔質の正極本体を有し、前記正極本体の内側面または外側面に多孔膜がセラミックにて形成される。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の金属空気電池であって、前記多孔膜が、前記正極本体の前記負極側の面に、絶縁性の前記セラミックにて形成されたセパレータである。

請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の金属空気電池であって、前記正極本体の厚さが、前記セパレータの厚さよりも大きい。

請求項４に記載の発明は、請求項１に記載の金属空気電池であって、前記多孔膜が、前記正極本体の前記負極とは反対側の面に形成された正極触媒層である。

請求項５に記載の発明は、請求項２または３に記載の金属空気電池であって、前記正極本体の前記負極とは反対側の面に、正極触媒層であるもう１つの多孔膜がセラミックにて形成され、前記多孔膜が前記正極本体の前記内側面に形成され、前記もう１つの多孔膜が前記正極本体の前記外側面に形成される。

請求項６に記載の発明は、請求項４または５に記載の金属空気電池であって、前記正極触媒層の前記セラミックが前記正極本体の前記導電性セラミックと同じ結晶構造を有する。

請求項７に記載の発明は、請求項４ないし６のいずれかに記載の金属空気電池であって、前記正極触媒層の前記セラミックが、前記正極本体の前記導電性セラミックよりも酸素還元反応に優れ、前記正極本体の前記導電性セラミックが、前記正極触媒層の前記セラミックよりも酸素発生反応に優れる。

請求項８に記載の発明は、請求項４ないし７のいずれかに記載の金属空気電池であって、前記正極本体の前記導電性セラミックの平均粒径が、０．１マイクロメートル以上かつ２マイクロメートル以下である。

請求項９に記載の発明は、請求項４ないし８のいずれかに記載の金属空気電池であって、前記正極触媒層の前記セラミックの平均粒径が、１マイクロメートル以上かつ１０マイクロメートル以下である。

請求項１０に記載の発明は、請求項４ないし９のいずれかに記載の金属空気電池であって、前記正極触媒層の厚さが、前記正極本体の厚さの０．４倍以上かつ２．３倍以下である。

本発明によれば、正極本体を支持体とすることにより、正極を容易に厚くすることができ、正極の電気抵抗を低くして、電池性能を向上することができる。

金属空気電池の構成を示す図である。 正極を作製する流れを示す図である。 比較例の金属空気電池の構成を示す図である。 金属空気電池の充放電特性を示す図である。 金属空気電池の出力密度を示す図である。 正極の各層の材料および粒径と充放電性能との関係を示す図である。

図１は、本発明の一の実施の形態に係る金属空気電池１の構成を示す図である。図１の金属空気電池１は亜鉛イオンを利用する二次電池であり、亜鉛空気二次電池である。金属空気電池は、他の金属イオンを利用してもよい。金属空気電池１の本体１１は中心軸Ｊ１を中心とする略円柱状であり、図１では、中心軸Ｊ１に垂直な面における本体１１の断面（後述の負極３を除く。）を示す。金属空気電池１は、正極２、負極３および電解質層４を備える。

負極３（金属極とも呼ばれる。）は、中心軸Ｊ１を中心とするコイル状の部材である。本実施の形態における負極３は、断面が略円形の線状の部材を中心軸Ｊ１を中心として螺旋状に巻いた形状を有する。負極３は、導電性材料にて形成されるコイル状の基材、および、基材の表面に形成される析出金属層を備える。中心軸Ｊ１方向における負極３の端部には負極集電端子（図示省略）が接続される。

上記基材を形成する材料として、銅（Ｃｕ）、ニッケル（Ｎｉ）、銀（Ａｇ）、金（Ａｕ）、鉄（Ｆｅ）、アルミニウム（Ａｌ）、マグネシウム（Ｍｇ）等の金属、または、いずれかの金属を含む合金が例示される。本実施の形態では、基材は銅にて形成される。集電体を兼ねる基材の導電率を高くするという観点では、基材は銅または銅合金を含むことが好ましい。基材の本体が銅にて形成される場合、当該本体の表面にニッケル等の他の金属の保護膜が形成されることが好ましい。この場合、基材の表面は、当該保護膜の表面となる。例えば、保護膜の厚さは、１〜２０μｍ（マイクロメートル）であり、保護膜は、めっきにて形成される。析出金属層は、亜鉛（Ｚｎ）の電解析出により形成される。析出金属層は、亜鉛を含む合金の電解析出にて形成されてもよい。金属空気電池１の設計によっては、筒状または棒状の負極３が利用されてもよい。

負極３の周囲には、円筒状のセパレータ４１が設けられ、セパレータ４１の周囲には、円筒状の正極２（空気極とも呼ばれる。）が設けられる。すなわち、セパレータ４１の内側面は負極３に対向し、セパレータ４１の外側面は正極２の内側面に対向する。負極３、セパレータ４１および正極２は、中心軸Ｊ１を中心とする同心状に設けられ、中心軸Ｊ１に沿って見た場合に、負極３の外縁と正極２との間の距離は、中心軸Ｊ１を中心とする周方向の全周に亘って一定である。すなわち、金属空気電池１における負極３および正極２の間では、全周に亘って、等電位面の間隔が一定である。等電位面に粗密がないため、充放電時の電流分布は周方向において一定となる。なお、全周に亘る電流分布がおよそ均一となるのであるならば、正極２の形状は、例えば、頂点が６個以上の正多角形の筒状であってもよい。セパレータ４１の詳細については後述する。

正極２は、導電性セラミックにて形成された筒状の支持体である多孔質の正極本体２１、および、正極本体２１の負極３とは反対側の外側面に形成された正極触媒層２２を有する。好ましくは、正極触媒層２２は、正極本体２１の全周に亘って形成される。正極触媒層２２の外側面の一部には、耐アルカリ性を有するセラミックにて形成されるインターコネクタ２４が設けられる。インターコネクタ２４の厚さは、例えば約３０〜３００μｍである。インターコネクタ２４には正極集電端子（図示省略）が接続される。正極触媒層２２の外側面において、インターコネクタ２４にて覆われていない領域には、撥水性を有する材料（例えば、ＦＥＰ（テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体）やＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン））による多孔質の層が撥液層２９として形成される。撥液層２９は、高いガス透過性および高い液不透過性を有する。

正極導電層である正極本体２１は、導電性セラミックを含む材料の押出成形および焼成により形成される。導電性セラミックとして、好ましくは、導電性を有するペロブスカイト型酸化物またはスピネル型酸化物が利用される。本実施の形態では、正極本体２１は、ペロブスカイト型酸化物（例えば、ＬＳＭ（ＬａＳｒＭｎＯ_３）、ＬＳＭＦ（ＬａＳｒＭｎＦｅＯ_３）、あるいは、ＬＳＣＦ（ＬａＳｒＣｏＦｅＯ_３））にて形成される。正極本体２１において利用されるペロブスカイト型酸化物は、Ｃｏ、Ｍｎ、Ｆｅのうちの少なくとも１種を含むことが好ましい。充電時における酸化による劣化を防止するという観点では、正極本体２１は、導電性カーボンを含まないことが好ましい。正極本体２１は、他の導電性セラミックにより形成されてよい。正極本体２１のガス透過量は、２０００ｍ^３／（ｍ^２・ｈ・ａｔｍ）以上であることが好ましく、この場合、正極本体２１の空孔率は、３０％以上であることが好ましい。空孔率が３０％よりも小さい場合、ガス透過性が過度に低くなる。また、正極本体２１の空孔率は、８０％以下であることが好ましい。空孔率が８０％よりも大きい場合、正極本体２１の支持体としての強度が低下する。

また、正極触媒層２２は、ペロブスカイト型酸化物（例えば、ＬＳＭ、ＬＳＣＦ、あるいは、ＬＳＭＦ）等の導電性セラミックの粉体を、例えばスラリーコート法および焼成により、正極本体２１上に担持させた部位を含む。正極触媒層２２は、正極本体２１の負極３とは反対側の外側面上にセラミックにて形成された多孔膜であり、支持体である正極本体２１により支持される。例えば、正極触媒層２２の厚さは、正極本体２１の厚さよりも十分に小さい。金属空気電池１では、原則として、多孔質の正極触媒層２２近傍において空気と後述の電解液４０との界面が形成される。

既述のセパレータ４１は、正極本体２１の負極３側の内側面に形成される多孔膜であり、当該内側面の全周に亘って形成される。セパレータ４１は、例えば、シリカ（ＳｉＯ_２）、アルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３）、ジルコニア（ＺｒＯ_２）、チタニア（ＴｉＯ_２）、ハフニア（ＨｆＯ_２）およびセリア（ＣｅＯ_２）等の機械的強度および絶縁性が高いセラミック粉末の焼結体であり、耐アルカリ性を有する。後述するように、セパレータ４１の作製では、正極本体２１の内側面にスラリーコート法等により上記セラミック粉末およびバインダを含むスラリーを成膜して乾燥し、高温の焼成によりスラリーに含まれるバインダが除去される。これにより、バインダの劣化によりセパレータの寿命が短くなることが防止される。セパレータ４１は、セラミックのみにて構成されることが好ましい。セパレータ４１は、これらのセラミックの混合体や積層体であってもよい。

上記セラミック粉末の平均粒子径は、好ましくは、０．１μｍ以上、かつ、３０μｍ以下であり、必要に応じて分級加工により粒子径が揃えられる。セパレータ４１の平均細孔径は０．０１μｍ以上、２μｍ以下であることが好ましい。これにより、負極３の析出金属（デンドライト等）がセパレータ４１を貫通することが防止される。セパレータ４１の平均細孔径は、正極本体２１の平均細孔径よりも小さいことが好ましい。また、円筒状のセパレータ４１の厚さ（肉厚）は５０μｍ以上、２００μｍ以下であり、正極本体２１の厚さよりも小さいことが好ましい。

筒状の正極２の内側（中心軸Ｊ１側）の空間には、水系の電解液４０が充填される。電解液４０は、正極２と負極３との間に介在し、両極に接する。負極３のおよそ全体は電解液４０中に浸漬される。多孔質のセパレータ４１、および、正極本体２１の細孔にも電解液４０が充填される。さらに、正極触媒層２２の一部の細孔にも電解液４０が充填される。以下の説明では、中心軸Ｊ１に沿って見た場合における負極３と正極２との間の空間を「電解質層４」という。すなわち、電解質層４は、負極３と正極２との間に配置される。本実施の形態では、電解質層４はセパレータ４１を含む。

電解液４０は、アルカリ水溶液であり、好ましくは、水酸化カリウム（苛性カリ、ＫＯＨ）水溶液、または、水酸化ナトリウム（苛性ソーダ、ＮａＯＨ）水溶液を含む。また、電解液４０は、亜鉛イオンまたは亜鉛を含むイオンを含む。すなわち、電解液４０に含まれる亜鉛イオンは、様々な態様で存在してよく、亜鉛（すなわち、亜鉛原子）を含むイオンと捉えられてもよい。例えば、テトラヒドロキシ亜鉛イオンとして存在してもよい。

中心軸Ｊ１方向において負極３、電解質層４および正極２の両端面には、円板状の閉塞部材が固定される。各閉塞部材の中央には貫通孔が設けられる。金属空気電池１では、撥液層２９および閉塞部材により、本体１１内の電解液４０が上記貫通孔以外から外部へと漏出することが防止される。また、両端面上の閉塞部材の貫通孔を利用して、本体１１と図示省略の貯溜タンクとの間にて電解液を循環させることが可能である。

図１の金属空気電池１において放電が行われる際には、負極集電端子と正極集電端子とが、例えば、照明器具等の負荷を介して電気的に接続される。負極３が有する亜鉛は酸化されて亜鉛イオンが生成され、電子は負極集電端子、および、正極集電端子を介して正極２に供給される。多孔質の正極２では、撥液層２９を透過した空気中の酸素が、負極３から供給された電子により還元され、水酸化物イオンとして電解液中に溶出する。正極２では、正極触媒により酸素の還元反応が促進される。

一方、金属空気電池１において充電が行われる際には、負極集電端子と正極集電端子との間に電圧が付与され、正極２に対して水酸化物イオンから電子が供給されるとともに酸素が発生する。負極３では、正極集電端子を介して負極集電端子に供給される電子により金属イオンが還元されて亜鉛が析出する。

このとき、コイル状の負極３では、角部がないため、電界集中が起こりにくい。すなわち、電流密度に大きな偏りが生じない。また、負極３が、電解液４０に均一に接触する。その結果、亜鉛が樹枝状に析出するデンドライトや、ひげ状（針状）に析出するウィスカーの生成および成長が大きく抑制される。実際には、負極３の表面のほぼ全体において緻密な亜鉛が均一に析出し、析出金属層が形成される。正極２では、正極触媒層２２に含まれる正極触媒により酸素の発生が促進される。さらに、正極２では、カーボン素材を用いていないことにより、充電時に発生する酸素による酸化劣化が生じることはない。

上述のように、金属空気電池１では、正極本体２１を支持体として、正極本体２１の外側面に正極触媒層２２が形成され、正極本体２１の内側面にセパレータ４１が形成される。すなわち、セパレータ４１および正極２が一繋がりの部材として作製される。図２は、セパレータ４１が設けられた正極２を作製する流れを示す図である。図２は、正極２の作製の基本的な流れを示すものであり、処理順序は適宜変更されてよい。

正極２の作製では、まず、導電性セラミックを含む正極形成材料の押出成形および焼成により円筒状の正極本体２１が多孔質の支持体として形成される（ステップＳ１１）。導電性セラミックとして、例えば、ペロブスカイト型酸化物が利用され、ここでは、ＬＳＭまたはＬＳＣＦが利用される。正極導電層である正極本体２１において高い導電性を確保し、かつ、酸素発生反応触媒としての機能も確保するという観点では、ＬＳＣＦを利用することが好ましい。

焼成の前に、成形体を１００〜８００℃で加熱処理して成形体中の有機成分を分解除去してもよい。焼成は、成形体が十分に焼結し、かつ、ガス透過性や電解液浸透性、電池性能を保持できる条件であればよく、９００〜１５００℃で行われることが好ましい。また、成形体を後述の他の層と共焼成してもよい。共焼成を行うことにより、成形体と当該層との間の接着強度を向上させることができる。また、各層を個別に焼成する場合に比べて、焼成工程のリードタイムを低減することができる。正極本体２１は、押出成形および焼成以外の手法にて形成されてよい。

正極本体２１が準備されると、正極本体２１の外側面にスラリーコート法により正極触媒を含むスラリーを成膜し、正極本体２１と共に焼成することにより、正極触媒層２２が形成される（ステップＳ１２）。正極触媒として、例えば、ペロブスカイト型酸化物等のセラミックが利用され、ここでは、ＬＳＭ、ＬＳＣＦまたはＬＳＭＦが利用される。このとき、正極触媒層２２のセラミックが、正極本体２１を形成する導電性セラミックと同じ結晶構造を有することにより、正極本体２１と正極触媒層２２との熱膨張係数差が小さくなり、焼成によるクラックや剥離の発生が抑制される。

スラリーの膜の形成（成膜）は、キャスティング法、ディッピング法、スプレー法、印刷法等の様々な手法が利用可能である。正極２における各層の膜厚は、ガス透過性、電解液浸透性等、電池性能に関わる特性を保持させるという観点と、焼成時の焼成収縮を考慮して、適宜調整される。正極触媒層２２は、上記成膜および焼成以外の手法にて形成されてよい（インターコネクタ２４、セパレータ４１および撥液層２９において同様）。

正極触媒層２２が形成されると、正極触媒層２２の外側面に対して、一部の領域を除いてマスキングが行われる。続いて、ペロブスカイト型酸化物等の微細な粉末を含むスラリーを用いて、スラリーコート法により当該領域に対して膜が形成され、当該膜を正極本体２１および正極触媒層２２と共に焼成することにより、インターコネクタ２４が形成される（ステップＳ１３）。

インターコネクタ２４が形成されると、正極本体２１の内側面にスラリーコート法によりセパレータ形成材料を含むスラリーを成膜し、正極本体２１、正極触媒層２２およびインターコネクタ２４と共に焼成することにより、セパレータ４１が形成される（ステップＳ１４）。セパレータ形成材料として、例えば、絶縁性のセラミックが利用され、ここでは、アルミナまたはジルコニアが利用される。セパレータ４１の焼成では、スラリーに含まれるバインダが除去されることが好ましい。

セパレータ４１が形成されると、正極触媒層２２の外側面にスラリーコート法により撥液材料を含むスラリーを成膜し、正極本体２１、正極触媒層２２、インターコネクタ２４およびセパレータ４１と共に焼成することにより、撥液層２９が形成される（ステップＳ１５）。撥液材料を含むスラリーの成膜では、インターコネクタ２４の部分をマスキングすることが好ましい。撥液材料として、例えば、ＦＥＰやＰＴＦＥが利用される。また、スラリーに増粘剤を必要量添加してスラリー粘度を調整することにより、正極触媒層２２の深度方向への染み込み深さが調整される。これにより、正極触媒層２２における細孔内の粒子表面が撥液材料により完全に覆われることを防止しつつ、金属空気電池１において、正極触媒層２２の近傍に三相界面を形成することが実現される。

ここで、セパレータを支持体とする比較例の金属空気電池を想定する。図３は、比較例の金属空気電池９の構成を示す図であり、図１に対応する断面図である。比較例の金属空気電池９では、アルミナにて形成されるセパレータ９４が筒状の支持体であり、セパレータ９４の外側面に正極９２の正極導電層９２１等が設けられる。正極９２はペロブスカイト型酸化物を含むスラリーのスラリーコート法による成膜および焼成を、複数回繰り返すことにより所定の厚さにて形成される。

比較例の金属空気電池９では、正極９２を厚くするには、成膜および焼成を多数回繰り返す必要があるため、金属空気電池９（の正極９２）の製造が煩雑となる。また、正極９２のクラックや剥離も生じ易くなる。実際には、正極９２の厚膜化には、製造コスト等との兼ね合いから一定の限界が生じる。したがって、比較例の金属空気電池９では、正極９２の厚さが比較的薄くなる。その結果、正極９２の電気抵抗が高くなり、電池性能の向上が困難となる。

これに対し、図１の金属空気電池１では、正極２が、導電性セラミックにて形成された筒状の支持体である多孔質の正極本体２１を備え、正極本体２１の内側面に絶縁性のセラミックにて形成された多孔膜であるセパレータ４１が設けられる。このように、正極本体２１を支持体とすることにより、正極２を容易に厚くすることができ、正極２の電気抵抗を低くして、金属空気電池１の電池性能を向上することができる。また、セパレータを支持体とする比較例のように、スラリーコートおよび焼成を繰り返して、正極２を厚膜化する必要が無いため、金属空気電池１の製造工程を減らす（簡略化する）ことができる。さらに、セパレータ４１が支持体ではない金属空気電池１では、セパレータ９４を支持体とする比較例の金属空気電池９に比べて、セパレータ４１を大幅に薄くすることができる。その結果、負極３と正極２との間の距離を小さくして、金属空気電池１の電池性能をさらに向上することができる。また、セパレータ４１の形成におけるクラックや剥離の発生も抑制することができる。

図１の金属空気電池１では、正極本体２１の厚さが、セパレータ４１の厚さよりも大きいことにより、正極２の電気抵抗を低くしつつ、負極３と正極２との間の距離を小さくすることができ、金属空気電池１の電池性能をさらに向上することができる。正極本体２１の厚さは、好ましくは、セパレータ４１の厚さの３倍よりも大きく、より好ましくは、５倍よりも大きい。

既述のように、金属空気電池１では、正極触媒層２２において電解液と空気の界面が形成される。金属空気電池１における放電では、空気中の酸素、および、電解液中の水から水酸化物イオンが生成される酸素還元反応が、正極触媒層２２において主に生じる。したがって、正極触媒層２２は、放電反応層として捉えることができ、正極触媒層２２は、正極本体２１を形成する導電性セラミックよりも、酸素還元反応に優れたセラミックにて形成されることが好ましい。正極本体２１および正極触媒層２２のうち、酸素還元反応の活物質である酸素と接する正極触媒層２２に、酸素還元反応用の触媒を用いることにより、当該活物質が当該触媒に効率よく供給される。これにより、濃度過電圧を低減して、金属空気電池１における放電性能を向上することができる。

一方、金属空気電池１における充電では、電解液中の水酸化物イオンから酸素および水が生成される酸素発生反応が、正極導電層である正極本体２１において主に生じる。したがって、正極本体２１は、充電反応層として捉えることができ、正極本体２１は、正極触媒層２２を形成するセラミックよりも、酸素発生反応に優れた導電性セラミックにて形成されることが好ましい。正極本体２１および正極触媒層２２のうち、酸素発生反応の活物質である水酸化物イオン（を含む電解液）が充填される正極本体２１に、酸素発生反応用の触媒を用いることにより、当該活物質が当該触媒に効率よく供給される。これにより、濃度過電圧を低減して、金属空気電池１における充電性能を向上することができる。

ここで、酸素還元反応および酸素発生反応の優劣の評価は、例えば、特開２００５−１９０８３３号公報（特許文献３）に記載の手法により行うことが可能である。すなわち、各種材料を触媒として用いたガス拡散型電極を形成し、酸素還元反応および酸素発生反応を生じさせ、所定の電極電流密度を示す参照極に対する電圧が測定される。酸素還元反応では、当該電圧が大きい材料ほど酸素還元反応が優れているといえ、酸素発生反応では、当該電圧が小さい材料ほど酸素発生反応が優れているといえる。

正極触媒層２２および正極本体２１の好ましい材料は、ペロブスカイト型酸化物である。ペロブスカイト型酸化物は、Ａをアルカリ金属、アルカリ土類金属、または、希土類金属とし、Ｂを遷移金属として、ＡＢＯ_３で表される。正極触媒層２２の好ましい材料は、ペロブスカイト型酸化物において、ＡサイトがＬａ、Ｓｒ、Ｃａの少なくとも一種から構成され、ＢサイトがＦｅ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｍｎの少なくとも一種から構成される。正極本体２１の好ましい材料は、ペロブスカイト型酸化物において、ＡサイトがＬａ、Ｓｒの少なくとも一種から構成され、ＢサイトがＣｏ、Ｆｅの少なくとも一種から構成される（ただし、正極触媒層２２の材料と相違することが好ましい。）。例えば、放電反応層である正極触媒層２２をＬＳＭまたはＬＳＭＦにて形成し、充電反応層である正極本体２１をＬＳＣＦにて形成する場合、正極触媒層２２のセラミックが正極本体２１のセラミックよりも酸素還元反応に優れ、かつ、正極本体２１のセラミックが正極触媒層２２のセラミックよりも酸素発生反応に優れる。

正極触媒層２２を構成するセラミックの粒子の平均粒径は、放電反応における一定のガス拡散性を確保するには、１μｍ以上であることが好ましく、ある程度の反応面積を確保するには、１０μｍ以下であることが好ましい。これにより、金属空気電池における放電性能をさらに向上することができる。また、正極本体２１を構成する導電性セラミックの粒子の平均粒径は、電解液を十分に保持するためのサイズの空孔を確保するには、０．１μｍ以上であることが好ましく、充電反応におけるある程度の反応面積を確保するには、２μｍ以下であることが好ましい。これにより、金属空気電池における充電性能をさらに向上することができる。セラミック粒子の平均粒径は、例えば、正極２の断面を研磨して得られる平滑面の走査型電子顕微鏡による画像において、インターセプト法を用いて求められる。

＜実施例１＞
押出成形法および高温焼成により得られた厚さ２ｍｍ、外径１６ｍｍ、内径１２ｍｍ、長さ７０ｍｍの日立造船社製の円筒型ペロブスカイト酸化物多孔質セラミック支持管（ＬＳＭ、平均細孔径５μｍ）を基盤として、以下に述べるように、スラリーコート法を用いつつ、焼成温度が高い工程順に成膜焼成することで、セパレータが設けられた正極（空気極）を作製した。以下、セラミック支持管を「セラミックチューブ」と呼ぶ。

（セパレータ用スラリーの調製１）
１層目、２層目セパレータ成膜用スラリーは、下記のようにして調製した。アルコール（ソルミックス（登録商標））３に対し、酢酸２−（２−ｎ−ブトキシエトキシ）エチルを１加えた溶液に、３．４重量％のバインダ（エチルセルロース）を塊にならないように攪拌しながら少量ずつ添加した。攪拌はバインダが溶解して溶液が透明になるまで行った。上記のようにして得られた溶液を、予め３２重量％のアルミナ粉末（例えば、昭和電工社製Ａ−４２−６）とφ１０ｍｍの樹脂ボールを入れたポットミル容器に入れて、ボールミルで１０日以上混合攪拌した。

（セパレータ成膜１）
上記円筒型セラミックチューブの上端にホース状キャップ（ロートの役割をするもの）を装着し、下端は封止栓をした。上端のホース状キャップはスラリーが溢れるのを防止するためのものである。ホース状キャップをしたセラミックチューブの上端から漏斗を使用し、１層目、２層目製膜用スラリーを注入し、セラミックチューブ上部まで満たされた状態で１分間保持した。１分経過後、下端の封止栓を取り外し、スラリーを抜いた。その後、１５時間以上室温で乾燥し、５０℃で２時間以上乾燥させた。２回目はセラミックチューブを上下反転させてこの操作をもう一度繰り返した。その後、セラミックチューブを１２５０℃、４時間焼成することで、内側面に２層のアルミナ膜が積層されたセラミックチューブを得た。

（触媒層用スラリーの調製）
触媒層用スラリーは、下記のようにして調製した。アルコール（ソルミックス（登録商標）Ｈ−３７）３に対し、酢酸２−（２−ｎ−ブトキシエトキシ）エチルを１加えた溶液に、３．４重量％のバインダ（エチルセルロース）を塊にならないように攪拌しながら少量ずつ添加し、溶解するまで攪拌した。上記のようにして得られた溶液を、予め３２重量％のＬａＳｒＣｏＦｅＯ_３原料粉末とφ１０ｍｍの樹脂ボールを入れたポットミル容器に入れて、ボールミルで１０日以上混合攪拌した。

（触媒層成膜）
上記円筒型セラミックチューブの上端と下端に封止栓をすることにより、チューブ内側にスラリーが侵入することを防止した。セラミックチューブを、その上端までスラリーに浸漬させた状態で１分間保持した。１分経過後、セラミックチューブをスラリーから引き上げ、スラリーを垂れ切りした。その後、３５℃で３０分以上乾燥し、８０℃で２時間以上乾燥させた。乾燥後のセラミックチューブを１１５０℃、５時間焼成することで、外側面に正極触媒層が形成されたセラミックチューブを得た。

（インターコネクタ用スラリーの調製）
インターコネクタ成膜用スラリーを、下記の手順で調製した。ソルミックス（登録商標）Ｈ−３７（日本アルコール販売社製）３に対し、酢酸２−（２−ｎ−ブトシキエトキシ）エチル（関東化学社製）１を加えた溶液に、４重量％のバインダ（エチルセルロース（東京化成社製））を塊にならないように攪拌しながら少量ずつ添加し、溶解するまで攪拌した。上記のようにして得られた溶液を、平均粒子径３．７μｍのＬａＳｒＣｏＦｅＯ_３（ＬＳＣＦ）粉末２７重量％、φ１０ｍｍの樹脂ボールと共にポットミル容器に入れ、ボールミルで５０時間混合し、インターコネクタ用スラリーを得た。

（インターコネクタ成膜）
正極触媒層が形成されたセラミックチューブの外側面において、幅５ｍｍ、長さ６０ｍｍのインターコネクタを形成させる部分以外の領域をマスキングテープで被覆した。マスキングしたセラミックチューブを、ＬＳＣＦスラリーに１分間浸漬させた後、３５℃で３０分、８０℃で９０分以上乾燥させ、この操作を５回繰り返した後、マスキングテープを剥がし、１１５０℃で４時間焼成することで、正極触媒層の外側面にインターコネクタが形成されたセラミックチューブを得た。

（セパレータ用スラリーの調製２）
３層目、４層目セパレータ成膜用スラリーは、下記のようにして調製した。アルコール（ソルミックス（登録商標））３に対し、酢酸２−（２−ｎ−ブトキシエトキシ）エチルを１加えた溶液に、２．９重量％のバインダ（エチルセルロース）を塊にならないように攪拌しながら少量ずつ添加した。攪拌はバインダが溶解して溶液が透明になるまで行った。上記のようにして得られた溶液を、予め２０重量％のジルコニア粉末（例えば、東ソー社製ＴＺ−０）とφ１０ｍｍのナイロン樹脂ボールを入れたナイロン樹脂ポット容器に入れて、ボールミルで１０日以上混合攪拌した。

（セパレータ成膜２）
内側面に２層のアルミナ膜が積層されたセラミックチューブの上端にホース状キャップ、下端に封止栓を装着した。ホース状キャップを装着したセラミックチューブの上端から漏斗を使用し、３層目、４層目成膜用スラリーを注入し、セラミックチューブ上部まで満たされた状態で１分間保持した。１分経過後、下端の封止栓を取り外し、スラリーを抜いた。その後、１５時間以上室温で乾燥し、５０℃で２時間以上乾燥させた。乾燥後のセラミックチューブを１０００℃、４時間焼成することで、内側面に３層の膜（２層のアルミナ膜および１層のジルコニア膜）が積層されたセラミックチューブを得た。

引き続き、当該セラミックチューブを３層目成膜時とは上下を反対にして同様に上端にホース状キャップ、下端に封止栓を装着した。ホース状キャップをしたセラミックチューブの上端から、３層目成膜で使用したものと同じスラリーを注入し、セラミックチューブの上部まで満たした状態で１分間保持した。１分経過後、下端の封止栓を取り外し、スラリーを抜いた。その後、１５時間以上室温で乾燥し、５０℃で２時間以上乾燥させた。乾燥後のセラミックチューブを１０００℃、４時間焼成することで、内側面に４層の膜（２層のアルミナ膜および２層のジルコニア膜）が積層されたセラミックチューブを得た。

（撥液層用スラリーの調製）
三井デュポン社製ＦＥＰディスパージョン原液を２０重量％に希釈し、増粘剤としてアルコックス（登録商標）Ｅ−３０を２．８重量％秤量し、ＦＥＰ希釈溶液に増粘剤が塊にならないように撹拌しながら少量ずつ添加した。

（撥液層成膜）
セラミックチューブのインターコネクタ部分に、撥液層（撥水層）がインターコネクタと重なる部分の幅が１ｍｍになるようにテープで被覆し、上述のディスパージョンに１分間浸漬させ、室温・３０分、６０℃・１５時間乾燥させ、２８０℃、５０分間焼成することで撥液層が形成されたセラミックチューブを得た。

（サンプル評価）
得られたサンプルに対して、Ｎ_２ガス透過試験によりガス透過性能を評価し、耐水圧試験により耐水圧性能を評価した。円筒型ペロブスカイト酸化物多孔質セラミックチューブのガス透過性能は、２０２７ｍ^３／（ｍ^２・ｈ・ａｔｍ）であったのに対し、セパレータ、正極触媒層、インターコネクタおよび撥液層を形成したセラミックチューブのガス透過性能は、１１７ｍ^３／（ｍ^２・ｈ・ａｔｍ）となった。また、セラミックチューブの内側に水を満たし、Ｎ_２ガスで徐々に加圧した耐水圧試験の結果、０．０４５ＭＰａで漏水が確認された。

（電池性能評価）
得られた正極（空気極）の内側にＺｎを２ｇ電析させたＣｕコイル（負極）を挿入し、電解液（７Ｍ−ＫＯＨ＋０．６５Ｍ−ＺｎＯ）を正極の内側に循環させ、室温にて電池性能評価を実施した。その結果、放電では、電流密度５４．５ｍＡ／ｃｍ^２で電圧０．６９Ｖとなり、出力密度は０．０３８Ｗ／ｃｍ^２となった。充電では、電流密度５２．９ｍＡ／ｃｍ^２で電圧２．０５Ｖとなった。なお、放電では、放電電圧が高いほど高性能であり、出力密度が大きいほど高性能である（出力密度（Ｗ／ｃｍ^２）＝電流密度（Ａ／ｃｍ^２）×電圧（Ｖ））。充電では、充電電圧が低いほど高性能である。

＜比較例１＞
押出成形法および高温焼成により得られた厚さ２ｍｍ、外径１６ｍｍ、内径１２ｍｍ、長さ７０ｍｍの日立造船社製の円筒型アルミナ多孔質セラミックチューブ（Ａｌ_２Ｏ_３、平均細孔径１０μｍ）を基盤として、以下に述べるように、スラリーコート法を用いつつ、焼成温度が高い工程順に成膜焼成することで、比較例の正極を作製した。なお、比較例の正極では、後述の導電層とセパレータとの間の界面に反応相が形成されることを抑制する緩衝層が設けられる。

（緩衝層用スラリーの調製）
緩衝層用スラリーは、下記のようにして調製した。アルコール（ソルミックス（登録商標）Ｈ−３７）３に対し、酢酸２−（２−ｎ−ブトキシエトキシ）エチルを１加えた溶液に、３．４重量％のバインダ（エチルセルロース）を塊にならないように攪拌しながら少量ずつ添加し、溶解するまで攪拌した。上記のようにして得られた溶液を、予め３２重量％のＬａＳｒＣｏＭｎＦｅＯ_３原料粉末とφ１０ｍｍの樹脂ボールを入れたポットミル容器に入れて、ボールミルで１０日以上混合攪拌した。

（導電層用スラリーの調製）
導電層用スラリーは、下記のようにして調製した。アルコール（ソルミックス（登録商標）Ｈ−３７）３に対し、酢酸２−（２−ｎ−ブトキシエトキシ）エチルを１加えた溶液に、３．４重量％のバインダ（エチルセルロース）を塊にならないように攪拌しながら少量ずつ添加し、溶解するまで攪拌した。上記のようにして得られた溶液を、予め３２重量％のＬａＳｒＣｏＦｅＯ_３原料粉末とφ１０ｍｍの樹脂ボールを入れたポットミル容器に入れて、ボールミルで１０日以上混合攪拌した。

（触媒層用スラリーの調製）
触媒層用スラリーは、下記のようにして調製した。アルコール（ソルミックス（登録商標）Ｈ−３７）３に対し、酢酸２−（２−ｎ−ブトキシエトキシ）エチルを１加えた溶液に、３．４重量％のバインダ（エチルセルロース）を塊にならないように攪拌しながら少量ずつ添加し、溶解するまで攪拌した。上記のようにして得られた溶液を、予め３２重量％のＬａＳｒＭｎＦｅＯ_３原料粉末とφ１０ｍｍの樹脂ボールを入れたポットミル容器に入れて、ボールミルで１０日以上混合攪拌した。

（緩衝層成膜、導電層成膜、触媒層成膜）
上記円筒型セラミックチューブの上端と下端に封止栓をすることにより、チューブ内側にスラリーが侵入することを防止した。緩衝層用スラリーに、セラミックチューブをその上端まで浸漬させた状態で１分間保持した。１分経過後、セラミックチューブをスラリーから引き上げ、スラリーを垂れ切りした。その後、３５℃で３０分以上乾燥し、８０℃で９０分以上乾燥させた。この操作を２回繰り返した。

引き続き、導電層用スラリーに、セラミックチューブをその上端まで浸漬させた状態で１分間保持した。１分経過後、セラミックチューブをスラリーから引き上げ、スラリーを垂れ切りした。その後、３５℃で３０分以上乾燥し、８０℃で９０分以上乾燥させた。緩衝層と導電層の合計３回浸漬・乾燥後のセラミックチューブ（支持体）を１３２５℃、４時間焼成した。

更に、導電層用スラリーに、セラミックチューブをその上端まで浸漬させた状態で１分間保持した。１分経過後、セラミックチューブをスラリーから引き上げ、スラリーを垂れ切りした。その後、３５℃で３０分以上乾燥し、８０℃で９０分以上乾燥させた。この操作を３回繰り返した後のセラミックチューブを１３２５℃、４時間焼成した。

更に、導電層用スラリーに、セラミックチューブをその上端まで浸漬させた状態で１分間保持した。１分経過後、セラミックチューブをスラリーから引き上げ、スラリーを垂れ切りした。その後、３５℃で３０分以上乾燥し、８０℃で９０分以上乾燥させた。この操作を３回繰り返した後、引き続き、触媒層用スラリーに、セラミックチューブをその上端まで浸漬させた状態で１分間保持した。１分経過後、セラミックチューブをスラリーから引き上げ、スラリーを垂れ切りした。その後、３５℃で３０分以上乾燥し、８０℃で９０分以上乾燥させた。導電層と触媒層の合計４回の浸漬・乾燥後のセラミックチューブを１３２５℃、４時間焼成した。

以上の工程により、緩衝層、導電層、触媒層が形成されたセラミックチューブを得た。

（セパレータ用スラリーの調製１）
１層目、２層目セパレータ成膜用スラリーは、下記のようにして調製した。アルコール（ソルミックス（登録商標））３に対し、酢酸２−（２−ｎ−ブトキシエトキシ）エチルを１加えた溶液に、３．４重量％のバインダ（エチルセルロース）を塊にならないように攪拌しながら少量ずつ添加した。攪拌はバインダが溶解して溶液が透明になるまで行った。上記のようにして得られた溶液を、予め３２重量％のアルミナ粉末（例えば、昭和電工社製Ａ−４２−６）とφ１０ｍｍの樹脂ボールを入れたポットミル容器に入れて、ボールミルで１０日以上混合攪拌した。

（セパレータ成膜１）
上記円筒型セラミックチューブの上端にホース状キャップ（ロートの役割をするもの）を装着し、下端は封止栓をした。上端のホース状キャップはスラリーが溢れるのを防止するためのものである。ホース状キャップをしたセラミックチューブの上端から漏斗を使用し、１層目製膜用スラリーを注入し、セラミックチューブ上部まで満たされた状態で１分間保持した。１分経過後、下端の封止栓を取り外し、スラリーを抜いた。その後、１５時間以上室温で乾燥し、５０℃で２時間以上乾燥させた。この操作を２回繰り返した後のセラミックチューブを１２５０℃、４時間焼成することで、内側面に２層のアルミナ膜が積層されたセラミックチューブを得た。なお、当該アルミナ膜の細孔径は、セラミックチューブの細孔径よりも小さく、当該アルミナ膜は、デンドライトの貫通を防止するためのものである（後述のジルコニア膜において同様）。

（インターコネクタ用スラリーの調製）
インターコネクタ成膜用スラリーを、下記の手順で調製した。ソルミックス（登録商標）Ｈ−３７（日本アルコール販売社製）３に対し、酢酸２−（２−ｎ−ブトシキエトキシ）エチル（関東化学社製）１を加えた溶液に、４重量％のバインダ（エチルセルロース（東京化成社製））を塊にならないように攪拌しながら少量ずつ添加し、溶解するまで攪拌した。上記のようにして得られた溶液を、平均粒子径３．７μｍのＬａＳｒＣｏＦｅＯ_３粉末２７重量％、φ１０ｍｍの樹脂ボールと共にポットミル容器に入れ、ボールミルで５０時間混合し、インターコネクタ用スラリーを得た。

（インターコネクタ成膜）
触媒層を形成した上記セラミックチューブの外側面において、幅５ｍｍ、長さ６０ｍｍのインターコネクタを形成させる部分以外の領域をマスキングテープで被覆した。マスキングしたセラミックチューブを、ＬＳＣＦスラリーに１分間浸漬させ、３５℃で３０分、８０℃で９０分以上乾燥させ、この操作を５回繰り返した後、マスキングテープを剥がし、１１５０℃で４時間焼成することでインターコネクタが形成されたセラミックチューブを得た。

（セパレータ用スラリーの調製２）
３層目、４層目セパレータ成膜用スラリーは、下記のようにして調製した。アルコール（ソルミックス（登録商標））３に対し、酢酸２−（２−ｎ−ブトキシエトキシ）エチルを１加えた溶液に、２．９重量％のバインダ（エチルセルロース）を塊にならないように攪拌しながら少量ずつ添加した。攪拌はバインダが溶解して溶液が透明になるまで行った。上記のようにして得られた溶液を、予め２０重量％のジルコニア粉末（例えば、東ソー社製ＴＺ−０）とφ１０ｍｍのナイロン樹脂ボールを入れたナイロン樹脂ポット容器に入れて、ボールミルで１０日以上混合攪拌した。

（セパレータ成膜２）
内側面に２層のアルミナ膜が積層されたセラミックチューブ上端にホース状キャップ、下端に封止栓を装着した。ホース状キャップをしたセラミックチューブの上端から漏斗を使用し、３層目、４層目成膜用スラリーを注入し、セラミックチューブ上部まで満たされた状態で１分間保持した。１分経過後、下端の封止栓を取り外し、スラリーを抜いた。その後、１５時間以上室温で乾燥し、５０℃で２時間以上乾燥させた。乾燥後のセラミックチューブを１０００℃、４時間焼成することで、内側面に３層の膜（２層のアルミナ膜および１層のジルコニア膜）が積層されたセラミックチューブを得た。

引き続き、当該セラミックチューブを３層目成膜時とは上下を反対にして同様に上端にホース状キャップ、下端に封止栓を装着した。ホース状キャップをしたセラミックチューブの上端から、３層目成膜で使用したものと同じスラリーを注入し、セラミックチューブの上部まで満たした状態で１分間保持した。１分経過後、下端の封止栓を取り外し、スラリーを抜いた。その後、１５時間以上室温で乾燥し、５０℃で２時間以上乾燥させた。乾燥後のセラミックチューブを１０００℃、４時間焼成することで、内側面に４層の膜（２層のアルミナ膜および２層のジルコニア膜）が積層されたセラミックチューブを得た。

（撥液層用スラリーの調製）
三井デュポン社製ＦＥＰディスパージョン原液を２０重量％に希釈し、増粘剤としてアルコックス（登録商標）Ｅ−３０を２．８重量％秤量し、ＦＥＰ希釈溶液に増粘剤が塊にならないように撹拌しながら少量ずつ添加した。

（撥液層成膜）
セラミックチューブのインターコネクタ部分に、撥液層がインターコネクタと重なる部分の幅が１ｍｍになるようにテープで被覆し、上述のディスパージョンに１分間浸漬させ、室温・３０分、６０℃・１５時間乾燥させ、２８０℃、５０分間焼成することで撥液層を形成したセラミックチューブを得た。

（サンプル評価）
得られたサンプルに対して、Ｎ_２ガス透過試験によりガス透過性能を評価し、耐水圧試験により耐水圧性能を評価した。円筒型アルミナ多孔質セラミックチューブのガス透過性能は、３０１５ｍ^３／（ｍ^２・ｈ・ａｔｍ）であったのに対し、緩衝層、導電層、触媒層、セパレータ、インターコネクタおよび撥液層を形成したセラミックチューブのガス透過性能は、９３ｍ^３／（ｍ^２・ｈ・ａｔｍ）となった。また、セラミックチューブの内側に水を満たし、Ｎ_２ガスで徐々に加圧した耐水圧試験の結果、０．０６５ＭＰａで漏水が確認された。

（電池評価）
得られた正極（空気極）の内側にＺｎを２ｇ電析させたＣｕコイル（負極）を挿入し、電解液（７Ｍ−ＫＯＨ＋０．６５Ｍ−ＺｎＯ）を正極の内側に循環させ、室温にて電池性能評価を実施した。その結果、放電では、電流密度２．３ｍＡ／ｃｍ^２で電圧０．７０Ｖに達し、出力密度は０．００２Ｗ／ｃｍ^２であった。充電では、電流密度２５ｍＡ／ｃｍ^２で電圧１５Ｖに達した。

図４は、実施例１の正極を用いた金属空気電池、および、比較例１の正極を用いた金属空気電池の充放電特性を示す図である。図５は、実施例１の正極を用いた金属空気電池、および、比較例１の正極を用いた金属空気電池の出力密度を示す図である。図４から判るように、実施例１の正極、すなわち、正極本体を支持体とする正極を用いた金属空気電池では、比較例１の正極、すなわち、セパレータを支持体とする正極を用いた金属空気電池よりも放電電圧が高く（図４中のＬ１，Ｌ２参照）、充電電圧が低い（図４中のＬ３，Ｌ４参照）。また、図５から判るように、実施例１の正極を用いた金属空気電池では、比較例１の正極を用いた金属空気電池よりも出力密度が高い。このように、実施例１の正極を用いた金属空気電池では、比較例１の正極を用いた金属空気電池よりも電池性能が高いといえる。なお、実施例１の正極の作製に要する時間は、比較例の正極の作製に要する時間の２／３程度である。

＜実施例２＞
ＬａＳｒＭｎＯ_３（ＬＳＭ）粉末、および、ＬａＳｒＣｏＦｅＯ_３（ＬＳＣＦ）粉末（共に共立マテリアル社製）に対してカッターミルでの粗粉砕、および、ジェットミル（日清エンジニアリング社製）での微粉砕を行った後、ターボクラシファイアで分級を行うことにより、様々な粒径のＬＳＭ粉末およびＬＳＣＦ粉末を得た。そして、実施例１と同様の手法により、図６中の「正極本体（充電反応層）」の欄に記す材料（触媒種）および粒径（平均粒径）の組合せにて正極本体であるセラミックチューブを形成し、「正極触媒層（放電反応層）」の欄に記す材料および粒径の組合せにて正極触媒層を当該セラミックチューブの外側面に形成した。図６中の「厚さ比率」の欄には、正極触媒層の厚さＴ１と正極本体（セラミックチューブ）の厚さＴ２の比率（Ｔ１：Ｔ２）を示している。

上記のようにして作製した正極サンプルの内側に、Ｚｎを２ｇ電析させたＣｕコイルを負極として挿入し、電解液（７Ｍ（モーラー）のＫＯＨおよび０．６５ＭのＺｎＯ（酸化亜鉛）を含む。）を内側に循環させ、室温にて電池の放電および充電特性を測定した。図６では、最も左側の列に正極サンプルの番号を記し、「放電性能」および「充電性能」の欄に、各サンプルを用いた金属空気電池において、出力密度が１０ｍＡ／ｃｍ^２である際の電圧を示している。加えて、「放電性能」においては、当該電圧が１．２Ｖ以上である場合に◎を記し、１．２Ｖ未満０．８Ｖ以上である場合に〇を記し、０．８Ｖ未満０．６Ｖ以上である場合に△を記している。「充電性能」においては、当該電圧が１．８Ｖ以下である場合に◎を記し、１．８Ｖよりも大きく、２．０Ｖ以下である場合に〇を記し、２．０Ｖよりも大きく、２．２Ｖ以下である場合に△を記している。

図６中の１ないし５番のサンプルの放電性能の結果から、正極触媒層を形成する粒子の平均粒径が１μｍ以上かつ１０μｍ以下であることにより、金属空気電池の放電性能が向上するといえる。正極触媒層においてガス拡散性をより確実に保持するという観点では、正極触媒層を形成する粒子の平均粒径が２μｍ以上であることが好ましい。一方、放電反応層である正極触媒層では、反応有効面積の減少により放電性能が低下する。したがって、より高い放電性能を確保するという観点では、正極触媒層を形成する粒子の平均粒径を６μｍ以下として、ある程度の反応有効面積を確保することが好ましい。

正極本体では、電解液を保持するための空孔が必要であり、ある程度のサイズの空孔を確保するという観点では、正極本体を形成する粒子の平均粒径が０．１μｍ以上であることが好ましく、０．２μｍ以上であることがより好ましい。また、３、６および８番のサンプルの充電性能の結果から、正極本体を形成する粒子の平均粒径が２μｍ以下であることにより、金属空気電池の充電性能が高くなるといえる。充電性能は、粒子の平均粒径が小さくなるに従って、すなわち、反応有効面積の増大により向上するため、上記結果に基づいて、粒子の平均粒径は、０．８μｍ以下であることがより好ましいといえる。

正極触媒層を形成する粒子の平均粒径Ｄ１と、正極本体を形成する粒子の平均粒径Ｄ２との比の値（Ｄ１／Ｄ２）を考えると、（Ｄ１／Ｄ２）の好ましい範囲は、１〜１００であり、より好ましい範囲は、２〜２０である。３、１０および１１番のサンプルの充電および放電性能の結果から、厚さ比率が１：９および９：１の場合では、５：５の場合よりも充電および放電性能が低下する。一方、７ないし９番のサンプルの充電および放電性能の結果から、厚さ比率が３：７、５：５、７：３の場合では、一定の充電および放電性能が維持される。したがって、正極触媒層の厚さは、正極本体の厚さの０．４倍（厚さ比率が３：７に相当）以上かつ２．３倍以下（厚さ比率が７：３に相当）であることが好ましい。これにより、金属空気電池において、放電および充電の双方についてある程度の性能を確保することが可能となる。

上記金属空気電池１では様々な変形が可能である。

金属空気電池１において、筒状の正極２の周囲に負極３が設けられてもよい。すなわち、負極３は、正極２の内側面または外側面に対向すればよい。なお、負極３が正極２の外側面に対向する金属空気電池１では、セパレータ４１は正極本体２１の外側面に設けられる。

金属空気電池１の設計によっては、例えば、セパレータ４１が筒状の独立した部材として準備され、外側面に正極触媒層２２が形成された正極本体２１の内部に、当該部材が挿入されてもよい。また、金属空気電池１に求められる電池性能によっては、セパレータ４１のみが正極本体２１の内側面に形成され、正極触媒層２２が省略されてもよい。金属空気電池１では、筒状の支持体である正極本体２１の内側面または外側面に多孔膜がセラミックにて形成される、すなわち、正極本体２１が、内側面または外側面において、セラミックにて形成された多孔膜を支持可能な筒状部材として設けられることにより、正極２を容易に厚くすることができ、正極２の電気抵抗を低くして、電池性能を向上することができる。デンドライトの発生が問題とならない場合等には、セパレータ４１が省略されてよい。

上記実施の形態および各変形例における構成は、相互に矛盾しない限り適宜組み合わされてよい。

１ 金属空気電池
２ 正極
３ 負極
４ 電解質層
２１ 正極本体
２２ 正極触媒層
４１ セパレータ

Claims (10)

1. 金属空気電池であって、
   筒状の正極と、
   前記正極の内側面または外側面に対向する負極と、
   前記負極と前記正極との間に配置される電解質層と、
   を備え、
   前記正極が、導電性セラミックにて形成された筒状の支持体である多孔質の正極本体を有し、
   前記正極本体の内側面または外側面に多孔膜がセラミックにて形成されることを特徴とする金属空気電池。
2. 請求項１に記載の金属空気電池であって、
   前記多孔膜が、前記正極本体の前記負極側の面に、絶縁性の前記セラミックにて形成されたセパレータであることを特徴とする金属空気電池。
3. 請求項２に記載の金属空気電池であって、
   前記正極本体の厚さが、前記セパレータの厚さよりも大きいことを特徴とする金属空気電池。
4. 請求項１に記載の金属空気電池であって、
   前記多孔膜が、前記正極本体の前記負極とは反対側の面に形成された正極触媒層であることを特徴とする金属空気電池。
5. 請求項２または３に記載の金属空気電池であって、
   前記正極本体の前記負極とは反対側の面に、正極触媒層であるもう１つの多孔膜がセラミックにて形成され、
   前記多孔膜が前記正極本体の前記内側面に形成され、前記もう１つの多孔膜が前記正極本体の前記外側面に形成されることを特徴とする金属空気電池。
6. 請求項４または５に記載の金属空気電池であって、
   前記正極触媒層の前記セラミックが前記正極本体の前記導電性セラミックと同じ結晶構造を有することを特徴とする金属空気電池。
7. 請求項４ないし６のいずれかに記載の金属空気電池であって、
   前記正極触媒層の前記セラミックが、前記正極本体の前記導電性セラミックよりも酸素還元反応に優れ、
   前記正極本体の前記導電性セラミックが、前記正極触媒層の前記セラミックよりも酸素発生反応に優れることを特徴とする金属空気電池。
8. 請求項４ないし７のいずれかに記載の金属空気電池であって、
   前記正極本体の前記導電性セラミックの平均粒径が、０．１マイクロメートル以上かつ２マイクロメートル以下であることを特徴とする金属空気電池。
9. 請求項４ないし８のいずれかに記載の金属空気電池であって、
   前記正極触媒層の前記セラミックの平均粒径が、１マイクロメートル以上かつ１０マイクロメートル以下であることを特徴とする金属空気電池。
10. 請求項４ないし９のいずれかに記載の金属空気電池であって、
    前記正極触媒層の厚さが、前記正極本体の厚さの０．４倍以上かつ２．３倍以下であることを特徴とする金属空気電池。

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