JP2016086916A - ストレッチャー用ベッド及びストレッチャー用ベッドの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 衛生性及び軽量性に優れるストレッチャー用ベッド及びストレッチャー用ベッドの製造方法を提供する。【解決手段】 ストレッチャー用ベッド２０は、車輪付きフレームの上に取り付けられ、板状の芯材２１と、芯材２１の表面に接着される樹脂製の表面材２２Ａと、芯材２１の裏面に接着される樹脂製の裏面材２２Ｂとを備えるサンドイッチ構造で構成される。ストレッチャー用ベッド２０では、付着物を容易に洗い流すことができ、しかも、表面材２２Ａ及び裏面材２２Ｂのそれぞれの厚みに加えて芯材２１の厚みを有効に活かし、ストレッチャー用ベッド２０の総厚みに応じた高い剛性が得られる。【選択図】 図２

Description

本発明は、ストレッチャー用ベッド及びストレッチャー用ベッドの製造方法に関する。

従来、患者等を搬送するストレッチャーに関し、各種の技術が提案されている（例えば、特許文献１参照）。

特許文献１には、寝床部の背ボトムがフレームに対して回動する背上げ機構を備える病院搬送用ストレッチャー等の寝台装置が開示される。この寝台装置には、背ボトムの傾斜角度が表示された柵本体が設けられる。

ところで、近年、衛生性及び軽量性に優れたストレッチャー用ベッドを使用したいとの要望がある。しかし、特許文献１に開示される技術は、主に寝床部の背ボトムの傾斜角度を認識するための技術であり、特許文献１には、寝床部（ベッド）の衛生性及び軽量性を高めるための具体的な構成については開示されていない。このため、優れた衛生性及び軽量性をストレッチャー用ベッドに付与するための技術が求められている。

特開２００９−１１８９８４号公報

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、衛生性及び軽量性に優れるストレッチャー用ベッド及びストレッチャー用ベッドの製造方法を提供することにある。

本発明は、以下の構成によって把握される。
（１）本発明は、車輪付きフレームの上に取り付けられるストレッチャー用ベッドであって、板状の芯材と、芯材の表面に接着される樹脂製の表面材と、芯材の裏面に接着される樹脂製の裏面材と、を備えるサンドイッチ構造で構成されることを特徴とする。

（２）本発明は、上記（１）の構成において、表面材の外周部と裏面材の外周部が全周に亘って接合されることにより、芯材の外周部に対向する周壁部が形成されるとともに、芯材の全体が表面材及び裏面材によって覆われることを特徴とする。

（３）本発明は、上記（２）の構成において、芯材の外周部と周壁部の間には、隙間部が形成されることを特徴とする。

（４）本発明は、上記（３）の構成において、隙間部が、表面材と裏面材の接合部であるパーティングラインの近傍に位置することを特徴とする。

（５）本発明は、上記（２）ないし（４）のいずれか１つの構成において、表面材及び裏面材を厚み方向に貫通する貫通穴が周壁部の近傍に形成されることにより、貫通穴の縁部から周壁部にかけて、使用者が手で把持可能な把手部が形成されることを特徴とする。

（６）本発明は、上記（１）ないし（５）のいずれか１つの構成において、芯材が、樹脂を発泡させて形成した発泡成形体であることを特徴とする。

（７）本発明は、上記（１）ないし（６）のいずれか１つの構成において、表面材及び裏面材のそれぞれが芯材の表面及び裏面に溶着によって接着されることを特徴とする。

（８）本発明は、上記（１）ないし（７）のいずれか１つの構成において、複数の分割体で構成され、複数の分割体のそれぞれが、表面材、芯材及び裏面材を備えるサンドイッチ構造で構成されることを特徴とする。

（９）本発明は、上記（１）ないし（８）のいずれか１つの構成において、芯材が複数に分割されることを特徴とする。

（１０）本発明は、車輪付きフレームの上に取り付けられるストレッチャー用ベッドの製造方法であって、第１樹脂シートと第２樹脂シートの間に芯材を配置する配置工程と、第１樹脂シートの外側に配置される第１分割型及び第２樹脂シートの外側に配置される第２分割型によって、第１樹脂シート、芯材及び第２樹脂シートを挟み、第１樹脂シート及び第２樹脂シートのそれぞれを芯材の表面及び裏面に接着してストレッチャー用ベッドの成形体を得る成形工程と、を備えることを特徴とする。

（１１）本発明は、上記（１０）の構成における成形工程において、第１分割型の第１環状ピンチオフ部と第２分割型の第２環状ピンチオフ部を芯材の外周部よりも外側で突き合わせることにより、第１樹脂シートと第２樹脂シートを接合することを特徴とする。

（１２）本発明は、上記（１１）の構成における成形工程において、第１樹脂シートと第２樹脂シートの接合部が芯材の外周部に対して隙間を有するように、第１環状ピンチオフ部及び第２環状ピンチオフ部を突き合わせることを特徴とする。

（１３）本発明は、上記（１０）ないし（１２）のいずれか１つの構成における配置工程において、第１押出装置から押し出された溶融状態の第１樹脂シートと、第２押出装置から押し出された溶融状態の第２樹脂シートとの間に芯材を配置することを特徴とする。

本発明によれば、衛生性及び軽量性に優れるストレッチャー用ベッド及びストレッチャー用ベッドの製造方法を提供することができる。

本発明の実施形態に係るストレッチャー用ベッドを備えるストレッチャーの斜視図である。 図１のＡ−Ａ線断面図である。 芯材の他の構成を説明する図であり、図１に対応する図である。 実施形態に係る成形装置の構成及び工程（１）を説明する図である。 工程（２）を説明する図である。 工程（３）を説明する図である。 工程（４）（配置工程）を説明する図である。 工程（５）（成形工程）を説明する図である。 工程（６）を説明する図である。 ストレッチャー用ベッドの変形例を説明する図であり、図１に対応する図である。

以下、添付図面を参照して、本発明を実施するための形態（以下、「実施形態」と称する）について詳細に説明する。実施形態の説明の全体を通して同じ要素には同じ番号を付している。また、図面は、符号の向きに見るものとする。

（ストレッチャー１０の構成）
まず、実施形態に係るストレッチャー１０の全体構成を図１に基づいて説明する。

図１に示すように、ストレッチャー１０は、患者等を載せて搬送したり救急車に乗降したりする器具であり、走行可能な車輪付きフレーム１１と、この車輪付きフレーム１１の上に取り付けられるストレッチャー用ベッド２０（以下、単に「ベッド２０」と称する）を備える。

車輪付きフレーム１１は、金属製のパイプなどからなる複数のフレーム部材１２を略長方形状に組み合わせて形成される基台１３と、この基台１３の四隅の下端に設けられる少なくとも４つのキャスター１５と、基台１３及びベッド２０の間に介在してベッド２０を昇降させるパンタグラフ式のリンク１６と、ベッド２０の昇降を操作する操作ハンドル１７とを備える。

ストレッチャー１０は、キャスター１５によって任意の方向に走行可能であり、かつ、操作ハンドル１７を操作することでリンク１６によってベッド２０の高さが調整可能である。なお、ベッド２０を車輪付きフレーム１１に取り付ける構造は、任意であり周知の取付け構造を用いることができるため、説明を省略する。

（ベッド２０の構成）
次に、ベッド２０の構成を図１、図２に基づいて説明する。
図１に示すように、ベッド２０は、患者等が横たわる平板状の部材であり、搬送方向に長い平面形状（この例では、略長方形状）に形成される。ベッド２０は、芯材２１、表面材２２Ａ及び裏面材２２Ｂを備える。これら芯材２１、表面材２２Ａ及び裏面材２２Ｂの詳しい構成は後述する。

また、ベッド２０の外周部には、芯材２１の外周部２１ａに沿って周壁部２３が形成される。さらに、ベッド２０には、中央部側から周壁部２３に向かって上り傾斜に湾曲した傾斜部２５が形成される。この傾斜部２５には、表面材２２Ａ及び裏面材２２Ｂを厚み方向に貫通する貫通穴２６や各種の切欠き２７（例えば、点滴用の器具を通す切欠きなど）が形成される。なお、この例では、ベッド２０の大部分を水平方向に沿って略平坦に形成したが、この他、ベッド２０の形状は、例えば、中央部から周壁部２３に向かって全体的が凹状に湾曲したものでもよい。

傾斜部２５には、貫通穴２６が形成されることにより、貫通穴２６の縁部から周壁部２３にかけて、使用者が手で把持可能な把手部２８が形成される。この把手部２８を形成する貫通穴２６の形態は、使用者の手が挿入可能な大きさ、形状であれば任意である。この例では、周壁部２３に沿って細長い形状の貫通穴２６をベッド２０の長辺部３１、短辺部３２のそれぞれに複数（例えば、２つ）形成する。

図２に示すように、ベッド２０は、板状の芯材２１と、この芯材２１の表面（この例では、上面）の全面に亘って溶着される樹脂製の表面材２２Ａと、芯材２１の裏面（この例では、下面）の全面に亘って溶着される樹脂製の裏面材２２Ｂと、を備えるサンドイッチ構造で構成される。表面材２２Ａ及び裏面材２２Ｂを芯材２１に接着する手段は、溶着の他、ベッド２０の製造方法に応じて各種の手段から選択可能である。例えば、接着剤を用いて表面材２２Ａ及び裏面材２２Ｂを芯材２１に接着してもよい。

表面材２２Ａの外周部と裏面材２２Ｂの外周部は、全周に亘って突き合わされて接合される。この例では、表面材２２Ａと裏面材２２Ｂとの接合部であるパーティングラインＰＬがベッド２０の裏面側の角部３３付近に設定される。このため、表面材２２Ａの外周部は、芯材２１の裏面側に折れ曲がる形状に形成される。このように折れ曲がる表面材２２Ａの外周部によって、周壁部２３が芯材２１の外周部２１ａに対向して形成されるとともに、外周部２１ａを含む芯材２１の外表面全体が表面材２２Ａと裏面材２２Ｂによって覆われる。

そして、芯材２１の外周部２１ａと周壁部２３の間には、隙間部３５が形成される。隙間部３５は、パーティングラインＰＬの内側近傍に形成される空間である。隙間部３５の大きさは、寸法誤差により、芯材２１の外寸が最も大きく形成され、周壁部２３の内寸が最も小さく形成された場合であっても、周壁部２３と芯材２１とを少なくとも離間させる大きさに設定される。

芯材２１は、隙間部３５を除き、表面材２２Ａと裏面材２２Ｂとの対向面間に隙間なく介在する。芯材２１には、樹脂を発泡させて形成した発泡成形体を用いることが好適である。

なお、図１では、１枚の芯材２１を表面材２２Ａと裏面材２２Ｂとの対向面間に配置した構成を例示したが、この他、分割された複数の芯材３６を表面材２２Ａと裏面材２２Ｂとの対向面間においてベッド２０の長さ方向に並べてもよい（図３参照）。複数の芯材３６の分割方向は、ベッド２０の長さ方向の他、ベッド２０の幅方向など任意の方向に設定可能である。

（ベッドの製造方法）
次に、ベッドの製造方法を図４〜図９に基づいて説明する。
ベッドの製造方法は、工程（１）〜工程（６）を備える。
各工程（１）〜（６）の説明に先立ち、工程（１）〜（６）で使用する成形材料及び装置について説明する。なお、工程（１）〜（６）のうち、工程（４）は本発明にいう「配置工程」に相当し、工程（５）は本発明にいう「成形工程」に相当する。

（成形材料）
図４に示すように、この製造方法では、表面材２２Ａ（図２参照）の成形材料である第１樹脂シート４１Ａと、裏面材２２Ｂ（図２参照）の成形材料である第２樹脂シート４１Ｂとを用いる。

第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂは、ポリプロピレン、エンジニアリングプラスチックス、オレフィン系樹脂などから形成されたシートからなる。より詳細には、第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂは、ドローダウン、ネックインなどにより肉厚のバラツキが発生することを防止する観点から溶融張力の高い樹脂材料を用いることが好ましく、一方で金型への転写性、追従性を良好とするため流動性の高い樹脂材料を用いることが好ましい。

具体的には、エチレン、プロピレン、ブテン、イソプレンペンテン、メチルペンテン等のオレフィン類の単独重合体あるいは共重合体であるポリオレフィン（例えば、ポリプロピレン、高密度ポリエチレン）であって、２３０℃におけるＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ−７２１０に準じて試験温度２３０℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定）が３．０ｇ／１０分以下、さらに好ましくは０．３〜１．５ｇ／１０分のもの、又は、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体、ポリスチレン、高衝撃ポリスチレン（ＨＩＰＳ樹脂）、アクリロニトリル・スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）等の非晶性樹脂であって、２００℃におけるＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ−７２１０に準じて試験温度２００℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定）が３．０〜６０ｇ／１０分、さらに好ましくは３０〜５０ｇ／１０分でかつ、２３０℃におけるメルトテンション（株式会社東洋精機製作所製メルトテンションテスターを用い、余熱温度２３０℃、押出速度５．７ｍｍ／分で、直径２．０９５ｍｍ、長さ８ｍｍのオリフィスからストランドを押し出し、このストランドを直径５０ｍｍのローラーに巻取り速度１００ｒｐｍで巻き取ったときの張力を示す）が５０ｍＮ以上、好ましくは１２０ｍＮ以上のものを用いて、第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂを形成する。

また、第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂには、衝撃により割れが生じることを防止するため、水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーが３０ｗｔ％未満、好ましくは１５ｗｔ％未満の範囲で添加されていることが好ましい。具体的には水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーとしてスチレンーエチレン・ブチレンースチレンブロック共重合体、スチレンーエチレン・プロピレンースチレンブロック共重合体、水添スチレンーブタジエンゴム及びその混合物が好適であり、スチレン含有量が３０ｗｔ％未満、好ましくは２０ｗｔ％未満であり、２３０℃におけるＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ−７２１０に準じて試験温度２３０℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定）は１．０〜１０ｇ／１０分、好ましくは５．０ｇ／１０分以下でかつ１．０ｇ／１０分以上あるものがよい。

さらに、第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂには、添加剤が含まれていてもよく、その添加剤としては、シリカ、マイカ、タルク、炭酸カルシウム、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機フィラー、可塑剤、安定剤、着色剤、帯電防止剤、難燃剤、発泡剤等が挙げられる。具体的にはシリカ、マイカ、ガラス繊維等を成形樹脂に対して５０ｗｔ％以下、好ましくは３０〜４０ｗｔ％添加する。

（成形装置４０の構成）
次に、工程（１）〜（６）で成形装置４０の構成を説明する。
図４に示すように、成形装置４０は、第１・第２押出装置４２Ａ，４２Ｂと、これら第１・第２押出装置４２Ａ，４２Ｂの下方に配置された型締装置４３と、を備える。成形装置４０では、第１・第２押出装置４２Ａ，４２Ｂから押し出された熱可塑性樹脂からなる溶融状態の第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂを型締装置４３に送り、この型締装置４３によって溶融状態の第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂを所定の形状に形成する。

なお、第１押出装置４２Ａと第２押出装置４２Ｂは、同様であるので、以下の説明において、第１樹脂シート４１Ａに対応する第１押出装置４２Ａのみを説明し、第２樹脂シート４１Ｂに対応する第２押出装置４２Ｂについては説明を省略する。また、成形装置４０において、第１樹脂シート４１Ａに対応する要素の符号には「Ａ」を後続させ、第２樹脂シート４１Ｂに対応する要素の符号には「Ｂ」を後続させる。

第１押出装置４２Ａは、周知の押出装置であり、その詳しい説明は省略するが、ホッパー４５Ａが付設されたシリンダー４６Ａと、シリンダー４６Ａ内に設けられたスクリュー（図示省略）と、このスクリューに連結された油圧モーター４７Ａと、シリンダー４６Ａと内部が連通したアキュムレーター４８Ａと、アキュムレーター４８Ａ内に設けられたプランジャー５１Ａとを有する。第１押出装置４２Ａでは、ホッパー４５Ａから投入した樹脂ペレットをシリンダー４６Ａ内で油圧モーター４７Ａによるスクリューの回転により溶融、混練し、溶融状態の樹脂をアキュムレーター４８Ａに移送して一定量貯留する。そして、アキュムレーター４８Ａ内の溶融状態の樹脂をプランジャー５１Ａの駆動により、Ｔダイ５２Ａに送り、押出スリット５３Ａを通じて所定の長さの連続的な第１樹脂シート４１Ａとして押し出す。押し出した第１樹脂シート４１Ａを、間隔を隔てて配置された一対のローラー５５Ａによって挟圧しながら下方に送り出して第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂ（後述）の間に垂下させる。これにより、第１樹脂シート４１Ａは、上下方向（押出方向）に一様な厚みを有する状態で、第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂの間に配置される。

第１押出装置４２Ａの押出の能力は、第１樹脂シート４１Ａの大きさや、第１樹脂シート４１Ａのドローダウンあるいはネックイン発生防止の観点から適宜定める。より具体的には、実用的な観点から、間欠押出における１ショットの押出量は好ましくは１〜１０ｋｇであり、押出スリット５３Ａからの樹脂の押出速度は、数百ｋｇ／時以上、より好ましくは７００ｋｇ／時以上である。また、第１樹脂シート４１Ａのドローダウンあるいはネックイン発生防止の観点から、第１樹脂シート４１Ａの押出工程は、なるべく短いことが好ましく、樹脂の種類、ＭＦＲ値、メルトテンション値に依存するが、一般的に、押出工程は４０秒以内、より好ましくは１０〜２０秒以内に完了するのがよい。このため、熱可塑性樹脂の押出スリット５３Ａからの単位面積、単位時間当たりの押出量は、５０ｋｇ／時／ｃｍ^２以上、より好ましくは１５０ｋｇ／時／ｃｍ^２以上である。

一対のローラー５５Ａの間に挟み込まれた第１樹脂シート４１Ａを下方に送り出すことで、第１樹脂シート４１Ａを延伸薄肉化することが可能である。押し出される第１樹脂シート４１Ａの押出速度と、一対のローラー５５Ａによる第１樹脂シート４１Ａの送り出し速度との関係を調整することにより、ドローダウンあるいはネックインの発生を防止することが可能であるため、樹脂の種類、特にＭＦＲ値及びメルトテンション値、あるいは単位時間当たりの押出量に対する制約を小さくすることができる。

Ｔダイ５２Ａに設けられる押出スリット５３Ａは、鉛直下向きに配置され、この押出スリット５３Ａから押し出された第１樹脂シート４１Ａは、そのまま押出スリット５３Ａから垂下する形態で、鉛直下向きに送られるようにしている。押出スリット５３Ａは、その間隔を可変とすることにより、第１樹脂シート４１Ａの厚みを変更することが可能である。

一対のローラー５５Ａは、押出スリット５３Ａの下方において、各々の回転軸を略水平に向け、かつ、互いに平行に並んだ状態で配置される。一対のローラー５５Ａは、一方が回転駆動ローラーであり、他方が被回転駆動ローラーである。より詳細には、一対のローラー５５Ａは、押出スリット５３Ａから下方に垂下する形態で押し出される第１樹脂シート４１Ａに対して、線対称になるように配置される。

ローラー５５Ａの直径及びローラー５５Ａの軸方向長さは、形成すべき第１樹脂シート４１Ａの押出速度、第１樹脂シート４１Ａの押出方向長さ、第１樹脂シート４１Ａの幅、樹脂の種類等に応じて適宜設定される。ただし、一対のローラー５５Ａの間に第１樹脂シート４１Ａを挟み込んだ状態で、ローラー５５Ａの回転により第１樹脂シート４１Ａを円滑に下方に送り出す観点から、回転駆動ローラーの直径を被回転駆動ローラーの直径よりも若干大きく設定することが好ましい。また、ローラー５５Ａの曲率が大きすぎる、あるいは、小さすぎると、第１樹脂シート４１Ａがローラー５５Ａに巻き付く不具合が生じるため、ローラー５５Ａの直径は、５０〜３００ｍｍの範囲であることが好ましい。

一方、型締装置４３は、周知の型締装置であり、その詳しい説明は省略するが、金型駆動装置（図示省略）及び成形金型５６を有する。成形金型５６は、分割形式であり、第１分割型５７Ａと、この第１分割型５７Ａに合わさる第２分割型５７Ｂとを備える。これら第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂは、それぞれの成形面５８Ａ，５８Ｂを対向させた状態で配置され、成形面５８Ａ，５８Ｂが略鉛直方向に沿うように配置される。

金型駆動装置は、溶融状態の第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂの供給方向に対して略直交する方向に第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂを移動させる装置であり、第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂを開位置と閉位置との間で移動させる。

第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂのそれぞれの成形面５８Ａ，５８Ｂの周りには、第１環状ピンチオフ部６１Ａ，第２環状ピンチオフ部６１Ｂが形成される。これら第１・第２環状ピンチオフ部６１Ａ，６１Ｂは、成形面５８Ａ，５８Ｂを囲うように環状に形成され、対向する第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂに向けて突出する。これにより、第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂを型締めする際、それぞれの第１・第２環状ピンチオフ部６１Ａ，６１Ｂの先端部が当接し、２枚の第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂは、その周縁にパーティングラインＰＬ（図２参照）が形成されるように熱溶着される。これにより、ベッド２０の周壁部２３（図２参照）が形成される。

第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂの外周部には、型枠６２Ａ，６２Ｂが密接状態で摺動可能に嵌合される。型枠６２Ａ，６２Ｂは、型枠移動装置（図示省略）により、第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂに対して相対的に移動可能である。より詳細には、型枠６２Ａ，６２Ｂは、第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂから内向きに突出することにより、第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂの間に配置された第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂの外表面６３Ａ，６３Ｂに当接可能である。

第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂは、それぞれ金型駆動装置により駆動され、開位置において、第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂの間に第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂを配置させる一方、閉位置において、第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂの第１・第２環状ピンチオフ部６１Ａ，６１Ｂが互いに当接することにより、第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂ内に密閉空間を形成する。閉位置は、第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂの間の略中間位置（第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂから略等距離の位置）に設定される。なお、この閉位置に対して、第１押出装置４２Ａ及び一対のローラー５５Ａと、第２押出装置４２Ｂ及び一対のローラー５５Ｂとは、左右対称に配置される。

また、第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂのそれぞれには、真空吸引室６５Ａ，６５Ｂが設けられる。真空吸引室６５Ａ，６５Ｂは、吸引穴６６Ａ，６６Ｂを介して成形面５８Ａ，５８Ｂに連通しており、真空吸引室６５Ａ，６５Ｂから吸引穴６６Ａ，６６Ｂを介して吸引することにより、第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂを成形面５８Ａ，５８Ｂに吸着する。これにより、第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂを成形面５８Ａ，５８Ｂの表面に沿った形状に賦形する。

（工程（１））
図４に示すように、工程（１）では、溶融混練した熱可塑性樹脂をアキュムレーター４８Ａ，４８Ｂ内に所定量貯留し、Ｔダイ５２Ａ，５２Ｂに設けられた所定間隔の押出スリット５３Ａ，５３Ｂから、貯留された熱可塑性樹脂を単位時間当たり所定押出量で間欠的に押し出す。これにより、熱可塑性樹脂は、スウェルして溶融状態のシート状に下方に垂下し、所定の厚みにて所定押出速度で押し出される。次いで、ローラー５５Ａ，５５Ｂを開位置に移動し、一対のローラー５５Ａの間隔、一対のローラー５５Ｂの間隔を第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂの厚みより広げることにより、下方に押し出された溶融状態の第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂの最下部を一対のローラー５５Ａの間と一対のローラー５５Ｂの間に、円滑に供給させる。なお、一対のローラー５５Ａの間隔，一対のローラー５５Ｂの間隔を第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂの厚みより広げるタイミングは、押し出し開始後でなく、ワンショット毎に二次成形が終了した時点で行ってもよい。次いで、一対のローラー５５Ａ同士、一対のローラー５５Ｂ同士を互いに近接させて閉位置に移動し、第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂを挟み込み、ローラー５５Ａ，５５Ｂの回転により第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂを下方に送り出す。

さらに、押出方向に一様な厚みに形成された第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂを第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂの間に配置する。このとき、第１・第２環状ピンチオフ部６１Ａ，６１Ｂの周りからはみ出す形態で、第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂを位置決めする。以上のようにして、表面材２２Ａ（図２参照）の材料である第１樹脂シート４１Ａと、裏面材２２Ｂ（図２参照）の材料である第２樹脂シート４１Ｂとを互いに間隔を隔てた状態で、第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂの間に配置する。なお、押出スリット５３Ａ，５３Ｂの間隔、あるいはローラー５５Ａ，５５Ｂの回転速度を、第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂそれぞれに対して個別に調整することにより、第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂの間に配置される第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂの厚みを個別に調整することができる。

（工程（２））
図５に示すように、工程（Ｂ）では、第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂの外表面６３Ａ，６３Ｂに当たるまで第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂから型枠６２Ａ，６２Ｂを移動させる。すると、成形面５８Ａ，５８Ｂ、型枠６２Ａ，６２Ｂの内周面及び第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂの外表面６３Ａ，６３Ｂにより囲われた密閉空間６７Ａ，６７Ｂが形成される。

（工程（３））
図６に示すように、工程（３）では、真空吸引室６５Ａ，６５Ｂに通じる吸引穴６６Ａ，６６Ｂを介して、密閉空間６７Ａ，６７Ｂ（図５参照）を吸引することにより、第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂを成形面５８Ａ，５８Ｂに対して押し付けて、成形面５８Ａ，５８Ｂの表面に沿った形状に第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂを形成する。これにより、表面材２２Ａ及び裏面材２２Ｂが形成される。

（工程（４））
図７に示すように、工程（４）では、予め所定の形状に形成された芯材２１を表面材２２Ａ及び裏面材２２Ｂの間（第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂの間）に配置し、芯材２１を表面材２２Ａ又は裏面材２２Ｂ（この例では、裏面材２２Ｂ）に押し付ける。

芯材２１の材料は、各種の合成樹脂材料、各種の金属材料、あるいはこれらの材料の組み合わせたものなどから選択可能である。また、芯材２１は、六角形状の筒状のセルを連続して形成した構造体である紙製ハニカムを含むものでもよい。ここでは、スチレン系樹脂発泡体（例えば、発泡ポリスチレン）や、ポリオレフィン系樹脂発泡体（例えば、発泡ポリプロピレン）などの発泡成形体からなり、かつ、第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂに溶着可能な成形体で芯材２１を用いる。

芯材２１を表面材２２Ａ及び裏面材２２Ｂの間に配置するための手段６８には、例えば、周知の吸着式マニュピレータを用いることができる。すなわち、吸着式マニュピレータで芯材２１を吸着保持しながら表面材２２Ａ又は裏面材２２Ｂに押し付けた後、吸着式マニュピレータを芯材２１から取り外して第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂの間から抜くようにする。

（工程（５））
図８に示すように、工程（５）では、第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂに当接する型枠６２Ａ，６２Ｂをそのままの位置に保持した状態で第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂを吸引保持しつつ、それぞれの第１・第２環状ピンチオフ部６１Ａ，６１Ｂ同士が当接するまで第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂを互いに近づく向きに移動させ、第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂを閉じる。すなわち、第１樹脂シート４１Ａの外側に配置される第１分割型５７Ａ及び第２樹脂シート４１Ｂの外側に配置される第２分割型５７Ｂによって、第１樹脂シート４１Ａ、芯材２１及び第２樹脂シート４１Ｂを挟む。これにより、第１樹脂シート４１Ａ及び第２樹脂シート４１Ｂのそれぞれが芯材２１の表面及び裏面に熱溶着により接着される。

また、芯材２１の外周部２１ａよりも外側で第１・第２環状ピンチオフ部６１Ａ，６１Ｂが突き合わさることにより、第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂの互いの周縁部同士が熱溶着により接合される。その結果、周壁部２３が形成されるとともに、芯材２１の全体が表面材２２Ａ及び裏面材２２Ｂによって覆われたベッドの成形体７１が形成される。

さらに、工程（５）では、第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂの接合部（パーティングラインＰＬ）が芯材２１の外周部２１ａに対して隙間７２を有するように、第１・第２環状ピンチオフ部６１Ａ，６１Ｂが突き合わさることで、ベッドの成形体７１において、周壁部２３と芯材２１の外周部２１ａとの間に隙間部３５（図９参照）が形成される。

（工程（６））
図９に示すように、工程（６）では、第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂを型開きして、ベッドの成形体７１を取り出し、第１・第２環状ピンチオフ部６１Ａ，６１Ｂの外側のバリ部分７３を切断する。これにより、ベッド２０（図２参照）が得られる。

以上のように、溶融樹脂を間欠的に押し出すたびに、工程（１）〜工程（６）を繰り返すことにより、ベッド２０を次々に製造することが可能である。

（ベッドの製造方法の他の例）
前述した製造方法では、押し出された溶融状態の第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂとの間に芯材２１を配置し、第１樹脂シート４１Ａ、芯材２１及び第２樹脂シート４１Ｂを第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂで挟むようにしてベッドの成形体７１を得る例を示した。しかし、本発明のストレッチャー用ベッドの製造方法は、押出成形や真空成形によるものに格別に限定されるものではない。例えば、いわゆるツインコンポジット成形によって、ベッドの成形体を得ることができる。すなわち、所定の形状に予め形成された第１・第２樹脂シートの間に芯材を配置し、これら第１樹脂シート、芯材及び第２樹脂シートを加熱手段で加熱し、上下に分割可能な第１・第２分割型で挟むことにより、ベッドの成形体を形成してもよい。

（実施形態の効果）
以上、説明した実施形態の効果について述べる。
本実施形態によれば、樹脂製の表面材２２Ａ及び樹脂製の裏面材２２Ｂによりベッド２０の外表面が形成されるので、一般的な布製のベッドに比べ、血液などがベッド２０の外表面に付着しても付着物を容易に洗い流すことができる。このため、ベッド２０の衛生性を容易に維持することができる。

また、表面材２２Ａ及び裏面材２２Ｂの外周部同士を接合することにより、芯材２１が表面材２２Ａ及び裏面材２２Ｂによって完全に覆われた見栄えのよいベッド２０を提供することができる。また、芯材２１が表面材２２Ａ及び裏面材２２Ｂによって完全に覆われているため、芯材２１を濡らすことなく、ベッド２０の外表面を丸洗いすることができ、洗浄性のよいベッド２０を提供することができる。

また、芯材２１の表面及び裏面のそれぞれに表面材２２Ａ及び裏面材２２Ｂを接着したサンドイッチ構造でベッド２０を構成した。

仮に、芯材を表面材及び裏面材に接着せず、芯材を表面材と裏面材の間に単に挟んだパネルについて考える。このようなパネルの場合、芯材の表面及び裏面に対して表面材及び裏面材が動いて（ずれて）しまうため、荷重に対してパネル全体が撓み易い。すなわち、芯材の厚みを有効に活かすことができず、表面材の厚み及び裏面材の厚みに応じた剛性しか得ることができない。

この点、ベッド２０では、芯材２１の表面及び裏面のそれぞれに表面材２２Ａ及び裏面材２２Ｂが接着されているので、表面材２２Ａ及び裏面材２２Ｂに対して芯材２１が一体化される。このため、表面材２２Ａ及び裏面材２２Ｂのそれぞれの厚みに加え、芯材２１の厚みを有効に活かすことができ、ベッド２０の総厚みに応じた高い剛性が得られ、ベッド２０全体が撓みにくくなる。これにより、表面材２２Ａ及び裏面材２２Ｂをより薄く形成することが可能となり、より軽量性に優れたベッド２０を得ることができる。また、芯材２１を発泡成形体で形成することにより、剛性及び軽量性をより向上させることができる。

さらに、本実施形態では、周壁部２３と芯材２１の外周部２１ａの間でかつパーティングラインＰＬの近傍に隙間部３５を形成した。

これに対し、周壁部と芯材の外周部との間に芯材を隙間なく充填した構造では、表面材及び裏面材の外周部同士を接合する際、パーティングラインに芯材が挟まるなどして表面材及び裏面材の外周部同士を良好に接合できない場合がある。また、ベッドの製造時に、表面材及び裏面材が冷却されて収縮する際、収縮量によっては、表面材及び裏面材が芯材から無理な力を受けてしまう場合がある。

この点、ベッド２０では、周壁部２３と芯材２１の外周部２１ａの間でかつパーティングラインＰＬの近傍に隙間部３５を形成したので、芯材２１の外周部２１ａがパーティングラインＰＬに干渉することを防止でき、表面材２２Ａ及び裏面材２２Ｂの外周部同士を良好に接合することができる。また、ベッド２０の製造時に、表面材２２Ａ及び裏面材２２Ｂが冷却されて収縮しても、無理な力が芯材２１から表面材２２Ａ及び裏面材２２Ｂに加わることも防止できる。

加えて、ベッド２０では、貫通穴２６に手を差し込んで把手部２８を持つことができるので、車輪付きフレーム１１へのベッド２０の着脱作業や、ベッド２０の持ち運びを容易に行うことができる。

（ストレッチャー用ベッドの変形例）
次に、本発明に係るストレッチャー用ベッドの変形例を図１０に基づいて説明する。

前述したベッド２０（図１参照）は、１つの成形体７１（図９参照）で構成されたものであるが、この他、複数の分割体でストレッチャー用ベッドを構成することもできる。

図１０に示すように、この変形例では、ストレッチャー用ベッド８０（以下、単に「ベッド８０」と称する）を３つの分割体で構成する。例えば、患者等が横たわるベッド本体部８１と、このベッド本体部８１の長辺部３１の略中央から立ち上がる２つの柵部８２とによって、ベッド８０を構成する。柵部８２は、ベッド本体部８１の長辺部３１に直接取り付けてもよいし、車輪付きフレーム１１の上部に取り付けてもよい。ベッド本体部８１及び柵部８２の各々は、前述したベッド２０（図１参照）と同様の基本構成を有しており、表面材、芯材及び裏面材を備えるサンドイッチ構造で構成される。

この変形例によれば、ベッド８０を複数の分割体（ベッド本体部８１及び柵部８２）で構成することにより、複数の分割体をそれぞれ個別に形成することができるため、成形金型の小型化を図ることができる。また、ベッド８０の各部の機能に応じて各部を個別に形成できるため、より機能性の高いベッド８０を提供することができる。

以上、実施形態及び変形例を用いて本発明を説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施形態に記載の範囲には限定されないことは言うまでもない。上記実施形態に、多様な変更又は改良を加えることが可能であることが当業者に明らかである。またそのような変更又は改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。

１０ ストレッチャー
１１ 車輪付きフレーム
２０ ベッド（ストレッチャー用ベッド）
２１ 芯材
２１ａ 外周部
２２Ａ 表面材
２２Ｂ 裏面材
２３ 周壁部
２６ 貫通穴
２８ 把手部
３５ 隙間部
３６ 芯材
４１Ａ 第１樹脂シート
４１Ｂ 第２樹脂シート
４２Ａ 第１押出装置
４２Ｂ 第２押出装置
５７Ａ 第１分割型
５７Ｂ 第２分割型
６１Ａ 第１環状ピンチオフ部
６１Ｂ 第２環状ピンチオフ部
７１ 成形体
７２ 隙間
８０ ベッド（ストレッチャー用ベッド）
８１ ベッド本体部（分割体）
８２ 柵部（分割体）
ＰＬ パーティングライン（接合部）

Claims (13)

1. 車輪付きフレームの上に取り付けられるストレッチャー用ベッドであって、
   板状の芯材と、
   前記芯材の表面に接着される樹脂製の表面材と、
   前記芯材の裏面に接着される樹脂製の裏面材と、を備えるサンドイッチ構造で構成されることを特徴とするストレッチャー用ベッド。
2. 前記表面材の外周部と前記裏面材の外周部が全周に亘って接合されることにより、前記芯材の外周部に対向する周壁部が形成されるとともに、前記芯材の全体が前記表面材及び前記裏面材によって覆われることを特徴とする請求項１に記載のストレッチャー用ベッド。
3. 前記芯材の外周部と前記周壁部の間には、隙間部が形成されることを特徴とする請求項２に記載のストレッチャー用ベッド。
4. 前記隙間部が、前記表面材と前記裏面材の接合部であるパーティングラインの近傍に位置することを特徴とする請求項３に記載のストレッチャー用ベッド。
5. 前記表面材及び前記裏面材を厚み方向に貫通する貫通穴が前記周壁部の近傍に形成されることにより、前記貫通穴の縁部から前記周壁部にかけて、使用者が手で把持可能な把手部が形成されることを特徴とする請求項２ないし４のいずれか１項に記載のストレッチャー用ベッド。
6. 前記芯材が、樹脂を発泡させて形成した発泡成形体であることを特徴とする請求項１ないし５のいずれか１項に記載のストレッチャー用ベッド。
7. 前記表面材及び前記裏面材のそれぞれが前記芯材の表面及び裏面に溶着によって接着されることを特徴とする請求項１ないし６のいずれか１項に記載のストレッチャー用ベッド。
8. 複数の分割体で構成され、
   前記複数の分割体のそれぞれが、前記表面材、前記芯材及び前記裏面材を備えるサンドイッチ構造で構成されることを特徴とする請求項１ないし７のいずれか１項に記載のストレッチャー用ベッド。
9. 前記芯材が複数に分割されることを特徴とする請求項１ないし８のいずれか１項に記載のストレッチャー用ベッド。
10. 車輪付きフレームの上に取り付けられるストレッチャー用ベッドの製造方法であって、
    第１樹脂シートと第２樹脂シートの間に芯材を配置する配置工程と、
    前記第１樹脂シートの外側に配置される第１分割型及び前記第２樹脂シートの外側に配置される第２分割型によって、前記第１樹脂シート、前記芯材及び前記第２樹脂シートを挟み、前記第１樹脂シート及び前記第２樹脂シートのそれぞれを前記芯材の表面及び裏面に接着してストレッチャー用ベッドの成形体を得る成形工程と、を備えることを特徴とするストレッチャー用ベッドの製造方法。
11. 前記成形工程において、前記第１分割型の第１環状ピンチオフ部と前記第２分割型の第２環状ピンチオフ部を前記芯材の外周部よりも外側で突き合わせることにより、前記第１樹脂シートと前記第２樹脂シートを接合することを特徴とする請求項１０に記載のストレッチャー用ベッドの製造方法。
12. 前記成形工程において、前記第１樹脂シートと前記第２樹脂シートの接合部が前記芯材の外周部に対して隙間を有するように、前記第１環状ピンチオフ部及び前記第２環状ピンチオフ部を突き合わせることを特徴とする請求項１１に記載のストレッチャー用ベッドの製造方法。
13. 前記配置工程において、第１押出装置から押し出された溶融状態の前記第１樹脂シートと、第２押出装置から押し出された溶融状態の前記第２樹脂シートとの間に前記芯材を配置することを特徴とする請求項１０ないし１２のいずれか１項に記載のストレッチャー用ベッドの製造方法。

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