JP2016080886A - 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、現像剤カートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成方法、及び、画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】多数枚印刷時において、画像濃度が低下しにくい静電荷像現像用トナーを提供すること。【解決手段】結着樹脂を含有するトナー母粒子、及び、前記トナー母粒子に外添された外添剤を含有し、前記外添剤が、単位表面積当たりのシラノール基の量が０．１〜１６個／ｎｍ2であるシリカ粒子を含み、前記シリカ粒子の全細孔容積が１．２ｃｍ3／ｇ以下であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。前記シリカ粒子の一次粒子の体積平均粒子径は、７０ｎｍ以下であることが好ましい。【選択図】図１

Description

本発明は、静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、現像剤カートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成方法、及び、画像形成装置に関する。

電子写真法など静電荷像を経て画像情報を可視化する方法は、現在、様々な分野で利用されている。電子写真法においては帯電、露光工程により感光体（像保持体）上に静電荷像（静電潜像）を形成し、トナーを含む現像剤で静電潜像を現像し、転写、定着工程を経て可視化される。ここで用いられる現像剤には、トナーとキャリアからなる二成分現像剤と、磁性トナー又は非磁性トナーを単独で用いる一成分現像剤とがあるがそのトナーの製法は通常、熱可塑性樹脂を顔料、帯電制御剤、ワックスなどの離型剤とともに溶融混練し、冷却後、微粉砕し、更に分級する混練粉砕製法が使用されている。これらトナーには、必要であれば流動性やクリーニング性を改善するための無機又は有機の粒子をトナー粒子表面にいわゆる外添剤として添加する。このような外添剤としては、シリカ粒子が例示でき、例えば、特許文献１〜３が知られている。

特許文献１は、結着樹脂と着色剤を含有するトナー粒子と、シリカ粒子Ａと無機微粉体とを有するトナーにおいて、該シリカ粒子Ａは、一次粒子の体積平均粒径（Ｄｖ）が７０ｎｍ以上５００ｎｍ以下であり、体積粒度分布における変動係数が２３％以下であり、平均細孔径が５．０ｎｍ以上２５．０ｎｍ以下であり、細孔径１．７ｎｍ以上３００．０ｎｍ以下の範囲で測定される全細孔容積が０．０２ｃｍ³／ｇ以上１．２０ｃｍ³／ｇ以下であることを特徴とするトナーを開示する。
特許文献２は、シリカのシラノール基含有率が低いシリカを開示し、具体的には、（１）シリル化剤による親水性出発シリカの被覆、（２）親水性シリカとシリル化剤との反応、及び（３）シリル化剤及び副反応生成物からのシリル化されたシリカの精製の工程をそれぞれ、専用の容器内で行うことを開示している。
特許文献３は、改質疎水化シリカ及びその製造方法を開示し、具体的には、単位表面積当たりの表面シラノール基が０．１〜１．２個／ｎｍ²となるように疎水化された疎水化シリカをシランカップリング剤により乾式で処理して改質疎水化シリカとしている。

特開２０１２−１５０１７２号公報 特開２００８−１８９５４５号公報 特開２００６−９６６４１号公報

本発明が解決しようとする課題は、多数枚印刷時において、画像濃度が低下しにくい静電荷像現像用トナーを提供することである。

本発明の上記課題は、以下の＜１＞及び＜３＞〜＜８＞に記載の手段により解決された。好ましい実施態様である＜２＞と共に以下に記載する。
＜１＞結着樹脂を含有するトナー母粒子、及び、前記トナー母粒子に外添された外添剤を含有し、前記外添剤が、単位表面積当たりのシラノール基の量が０．１〜１６個／ｎｍ²であるシリカ粒子を含み、前記シリカ粒子の全細孔容積が１．２ｃｍ³／ｇ以下であることを特徴とする静電荷像現像用トナー、
＜２＞ 前記シリカ粒子の一次粒子の体積平均粒子径が、７０ｎｍ以下である、＜１＞に記載の静電荷像現像用トナー、
＜３＞＜１＞又は＜２＞に記載の静電荷像現像用トナーとキャリアとを含む静電荷像現像剤、
＜４＞＜１＞又は＜２＞に記載の静電荷像現像用トナーを収容するトナーカートリッジ、
＜５＞＜３＞に記載の静電荷像現像剤を収容する現像剤カートリッジ、
＜６＞＜３＞に記載の静電荷像現像剤を収容し、かつ前記静電荷像現像剤を保持して搬送する現像剤保持体を備えるプロセスカートリッジ、
＜７＞像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程、前記像保持体表面に形成された静電潜像をトナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程、前記トナー像を被転写体表面に転写する転写工程、及び、前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着工程、を含み、前記現像剤として＜１＞又は＜２＞に記載の静電荷像現像用トナー、又は、＜３＞に記載の静電荷像現像剤を用いる画像形成方法、
＜８＞像保持体と、前記像保持体を帯電させる帯電手段と、帯電した前記像保持体を露光して前記像保持体表面に静電潜像を形成させる露光手段と、トナーを含む現像剤により前記静電潜像を現像してトナー像を形成させる現像手段と、前記トナー像を前記像保持体から被転写体表面に転写する転写手段と、前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、前記現像剤として＜１＞又は＜２＞に記載の静電荷像現像用トナー、又は、＜３＞に記載の静電荷像現像剤を備える画像形成装置。

上記＜１＞に記載の発明によれば、外添剤として、単位表面積当たりのシラノール基の量が０．１〜１６個／ｎｍ²であって、かつ、全細孔容積が１．２ｃｍ³／ｇ以下であるシリカ粒子を含まない場合と比較して、多数枚印刷時においても、画像濃度の低下を抑制した静電荷像現像用トナーを提供することができる。
上記＜２＞に記載の発明によれば、シリカ粒子の一次粒子の体積平均粒子径が、７０ｎｍ以下でない場合に比較して、多数枚印刷時においても、画像濃度の低下をより抑制した静電荷像現像用トナーを提供することができる。
上記＜３＞に記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比べて、多数枚印刷時においても、画像濃度の低下を抑制した静電荷像現像剤を提供することができる。
上記＜４＞に記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比べて、多数枚印刷時においても、画像濃度の低下を抑制した静電荷像現像用トナーを収容しているトナーカートリッジを提供することができる。
上記＜５＞に記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比べて、多数枚印刷時においても、画像濃度の低下を抑制した静電荷像現像剤を収容している現像剤カートリッジを提供することができる。
上記＜６＞に記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比べて、多数枚印刷時においても、画像濃度の低下を抑制した静電荷像現像剤を収容しているプロセスカートリッジを提供することができる。
上記＜７＞に記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比べて、多数枚印刷時においても、画像濃度の低下を抑制した画像形成方法を提供することができる。
上記＜８＞に記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比べて、多数枚印刷時においても、画像濃度の低下を抑制した画像形成装置を提供することができる。

本発明の実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。

以下に、本実施形態について説明する。
なお、本実施形態において、「Ａ〜Ｂ」との記載は、ＡからＢの間の範囲だけでなく、その両端であるＡ及びＢも含む範囲を表す。例えば、「Ａ〜Ｂ」が数値範囲であれば、「Ａ以上Ｂ以下」又は「Ｂ以上Ａ以下」を表す。
本実施形態において、２以上の好ましい実施形態の組み合わせは、より好ましい実施形態である。

（静電荷像現像用トナー）
本実施形態の静電荷像現像用トナー（以下、単に「トナー」ともいう。）は、結着樹脂を含有するトナー母粒子、及び、前記トナー母粒子に外添された外添剤を含有し、前記外添剤が、単位表面積当たりのシラノール基の量が０．１〜１６個／ｎｍ²であるシリカ粒子を含み、前記シリカ粒子の全細孔容積が１．２ｃｍ³／ｇ以下であることを特徴とする。

従来、特許文献１に記載されているように、トナー母粒子に外添されるシリカ粒子の特定の平均細孔径範囲について測定される全細孔容積を０．０２ｃｍ³／ｇ以上１．２０ｃｍ³／ｇ以下の範囲に小さくすることにより、低温低湿下での高速かつ長期に渡るプリントにおいても、カブリやハーフトーン画像ムラが生じにくく、良好な画像が得られるトナーが知られている。
本発明者らは、特許文献１に記載されたような従来からの湿式法により製造されたシリカ粒子では、残存するシラノール基が多くなり含水量は多いが、同時に細孔容積も大きくなり、水分子に対し複数のシラノール基による水素結合が生じるため、放出できる水分量は少なく、改良の余地があることを見出した。また、特許文献２及び３に記載されたような、乾式法により製造されたシリカ粒子は、製造工程において高温処理がなされるために、残存するシラノール基が少なくなり、保持される水分量が少なくなり、水分の放出をすることが困難となることも見出した。

本発明者らは、更に、湿式法により製造されるシリカ粒子において、単位表面積当たりのシラノール基の密度を０．１〜１６個／ｎｍ²と比較的多くして水分吸着量を増大させ、かつ、細孔容積を１．２ｃｍ³／ｇ以下と少なくすることにより、多数枚プリントした際に、プリントの画像濃度の低下を防止できることを見出して、本発明を完成するに至った。その作用機構は不明であるが、多数枚プリントする場合に、画像形成装置内の温度が上昇して相対湿度が低下した際にも外添剤であるシリカ粒子から水分が放出され、高帯電化が抑制されるためであると推定される。
更に、シリカ粒子径が７０ｎｍ未満であると、粒子の体積が十分に小さくなるため内部の水分を、短時間で放出することが可能となり、多数枚印刷時、特に、高速で印刷した際にも、プリントの画像濃度低下を防止できる。

＜外添剤＞
本実施形態の静電荷像現像用トナーは、結着樹脂を含有するトナー母粒子、及び、前記トナー母粒子に外添された外添剤を含有し、前記外添剤が、単位表面積当たりのシラノール基の量が０．１〜１６個／ｎｍ²であるシリカ粒子を含み、前記シリカ粒子の全細孔容積が１．２ｃｍ³／ｇ以下である。すなわち、トナー母粒子には、シリカ粒子が外添され、前記シリカ粒子の単位表面積当たりのシラノール基の量が０．１〜１６個／ｎｍ²であり、かつ、前記シリカ粒子の全細孔容積が１．２ｃｍ³／ｇ以下である。

〔本実施形態で用いられるシリカ粒子〕
本実施形態のトナーにおいて、トナー母粒子に外添されるシリカ粒子は、シリカ粒子の単位表面積当たりのシラノール基の密度が０．１〜１６個／ｎｍ²であり、シリカ粒子の全細孔容積が１．２ｃｍ³／ｇ以下である。本実施形態において、このシリカ粒子を「特定シリカ粒子」ともいうことにする。
シリカ粒子のシラノール基の個数が１ｎｍ²当たり０．１より少ない場合には、シリカ粒子表面の親水性成分が少なくなり、吸着できる水分が少なるため、シリカ粒子からの水分放出によるトナーの高帯電化を抑制することができない。また、シリカ粒子のシラノール基の個数が１ｎｍ²当たり１６を超えると、シリカ粒子表面の親水性成分が多すぎる結果となって、電荷注入によるかぶりが生じる。
更に、シリカ粒子の全細孔容積が１．２ｃｍ³／ｇより大きいと、シラノール基が内部に集まり易い細孔容積に吸着している水分のシリカ粒子への吸着力が強くなり、トナーの高帯電化を抑制できず、画像濃度の低下を生じる。

本実施形態で用いられるシリカ粒子のシラノール基の個数は、１ｎｍ²当たり、０．６〜１６であることが好ましく、１．２〜１６であることがより好ましい。
本発明に用いられるシリカ粒子の全細孔容積は、０．０１２〜１．２ｃｍ³／ｇであることが好ましく、０．０１２〜０．４５ｃｍ³／ｇであることがより好ましい。なお、全細孔容積は、細孔径１．７ｎｍ以上３００．０ｎｍ以下の範囲における全細孔容積をいう。

特定シリカ粒子のシラノール基の密度は、ＢＥＴ表面積の測定及びシアーズ法に基づく滴定により酸性ＳｉＯＨとしてシラノール基を定量して算出される。シアーズ法は、特開２０００−３０２９１２号公報、日本特許第４６８８９５号、ＷＯ２００８−０５８８９４に記載されており、その原典は、Ｇ．Ｗ．Ｓｅａｒｓ，Ａｎａｌ．Ｃｈｅｍ．，２８（１２）、（１９５６年）１９８１〜８３頁である。

特定シリカ粒子の全細孔容積は、細孔分布測定装置（マイクロメリックス社製トライスター３０００）を用い、窒素分子を特定シリカ粒子に吸着させて、測定する。具体的には、試料管に精秤したサンプル約０．５ｇを入れ、１００℃で２４時間真空引きを行う。得られたサンプルについて、上記細孔分布測定装置を用いて、ＢＪＨ吸着法により、細孔径１．７ｎｍ以上３００．０ｎｍ以下の範囲における全細孔容積を求める。

本実施形態で用いられるシリカ粒子としては、湿式法シリカ粒子及び乾式法シリカ粒子が例示される。これらの中でも、湿式法である沈殿法により製造されたシリカ粒子又はケル法により製造されたシリカ粒子（ゲル法シリカ粒子）であることが、所望のシラノール基密度及び細孔容積を有する特定シリカ粒子を得る観点から好ましい。

〔本実施形態で用いられるシリカ粒子の製造方法〕
特定シリカ粒子は、以下のようにして、湿式法で製造することが好ましい。
具体的な製造方法は、以下の通りである。
水とアルコール類との混合溶媒中で、アルコキシシランなど加水分解性のシラン化合物をアルカリ性触媒により加水分解及び縮合反応させてシリカゾルの懸濁液を得る。例えば、水−メタノール混合溶液中において、テトラメトシキシランをアンモニア水を含むアルカリ性反応液中で、反応させてシリカゾルの懸濁液を得ることが、好ましく例示される。この場合、テトラメトキシシラン及びアンモニア水は、反応容器に、同時に滴下することが好ましい。反応温度は適宜選択できるが、３０〜４５℃であることが好ましく、反応時間は反応温度に依存するが、数時間〜２４時間である。

シリカゾルの懸濁液を得た後に、反応容器の温度を上げて所定時間撹拌を続ける。好ましくは、４６〜６０℃において、懸濁状態で、６時間〜数週間撹拌をしながら熟成する。「熟成」とは、物質を適当な温度に長時間放置して、懸濁粒子の全細孔径容積を調節することをいう（「広辞苑」参照）。この適正な温度において、長時間熟成することにより、シリカ粒子の表面にあるシラノール基を維持しつつ、シリカ粒子の全細孔容積を低減させて、特定シリカ粒子の懸濁液を製造することができる。適正な温度は、室温（２５℃）以上でアルコール性水溶液の沸点以下である。長時間とは、数時間〜数週間をいう。
この熟成の工程により、シリカ粒子の表面シラノール基の密度を維持しつつ、全細孔容積を低減することができる。このメカニズムは明らかではないが、次のように推定される。すなわち、シラノール基の縮合反応は、テトラアルコキシシラン（モノマー）及びアルカリ性触媒の混合後、ある一定時間で飽和状態に達し、以降は通常のシラノール基における縮合反応はほぼ進行しなくなる。ただし、細孔内の表面ではシラノール基密度が極めて高いため、触媒となるアンモニア濃度が高く、適正に反応温度を制御することにより、細孔表面内のシラノール基の縮合反応のみを選択的に進行させ、シリカ粒子外表面のシラノール基密度を維持することができる。この結果、シラノール基密度を維持しつつ、全細孔容積を選択的に減らすことが可能となると推定される。

前記加水分解性のシラン化合物としては、ハロゲノシラン、アルコキシシランが例示できる。具体的には、テトラメトキシシラン（ＴＭＯＳ）、メチルトリクロロシラン、ジメチルジクロロシラン、トリメチルクロロシラン、フェニルトリクロロシラン、ジフェニルジクロロシラン、テトラメトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、テトラエトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、イソブチルトリエトキシシラン、デシルトリメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン、Ｎ，Ｏ−（ビストリメチルシリル）アセトアミド、Ｎ，Ｎ−（トリメチルシリル）ウレア、ｔｅｒｔ−ブチルジメチルクロロシラン、ビニルトリクロロシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシラン等が例示され、テトラメトキシシランが好ましく使用される。

上記の湿式法シリカの製造において、加水分解性のシラン化合物を加水分解及び縮合させるためには、アルカリ性触媒が使用され、アンモニア水が好ましく使用される。また、反応媒体としては、水−アルコールの混合溶媒を使用することが好ましく、アルコールとしてはメタノールが好ましい。シリカ粒子の造粒温度及び造粒時間は適宜選択される。

また、本実施形態で用いられる特定シリカ粒子は、造粒シリカ粒子の懸濁液から反応溶媒を除去した後に、疎水化処理剤による後処理を施してもよい。この後処理により、シラノール基密度を所望の値まで低下させることができる。疎水化処理は、また、シリカ粒子の凝集を防止して、流動性を向上させる。
前記疎水化処理は乾式法及び湿式法のいずれも適宜選択できるが、乾式法が好ましい。乾式法においては、シリカ粒子をミキサー内で、好ましくは窒素雰囲気下で、１００〜３００℃に加熱しながら、疎水化処理剤を噴霧して反応させる。疎水化処理剤の蒸気を流動床のシリカ粒子に導入してもよい。
前記疎水化処理剤としては特に制限はないが、例えば、シランカップリング剤、チタネートカップリング剤、アルミニウムカップリング剤、テトラメチルジシラザン（ＴＭＤＳ；１，１，３，３−テトラメチルジシロキサン）等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。処理剤を段階的に用いて処理してもよい。疎水化処理剤として、テトラメチルジシラザンが好ましく使用される。
疎水化処理剤の使用量は、適宜選択できるが、処理前のシリカ粒子１００重量部に対して、１〜５０重量部であることが好ましく、１０〜４０重量部であることがより好ましい。
疎水化処理の前又は後に、シリカ粒子の解砕処理を行ってもよい。

特定シリカ粒子は、一次粒子の体積平均粒子径が、７０ｎｍ以下であることが好ましく、３ｎｍ以上７０ｎｍ以下であることがより好ましく、変動係数が４０％以下であることが好ましい。
また、特定シリカ粒子は、平均細孔径が０．０１ｎｍ以上３５ｎｍ以下であることが好ましい。

特定シリカ粒子のトナー母粒子への添加量は、トナー母粒子１００重量部に対して、０．０１〜３．０重量部であることが好ましく、０．１〜２．０重量部であることがより好ましい。

〔他の外添剤〕
本実施形態のトナーは、特定シリカ粒子以外の外添剤（「他の外添剤」ともいう。）を含んでいてもよい。
本実施形態のトナーにおける他の外添剤の含有量は、特定シリカ粒子よりも少ないことが好ましい。
他の外添剤としては、特に制限はなく、トナーの外添剤として公知の無機粒子及び有機粒子が用いられるが、例えば、アルミナ、チタニア（酸化チタン、メタチタン酸等）、酸化セリウム、ジルコニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸カルシウム、カーボンブラック等の無機粒子、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂などの樹脂粒子を挙げられる。また、他の外添剤は、前述した疎水化処理がされたものであってもよい。
他の外添剤の平均一次粒子径は、３〜５００ｎｍであることが好ましく、５〜１００ｎｍであることがより好ましく、５〜５０ｎｍであることが更に好ましく、５〜４０ｎｍであることが特に好ましい。

＜トナー母粒子＞
トナー母粒子は、結着樹脂を必須成分として含有し、任意成分として、着色剤、離型剤、その他の添加剤、を含有して構成される。

結着樹脂としては、特に制限はないが、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等の（メタ）アクリル酸エステル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等の不飽和ニトリル類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等の不飽和ケトン類；エチレン、プロピレン、ブタジエンなどのポリオレフィン類などの単量体からなる単独重合体、又はこれらを２種以上組み合わせて得られる共重合体、更にはこれらの混合物が挙げられる。また、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等、非ビニル縮合樹脂、又は、これらと前記ビニル樹脂との混合物や、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等が挙げられる。

スチレン樹脂、（メタ）アクリル樹脂、スチレン−（メタ）アクリル系共重合樹脂は、例えば、スチレン系単量体及び（メタ）アクリル酸系単量体を、単独重合又は共重合して公知の方法により得られる。なお、「（メタ）アクリル」とは、「アクリル」及び「メタクリル」のいずれをも含む表現である。
ポリエステル樹脂は、ジカルボン酸成分とジオール成分との中から好適なものを選択して組み合わせ、例えば、エステル交換法又は重縮合法等、従来公知の方法を用いて合成することで得られる。

スチレン樹脂、（メタ）アクリル樹脂及びこれらの共重合樹脂を結着樹脂として使用する場合、重量平均分子量Ｍｗが２０，０００以上１００，０００以下、数平均分子量Ｍｎが２，０００以上３０，０００以下の範囲のものを使用することが好ましい。他方、ポリエステル樹脂を結着樹脂として使用する場合は、重量平均分子量Ｍｗが５，０００以上４０，０００以下、数平均分子量Ｍｎが２，０００以上１０，０００以下の範囲のものを使用することが好ましい。

結着樹脂のガラス転移温度は、４０℃以上８０℃以下の範囲であることが好ましい。ガラス転移温度が上記範囲であることにより、最低定着温度が維持され易くなる。

着色剤としては、公知の着色剤であれば特に限定されないが、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック等のカーボンブラック、ベンガラ、紺青、酸化チタン等の無機顔料、ファストイエロー、ジスアゾイエロー、ピラゾロンレッド、キレートレッド、ブリリアントカーミン、パラブラウン等のアゾ顔料、銅フタロシアニン、無金属フタロシアニン等のフタロシアニン顔料、フラバントロンイエロー、ジブロモアントロンオレンジ、ペリレンレッド、キナクリドンレッド、ジオキサジンバイオレット等の縮合多環系顔料が挙げられる。

着色剤は、必要に応じて表面処理された着色剤を用いてもよく、分散剤と併用してもよい。また、着色剤は、複数種を併用してもよい。
着色剤の含有量としては、結着樹脂の全重量に対して、１重量％以上３０重量％以下の範囲が好ましい。

離型剤としては、例えば、炭化水素系ワックス；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス；モンタンワックス等の合成又は鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックス；などが挙げられるが、これに限定されるものではない。

離型剤の融点は、保存性の観点から、５０℃以上であることが好ましく、６０℃以上であることがより好ましい。また、耐オフセット性の観点から、１１０℃以下であることが好ましく、１００℃以下であることがより好ましい。

離型剤の含有量は、１重量％以上１５重量％以下が好ましく、２重量％以上１２重量％以下がより好ましく、３重量％以上１０重量％以下が更に好ましい。

その他の添加剤としては、例えば、磁性体、帯電制御剤、無機粉体等が挙げられる。

＜製造方法＞
本実施形態に用いられるトナー母粒子の製造方法は、特に限定されるものではなく、公知の方法を使用することができる。具体例としては、以下に示す方法が挙げられる。
トナー母粒子の製造は、例えば、結着樹脂と、着色剤、離型剤、及び、必要に応じて帯電制御剤等とを混練、粉砕、分級する混練粉砕法；混練粉砕法にて得られた粒子を機械的衝撃力又は熱エネルギーにて形状を変化させる方法；結着樹脂を乳化して分散した分散液と、着色剤、離型剤、及び、必要に応じて帯電制御剤等の分散液とを混合し、凝集、加熱融着させ、トナー粒子を得る乳化凝集法；結着樹脂の重合性単量体を乳化重合させ、形成された分散液と、着色剤、離型剤、及び、必要に応じて帯電制御剤等の分散液とを混合し、凝集、加熱融着させ、トナー粒子を得る乳化重合凝集法；結着樹脂を得るための重合性単量体と、着色剤、離型剤、及び、必要に応じて帯電制御剤等の溶液とを水系溶媒に懸濁させて重合する懸濁重合法；結着樹脂と着色剤、離型剤、及び、必要に応じて帯電制御剤等の溶液とを水系溶媒に懸濁させて造粒する溶解懸濁法；等が使用できる。また、上記方法で得られたトナー母粒子をコアにして、更に凝集粒子を付着、加熱融合してコアシェル構造を持たせる製造方法を行ってもよい。
これらの中でも、本実施形態のトナーは、乳化凝集法、又は、乳化重合凝集法により得られたトナー（乳化凝集トナー）であることが好ましい。

以上のようにして製造したトナー母粒子の粒子径は、体積平均粒子径で２〜１０μｍの範囲であることが好ましく、３〜８μｍの範囲であることがより好ましい。体積平均粒子径が２μｍ以上であると、トナーの流動性が良好であり、また、キャリアから十分な帯電能が付与されるので、背景部へのカブリの発生や濃度再現性の低下を生じ難い。また、体積平均粒子径が１０μｍ以下であると、微細なドットの再現性、階調性、粒状性の改善効果が良好であり、高画質画像が得られる。なお、上記体積平均粒子径は、コールターマルチサイザーＩＩ（ベックマン・コールター（株）製）で測定される。

トナー母粒子は、現像性・転写効率の向上、高画質化の観点から擬似球形であることが好ましい。トナー母粒子の球形化度は、下記に示す式の形状係数ＳＦ１を用いて表すことができるが、本実施形態に用いられるトナー母粒子の形状係数ＳＦ１の平均値（平均形状係数）は、１６０未満であることが好ましく、１１５以上１５５未満の範囲であることがより好ましく、１２０以上１４０未満の範囲であることが更に好ましい。形状係数ＳＦ１の平均値が１６０未満であると、良好な転写効率が得られ、画質に優れる。

上記式において、ＭＬは各々のトナー母粒子の最大長を表し、Ａは各々のトナー母粒子の投影面積を表す。
なお、前記形状係数ＳＦ１の平均値（平均形状係数）は、２５０倍に拡大した１，０００個のトナー像を光学顕微鏡から画像解析装置（ＬＵＺＥＸ ＩＩＩ、（株）ニレコ製）に取り込み、その最大長及び投影面積から、個々の粒子について前記ＳＦ１の値を求め平均したものである。

（静電荷像現像剤）
本実施形態の静電荷像現像用トナーは、静電荷像現像剤として好適に使用される。
本実施形態の静電荷像現像剤は、本実施形態の静電荷像現像用トナーを含有すること以外は、特に制限はなく、目的に応じて適宜の成分組成を取りうる。本実施形態の静電荷像現像用トナーを、単独で用いると一成分系の静電荷像現像剤として調製され、また、キャリアと組み合わせて用いると二成分系の静電荷像現像剤として調製される。
一成分系現像剤として、現像スリーブ又は帯電部材と摩擦帯電して、帯電トナーを形成して、静電潜像に応じて現像する方法も適用される。

本実施形態において、現像方式は特に規定されるものではないが二成分現像方式が好ましい。また上記条件を満たしていれば、キャリアは特に規定されないが、キャリアの芯材としては、例えば、鉄、鋼、ニッケル、コバルト等の磁性金属、これらとマンガン、クロム、希土類等との合金、及び、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物等が挙げられるが、芯材表面性、芯材抵抗の観点から、フェライト、特にマンガン、リチウム、ストロンチウム、マグネシウム等との合金が好ましく挙げられる。

本実施形態で用いるキャリアは、芯材表面に樹脂を被覆してなることが好ましい。前記樹脂としては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択される。また、前記樹脂による被膜は、前記樹脂中に樹脂粒子及び／又は導電性粒子が分散されていることが好ましい。前記樹脂粒子としては、例えば、熱可塑性樹脂粒子、熱硬化性樹脂粒子等が挙げられる。

前記被膜を形成する方法としては、特に制限はないが、例えば、架橋性樹脂粒子等の前記樹脂粒子及び／又は前記導電性粒子と、マトリックス樹脂としてのスチレンアクリル樹脂、フッ素系樹脂、シリコーン樹脂等の前記樹脂とを溶媒中に含む被膜形成用液を用いる方法等が挙げられる。
具体的には前記キャリア芯材を、前記被膜形成用液に浸漬する浸漬法、被膜形成用液を前記キャリア芯材の表面に噴霧するスプレー法、前記キャリア芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で前記被膜形成用液を混合し、溶媒を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。これらの中でも、本実施形態において、ニーダーコーター法が好ましい。

二成分系の静電荷像現像剤における本実施形態のトナーとキャリアとの混合割合は、キャリア１００重量部に対して、トナー２〜１０重量部であることが好ましい。また、現像剤の調製方法は、特に限定されないが、例えば、Ｖブレンダー等で混合する方法等が挙げられる。

（画像形成方法）
また、静電荷像現像剤（静電荷像現像用トナー）は、静電荷像現像方式（電子写真方式）の画像形成方法に使用される。
本実施形態の画像形成方法は、像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、前記像保持体表面に形成された静電潜像をトナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程と、前記トナー像を被転写体表面に転写する転写工程と、前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着工程と、蛍光シリカ粒子が励起する励起光を現像剤に照射する工程と、蛍光シリカ粒子が発光する蛍光強度を測定する工程と、測定された蛍光強度に応じてトナー量を制御する工程と、を含み、前記現像剤として、本実施形態の静電荷像現像用トナー又は本実施形態の静電荷像現像剤を用いることを特徴とする。
本実施形態の画像形成方法は、上記の各工程に加えて、クリーニング工程を有することが好ましい。

前記潜像形成工程、現像工程、転写工程及び定着工程、及び、クリーニング工程は、それ自体一般的な工程であり、例えば、特開昭５６−４０８６８号公報、特開昭４９−９１２３１号公報等に記載されている。なお、本実施形態の画像形成方法は、それ自体公知のコピー機、ファクシミリ機等の画像形成装置を用いて実施することができる。
前記静電潜像形成工程は、像保持体（感光体）上に静電潜像を形成する工程である。
前記現像工程は、現像剤保持体上の現像剤層により前記静電潜像を現像してトナー画像を形成する工程である。前記現像剤層としては、本実施形態の静電荷像現像トナーを含んでいれば特に制限はない。
前記転写工程は、前記トナー画像を被転写体上に転写する工程である。また、転写工程における被転写体としては、中間転写体や紙等の被記録媒体が例示できる。
前記定着工程では、例えば、加熱ローラの温度を一定温度に設定した加熱ローラ定着器により、転写紙上に転写したトナー像を定着して複写画像を形成する方式が挙げられる。
前記クリーニング工程は、像保持体上に残留する静電荷像現像剤を除去する工程である。
また、本実施形態の画像形成方法においては、前記クリーニング工程を含むことが好ましく、像保持体上に残留する静電荷像現像剤をクリーニングブレードにより除去する工程を含むことがより好ましい。
被記録媒体としては、公知のものを使用することができ、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される紙、ＯＨＰシート等が挙げられ、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等を好適に使用することができる。

本実施形態の画像形成方法においては、更にリサイクル工程をも含む態様でもよい。前記リサイクル工程は、前記クリーニング工程において回収した静電荷像現像トナーを現像剤層に移す工程である。このリサイクル工程を含む態様の画像形成方法は、トナーリサイクルシステムタイプのコピー機、ファクシミリ機等の画像形成装置を用いて実施される。また、クリーニング工程を省略し、現像と同時にトナーを回収する態様のリサイクルシステムに適用してもよい。

次に、本実施形態の画像形成方法に特有な、蛍光シリカ粒子が励起する励起光を現像剤に照射する工程、蛍光シリカ粒子が発光する蛍光強度を測定する工程、及び、測定された蛍光強度に応じてトナー量を制御する工程について説明する。
一般に、照射する光源の波長と強度を一定に保持した場合、含有する蛍光色素の量と、照射光に励起されて発光する蛍光強度とは正比例する。従って、現像剤に照射する光源の波長と強度を所定の一定の値に設定すれば、検出される蛍光強度によって、現像剤に含まれる蛍光物質の量、すなわち、現像剤の濃度を知ることができる。
なお、本実施形態においては、外添剤として蛍光物質を含有するシリカ粒子を使用しているため、トナー母粒子に蛍光物質を添加する場合に比して、より少ない蛍光物質の量で検出が可能であり、トナーの色相の変化が抑制される。また、蛍光シリカ粒子の体積平均粒子径を特定の範囲とすることにより、外添剤の脱離が抑制され、トナーにおける外添剤の量の変化が抑制される結果、経時によっても、検出される蛍光強度と、現像剤の濃度の関係が保たれる。

なお、各色のトナーに対して、含有させる蛍光物質は１種でもよく、また、それぞれの色により、吸収波長の異なる４種類の蛍光物質を対応させて含有させてもよい。また、蛍光物質としては、蛍光顔料、蛍光染料、有機物質、又は、無機物質のいずれでもよく、特に限定されない。

（画像形成装置）
本実施形態の画像形成装置は、像保持体と、前記像保持体を帯電させる帯電手段と、帯電した前記像保持体を露光して前記像保持体表面に静電潜像を形成させる露光手段と、トナーを含む現像剤により前記静電潜像を現像してトナー像を形成させる現像手段と、前記トナー像を前記像保持体から被転写体表面に転写する転写手段と、前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、前記現像剤として、本実施形態の静電荷像現像用トナー又は本実施形態の静電荷像現像剤を用いることを特徴とする。
なお、本実施形態の画像形成装置は、上記のような像保持体と、帯電手段と、露光手段と、現像手段と、転写手段とを少なくとも含むものであれば特に限定はされないが、その他必要に応じて、定着手段や、クリーニング手段、除電手段等を含んでいてもよい。
前記転写手段では、中間転写体を用いて２回以上の転写を行ってもよい。また、転写手段における被転写体としては、中間転写体や紙等の被記録媒体が例示できる。

前記像保持体、及び、前記の各手段は、前記の画像形成方法の各工程で述べた構成を好ましく用いることができる。前記の各手段は、いずれも画像形成装置において公知の手段が利用できる。また、本実施形態の画像形成装置は、前記した構成以外の手段や装置等を含むものであってもよい。また、本実施形態の画像形成装置は、前記した手段のうちの複数を同時に行ってもよい。
また、本実施形態の画像形成装置においては、像保持体上に残留する静電荷像現像剤を除去するクリーニング手段を備えることが好ましい。
クリーニング手段としては、例えば、クリーニングブレード、クリーニングブラシなどが挙げられるが、クリーニングブレードが好ましい。
クリーニングブレードの材質としては、ウレタンゴム、ネオプレンゴム、シリコーンゴム等が好ましく挙げられる。

以下、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主用部を説明し、その他はその説明を省略する。
図１は、４連タンデム方式のカラー画像形成装置を示す概略構成図である。図１に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１乃至第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称する場合がある）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、水平方向に互いに予め定められた距離離間して並設されている。なお、これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置本体に対して脱着可能なプロセスカートリッジであってもよい。

各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの図面における上方には、各ユニットを通して中間転写体としての中間転写ベルト２０が延設されている。中間転写ベルト２０は、図における左から右方向に互いに離間して配置された駆動ローラ２２及び中間転写ベルト２０内面に接する支持ローラ２４に巻きつけて設けられ、第１のユニット１０Ｙから第４のユニット１０Ｋに向う方向に走行されるようになっている。なお、支持ローラ２４は、図示しないバネ等により駆動ローラ２２から離れる方向に力が加えられており、両者に巻きつけられた中間転写ベルト２０に張力が与えられている。また、中間転写ベルト２０の像保持体側面には、駆動ローラ２２と対向して中間転写体クリーニング装置３０が備えられている。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収められたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーが供給される。

上述した第１乃至第４のユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、同等の構成を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエロー画像を形成する第１のユニット１０Ｙについて代表して説明する。なお、第１のユニット１０Ｙと同等の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）を付した参照符号を付すことにより、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの説明を省略する。

第１のユニット１０Ｙは、像保持体として作用する感光体１Ｙを有している。感光体１Ｙの周囲には、感光体１Ｙの表面を予め定められた電位に帯電させる帯電ローラ２Ｙ、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線３Ｙよって露光して静電荷像を形成する露光装置（静電荷像形成手段）３、静電荷像に帯電したトナーを供給して静電荷像を現像する現像装置（現像手段）４Ｙ、現像したトナー像を中間転写ベルト２０上に転写する１次転写ローラ５Ｙ（１次転写手段）、及び１次転写後に感光体１Ｙの表面に残存するトナーを除去する感光体クリーニング装置（クリーニング手段）６Ｙが順に配置されている。
なお、１次転写ローラ５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。更に、各１次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、１次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各１次転写ローラに印加する転写バイアスを可変する。

以下、第１ユニット１０Ｙにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。まず、動作に先立って、帯電ローラ２Ｙによって感光体１Ｙの表面が−６００Ｖ乃至−８００Ｖ程度の電位に帯電される。
感光体１Ｙは、導電性（２０℃における体積抵抗率：１×１０^-6Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂程度の抵抗）であるが、レーザ光線３Ｙが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザ光線３Ｙを出力する。レーザ光線３Ｙは、感光体１Ｙの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー印字パターンの静電荷像が感光体１Ｙの表面に形成される。

静電荷像（静電潜像）とは、帯電によって感光体１Ｙの表面に形成される像であり、レーザ光線３Ｙによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体１Ｙの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線３Ｙが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。
このようにして感光体１Ｙ上に形成された静電荷像は、感光体１Ｙの走行に従って予め定められた現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電荷像が、現像装置４Ｙによって可視像（現像像）化される。

現像装置４Ｙ内には、例えば、少なくともイエロートナーとキャリアとを含む静電荷像現像剤が収容されている。イエロートナーは、現像装置４Ｙの内部で撹拌されることで摩擦帯電し、感光体１Ｙ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体）上に保持されている。そして感光体１Ｙの表面が現像装置４Ｙを通過していくことにより、感光体１Ｙ表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。
現像効率、画像粒状性、階調再現性等の観点から、直流成分に交流成分を重畳させたバイアス電位（現像バイアス）を現像剤保持体に付与してもよい。具体的には、現像剤保持体直流印加電圧Ｖｄｃを−３００乃至−７００Ｖとしたとき、現像剤保持体交流電圧ピーク幅Ｖｐ−ｐを０．５乃至２．０ｋＶの範囲としてもよい。
イエローのトナー像が形成された感光体１Ｙは、引続き予め定められた速度で走行され、感光体１Ｙ上に現像されたトナー像が予め定められた１次転写位置へ搬送される。

感光体１Ｙ上のイエロートナー像が１次転写位置へ搬送されると、１次転写ローラ５Ｙに１次転写バイアスが印加され、感光体１Ｙから１次転写ローラ５Ｙに向う静電気力がトナー像に作用され、感光体１Ｙ上のトナー像が中間転写ベルト２０上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と逆極性の（＋）極性であり、例えば第１ユニット１０Ｙでは制御部に（図示せず）よって＋１０μＡ程度に制御されている。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーはクリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。

また、第２のユニット１０Ｍ以降の１次転写ローラ５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに印加される１次転写バイアスも、第１のユニットに準じて制御されている。
こうして、第１のユニット１０Ｙにてイエロートナー像の転写された中間転写ベルト２０は、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー像が重ねられて多重転写される。

第１乃至第４のユニットを通して４色のトナー像が多重転写された中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０と中間転写ベルト内面に接する支持ローラ２４と中間転写ベルト２０の像保持面側に配置された２次転写ローラ（２次転写手段）２６とから構成された２次転写部へと至る。一方、記録紙（被転写体）Ｐが供給機構を介して２次転写ローラ２６と中間転写ベルト２０とが圧接されている隙間に予め定められたタイミングで給紙され、２次転写バイアスが支持ローラ２４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と同極性の（−）極性であり、中間転写ベルト２０から記録紙Ｐに向う静電気力がトナー像に作用され、中間転写ベルト２０上のトナー像が記録紙Ｐ上に転写される。なお、この際の２次転写バイアスは２次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。

この後、記録紙Ｐは定着装置（ロール状定着手段）２８における一対の定着ロールの圧接部（ニップ部）へと送り込まれトナー像が加熱され、色重ねしたトナー像が溶融されて、記録紙Ｐ上へ定着される。

中間転写ベルト２０の、重ね合わせ画像を担持して搬送する領域の適宜な箇所に近接し、対向して、検出部材３２が配置されている。検出部材３２は、蛍光シリカ粒子を励起する光源と、光源により蛍光シリカ粒子に含まれる蛍光色素が励起され、この励起により蛍光色素が発光する蛍光強度を測定する光学センサとを備える。光源としては、蛍光シリカ粒子の励起光を発光できる光源であれば特に限定されない。

トナー像を転写する被転写体としては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される普通紙、ＯＨＰシート等が挙げられる。

カラー画像の定着が完了した記録紙Ｐは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。
なお、上記例示した画像形成装置は、中間転写ベルト２０を介してトナー像を記録紙Ｐに転写する構成となっているが、この構成に限定されるものではなく、感光体から直接トナー像が記録紙に転写される構造であってもよい。

トナー濃度の検出では、まず、濃度の検出を行いたいトナーを中間転写ベルト２０上に転写する。ここで、転写されるトナーは、濃度が異なる複数ある画像パターンで構成される基準パッチを形成することが好ましい。
基準パッチの画像形態としては、単一のべタ印字画像よりも、べタ印字及び網点印字からなる濃度を変えた画像を複数取り揃えて形成する方が濃度検出の精度がより高くなる。また、プリンタ本体の制御データとして不揮発性メモリ上に上記の基準パッチの濃度データテーブルを予め用意しておく。

続いて、濃度の検出を行いたいトナーの基準パッチを中間転写ベルト２０上に転写し、この中間転写ベルト２０上に転写された基準パッチを検出部材３２で読み取る。この読取では、基準パッチに向けて検出部材の光源から所定波長の励起光を照射する。

この励起光の照射により、蛍光シリカ粒子に含まれる蛍光物質が、蛍光物質に特有の波長の蛍光を発光する。検出部材３２の光学センサは、この蛍光の発光を検知し、検出した発光強度に応じた強さの信号を強度信号としてプリンタコントローラ部（不図示）に出力する。プリンタコントローラ部は、検出部材３２で検知された強度信号を用いて、強度が検知されたトナーの付着量を算出する。

ここで、予め、検出部材３２から出力される強度信号の強さとトナー付着量との関係を示す特性図（データテーブル）を準備する。同図は横軸にトナー付着量を示し、縦軸にセンサ出力を示している。プリンタコントローラ部は、この特性図に基づいて、検出された強度信号からトナー付着量を算出し、この算出したトナー付着量から、基準パッチの画像濃度を演算する。

プリンタコントローラ部は、上記演算された基準パッチの画像濃度が、不揮発性メモリ上に予め設定されている濃度データテーブルの示す濃度よりも低い場合には、トナーの濃度を上げるように例えば現像バイアスを変化させるようにして濃度制御を行う。
なお、予め画像濃度と現像バイアスの関係を測定しておき、検出された基準パッチの画像濃度の過不足に応じて、画像形成ユニットの現像バイアスを変化させて濃度制御を行う。例えば、画像濃度を上げる場合には、現像バイアスの絶対値を大きくすればよい。

このように、本実施形態の画像形成装置は、本実施形態の静電荷像現像用トナーを使用し、外添剤として含有する蛍光シリカ粒子の特性を利用して、基準パッチを中間転写体上に保持して現像剤の濃度を読み取り、得られた蛍光強度データにより画像濃度制御を行う。

（トナーカートリッジ、現像剤カートリッジ及びプロセスカートリッジ）
本実施形態のトナーカートリッジは、本実施形態の静電荷像現像用トナーを少なくとも収容しているトナーカートリッジである。
本実施形態の現像剤カートリッジは、本実施形態の静電荷像現像剤を少なくとも収容している現像剤カートリッジである。
また、本実施形態のプロセスカートリッジは、像保持体表面上に形成された静電潜像を前記静電荷像現像用トナー又は前記静電荷像現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、像保持体、前記像保持体表面を帯電させるための帯電手段、及び、前記像保持体表面に残存したトナーを除去するためのクリーニング手段よりなる群から選ばれる少なくとも１種と、を備え、本実施形態の静電荷像現像用トナー、又は、本実施形態の静電荷像現像剤を少なくとも収容しているプロセスカートリッジである。

本実施形態のトナーカートリッジは、画像形成装置に着脱可能であることが好ましい。すなわち、トナーカートリッジが着脱可能な構成を有する画像形成装置において、本実施形態のトナーを収納した本実施形態のトナーカートリッジが好適に使用される。
本実施形態の現像剤カートリッジは、前記本実施形態の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤を含有するものであればよく、特に制限はない。現像剤カートリッジは、例えば、現像手段を備えた画像形成装置に着脱され、この現像手段に供給されるための現像剤として、前記本実施形態の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤が収納されているものである。
また、現像剤カートリッジは、トナー及びキャリアを収納するカートリッジであってもよく、トナーを単独で収納するカートリッジとキャリアを単独で収納するカートリッジとを別体としたものでもよい。
本実施形態のプロセスカートリッジは、画像形成装置に脱着されることが好ましい。
また、本実施形態のプロセスカートリッジは、その他必要に応じて、除電手段等、その他の部材を含んでもよい。
トナーカートリッジ及びプロセスカートリッジとしては、公知の構成を採用してもよく、例えば、特開２００８−２０９４８９号公報、及び、特開２００８−２３３７３６号公報等が参照される。

以下、実施例を交えて詳細に本実施形態を説明するが、何ら本実施形態を限定するものではない。なお、以下の記載における「部」とは、特に断りのない限り「重量部」を示すものとする。

（トナー母粒子の体積平均粒子径の測定方法）
トナー母粒子の体積平均粒子径は、コールターマルチサイザーＩＩ（ベックマン・コールター（株）製）を用いて測定した。電解液としては、ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（ベックマン・コールター（株）製）を使用した。
測定法としては、まず、分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５％水溶液２ｍｌ中に、測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加え、これを前記電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に添加した。この測定試料を懸濁させた電解液を超音波分散器で約１分間分散処理を行い、前記コールターマルチサイザーＩＩにより、アパーチャー径が１００μｍのアパーチャーを用いて、粒子径が２．０μｍ以上６０μｍ以下の範囲の粒子の粒度分布を測定した。測定する粒子数は５０，０００とした。
測定された粒度分布を、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、重量又は体積について小径側から累積分布を描き、累積５０％となる粒子径をそれぞれ重平均粒子径又は体積平均粒子径と定義する。

（外添剤の体積平均粒子径の測定方法）
レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（ＬＳ Ｐａｒｔｉｃｌｅ Ｓｉｚｅ Ａｎａｌｙｚｅｒ：ＬＳ１３ ３２０、ベックマン・コールター（株）製）を用いて測定した。

（シリカ粒子（１）の調製）
−アルカリ性触媒溶液（１）の調製−
金属製撹拌棒、滴下ノズル（テフロン（登録商標）製マイクロチューブポンプ）、及び、温度計を備えた容積３Ｌのガラス製反応容器にメタノール１５７．９部、１０％アンモニア水２５．８９部を入れ、撹拌混合して、アルカリ性触媒溶液（１）を得た。
−シリカ粒子の作製〔シリカ粒子懸濁液の調製〕−
次に、アルカリ性触媒溶液（１）の温度を３５℃に調整し、窒素置換した。なお、このアルカリ性触媒溶液の温度（シリカ粒子懸濁液の調製時温度）により、粒子径を調整することが可能である。アルカリ性触媒溶液（１）を撹拌しながら、テトラメトキシシラン（ＴＭＯＳ）２８．７３部と、触媒（ＮＨ₃）濃度が３．８％のアンモニア水を、下記供給量で、同時に滴下を行いシリカ粒子の懸濁液（シリカ粒子懸濁液（１））を得た。ここで、テトラメトキシシラン（ＴＭＯＳ）の供給量は、５．２７部／ｍｉｎ、３．８％アンモニア水の供給量は、３．１８部／ｍｉｎとした。各材料の滴下完了後、５０℃にてゆっくり撹拌しながら７日間保管する熟成を行うことにより、全細孔容積を制御し、シリカ粒子（１）の懸濁液を得た。
−疎水化処理−
得られたシリカ粒子（１）の懸濁液を、スプレードライ法により乾燥して、溶媒を除去し、親水性シリカ粒子の粉末を得た。得られた親水性シリカ粒子の粉末１００部をミキサーに入れ、窒素雰囲気下で２００℃に加熱しながら２００ｒｐｍで撹拌し、ヘキサメチルジシラザン（ＨＭＤＳ）を親水性シリカ粒子の粉末に対し、３０部を滴下し２時間反応させた。その後、冷却させ疎水化処理されたシリカ粒子（１）の粉末を得た。
得られたシリカ粒子（１）のシラノール基量は、１．２個／ｎｍ²であり、細孔容積は０．０１２ｃｍ³／ｇであった。

（シリカ粒子（２）〜（２０）の調製）
シリカ粒子（１）の調製において、シリカ粒子懸濁時の調製時温度、及び、５０℃における熟成日数を表１に記載したように変更する以外は全く同様にして、シリカ粒子（２）〜（２０）の懸濁液を調製した後、スプレードライした親水性シリカ粒子（２）〜（２０）を疎水化処理した。ＨＭＤＳの使用量を表１に記載したように変更する以外は、シリカ粒子（１）の調製の場合と同様にして、疎水化処理されたシリカ粒子（２）〜（２０）を調製した。シリカ粒子（２）〜（２０）のシラノール基量及び全細孔容積は、表１に記した通りであった。

（比較シリカ粒子（１）〜（５）の調製）
比較シリカ粒子（１）及び同（３）〜（５）の調製には、シリカ粒子（１）の調製方法に以下の変更を加えた。
比較シリカ粒子（１）は、シリカ粒子（１）において、最後の５０℃、１週間の熟成工程を省略した。得られたシリカ懸濁液をスプレードライにより乾燥して、乾燥シリカ粒子１００部に対してＨＭＤＳ３０部により疎水化処理を行った。得られた疎水性シリカ粒子（１）のシラノール基密度は１．５個／ｎｍ²であり、全細孔容積は１．３ｃｍ³／ｇであった。
比較シリカ粒子（３）〜（５）は、表１に示したような熟成日数とＨＭＤＳの使用量にした以外は、比較シリカ粒子（１）と同様にして調製した。

比較シリカ粒子（２）は、気相法により調製した。
四塩化ケイ素の蒸気を流量で不活性ガスと共に反応室中に導入し、水素及び空気が所定比率で混合された混合ガスを２，０００℃の燃焼温度で０．３秒間燃焼させてケイ素原子を含有する粒子を生成させ、冷却後、フィルターによって捕集した。得られた粒子を、オーブンにて空気雰囲気下、５００℃で１時間加熱して脱塩素処理し、この５００質量部を加熱、冷却用ジャケット付き高速撹拌混合機に仕込み、５００ｒｐｍで撹拌しながら、密閉下で純水２５質量部を噴霧供給し、更に１０分間撹拌し、親水性シリカ粒子の粉末を得た。得られた親水性シリカ粒子の粉末１００部をミキサーに入れ、窒素雰囲気下で２００℃に加熱しながら２００ｒｐｍで撹拌し、ヘキサメチルジシラザン（ＨＭＤＳ）を親水性シリカ粒子の粉末に対し、３０部を滴下し２時間反応させた。その後、冷却させ疎水化処理された比較シリカ粒子（２）の粉末を得た。
比較シリカ粒子（２）〜（５）のシラノール基密度及び全細孔容積を表１に記した。

（比較シリカ粒子（６）の調製）
撹拌機、滴下ろうと及び温度計を備えたガラス製反応器に、メタノール６８７．９部、純水４２．０部及び２８質量％アンモニア水４７．１部を入れて混合した。得られた溶液を３５℃となるように調整し、撹拌しながらテトラメトキシシラン１１００．０部（７．２３ｍｏｌ）及び５．４質量％アンモニア水３９５．２部を同時に添加し始めた。テトラメトキシシランは５時間かけて、アンモニア水は４時間かけて、それぞれを滴下した。滴下が終了した後も、更に０．２時間撹拌を継続して加水分解を行うことにより、親水性球状ゾルゲルシリカ微粒子のメタノール−水分散液を得た。次いで、ガラス製反応器にエステルアダプターと冷却管とを取り付け、前記分散液を６５℃に加熱してメタノールを留去した。その後、留去したメタノールと同量の純水を添加した。この分散液を８０℃、減圧下で十分乾燥させた。得られたシリカ粒子を、恒温槽にて４００℃で１０分間加熱した。上記工程を２０回実施し、得られたシリカ粒子を、パルベライザー（ホソカワミクロン（株）製）にて解砕処理を行った。

その後、シリカ粒子５００部をポリテトラフルオロエチレン内筒式ステンレスオートクレーブに仕込んだ。オートクレーブ内を窒素ガスで置換した後、オートクレーブ付属の撹拌羽を４００ｒｐｍで回転させながら、０．５部のＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）及び０．１部の水を、二流体ノズルにて霧状にしてシリカ粉末に均一に吹き付けた。３０分間撹拌した後、オートクレーブを密閉し、２００℃で２時間加熱した。続いて、加熱したまま系中を減圧して脱アンモニアを行い、７０ｎｍのシリカ粒子を得た。

（トナー母粒子の作製）
−結晶性ポリエステル樹脂分散液の調製−
加熱乾燥した三口フラスコに、１，９−ノナンジオール４５モル部、ドデカンジカルボン酸５５モル部と、触媒としてジブチル錫オキサイド０．０５モル部とを入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械撹拌にて１８０℃で２時間撹拌・還流を行った。その後、減圧下にて２３０℃まで徐々に昇温を行い５時間撹拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させ、結晶性ポリエステル樹脂を合成した。得られた結晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）をゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ポリスチレン換算）で測定したところ、２５，０００であった。次いで、高温・高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０、スリット：０．４ｍｍ）の乳化タンクに、得られた非晶性ポリエステル樹脂３，０００部、イオン交換水１０，０００部、界面活性剤ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム９０部を投入した後、１３０℃に加熱溶融後、１１０℃で流量３Ｌ／ｍにて１０，０００回転で３０分間分散させ、冷却タンクを通過させて非晶性樹脂粒子分散液（高温・高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０、スリット０．４ｍｍ））を回収し、結晶性樹脂粒子分散液を得た。

−非晶性ポリエステル樹脂分散液の調製−
ポリオキシエチレン（２，０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン１５モル部と、ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン８５モル部と、テレフタル酸１０モル部と、フマル酸６７モル部と、ｎ−ドデセニルコハク酸３モル部と、トリメリット酸２０モル部と、これらの酸成分（テレフタル酸、ｎ−ドデセニルコハク酸、トリメリット酸、フマル酸の合計モル数）に対して０．０５モル部のジブチル錫オキサイドと、を入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち昇温した後、１５０℃乃至２３０℃で１２時間から２０時間共縮重合反応させた。その後、２１０℃乃至２５０℃で徐々に減圧して、非晶性ポリエステル樹脂を合成した。この樹脂の重量平均分子量Ｍｗは６５，０００であった。次いで、高温・高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０、スリット：０．４ｍｍ）の乳化タンクに、得られた非晶性ポリエステル樹脂３，０００部、イオン交換水１０，０００部、界面活性剤ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム９０部を投入した後、１３０℃に加熱溶融後、１１０℃で流量３Ｌ／ｍにて１０，０００回転で３０分間分散させ、冷却タンクを通過させて非晶性樹脂粒子分散液（高温・高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０、スリット０．４ｍｍ））を回収し、非晶性樹脂粒子分散液を得た。

−着色剤分散液の調製−
・シアン顔料（銅フタロシアニンＢ１５：３：大日精化工業（株）製）：１，０００重量部
・イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬（株）製）：１５０重量部
・イオン交換水：４，０００重量部
上記配合液を混合溶解し、高圧衝撃式分散機アルティマイザー（ＨＪＰ３０００６、（株）スギノマシン製）により１時間分散し、体積平均粒子径１８０ｎｍ、固形分２０％の着色剤分散液を得た。

−離型剤分散液の調製−
・パラフィンワックス ＨＮＰ９（融点７５℃：日本精鑞（株）製）：４６重量部
・カチオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬（株）製）：５重量部
・イオン交換水：２００重量部
以上を１００℃に加熱して、ＩＫＡ製ウルトラタラックスＴ５０にて充分に分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、中心径２００ｎｍ、固形分量２０．０重量％の離型剤分散液を得た。

−トナー母粒子１の作製−
・非結晶性樹脂分散液：２５６．８重量部
・結晶性樹脂分散液：３３．２重量部
・着色剤分散液：２７．４重量部
・離型剤分散液：３５重量部
以上を丸型ステンレス製フラスコ中においてウルトラタラックスＴ５０で充分に混合・分散した。次いで、これにポリ塩化アルミニウム０．２０重量部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で６０分保持した後、ここに前記非結晶性樹脂分散液を緩やかに７０．０重量部追加した。その後、０．５ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを８．０にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら９６℃まで加熱し、３時間保持した。反応終了後、冷却し、濾過、イオン交換水で充分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これを更に３０℃のイオン交換水１Ｌに再分散し、１５分３００ｒｐｍで撹拌・洗浄した。これを更に５回繰り返し、濾液のｐＨが７．５、電気伝導度７．０μＳ／ｃｍとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ５Ａ濾紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続した。この時の粒子径をコールターマルチサイザーＩＩ（ベックマン・コールター（株）製）にて測定したところ体積平均粒子径は５．８μｍであった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めた粒子の形状係数ＳＦ１は１２９であった。

−トナー母粒子２の作製−
−スチレン−アクリル樹脂粒子分散液（１）の調製−
・スチレン ３０８重量部
・ｎ−ブチルアクリレート １００重量部
・アクリル酸 ４重量部
・ドデカンチオール ８重量部
・プロパンジオールアクリレート １．５重量部
上記の成分を混合溶解し、他方、アニオン性界面活性剤ダウファックス（ダウケミカル（株）製）４重量部をイオン交換水５５０重量部に溶解したものをフラスコ中に収容し、上記の混合溶液を添加して分散し乳化して、１０分間ゆっくりと撹拌・混合しながら、過硫酸アンモニウム６重量部を溶解したイオン交換水溶液５０重量部を投入した。
次いで、系内を十分に窒素で置換した後、フラスコを撹拌しながらオイルバスで系内が７５℃になるまで加熱し、乳化重合を行った。
これにより、樹脂粒子の中心粒径（体積平均粒径）１８０ｎｍ、ガラス転移温度５４℃、重量平均分子量Ｍｗ２５，０００のスチレン−アクリル樹脂粒子分散液（１）（固形分濃度：４２％）を得た。更に、スチレン−アクリル樹脂粒子分散液（１）を９０℃、１０ｍｍＨｇのベッセル中にフラッシュして溶剤等を留去した後、粗粉砕機を用いて粗粉砕を行い、１ｍｍのチップのスチレン−アクリル樹脂（１）を得た。
・上記スチレン−アクリル樹脂（１）：２６重量部
・六面体マグネタイト（戸田工業（株）製：ＭＴＨ００９Ｆ、粒径０．２μｍ）：５０部
・負帯電制御剤（Ｆｅ含有アゾ系染料）：１重量部
・低分子量ポリプロピレン（軟化点１４９℃）：２重量部
・低分子量ポリエチレン（軟化点１２０℃）：１重量部
以上の組成の材料をヘンシェルミキサーにより粉体混合し、これを設定温度１４０℃、スクリュー回転数２００ｒｐｍのエクストルーダーにより熱混錬した。この時の出口温度は１９０℃であった。混錬物を冷却後粗粉砕し、体積平均径が６．９μｍの粉砕品を得た。更にこの粉砕品を分級して得られたトナーをコールターマルチサイザーＩＩ（ベックマン・コールター（株）製）にて測定したところ、体積平均粒径は６．５μｍであった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めた粒子の形状係数ＳＦ１は１５５であった。

（トナーの作製）
トナー母粒子１００部と外添剤としてのシリカ粒子（１）〜（２０）又は比較シリカ粒子（１）〜（６）のいずれかを０．８部とをヘンシェルミキサーにて３，６００ｒｐｍで１０分間混合してトナーを得た。

（現像剤の作製）
＜キャリアの作製＞
・フェライト粒子（平均粒子径５０μｍ、体積電気抵抗３×１０８Ω・ｃｍ）：１００重量部
・トルエン：１４重量部
・パーフルオロオクチルエチルアクリレート／ジメチルアミノエチルメタクリレート共重合体（共重合比９０：１０、Ｍｗ＝５万）：１．６重量部
・カーボンブラック（ＶＸＣ−７２；キャボット社製）：０．１２重量部
上記成分のうち、フェライト粒子を除く成分を１０分間スターラーで分散し、被膜形成用液を調製し、この被膜形成用液とフェライト粒子とを真空脱気型ニーダーに入れ、６０℃で３０分間撹拌した後、減圧してトルエンを留去して、フェライト粒子表面に樹脂被膜を形成して、キャリアを製造した。

＜現像剤の作製＞
得られた各例のトナーと前記したキャリアを、それぞれ重量比８：９２の割合でＶブレンダーに入れ、２０分間撹拌して、現像剤を得た。

（評価）
富士ゼロックス（株）製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ Ｃｏｌｏｒ ４００改造機により、画像濃度を評価した。使用した改造機は、像保持体、帯電手段、露光手段、現像手段、転写手段、及び定着手段を具備し、帯電手段は半導電性のゴムローラに電圧を印加して感光体との接触部近傍で放電を起こし感光体の帯電を行なう帯電ローラを用いている。

上のようにして得られた現像剤を、高温低湿下（３２℃，相対湿度１０％）で１日放置後、同一環境で上記の改造機を用いて画像濃度を評価した。
画像密度１％の画像を１００，０００枚連続で出力後に１００％ソリッドで５ｃｍ×５ｃｍのパッチを作成し、濃度の確認を行った。上記出力は、プロセススピード（現像剤保持体の周速度）を５００ｍｍ／ｓと１，５００ｍｍ／ｓの２種類のプロセススピードで行い、それぞれのパッチについて、濃度の確認を行った。ここで、この濃度確認は、画像濃度系Ｘ−Ｒｉｔｅ（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）にて測定して数値化した。この際に確認された濃度を濃度（ＳＡＤ）とする。濃度（ＳＡＤ）の判定基準は以下の通りであり、ランクＡ〜Ｃが許容レベルである。
ランクＡ： 濃度（ＳＡＤ）≧１．５
ランクＢ： １．５＞濃度（ＳＡＤ）≧１．４
ランクＣ： １．４＞濃度（ＳＡＤ）≧１．２
ランクＤ： １．２＞濃度（ＳＡＤ）

各実施例及び比較例における評価結果を、表１にまとめてランクにより示した。
実施例１〜２０において、画像濃度は許容レベルであったが、比較例１〜６においては不満足なレベルであった。

１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ、１０７ 感光体（像保持体）
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ、１０８ 帯電ローラ
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ レーザ光線
３、１１０ 露光装置
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ、１１１ 現像装置（現像手段）
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ １次転写ローラ
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ、１１３ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段）
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ ユニット
２０ 中間転写ベルト
２２ 駆動ローラ
２４ 支持ローラ
２６ ２次転写ローラ（転写手段）
２８、１１５ 定着装置（定着手段）
２９ 加熱手段（ヒーター）
３０ 中間転写体クリーニング装置
３２ 検出部材
３４ 搬送ベルト
Ｐ、３００ 記録紙（被転写体）

Claims (8)

1. 結着樹脂を含有するトナー母粒子、及び、
   前記トナー母粒子に外添された外添剤を含有し、
   前記外添剤が、単位表面積当たりのシラノール基の量が０．１〜１６個／ｎｍ²であるシリカ粒子を含み、
   前記シリカ粒子の全細孔容積が１．２ｃｍ³／ｇ以下であることを特徴とする
   静電荷像現像用トナー。
2. 前記シリカ粒子の一次粒子の体積平均粒子径が、７０ｎｍ以下である、請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
3. 請求項１又は２に記載の静電荷像現像用トナーとキャリアとを含む静電荷像現像剤。
4. 請求項１又は２に記載の静電荷像現像用トナーを収容するトナーカートリッジ。
5. 請求項３に記載の静電荷像現像剤を収容する現像剤カートリッジ。
6. 請求項３に記載の静電荷像現像剤を収容し、かつ前記静電荷像現像剤を保持して搬送する現像剤保持体を備えるプロセスカートリッジ。
7. 像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程、
   前記像保持体表面に形成された静電潜像をトナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程、
   前記トナー像を被転写体表面に転写する転写工程、及び、
   前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着工程、を含み、
   前記現像剤として請求項１又は２に記載の静電荷像現像用トナー、又は、請求項３に記載の静電荷像現像剤を用いる
   画像形成方法。
8. 像保持体と、
   前記像保持体を帯電させる帯電手段と、
   帯電した前記像保持体を露光して前記像保持体表面に静電潜像を形成させる露光手段と、
   トナーを含む現像剤により前記静電潜像を現像してトナー像を形成させる現像手段と、
   前記トナー像を前記像保持体から被転写体表面に転写する転写手段と、
   前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、
   前記現像剤として請求項１又は２に記載の静電荷像現像用トナー、又は、請求項３に記載の静電荷像現像剤を備える
   画像形成装置。

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