JP2016077938A - 粉砕装置および粉砕装置の軸受用潤滑油置換方法 - Google Patents

Abstract

【課題】潤滑油が劣化して軸部材や軸受部材に摩耗が生じる不具合を防止する。【解決手段】偏心軸２３の外周面を支持するブッシュ５１と、外部から供給される潤滑油を内部空間ＳＰへ供給する潤滑油供給部５８と、内部空間ＳＰから流出する潤滑油を回収するとともに回収した潤滑油を外部へ排出する潤滑油排出部５９とを備え、ブッシュ５１は、ブッシュ５１の一端部側の内周面に形成される第１環状溝と、他端部側の内周面に形成される第２環状溝と、第１環状溝に接続される一端部から第２環状溝に接続される他端部に向けて中心軸Ｘの周囲の少なくとも一部を旋回するように内周面に形成される螺旋溝とを有し、潤滑油供給部５８は第１環状溝に潤滑油を供給し、潤滑油排出部５９は第２環状溝を介してブッシュ５１の他端部から流出する潤滑油を外部へ排出する固体燃料粉砕装置を提供する。【選択図】図３

Description

本発明は、粉砕装置および粉砕装置の軸受用潤滑油置換方法に関するものである。

火力発電設備において燃料として利用する石炭などの炭素含有固体燃料を粉砕するために粉砕装置が用いられる。粉砕装置は、粉砕テーブルに供給された炭素含有固体燃料を粉砕ローラが押圧することで炭素含有固体燃料を粉砕する。粉砕装置は、粉砕した炭素含有固体燃料を乾燥させて微粒子に分級し、分級した炭素含有固体燃料の微粒子（石炭においては微粉炭）を外部へ供給する。
特許文献１には、粉砕装置が備える粉砕ローラを粉砕テーブルに近接または離間させる際の回転軸となる偏心軸を軸受装置によって支持することが記載されている。

特開平１０−１４６５３６号公報

一般的に、軸部材とそれを支持する軸受装置とが摺動する部分には、摺動性を高めてそれを維持するために潤滑油が充填される。
軸受装置が前述した粉砕装置のように微粒子等の異物が軸受の周辺に存在する環境に設置されて運用する場合、潤滑油に異物が混入して潤滑油が劣化するとともに潤滑油に混入した異物によって軸部材や軸受部材に摩耗が生じてしまうという問題がある。

特許文献１に開示された軸受装置は、シールガスを用いて軸受装置への微粉炭の侵入を抑制するものである。特許文献１に開示された軸受装置によれば、軸受装置への微粉炭の侵入を抑制することができるものの、軸受装置へ侵入してしまった微粉炭を排除することはできない。したがって、軸受装置へ侵入した微粉炭によって、軸部材や軸受部材に摩耗が生じる問題を避けることができない。

本発明は、上記の課題を解決するためになされたものであり、軸部材とそれを支持する軸受部材とが摺動する部分に異物が侵入して潤滑油に混入してしまう場合であっても、潤滑油が劣化して軸部材や軸受部材に摩耗が生じる不具合を防止することが可能な粉砕装置および粉砕装置の軸受用潤滑油置換方法を提供することを目的とする。

本発明は、上記の課題を解決するため、下記の手段を採用した。
本発明の一態様に係る粉砕装置は、粉砕テーブルと、前記粉砕テーブルとの間で固体燃料を粉砕する粉砕ローラと、前記粉砕ローラを支持する軸部材と、前記軸部材の外周面を支持する内周面を有する軸受部とを備え、前記軸受部は、中心軸に沿って延びる筒状の軸受部材と、外部から供給される潤滑油を前記軸部材の外周面と前記軸受部材の内周面との間の潤滑油空間へ供給する潤滑油供給部と、前記潤滑油空間から流出する前記潤滑油を回収するとともに該回収した潤滑油を外部へ排出する潤滑油排出部とを有し、前記軸受部材は、前記中心軸に沿った前記軸受部材の一端部側の前記内周面に形成される第１環状溝と、前記中心軸に沿った前記軸受部材の他端部側の前記内周面に形成される第２環状溝と、前記第１環状溝に接続される一端部から前記第２環状溝に接続される他端部に向けて前記中心軸の周囲の少なくとも一部を旋回するように前記内周面に形成される螺旋溝とを有し、前記潤滑油供給部は前記第１環状溝に前記潤滑油を供給し、前記潤滑油排出部は前記第２環状溝を介して前記軸受部材の他端部から流出する前記潤滑油を前記外部へ排出する。

本発明の一態様に係る粉砕装置によれば、外部から供給される潤滑油が、軸受部材の内周面に形成される第１環状溝へ供給され、その第１環状溝に一端部が接続される螺旋溝に流入する。螺旋溝に流入した潤滑油は、軸受部材の内周面を中心軸の周囲に旋回した後に螺旋溝の他端部から第２環状溝に流入する。第２環状溝に流入した潤滑油は、軸受部材の他端部から流出して潤滑油排出部により回収され、その潤滑油排出部によって外部に排出される。

このように、本発明の一態様に係る粉砕装置によれば、外部から潤滑油を供給することにより、軸受装置の内周面に形成される第１環状溝、螺旋溝、第２環状溝に存在する潤滑油が潤滑油排出部によって外部に排出されて、新たな潤滑油に置換される。
そのため、軸部材とそれを支持する軸受装置とが摺動する部分に粉砕装置が粉砕した固体燃料の微粉等の異物が侵入して潤滑油に混入してしまう場合であっても、潤滑油が劣化して軸部材や軸受部材に摩耗が生じる不具合を防止することができる。

本発明の一態様に係る粉砕装置においては、前記螺旋溝の断面積よりも前記第２環状溝の断面積が大きく、該第２環状溝の断面積よりも前記第１環状溝の断面積が大きい構成であってもよい。
本構成によれば、螺旋溝の断面積よりも第２環状溝の断面積が大きいため、螺旋溝に流入した潤滑油が螺旋溝から流出する際に第２環状溝に流入しやすい。また、第２環状溝の溝幅よりも第１環状溝の断面積が大きいため、第２環状溝における潤滑油の油圧を上昇させやすく、第２環状溝からの潤滑油の流出を適切に行わせることができる。したがって、軸受部における潤滑油の置換性を向上させることができる。

本発明の一態様に係る粉砕装置においては、前記第１環状溝の断面形状と、前記第２環状溝の断面形状と、前記螺旋溝の断面形状は半円形状であり、前記螺旋溝の溝幅よりも前記第２環状溝の溝幅が広く、該第２環状溝の溝幅よりも前記第１環状溝の溝幅が広い構成であってもよい。
本構成によれば、螺旋溝の溝幅よりも第２環状溝の溝幅が広いため、螺旋溝に流入した潤滑油が螺旋溝から流出する際に第２環状溝に流入しやすい。また、第２環状溝の溝幅よりも第１環状溝の溝幅が広いため、第２環状溝における潤滑油の油圧を上昇させやすく、第２環状溝からの潤滑油の流出を適切に行わせることができる。したがって、粉砕装置の軸受部における潤滑油の置換性を向上させることができる。

上記構成においては、前記第２環状溝の前記軸受部材の他端部側の端部と前記軸受部材の他端部との幅が、前記第２環状溝の溝幅よりも狭くてもよい。
このようにすることで、第２環状溝から軸受部材の他端部への潤滑油の流出を容易にし、粉砕装置の軸受部における潤滑油の置換性を更に向上させることができる。

本発明の一態様に係る粉砕装置においては、前記軸部材の端部を収容するとともに前記軸受部材が内周面に取り付けられる略円筒状の保持部材と、前記保持部材の前記中心軸方向の一端部に取り付けられるとともに前記軸受部材の前記中心軸方向の位置を固定する円環状の固定部材と、前記固定部材の内周面と前記軸部材の外周面との間に配置されるとともに外部空間と前記潤滑油空間との間を遮断するシール部とを備え、前記固定部材は、前記軸部材に取り付けられるスラスト軸受が前記軸部材の回転に伴って前記中心軸回りに回転する際に該スラスト軸受と接触しつつ摺動し、前記シール部は、前記潤滑油空間から前記外部空間への潤滑油の漏れを抑制した第１シール部材と、前記外部空間から前記潤滑油空間への異物の侵入を抑制した第２シール部材とを有し、前記第１シール部材を前記第２シール部材よりも前記軸受部材側に配置するとともに前記第１シール部材と前記第２シール部材とを連続して配置した構成であってもよい。

本構成によれば、軸部材の端部を収容する保持部材の内周面に軸受部材が取り付けられる。軸受部材の中心軸方向の位置は円環状の固定部材によって固定される。外部空間と潤滑油空間との間は固定部材の内周面と軸部材の外周面との間に配置されるシール部によって遮断される。シール部が有する第１シール部材と第２シール部材とを連続して配置することにより、軸受部材側に配置される第１シール部材が潤滑油空間から前記外部空間への潤滑油の漏れを抑制し、第２シール部材が外部空間から潤滑油空間への異物の侵入を抑制する。
したがって、本構成によれば、潤滑油空間から外部空間への潤滑油の漏れと、外部空間から潤滑油空間への異物の侵入とをそれぞれ適切に抑制することができる。

上記構成においては、前記第１シール部材と前記第２シール部材とが、同形状であり、かつ同材料により形成され、前記第１シール部材の第１リップと前記第２シール部材の第２リップとを前記中心軸に沿う方向で対称になるよう配置しているものであってもよい。
このようにすることで、同形状かつ同材料の一対のシール部材を、第１シール部材の第１リップと第２シール部材の第２リップとを中心軸に沿う方向で対称になるように配置する比較的簡易な構成により、潤滑油空間から外部空間への潤滑油の漏れと、外部空間から潤滑油空間への異物の侵入とをそれぞれ適切に抑制することができる。

上記においては、前記軸受部は前記軸部材が軸本体と該軸本体の外周面に取り付けられる円筒状のスリーブを有し、前記軸受部材と前記シール部とが前記スリーブの外周面と接触する位置に配置され、前記固定部材の内周側に形成された段差部には、前記シール部と環状の板状部材であるライナーとが収容され、前記軸受部材と、前記シール部と、前記ライナーと、前記固定部材とが、前記中心軸に沿ってこれらの順に接触した状態で配置されており、前記スリーブの外周面の端部と前記第２リップの端部とが前記ライナーの厚みによって所定距離以上離間しているようにしてもよい。

このようにすることで、固定部材とスラスト軸受との摺動により固定部材が中心軸方向に移動し、それに伴ってシール部が中心軸方向に移動する場合であっても、その移動距離が所定距離未満であれば第２リップの端部がスリーブの外周面の端部に到達しない。したがって、第２リップによる外部空間から潤滑油空間への異物の侵入を適切に抑制することができる。所定距離は、ライナーの厚みに依存した距離であるため、適切な厚みのライナーを用いることにより所定距離を適宜に調整することができる。

本発明の一態様に係る粉砕装置の軸受用潤滑油置換方法は、粉砕テーブルと、前記粉砕テーブルとの間で固体燃料を粉砕する粉砕ローラと、前記粉砕ローラを支持する軸部材と、前記軸部材の外周面を支持する内周面を有するとともに中心軸に沿って延びる筒状の軸受部材とを備える粉砕装置の軸受用潤滑油置換方法であって、前記軸受部材は、前記中心軸に沿った前記軸受部材の一端部側の前記内周面に形成される第１環状溝と、前記中心軸に沿った前記軸受部材の他端部側の前記内周面に形成される第２環状溝と、前記第１環状溝に接続される一端部から前記第２環状溝に接続される他端部に向けて前記中心軸の周囲の少なくとも一部を旋回するように前記内周面に形成される螺旋溝とを有し、潤滑油供給部を介して外部から供給される潤滑油を第１環状溝へ供給する潤滑油供給工程と、前記螺旋溝を介して前記第１環状溝から前記第２環状溝へ前記潤滑油を流通させる潤滑油流通工程と、前記第２環状溝を介して前記軸受部材の他端部から流出する前記潤滑油を回収するとともに該回収した前記潤滑油を潤滑油排出部から外部へ排出する潤滑油排出工程とを備える。

本発明の一態様に係る粉砕装置の軸受用潤滑油置換方法によれば、外部から供給される潤滑油が、軸受部材の内周面に形成される第１環状溝へ供給され、その第１環状溝に一端部が接続される螺旋溝に流入する。螺旋溝に流入した潤滑油は、軸受部材の内周面を中心軸の周囲に旋回した後に螺旋溝の他端部から第２環状溝に流入する。第２環状溝に流入した潤滑油は、軸受部材の他端部から流出して回収され、潤滑油排出部から外部に排出される。

このように、本発明の一態様に係る粉砕装置の軸受用潤滑油置換方法によれば、外部から潤滑油を供給することにより、軸受装置の内周面に形成される第１環状溝、螺旋溝、第２環状溝に存在する潤滑油が潤滑油排出部によって外部に排出されて、新たな潤滑油に置換される。
そのため、軸部材とそれを支持する軸受装置とが摺動する部分に粉砕装置が粉砕した固体燃料の微粉等の異物が侵入して潤滑油に混入してしまう場合であっても、潤滑油が劣化して軸部材や軸受部材に摩耗が生じる不具合を防止することができる。

本発明によれば、軸部材とそれを支持する軸受部材とが摺動する部分に異物が侵入して潤滑油に混入してしまう場合であっても、潤滑油が劣化して軸部材や軸受部材に摩耗が生じる不具合を防止することが可能な粉砕装置および粉砕装置の軸受用潤滑油置換方法を提供することができる。

本発明の一実施形態に係る固体燃料粉砕装置を示す縦断面図である。 図１に示す固体燃料粉砕装置のローラ支持部を示す断面図である。 本発明の一実施形態に係る軸受装置を示す断面図である。 図３に示す軸受装置の要部拡大図である。 図３に示すブッシュを示す断面図である。 図３に示すブッシュを示す展開図である。

以下、本発明の一実施形態の炭素含有固体燃料粉砕装置（例えば、石炭粉砕用ミル装置）について説明する。炭素含有固体燃料粉砕装置は、石炭などの炭素含有固体燃料を粉砕する装置である。以下では、炭素含有固体燃料粉砕装置を含む一般的総称である固体燃料粉砕装置について、図面を参照して説明する。
本実施形態の固体燃料粉砕装置１０は、竪型ミルとよばれる形式の装置である。
本実施形態の固体燃料粉砕装置１０は、ハウジング１１と、粉砕テーブル１２と、粉砕ローラ１３と、駆動部１４と、駆動軸１５と、分級部１６と、固体燃料投入部１７とを備える。

ハウジング１１は、略円筒形状で中空の部材であり、固体燃料粉砕装置１０の外周面を形成する。ハウジング１１の下端部には、流路１８を介して搬送ガス（空気または窒素ガスなど）が供給される。ハウジング１１は、床に設置された直方体形状のコンクリート製のブロック１９の上面に固定されている。
粉砕テーブル１２は、ハウジング１１内の下部に配置され、上下方向に延在する軸線周りに回転可能に取り付けられる。粉砕テーブル１２は、駆動部１４からの駆動力により駆動軸１５回りに回転する。

粉砕テーブル１２の外側の複数箇所には、流路１８から流入する搬送ガスをハウジング１１内の粉砕テーブル１２の上方の空間に流出させる吹出口３２が設けられている。吹出口３２の上方にはライナ３３が設置されており、ライナ３３は吹出口３２から吹き出した搬送ガスに旋回力を与える。ライナ３３により旋回力が与えられた搬送ガスは、図１中に矢印に示すような気流となって粉砕テーブル１２上で粉砕された炭素含有固体燃料（以下、単に固体燃料という。）をハウジング１１の上方の分級部１６へ導く。固体炭素燃料として石炭を用いる場合、粉砕された固体燃料は微粉炭となる。なお、搬送ガスに混合した固体燃料の粉砕物のうち、粒径の大きいものは分級部１６まで到達することなく落下して粉砕テーブル１２に再び戻され、再度粉砕される。

粉砕ローラ１３は、粉砕テーブル１２の粉砕面１２ｃに押圧されるとともに、粉砕テーブル１２の回転に伴って粉砕テーブル１２との間で石炭等の固体燃料を粉砕する。固体燃料は、粉砕されることにより微粉燃料となる。
図１では、粉砕ローラ１３が１つのみ示されているが、粉砕テーブル１２の粉砕面１２ｃを押圧するように、外周方向に一定の間隔を空けて、複数のローラ１３が配置される。例えば、外周部１２ｂ上に１２０°の角度間隔を空けて、３つのローラ１３が配置される。この場合、３つのローラ１３が粉砕テーブル１２の粉砕面１２ｃと接する部分（押圧する部分）は、粉砕テーブル１２の中心部１２ａからの距離が等距離となる。

分級部１６は、略円筒形状のハウジング１１の円筒軸を中心に回転するブレードを備えている。分級部１６に到達した固体燃料の粉砕物は、回転するブレードと搬送ガスの流れにより生ずる遠心力と求心力の相対的なバランスにより、所定粒径より小さい微粉燃料のみがブレードの内部に流入し、出口３４から搬送ガスとともに流出する。出口３４はバーナ（図示略）に連結される供給流路（図示略）に連通している。固体燃料として石炭を用いる場合、粉砕テーブル１２で石炭が粉砕されて微粉炭が生成され、出口３４から排出される微粉炭が微粉炭バーナに供給される。
固体燃料投入部１７は、ハウジング１１の上端を貫通するように取り付けられ上部から投入される固体燃料を粉砕テーブル１２の中心部１２ａに供給する。

次に、図２を用いて粉砕ローラ１３とローラ支持部２０の構成について説明する。
図２に示す外部空間には、ハウジング内外部空間ＳＡとハウジング外外部空間ＳＢとがある。ハウジング内外部空間ＳＡおよびハウジング外外部空間ＳＢは、いずれも後述する内部空間ＳＰの外部に位置する空間である。ハウジング内外部空間ＳＡはハウジング１１の内部に位置する空間であり、ハウジング外外部空間ＳＢはハウジング１１の外部に位置する空間である。ハウジング内外部空間ＳＡは、ハウジング１１の内部に位置しているため、高温（例えば、約２５０℃）かつ固体燃料を粉砕した微粉炭等が存在する空間となっている。

粉砕ローラ１３は、ローラ支持部２０によってハウジング１１に支持されている。
ローラ支持部２０は、粉砕ローラ１３を取り付ける回転軸２１と、回転軸２１を保持する本体２２と、本体２２の側部に固定して取り付けられた偏心軸２３（軸部材）と、本体２２の上面に上方へ延在するように取り付けられたアーム２４と、本体２２の下面に下方に突出するように設けられた突起部２５を備える。

粉砕ローラ１３の中心には、略円筒形状をした中空のハブ２６が取り付けられている。ローラ１３は、ハブ２６を介して、回転軸２１の先端部に取り付けられる。したがって、ローラ１３は、回転軸２１を中心に周方向に回転可能となっている。
偏心軸２３は、その中心軸が略水平方向であり、粉砕テーブル１２の円形形状の接線方向に延在するように配置されている。ローラ支持部２０は偏心軸２３を中心に回動可能となっている。偏心軸２３を中心にローラ支持部２０が回動することにより、粉砕テーブル１２の外周部１２ｂに対する粉砕ローラ１３の距離が変化する。

ハウジング１１には、アーム２４の上端部を押圧する荷重付加部２７が取り付けられている。荷重付加部２７は、長手方向に移動可能な状態でハウジング１１に取り付けられた中間ピストン２８と、ハウジング１１の外周に取り付けられ中間ピストン２８の外側端部を押圧する油圧荷重部２９を備える。中間ピストン２８の内側端部は、アーム２４の上端部外周側に接している。荷重付加部２７は、油圧荷重部２９によって中間ピストン２８を長手方向に移動させることにより、ローラ支持部２０を、偏心軸２３を中心に揺動させる。

粉砕ローラ１３は、油圧荷重部２９によって偏心軸２３回りに揺動し、その外周面が粉砕テーブル１２の粉砕面１２ｃに押圧されることによって、回転軸２１回りに回転する。
突起部２５は、ローラ支持部２０が偏心軸２３を中心に一定の位置まで揺動した場合に、ストッパ３０に突き当たる。

ストッパ３０は、粉砕ローラ１３の粉砕テーブル１２を押圧する方向への移動量を制限する制限部材として機能する。ストッパ３０は、外周面に雄ネジが刻まれたネジ部材であり、ハウジング１１を貫通するように取り付けられた保持部３１の内周に刻まれた雌ネジと螺合している。ストッパ３０は、専用の特殊工具で手動により、回転可能となっている。これにより、粉砕テーブル１２に最も近接する場合の、粉砕ローラ１３の粉砕テーブル１２に対する相対位置が調整可能となっている。

図３に示すように、ローラ支持部２０の偏心軸２３の中心軸Ｘ方向の両端部には、一対の軸受装置５０が取り付けられる。軸受装置５０は、偏心軸２３の中心軸Ｘと同軸に配置される略円筒状の装置である。
図３には偏心軸２３の一端部に取り付けられた軸受装置５０のみが示されているが、偏心軸２３の他端部にも軸受装置５０が取り付けられる。図３に示すように、軸受装置５０は、締結ボルト６０によってハウジング１１に固定される。図３には１本の締結ボルト６０のみが示されているが、中心軸Ｘ回りの複数箇所に複数の締結ボルト６０が設けられる。

図３に示すように、軸受装置５０は、ブッシュ５１（軸受部材）と、エンドカップ５２（保持部材）と、ブッシングリテーナ５３（固定部材）と、リップシール５４（シール部）、シール５５と、環状プレート５６と、締結ボルト５７と、潤滑油供給部５８と、潤滑油排出部５９を備える。

軸受装置５０が支持する偏心軸２３は、軸本体２３ａと軸本体２３ａの外周面に取り付けられる円筒状のスリーブ２３ｂとを有する。スリーブ２３ｂの材料として、耐摩耗性の高い高炭素クロム軸受鋼などを用いるのが望ましい。たとえば、ロックウェル硬さでは、５０〜６５のものを用いるのが望ましい。より好ましくはロックウェル硬さで５５〜６５のものである。スリーブ２３ｂの材料はロックウェル硬さが高い方が耐摩耗性が高くなるが、材料が高価になるとともに、ブッシュ５１との摺動でブッシュ５１の摩耗量が増加するので、上記範囲のロックウェル硬さが好ましい。

スリーブ２３ｂは、焼き嵌めによって軸本体２３ａに固着している。したがって、スリーブ２３ｂは、加熱により内径が大きくなった状態で軸本体２３ａに挿入され、冷却されて内径が小さくなることにより軸本体２３ａに固着して固定する。

スリーブ２３ｂは、焼き嵌めによって軸本体２３ａに固着しているため、溶接その他の方法により固着する場合に比べて交換が容易であるという利点がある。スリーブ２３ｂは軸本体２３ａが摩耗することを防止しており、メンテナンスのタイミングなどでスリーブ２３ｂを交換する際には、交換するスリーブ２３ｂを中心軸Ｘ方向に切断して偏心軸２３から取り外す。その後、新しいスリーブ２３ｂを焼き嵌めにより軸本体２３ａに固着して固定する。

ブッシュ５１は、偏心軸２３が有するスリーブ２３ｂの外周面を支持する内周面を有するとともに中心軸Ｘに沿って延びる筒状の部材である。
エンドカップ５２は、偏心軸２３の端部を収容するとともにブッシュ５１が内周面に取り付けられる略円筒状の部材である。ブッシュ５１は後述する潤滑油の流通用溝などの加工が可能であるとともに、スリーブ２３ｂとの摺動摩擦で摩耗に耐える必要がある。
ブッシュ５１の材料として、例えば、機械構造用鋼管や高力黄銅系鋳物などを用いるのが望ましい。

ブッシングリテーナ５３は、エンドカップ５２の中心軸Ｘ方向のハウジング内外部空間ＳＡ側の一端部に取り付けられる部材である。ブッシングリテーナ５３は、ブッシュ５１の端面をハウジング外外部空間ＳＢ側に押圧することにより、ブッシュ５１の中心軸Ｘ方向の位置を固定する円環状の部材である。

ブッシングリテーナ５３は、偏心軸２３の軸本体２３ａに取り付けられるスラストプレート７０が偏心軸２３の回転に伴って中心軸Ｘ回りに回転する際にスラストプレート７０と接触しつつ摺動する。
スラストプレート７０の内周面の径はスリーブ２３ｂの外周面の径よりも大きくなっている。これは、軸受装置５０等をメンテナンスする際に、スリーブ２３ｂの外周面に沿ってスラストプレート７０を移動可能にするためである。

リップシール５４は、ブッシングリテーナ５３の内周面と偏心軸２３が有するスリーブ２３ｂの外周面との間に配置され摺動接触位置にリップを持っている環状部材である。リップシール５４は、ハウジング内外部空間ＳＡと偏心軸２３のスリーブ２３ｂの外周面との間の内部空間ＳＰ（潤滑油空間）との間を遮断する。リップシール５４は、例えば、フッ素ゴムにより形成されている。

図４は、図３に示すリップシール５４の近傍を拡大した要部拡大図である。図４に示すように、リップシール５４は、第１リップシール５４ａと第２リップシール５４ｂとを有する。
第１リップシール５４ａは、潤滑油が存在する内部空間ＳＰからハウジング内外部空間ＳＡへの潤滑油の漏れを抑制する方向に第１リップ５４ｃを配置したものである。第１リップ５４ｃが弾性力によりスリーブ２３ｂに向けて径方向に押し付けられることにより、第１リップ５４ｃとスリーブ２３ｂとの接触位置にシール領域が形成される。このシール領域により、内部空間ＳＰからハウジング内外部空間ＳＡへの潤滑油の漏れ出しが抑制される。

第２リップシール５４ｂは、ハウジング内外部空間ＳＡから内部空間ＳＰへの微粉炭等の異物の侵入を抑制する方向に第２リップ５４ｄを配置したものである。第２リップ５４ｄが弾性力によりスリーブ２３ｂに向けて径方向に押し付けられることにより、第２リップ５４ｄとスリーブ２３ｂとの接触位置にシール領域が形成される。このシール領域により、ハウジング内外部空間ＳＡから内部空間ＳＰへの微粉炭等の異物の侵入が抑制される。

図４に示すように、第１リップシール５４ａは第２リップシール５４ｂよりも中心軸Ｘに沿ったブッシュ５１側に配置される。また、第１リップシール５４ａと第２リップシール５４ｂとは、第１リップ５４ｃと第２リップ５４ｄとが中心軸Ｘに沿って反対に向き、中心軸Ｘに沿う方向で対称になるように配置されている。また、本実施形態においては、第１リップシール５４ａと第２リップシール５４ｂとは、同形状であり、かつ同材料により形成されている。このため、第１リップシール５４ａと第２リップシール５４ｂの部品種類を少なくし、メンテナンス用鋼管部品種類数の低減が可能となるため好ましい。また、使用環境に応じて、第１リップシール５４ａと第２リップシール５４ｂの形状とサイズを個別に選定して各々の機能をより確保できるようにしてもよい。

ここで、第２リップ５４ｄとスリーブ２３ｂとの接触位置（シール領域）について説明する。図４に示すように、第２リップ５４ｄとスリーブ２３ｂとの接触位置は、スリーブ２３ｂの中心軸Ｘ方向の端部に近接した位置となっている。ここでいう端部とは、第２リップ５４ｄとスリーブ２３ｂとの接触位置におけるスリーブ２３ｂの外周面の径と同径となり接触位置として有効となるスリーブ２３ｂの外周面の端部をいう。

図４に示すように、スリーブ２３ｂの外周面の端部と第２リップ５４ｄの端部との中心軸Ｘ方向の距離はＷとなっている。この距離Ｗをかかり代と呼ぶ。
また、第２リップシール５４ｂの端部と第２リップ５４ｄの端部との中心軸Ｘ方向の距離はＡとなっている。また、スラストプレート７０に接触するブッシングリテーナ５３の端部から第２リップシール５４ｂの端部との中心軸Ｘ方向の距離はＢとなっている。また、スラストプレート７０に接触するブッシングリテーナ５３の端部からスリーブ２３ｂの外周面の端部との中心軸Ｘ方向の距離はＣとなっている。そして、Ｗ，Ａ，Ｂ，Ｃとの間には、以下の式（１）が成り立つ。式（１）を用いることにより、メンテナンスなど組立時の調整においては、距離Ａ,距離Ｂ,距離Ｃを計測することで、かかり代Ｗの値を簡易に算出することができる。
Ｗ＝（Ａ＋Ｂ）−Ｃ （１）

そして、かかり代Ｗの値は０以上とする必要がある。０以上とする必要があるのは、０以上としないとスリーブ２３ｂの外周面と第２リップ５４ｄとの接触位置に適切なシール領域が形成され、接触位置として有効とならないからである。
また、スリーブ２３ｂの外周面の端部と第２リップ５４ｄの端部とは０．５ｍｍ以上離れているのが望ましく、より望ましくは０．７ｍｍ以上である。つまり、かかり代Ｗの値は、０．５ｍｍ以上とするのが望ましく、より好ましくは０．７ｍｍ以上である。

かかり代Ｗを０．５ｍｍ以上とするのは、０．５ｍｍ未満となると経年変化で０以下となることがあることが経験的にわかっているためである。したがって、かかり代Ｗの値は、余裕を持って０．７ｍｍ以上とするとより好ましい。ただしかかり代Ｗの値を大きくし過ぎると装置全体の大型化や交換部品の大型化となるので、通常は５ｍｍ以内とする。

ブッシングリテーナ５３の内周側に形成された段差部５３ａには、リップシール５４と環状の板状部材であるライナー８０とが嵌め込まれた状態で収容されている。図４に示すように、ブッシュ５１と、リップシール５４と、ライナー８０と、ブッシングリテーナ５３とは、中心軸Ｘに沿ってこれらの順に接触した状態で配置されている。

かかり代Ｗの値は、第２リップシール５４ｂの端部とブッシングリテーナ５３の段差部５３ａとの間に挿入されるライナー８０の厚みにより調整される。図４に示すように、ライナー８０の厚みを調整することにより距離Ｂの値が変化する。すなわち、ライナー８０の厚みを厚くするとかかり代Ｗの値が大きくなり、ライナー８０の厚みを薄くするとかかり代Ｗの値が小さくなる。厚みが異なる複数種類のライナー８０を事前に準備し、ライナー８０の厚みを適宜に調整することにより、かかり代Ｗの値を適切な値に調整することができる。

このようにすることで、ブッシングリテーナ５３とスラストプレート７０との摺動によりブッシングリテーナ５３が中心軸Ｘ方向に移動し、それに伴ってリップシール５４が中心軸Ｘ方向に沿ってスラストプレート７０側に移動する場合であっても、その移動距離が所定距離未満（かかり代Ｗを０．５ｍｍ以上とする場合は０．５ｍｍ、かかり代Ｗを０．７ｍｍ以上とする場合は０．７ｍｍ）であれば第２リップ５４ｄの端部がスリーブ２３ｂの外周面の端部に到達することなく、スリーブ２３ｂの外周面と第２リップ５４ｄとの接触位置に適切なシール領域が形成され維持される。したがって、第２リップシール５４ｂによるハウジング内外部空間ＳＡから内部空間ＳＰへの微粉炭（異物）の侵入を適切に抑制することができる。

シール５５は、エンドカップ５２の内周面と偏心軸２３が有する軸本体２３ａの外周面との間に配置されている環状部材である。シール５５は、ハウジング外外部空間ＳＢと内部空間ＳＰとの間を遮断する。シール５５は、リップシール、ガスケットやＯリングなどの形状であり、例えば、フッ素ゴムなどにより形成されている。
図３に示すように、シール５５の環状の周囲部分は、エンドカップ５２の端面に締結ボルト５７により締結される環状プレート５６と接触してシール領域を形成する。

潤滑油供給部５８は、外部から供給されるグリースなどの潤滑油を内部空間ＳＰへ供給するものである。潤滑油供給部５８は、潤滑油供給口５８ａと、潤滑油供給流路５８ｂとを有する。潤滑油供給口５８ａは、潤滑油ポンプ（図示略）から圧送される潤滑油を流通させる潤滑油供給ホース（図示略）が接続される。

潤滑油供給口５８ａから流入した潤滑油は、潤滑油供給流路５８ｂを介してブッシュ５１の外周面に設けられた潤滑油供給穴５１ａを介して内部空間ＳＰに供給される。
潤滑油の供給を行わないときは、潤滑油供給口５８ａをプラグなどで栓をしてもよい。また、潤滑油供給口５８ａは、逆止弁の機構を備えており、潤滑油供給流路５８ｂに供給された潤滑油が潤滑油供給口５８ａから外部へ流出しないようになっていてもよい。

潤滑油排出部５９は、内部空間ＳＰから流出する潤滑油を回収するとともに、回収した潤滑油を外部へ排出するものである。潤滑油排出部５９は、潤滑油排出口５９ａと、潤滑油排出流路５９ｂと、潤滑油回収部５９ｃとを有する。
潤滑油回収部５９ｃは、ブッシュ５１の端部から流出する内部空間ＳＰの潤滑油を回収する空間である。潤滑油回収部５９ｃに回収された潤滑油は、潤滑油排出流路５９ｂを介して潤滑油排出口５９ａに導かれる。

潤滑油を外部へ排出を行わないときは、潤滑油排出口５９ａをプラグなどで栓をしてもよい。また、潤滑油排出口５９ａは、潤滑油排出流路５９ｂからハウジング外外部空間ＳＢへ潤滑油を流出させる流通状態と、潤滑油排出流路５９ｂからハウジング外外部空間ＳＢへ潤滑油を流出させない封止状態とを切り換える機能を備える。
潤滑油排出口５９ａは、潤滑油回収部５９ｃに回収された潤滑油をハウジング外外部空間ＳＢに流出させる場合に流通状態とされ、潤滑油回収部５９ｃに回収された潤滑油をハウジング外外部空間ＳＢに流出させない場合に封止状態とされる。

潤滑油として種々の性状のものを用いることが可能であるが、例えば、耐荷重性能、給脂性、耐熱性に優れたものを用いるのが望ましい。給脂性を考慮して、例えば、常温（２５℃）でのちょう度が３１０〜３４０の範囲の潤滑油を用いるのが望ましい。

次に、図５および図６を用いてブッシュ５１の内周面に形成される第１環状溝９１，第２環状溝９２，螺旋溝９３について説明する。
図５および図６に示すように、ブッシュ５１は、中心軸Ｘに沿ったブッシュ５１の一端部側の内周面５１ｂに形成される第１環状溝９１と、中心軸Ｘに沿ったブッシュ５１の他端部側の内周面５１ｂに形成される第２環状溝９２と、第１環状溝９１と第２環状溝９２との間の内周面５１ｂに形成される螺旋溝９３（９３ａ，９３ｂ，９３ｃ）とを備えている。これらの溝の断面形状として、例えば、半円形状を採用することができる。

溝の断面形状は半円形状に限定する必要が無く、矩形断面形状や半楕円断面形状でもよい。本実施形態では、半円断面形状を用いることで溝加工が容易であるとともに、溝幅を設定することで溝断面積を設定することが出来るので設計管理が容易である。

本実施形態において、ブッシュ５１の一端部側（第１環状溝９１が配置される側）は、ブッシュ５１の他端部側（第２環状溝９２が配置される側）よりも粉砕ローラ１３の近くに配置される。本実施形態において、ブッシュ５１の一端部およびリップシール５４は、粉砕ローラ１３を含むハウジング内外部空間ＳＡに配置される。ブッシュ５１の他端部およびシール５５は、粉砕ローラ１３から離れたハウジング外外部空間ＳＢに配置される。

第１環状溝９１は、中心軸Ｘ回りに途切れることなく形成される無端状の溝である。また、第２環状溝９２は、中心軸Ｘ回りに途切れることなく形成される無端状の溝である。第１環状溝９１，第２環状溝９２は、中心軸Ｘ回りのいずれの位相においても、それぞれ中心軸Ｘに沿った位置が一定のままとなっている。

螺旋溝９３は、第１環状溝９１に接続される一端部から第２環状溝９２に接続される他端部に向けて中心軸Ｘの周囲を１周半（中心軸Ｘ回りに５４０°の位相変化）に渡って旋回するように内周面５１ｂに形成される。
なお、螺旋溝９３が中心軸Ｘの周囲を旋回する範囲は、図５および図６に示す１周半に限られない。例えば、１周（中心軸Ｘ回りに３６０°の位相変化），２周（中心軸Ｘ回りに７２０°の位相変化），半周（中心軸Ｘ回りに１８０°の位相変化）など、中心軸Ｘの周囲の少なくとも一部を旋回するように螺旋溝９３を形成してもよい。

螺旋溝９３は、第１螺旋溝９３ａと、第２螺旋溝９３ｂと、第３螺旋溝９３ｃとを有する。図６に示すブッシュ５１の展開図に示すように第１螺旋溝９３ａ，第２螺旋溝９３ｂ，第３螺旋溝９３ｃが延びる方向は、それぞれ同一方向となっている。また、第１螺旋溝９３ａ，第２螺旋溝９３ｂ，第３螺旋溝９３ｃの間隔はそれぞれ一定となっている。

図６に示すように、第１螺旋溝９３ａの一端部は第１環状溝９１の部分Ｐ１に接続され、第１螺旋溝９３ａの他端部は第２環状溝９２の部分Ｐ２に接続される。第２螺旋溝９３ｂの一端部は第１環状溝９１の部分Ｐ３に接続され、第２螺旋溝９３ｂの他端部は第２環状溝９２の部分Ｐ４に接続される。第３螺旋溝９３ｃの一端部は第１環状溝９１の部分Ｐ５に接続され、第３螺旋溝９３ｃの他端部は第２環状溝９２の部分Ｐ６に接続される。

部分Ｐ１，部分Ｐ３，部分Ｐ５は、それぞれ異なる第１環状溝９１の部分である。部分Ｐ２，部分Ｐ４，部分Ｐ６は、それぞれ異なる第２環状溝９２の部分である。本実施形態において、潤滑油供給穴５１ａは、部分Ｐ１に設けられる。

中心軸Ｘ回りの部分Ｐ１，部分Ｐ３，部分Ｐ５の位相間隔は、それぞれ１２０°の一定間隔となっている。同様に、中心軸Ｘ回りの部分Ｐ２，部分Ｐ４，部分Ｐ６の位相間隔は、それぞれ１２０°の一定間隔となっている。

図６に示すように、第１環状溝９１の溝幅Ｗ１と、第２環状溝９２の溝幅Ｗ２と、螺旋溝９３の溝幅Ｗｒとは、以下の式（２）に示す関係となっている。
Ｗｒ＜Ｗ２＜Ｗ１ （２）
すなわち、螺旋溝９３の溝幅Ｗｒよりも第２環状溝９２の溝幅Ｗ２が広く、第２環状溝９２の溝幅Ｗ２よりも第１環状溝９１の溝幅Ｗ１が広くなっている。
また、第２環状溝９２のブッシュ５１の他端部側の端部（図６における第２環状溝９２の左端部）から第２環状溝９２のブッシュ５１の他端部との間の各種溝のない領域である幅Ｗ３が第２環状溝９２の溝幅Ｗ２よりも狭い。
溝幅のＷ１，Ｗ２，Ｗｒ、および幅Ｗ３の具体例として、例えば、１８ｍｍ，１２ｍｍ，６ｍｍ、および７ｍｍを採用することができる。

次に、図５および図６を用いて軸受装置５０の潤滑油置換方法について説明する。
本実施形態の軸受装置５０において、ブッシングリテーナ５３は、粉砕ローラ１３があり微粉炭などが存在するハウジング１１の内部であるハウジング内外部空間ＳＡに存在している。偏心軸２３が中心軸Ｘ回りに回動する際にブッシングリテーナ５３とスラストプレート７０との接触部分が摺動するため、この接触部分にシール領域を設けてもこの接触部分を介して微粉炭等の異物がブッシングリテーナ５３の内周側に導かれる場合がある。

本実施形態の軸受装置５０の接触部分は、リップシール５４を備えているため、ブッシングリテーナ５３の内周側に導かれた異物が内部空間ＳＰに侵入することが抑制される。しかしながら、長時間の運用を継続するとリップシール５４を超えて内部空間ＳＰに侵入する異物も僅かながら存在し、これらの異物が蓄積されると、偏心軸２３に固着して固定したスリーブ２３ｂとブッシュ５１に摩耗が多く生じる可能性がある。

本実施形態の軸受装置５０は、以下に示す潤滑油の置換方法により内部空間ＳＰの潤滑油を新たな潤滑油に置換することが可能であるため、スリーブ２３ｂやブッシュ５１に摩耗が多く生じる不具合を防止することができる。

内部空間ＳＰの潤滑油を置換する場合、作業者は、潤滑油ポンプ（図示略）に接続される潤滑油供給ホース（図示略）を潤滑油供給口５８ａに連結する。また、作業者は、潤滑油排出口５９ａを封止状態から潤滑油排出流路５９ｂからハウジング外外部空間ＳＢへ潤滑油を流出させる流通状態へ切り換える。

その後、作業者は、潤滑油ポンプの駆動を開始させる。潤滑油ポンプは、潤滑油供給ホースを介して潤滑油を圧送し、潤滑油供給口５８ａへ供給する。
潤滑油供給流路５８ｂは、潤滑油供給口５８ａから流入する潤滑油を、潤滑油供給穴５１ａを介して第１環状溝９１へ供給する（潤滑油供給工程）。

第１環状溝９１は、潤滑油供給穴５１ａを介して流入した潤滑油を、第１螺旋溝９３ａ，第２螺旋溝９３ｂ，第３螺旋溝９３ｃの一端部にそれぞれ供給する。位置Ｐ１から第１螺旋溝９３ａに供給された潤滑油は、第１螺旋溝９３ａを流通して位置Ｐ２から第２環状溝９２に供給される。

位置Ｐ３から第２螺旋溝９３ｂに供給された潤滑油は、第２螺旋溝９３ｂを流通して位置Ｐ４から第２環状溝９２に供給される。位置Ｐ５から第３螺旋溝９３ｃに供給された潤滑油は、第３螺旋溝９３ｃを流通して位置Ｐ６から第２環状溝９２に供給される。
このように、螺旋溝９３を介して、第１環状溝９１から第２環状溝９２へ潤滑油を流通させる（潤滑油流通工程）。
ブッシュ５１内表面では、第１環状溝９１から第１螺旋溝９３ａ，第２螺旋溝９３ｂ，第３螺旋溝９３ｃの複数の螺旋溝９３へと分岐して潤滑油が供給されるため、スリーブ２３ｂやブッシュ５１の間の摺動面に全面にわたり、ほぼ均一に潤滑油が供給される。

第１螺旋溝９３ａ，第２螺旋溝９３ｂ，第３螺旋溝９３ｃの他端部のそれぞれから第２環状溝９２に流入した潤滑油は、中心軸Ｘに沿ってブッシュ５１の他端部（図６における左端部）から流出する。ブッシュ５１の他端部からの潤滑油の流出量は、第２環状溝９２における潤滑油の圧力に応じた量となる。

図３に示す潤滑油回収部５９ｃは、ブッシュ５１の他端部から流出する潤滑油を回収して潤滑油排出流路５９ｂへ供給する。潤滑油排出口５９ａが流通状態となっているため、潤滑油排出流路５９ｂへ供給された潤滑油はハウジング外外部空間ＳＢに排出される（潤滑油排出工程）。

作業者は、潤滑油供給口５８ａに供給した潤滑油が所定量（例えば、内部空間ＳＰの潤滑油を置換するのに十分な量）となった場合に、潤滑油ポンプの駆動を停止させる。また、作業者は、潤滑油排出口５９ａから排出される潤滑油の状態（色など）を確認し、適切なタイミングで潤滑油ポンプの駆動を停止させるようにしてもよい。

以上説明した本実施形態の軸受装置５０が奏する作用および効果について説明する。
本実施形態の軸受装置５０によれば、外部から供給される潤滑油が、ブッシュ５１の内周面５１ｂに形成される第１環状溝９１へ供給され、その第１環状溝９１に一端部が接続される螺旋溝９３に流入する。

螺旋溝９３に流入した潤滑油は、ブッシュ５１の内周面５１ｂを中心軸Ｘの周囲に旋回した後に螺旋溝９３の他端部から第２環状溝９２に流入する。第２環状溝９２に流入した潤滑油は、ブッシュ５１の他端部から流出して潤滑油排出部５９により回収され、その潤滑油排出部５９によって外部に排出される。

このように、本実施形態の軸受装置５０によれば、外部から潤滑油を供給することにより、軸受装置５０の内周面５１ｂに形成される第１環状溝９１、螺旋溝９３、第２環状溝９２に存在する潤滑油が潤滑油排出部５９によって外部に排出されて、新たな潤滑油に置換される。

そのため、偏心軸２３とそれを支持する軸受装置５０とが摺動する部分に微粒子が侵入して潤滑油に混入してしまう場合であっても、潤滑油とともに侵入した微粒子が排出されるので、潤滑油が劣化してスリーブ２３ｂやブッシュ５１に摩耗が多く生じる不具合を防止することができる。

本実施形態の軸受装置５０においては、螺旋溝９３の溝幅Ｗｒよりも第２環状溝９２の溝幅Ｗ２が広く、第２環状溝９２の溝幅Ｗ２よりも第１環状溝９１の溝幅Ｗ１が広い。
第１環状溝９１の溝幅Ｗ１に比較して、螺旋溝９３の溝幅Ｗｒは狭く設定されているので螺旋溝９３の流路抵抗が大きくなり、第１環状溝９１から複数の各螺旋溝９３（第１螺旋溝９３ａ，第２螺旋溝９３ｂ，第３螺旋溝９３ｃ）への潤滑油の分岐が均一になる。

螺旋溝９３の溝幅Ｗｒよりも第２環状溝９２の溝幅Ｗ２が広いため、螺旋溝９３に流入した潤滑油が螺旋溝９３から流出する際に第２環状溝９２に合流して流入しやすい。、第２環状溝９２の溝幅Ｗ２よりも第１環状溝９１の溝幅Ｗ１が広いため、第２環状溝Ｗ２における潤滑油の油圧を上昇させやすく、、各螺旋溝９３の出口が各螺旋溝９３の入口よりも流路抵抗があるので各螺旋溝９３への分岐が均一になる。また、各螺旋溝９３と第２環状溝９２の流路抵抗を設けることにより潤滑油の流出に抵抗を設けるので、第２環状溝９２からの潤滑油の流出を適切に行わせることができる。したがって、軸受装置５０における潤滑油の置換性を向上させることができる。

なお、本実施形態では溝の断面形状は半円形状とすることで、溝幅のＷ１，Ｗ２，Ｗｒを設定することで溝断面積を設定することが出来る。従い、式（２）に示した関係である「Ｗｒ＜Ｗ２＜Ｗ１」は実際には溝断面積の大小関係で置き換えることが可能である。すなわち、螺旋溝９３の溝断面積よりも第２環状溝９２の溝断面積が広く、第２環状溝９２の溝断面積よりも第１環状溝９１の溝断面積が広くなっている。

本実施形態の軸受装置５０においては、第２環状溝９２のブッシュ５１の他端部側の端部とブッシュ５１の他端部との間の各種溝のない領域である幅Ｗ３が、第２環状溝９２の溝幅Ｗ２よりも狭い。
このようにすることで、幅Ｗ３の存在により、第２環状溝９２の溝幅Ｗ２よりもスペースをとることなく適度な流路抵抗となることで、螺旋溝９３から第２環状溝９２に潤滑油を合流させせることができる。また、幅Ｗ３が狭く適度な流路抵抗となることから、第２環状溝９２からブッシュ５１の他端部への潤滑油の流出する速度が低下し、潤滑油回収部５９ｃで回収し易くなる。したがって、潤滑油排出流路５９ｂを経由してハウジング外外部空間ＳＢに潤滑油を排出することが容易となり、軸受装置５０における潤滑油の置換性を更に向上させることができる。

本実施形態の軸受装置５０によれば、偏心軸２３の端部を収容するエンドカップ５２の内周面にブッシュ５１が取り付けられる。ブッシュ５１の中心軸Ｘ方向の位置は円環状のブッシングリテーナ５３によって固定される。ハウジング内外部空間ＳＡと内部空間ＳＰとの間はブッシングリテーナ５３の内周面とスリーブ２３ｂの外周面との間に配置されるリップシール５４によって遮断される。

リップシール５４が有する第１リップシール５４ａと第２リップシール５４ｂとを背面合わせに配置することにより、ブッシュ５１側に配置される第１リップシール５４ａの第１リップ５４ｃが内部空間ＳＰからハウジング内外部空間ＳＡへの潤滑油の漏れを抑制し、第２リップシール５４ｂの第２リップ５４ｄがハウジング内外部空間ＳＡから内部空間ＳＰへの異物の侵入を抑制する。

したがって、本実施形態によれば、内部空間ＳＰからハウジング内外部空間ＳＡへの潤滑油の漏れと、ハウジング内外部空間ＳＡから内部空間ＳＰへの異物の侵入とをそれぞれ適切に抑制することができる。

本実施形態においては、第１リップシール５４ａと第２リップシール５４ｂとが、同形状であり、同材料により形成されている。
このようにすることで、同形状かつ同材料の一種類のリップシールを表裏反対に向けた一対のリップシールを配置する比較的簡易な構成により、内部空間ＳＰからハウジング内外部空間ＳＡへの潤滑油の漏れと、ハウジング内外部空間ＳＡから内部空間ＳＰへの異物の侵入とをそれぞれ適切に抑制することができる。このため、第１リップシール５４ａと第２リップシール５４ｂの部品種類を少なくし、メンテナンス用交換部品種類数の低減が可能となり好ましい。

本実施形態においては、偏心軸２３が軸本体２３ａと軸本体２３ａの外周面に取り付けられる円筒状のスリーブ２３ｂとを有し、ブッシュ５１とリップシール５４とがスリーブ２３ｂの外周面と接触する位置に配置され、スリーブ２３ｂの外周面の端部と第２リップ５４ｄの端部とが所定距離以上離間している。

このようにすることで、経年変化などでブッシングリテーナ５３とスラストプレート７０との摺動によりブッシングリテーナ５３が中心軸Ｘ方向に移動し、それに伴ってリップシール５４が中心軸Ｘ方向に移動する場合であっても、その移動距離が所定距離未満であれば第２リップ５４ｄの端部がスリーブ２３ｂの外周面の端部に到達しないので、適切なシール領域を形成維持することができる。したがって、第２リップ５４ｄによるハウジング内外部空間ＳＡから内部空間ＳＰへの異物の侵入を適切に抑制することができる。

〔他の実施形態〕
以上の説明においては、潤滑油を置換する際に、作業者が潤滑油供給口５８ａと潤滑油ポンプとを接続し、作業者が潤滑油排出口５９ａを封止状態から流通状態に切り換えるものとしたが、他の態様であってもよい。
例えば、潤滑油供給口５８ａと潤滑油ポンプとを常時接続し、潤滑油排出口５９ａを常時流通状態としておくようにしてもよい。この場合、潤滑油ポンプを常時駆動して潤滑油の置換を常時に行うようにしてもよい。潤滑油ポンプ入口部分または出口部分にフィルタを設置して混入した異物を除去しながら潤滑油の置換を行ってもよい。また、潤滑油ポンプを定期的に駆動して潤滑油の置換を定期的に行うようにしてもよい。

１０ 固体燃料粉砕装置（粉砕装置）
１１ ハウジング
１２ 粉砕テーブル
１３ 粉砕ローラ
２３ 偏心軸（軸部材）
２３ａ 軸本体
２３ｂ スリーブ
５０ 軸受装置
５１ ブッシュ（軸受部材）
５１ａ 潤滑油供給穴
５２ エンドカップ（保持部材）
５３ ブッシングリテーナ（固定部材）
５３ａ 段差部
５４ リップシール（シール部）
５４ａ 第１リップシール（第１シール部材）
５４ｂ 第２リップシール（第２シール部材）
５４ｃ 第１リップ
５４ｄ 第２リップ
５８ 潤滑油供給部
５９ 潤滑油排出部
７０ スラストプレート（スラスト軸受）
８０ ライナー
９１ 第１環状溝
９２ 第２環状溝
９３ 螺旋溝
ＳＡ ハウジング内外部空間
ＳＢ ハウジング外外部空間
ＳＰ 内部空間（潤滑油空間）
Ｗ かかり代
Ｘ 中心軸

Claims (8)

1. 粉砕テーブルと、
   前記粉砕テーブルとの間で固体燃料を粉砕する粉砕ローラと、
   前記粉砕ローラを支持する軸部材と、
   前記軸部材の外周面を支持する内周面を有する軸受部とを備え、
   前記軸受部は、
   中心軸に沿って延びる筒状の軸受部材と、
   外部から供給される潤滑油を前記軸部材の外周面と前記軸受部材の内周面との間の潤滑油空間へ供給する潤滑油供給部と、
   前記潤滑油空間から流出する前記潤滑油を回収するとともに該回収した潤滑油を外部へ排出する潤滑油排出部とを有し、
   前記軸受部材は、
   前記中心軸に沿った前記軸受部材の一端部側の前記内周面に形成される第１環状溝と、
   前記中心軸に沿った前記軸受部材の他端部側の前記内周面に形成される第２環状溝と、
   前記第１環状溝に接続される一端部から前記第２環状溝に接続される他端部に向けて前記中心軸の周囲の少なくとも一部を旋回するように前記内周面に形成される螺旋溝とを有し、
   前記潤滑油供給部は前記第１環状溝に前記潤滑油を供給し、
   前記潤滑油排出部は前記第２環状溝を介して前記軸受部材の他端部から流出する前記潤滑油を外部へ排出する粉砕装置。
2. 前記螺旋溝の断面積よりも前記第２環状溝の断面積が大きく、該第２環状溝の断面積よりも前記第１環状溝の断面積が大きい請求項１に記載の粉砕装置。
3. 前記第１環状溝の断面形状と、前記第２環状溝の断面形状と、前記螺旋溝の断面形状は半円形状であり、
   前記螺旋溝の溝幅よりも前記第２環状溝の溝幅が広く、該第２環状溝の溝幅よりも前記第１環状溝の溝幅が広い請求項１に記載の粉砕装置。
4. 前記第２環状溝の前記軸受部材の他端部側の端部と前記軸受部材の他端部との幅が、前記第２環状溝の溝幅よりも狭い請求項３に記載の粉砕装置。
5. 前記軸部材の端部を収容するとともに前記軸受部材が内周面に取り付けられる略円筒状の保持部材と、
   前記保持部材の前記中心軸方向の一端部に取り付けられるとともに前記軸受部材の前記中心軸方向の位置を固定する円環状の固定部材と、
   前記固定部材の内周面と前記軸部材の外周面との間に配置されるとともに外部空間と前記潤滑油空間との間を遮断するシール部とを備え、
   前記固定部材は、前記軸部材に取り付けられるスラスト軸受が前記軸部材の回転に伴って前記中心軸回りに回転する際に該スラスト軸受と接触しつつ摺動し、
   前記シール部は、前記潤滑油空間から前記外部空間への潤滑油の漏れを抑制した第１シール部材と、前記外部空間から前記潤滑油空間への異物の侵入を抑制した第２シール部材とを有し、
   前記第１シール部材を前記第２シール部材よりも前記軸受部材側に配置するとともに前記第１シール部材と前記第２シール部材とを連続して配置した請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の粉砕装置。
6. 前記第１シール部材と前記第２シール部材とは、同形状であり、かつ同材料により形成され、前記第１シール部材の第１リップと前記第２シール部材の第２リップとを前記中心軸に沿う方向で対称になるよう配置している請求項５に記載の粉砕装置。
7. 前記軸受部は前記軸部材が軸本体と該軸本体の外周面に取り付けられる円筒状のスリーブを有し、
   前記軸受部材と前記シール部とが前記スリーブの外周面と接触する位置に配置され、
   前記固定部材の内周側に形成された段差部には、前記シール部と環状の板状部材であるライナーとが収容され、
   前記軸受部材と、前記シール部と、前記ライナーと、前記固定部材とが、前記中心軸に沿ってこれらの順に接触した状態で配置されており、
   前記スリーブの外周面の端部と前記第２リップの端部とが前記ライナーの厚みによって所定距離以上離間している請求項６に記載の粉砕装置。
8. 粉砕テーブルと、前記粉砕テーブルとの間で固体燃料を粉砕する粉砕ローラと、前記粉砕ローラを支持する軸部材と、前記軸部材の外周面を支持する内周面を有するとともに中心軸に沿って延びる筒状の軸受部材とを備える粉砕装置の軸受用潤滑油置換方法であって、
   前記軸受部材は、前記中心軸に沿った前記軸受部材の一端部側の前記内周面に形成される第１環状溝と、前記中心軸に沿った前記軸受部材の他端部側の前記内周面に形成される第２環状溝と、前記第１環状溝に接続される一端部から前記第２環状溝に接続される他端部に向けて前記中心軸の周囲の少なくとも一部を旋回するように前記内周面に形成される螺旋溝とを有し、
   潤滑油供給部を介して外部から供給される潤滑油を第１環状溝へ供給する潤滑油供給工程と、
   前記螺旋溝を介して前記第１環状溝から前記第２環状溝へ前記潤滑油を流通させる潤滑油流通工程と、
   前記第２環状溝を介して前記軸受部材の他端部から流出する前記潤滑油を回収するとともに該回収した前記潤滑油を潤滑油排出部から外部へ排出する潤滑油排出工程と、
   を備える粉砕装置の軸受用潤滑油置換方法。

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