JP2016035805A - 電池システム - Google Patents

Abstract

【課題】密閉型の筐体を有する電池における電解液の減少量を簡易な構成で推定する。
【解決手段】電池システム２０は、電極体７７が電解液とともに収容された密閉型のケース７１を有する電池セル１４０と、ケース７１内の圧力上昇によるケース７１の歪みＸを検出する歪みゲージ２４と、ＥＣＵ３００とを備える。ＥＣＵ３００は、ケース７１の歪みＸと、ケース７１から外部への電解液の減少量Ｒとの関係に基づいて、歪みゲージ２４による歪Ｘの検出値から減少量Ｒを算出する。
【選択図】図６

Description

本発明は、電池システムに関し、特に、密閉型のケースを有する電池を備えた電池システムに関する。

電池内に封入された電解液は、時間の経過とともに徐々に減少することが知られている。電解液の残量が許容量を下回ると、電池の内部抵抗が増加したり電池内の塩濃度にムラが生じたりする結果、電池性能が低下する場合がある。したがって、電池性能の低下を防止するために、電解液の減少量を推定することが提案されている。

たとえば特開２０１０−４９９１７号公報（特許文献１）は、鉛畜電池内に封入された電解液の残量を監視する電解液残量監視装置を開示する。この電解液残量監視装置は、電解液の温度に基づいて電解液の単位時間当たりの減少量を決定し、さらに、その単位時間当たりの減少量を積算することによって減少量の総量を算出する。

特開２０１０−４９９１７号公報

リチウムイオン電池などの密閉型の電池においても電解液は減少し得る。この現象は、電解液の分解により発生したガスが電池の材料（たとえば正極端子および負極端子のシール材）をわずかに透過することに起因するものと考えられる。そのため、密閉型のケースを有する電池においても、電解液の減少量を簡易な構成で推定することが求められている。

本発明は上記課題を解決するためになされたものであり、その目的は、密閉型のケースを有する電池の電解液の減少量を簡易な構成で推定可能な電池システムを提供することである。

本発明のある局面に従う電池システムは、電極体が電解液とともに収容された密閉型のケースを有する電池と、ケース内の圧力上昇によるケースの変形量を検出する検出部と、制御装置とを備える。制御装置は、ケースの変形量と、ケース内から外部への電解液の減少量との関係に基づいて、検出部による変形量の検出値から減少量を算出する。

電解液の分解によりガスが発生するのに従って、密閉型のケース内の圧力が上昇するので、ケースの変形量が大きくなる。また、ケース内の圧力が上昇すると、ケース内から外部へのガスの単位時間当たりの透過量が増加するので、電解液の減少量（たとえば単位時間当たりの減少量）が増加する。このように、ケースの変形量および電解液の減少量は、いずれもケース内の圧力が上昇するに従って増加する。そのため、ケースの変形量および電解液の減少量は、ケース内の圧力によって互いに関連付けられる。上記構成によれば、ケースの変形量と電解液の減少量との間の相関関係を予め求めておくことにより、ケースの変形量の検出値から電解液の減少量を算出することができる。

好ましくは、電池システムは、電池を冷却するための冷却装置をさらに備える。制御装置は、上記変形量の検出値が所定値以上の場合に、電池を冷却するように冷却装置を制御する。

上述のように、電解液の減少量は、ケース内の圧力が上昇するに従って増加する。上記構成によれば、ケースの変形量の検出値が所定値以上の場合、すなわちケース内の圧力が比較的高い場合に、冷却装置により電池が冷却される。これにより、ケース内の圧力が冷却前に比べて低くなるので、電解液の減少を抑制することができる。

本発明によれば、密閉型のケースを有する電池において、電解液の減少量を簡易な構成で推定することができる。

本発明の実施の形態に係る電池システムを搭載した車両の構成を概略的に示すブロック図である。 図１に示すバッテリの構成を示す斜視図である。 図２に示す電池セルの構成を示す斜視図である。 図３に示す電池セル内部の構成を示す透視斜視図である。 電池セルの歪みおよび単位時間当たりの電解液の減少量の圧力依存性の一例を示す図である。 電解液の減少量の総量を算出する処理を示すフローチャートである。 ケース内の圧力の温度依存性を説明するための図である。 電池セルを冷却する処理を示すフローチャートである。 電解液の減少量の総量を算出する処理および電池セルを冷却する処理を示すフローチャートである。

以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。なお、図中同一または相当部分には同一符号を付してその説明は繰り返さない。

本実施の形態において、電池システムは、ハイブリッド車または電気自動車などの車両に搭載される。ただし、電池システムの用途は車両用に限定されるものではない。

［実施の形態１］
図１は、本発明の実施の形態１に係る電池システムを搭載した車両の構成を概略的に示すブロック図である。図１を参照して、車両１は、バッテリ１０と、電池システム２０と、ＳＭＲ（System Main Relay）３１，３２と、コンバータ４１と、インバータ４２と、モータジェネレータ４３と、駆動輪４４とを備える。電池システム２０は、電圧センサ２１と、電流センサ２２と、温度センサ２３と、歪みゲージ２４と、ＥＣＵ（Electronic Control Unit）３００とを含む。

バッテリ１０は、モータジェネレータ４３に電力を供給する。バッテリ１０としては、たとえばリチウムイオン電池もしくはニッケル水素電池などの二次電池、または電気二重層キャパシタなどのキャパシタを採用することができる。本実施の形態ではリチウムイオン電池が採用される。

バッテリ１０には、電圧センサ２１と、電流センサ２２と、温度センサ２３とが設けられる。電圧センサ２１は、バッテリ１０の電圧ＶＢを検出する。電流センサ２２は、バッテリ１０に入出力される電流ＩＢを検出する。温度センサ２３は、バッテリ１０の温度（以下、電池温度とも称する）ＴＢを検出する。各センサは、その検出結果をＥＣＵ３００に出力する。ＥＣＵ３００は、各センサの検出結果に基づいて、バッテリ１０の充電状態（ＳＯＣ：State Of Charge）を推定する。

バッテリ１０には、歪みゲージ２４（検出部）がさらに設けられる。歪みゲージ２４は、その設置面に応力が加えられたときに設置面に生じた歪みに応じて電気抵抗が変化する特性を有する素子である。歪みゲージ２４としては、たとえば金属歪みゲージまたは半導体歪みゲージなどを採用することができる。ＥＣＵ３００は、歪みゲージ２４の検出結果に基づいて、歪みゲージの設置面に生じた歪みの大きさ（変形量）を算出する。本実施の形態においては、後述するように、歪みゲージ２４は電池セル１４０のケース７１（図３参照）内の圧力上昇によるケース７１の歪みの検出に用いられる。

ＳＭＲ３１は、バッテリ１０の正極とコンバータ４１とを結ぶ経路に設けられる。ＳＭＲ３２は、バッテリ１０の負極とコンバータ４１とを結ぶ経路に設けられる。ＳＭＲ３１，３２の各々は、ＥＣＵ３００によって制御され、バッテリ１０とコンバータ４１との間の導通／遮断を切り替える。

コンバータ４１は、バッテリ１０からの直流電力を昇圧してインバータ４２に供給する。インバータ４２は、コンバータ４１からの直流電力を交流電力に変換してモータジェネレータ４３に供給する。モータジェネレータ４３は、たとえば永久磁石がロータ（いずれも図示せず）に埋設された三相交流電動発電機である。モータジェネレータ４３は、インバータ４２からの交流電力を用いて、駆動輪４４を駆動させるための駆動力を生成する。

また、モータジェネレータ４３は、回生制動時には発電することも可能である。モータジェネレータ４３で発電された交流電力はインバータ４２に供給される。インバータ４２は、モータジェネレータ４３からの交流電力を直流電力に変換してコンバータ４１に供給する。コンバータ４１は、インバータ４２からの直流電力を降圧してバッテリ１０に供給する。これにより、バッテリ１０が充電される。

ＥＣＵ３００は、ＣＰＵ（Central Processing Unit、図示せず）と、メモリ３１０と、バッファ（図示せず）とを有する。ＥＣＵ３００は、各センサから送られる信号、ならびにメモリ３１０に記憶されたマップおよびプログラムに基づいて、車両１が所望の状態となるように機器類を制御する。すなわち、ＥＣＵ３００は「制御装置」に相当する。なお、ハイブリッド車においては、図１に示す構成に加えてエンジンがさらに設けられる。

図２は、図１に示すバッテリ１０の構成を詳細に示す斜視図である。図２を参照して、バッテリ１０は、互いに等しい構成を有する複数の電池セル１０１〜１４０が収容された電池パック１１を含む。

より詳細には、電池パック１１内において、Ｘ軸方向に並べられた２つの電池セル（たとえば電池セル１０１，１０２）を１組として、２０組の電池セルがＹ軸方向に配列されている。電池セル１０１〜１４０の高さ方向をＺ軸方向とする。電池セル１０１〜１４０は、バスバー（図示せず）によって互いに電気的に接続されている。

電池パック１１には送風機構１２が設けられている。ＥＣＵ３００の制御に基づき送風機構１２内の冷却ファン（図示せず）によって送られた空気（白抜き矢印で示す）は、Ｙ軸方向に沿って電池パック１１内を流通する。これにより、電池パック１１内の各電池セルが冷却される。すなわち、送風機構１２は「冷却装置」に相当する。電池セル１０１，１０２の組は電池パック１１の吸気側に配置され、電池セル１３９，１４０の組は電池パック１１の排気側に配置されている。本実施の形態において、歪みゲージ２４は、排気側の電池セル１４０に設けられる。

図３は、図２に示す電池セル１４０の構成を示す斜視図である。図４は、図３に示す電池セル１４０内部の構成を示す透視斜視図である。

図３および図４を参照して、電池セル１４０は、そのケース７１が蓋部７３で封止されることにより密閉されている。蓋部７３には、正極端子７５と、負極端子７６と、歪みゲージ２４とが設けられる。正極端子７５および負極端子７６は、図示しないシール材によって封止されている。

ケース７１内には、電極体７７が電解液とともに収容されている。電極体７７は、正極と負極とがセパレータ（いずれも図示せず）を介して捲回されたものである。ケース７１内部は電池セル１４０の製造時に減圧されているので、電極体７７には電解液が吸い上げられて浸透している。また、ケース７１の底部には余剰電解液７９が貯留されている。

時間の経過とともに電解液が分解されてガスが発生し、ケース７１内に蓄積される。このガスが発生するに従って、密閉型のケース７１内の圧力（以下、内圧とも称する）Ｐが上昇する。その結果、ケース７１が膨張して、ケース７１の歪みＤが大きくなる。ＥＣＵ３００は、歪みゲージ２４の電気抵抗の変化に応じて、ケース７１の歪みＤ（変形量）を算出する。

本発明者らは、ケース７１の歪みＤと、ケース７１内から外部への電解液の単位時間当たりの減少量（以下、減少速度とも称する）Ｒとの間に相関関係が存在することを見出した。本実施の形態では、この関係を用いて歪みＤから減少速度Ｒを推定し、さらに、減少速度Ｒから電解液の減少量の総量を推定する。

図５は、ケース７１の歪みＤおよび電解液の減少速度Ｒの圧力依存性の一例を示す図である。図５を参照して、横軸は内圧Ｐを表わし、縦軸はケース７１の歪みＤ（上段参照）または電解液の減少速度Ｒ（下段参照）を表わす。

歪みＤは、内圧Ｐが上昇するに従って単調に増加する。内圧Ｐがしきい値Ｐ０のときに、歪みＤは所定値Ｄεとなる。

内圧Ｐが上昇してしきい値Ｐ０を上回ると、電解液から発生したガスがケース７１内から外部へと透過する。その結果として、電解液の単位時間当たりの減少量（減少速度Ｒ）は増加する。つまり、電解液の減少速度Ｒは、内圧Ｐがしきい値Ｐ０以下の場合にはほぼ０である一方で、内圧Ｐがしきい値Ｐ０を上回ると、内圧Ｐが増加するに従って単調に増加する。

図５に示すように、ケース７１の歪みＤと電解液の減少速度Ｒは、いずれも内圧Ｐの関数として表わされる。そのため、ケース７１の歪みＤと電解液の減少速度Ｒとは、内圧Ｐよって互いに関連付けられる。たとえば、歪みＤがＤ１であることは、内圧ＰがＰ１であることを示す。内圧ＰがＰ１の場合には、電解液の減少速度ＲはＲ１となる。

ＥＣＵ３００のメモリ３１０は、図５に示す例のような相関関係をマップとして予め記憶している。したがって、ＥＣＵ３００は、歪みゲージ２４を用いて検出した歪みＤから電解液の減少速度Ｒを算出することができる。ただし、電解液の減少速度Ｒの算出方法はマップを用いるものに限られず、たとえば所定の関数を用いて算出してもよい。

図６は、電解液の減少量の総量を算出する処理を示すフローチャートである。このフローチャートは、所定の条件成立時あるいは所定の期間経過毎（たとえば１時間毎）に実行される。なお、このフローチャートの各ステップは、基本的にはＥＣＵ３００によるソフトウェア処理によって実現されるが、ＥＣＵ３００内に作製された電子回路によるハードウェア処理によって実現されてもよい。

ステップＳ１１０において、ＥＣＵ３００は、歪みゲージ２４から電池セル１４０の歪みＤを取得する。そして、ＥＣＵ３００は、歪みＤが所定値Ｄε以上であるか否かを判定する（ステップＳ１２０）。歪みＤが所定値Ｄε未満の場合（ステップＳ１２０においてＮＯ）には、電解液の減少速度Ｒがほぼ０であるので、図６に示す一連の処理が終了する。一方、歪みＤが所定値Ｄε以上の場合（ステップＳ１２０においてＹＥＳ）には、電解液が減少するので、処理はステップＳ１３０へと進められる。

ステップＳ１３０において、ＥＣＵ３００は、図５に示すような相関関係に基づいて、歪みＤから電解液の減少速度Ｒを算出する。さらに、ＥＣＵ３００は電解液の減少速度Ｒに基づいて、電解液の減少量の総量を算出する（ステップＳ１４０）。具体的には、ＥＣＵ３００は、電解液の減少速度Ｒに歪みＤのサンプリング間隔を乗算し、その乗算された値をサンプリング毎に積算していくことによって、減少量の積算値ＩＴを算出する。なお、電池セル１４０の初期状態（たとえば製造時の状態）における電解液の量をメモリ３１０に予め記憶しておくことにより、ＥＣＵ３００は、減少量の総量から電解液の残量を算出することも可能である。

ステップＳ１５０において、ＥＣＵ３００は、減少量の積算値ＩＴを許容値Ｙｇと比較する。許容値Ｙｇは、たとえば電池セル１４０の初期状態を基準として、電解液の減少が許容される量として予め設定された値である。許容値Ｙｇは実験的または設計的に設定される。積算値ＩＴが許容値Ｙｇ未満の場合（ステップＳ１５０においてＩＴ＜Ｙｇ）には、電池セル１４０には十分な量の電解液が残っているので、図６に示す一連の処理が終了する。

これに対し、積算値ＩＴが許容値Ｙｇ以上かつ許容値Ｙｇの１．１倍の値（１．１Ｙｇ）未満の場合（ステップＳ１５０においてＹｇ≦ＩＴ＜１．１Ｙｇ）には、処理はステップＳ１６０へと進められる。ステップＳ１６０において、ＥＣＵ３００は、電解液の残量が少なくなっている旨を使用者に報知する。報知方法としては、警告灯（図示せず）を点灯させる、車両１の表示画面（図示せず）にメッセージを表示する、または警告音を発生させるなどの方法を採用することができる。報知を受けた使用者は、たとえば車両１を修理工場に持ち込んで、電池パック１１の点検または交換などを依頼することができる。

さらに、積算値ＩＴが許容値Ｙｇの１．１倍の値以上の場合（ステップＳ１５０においてＩＴ≧１．１Ｙｇ）には、処理はステップＳ１７０へと進められる。ステップＳ１７０において、ＥＣＵ３００は、電池パック１１に異常があると判定して、その履歴をダイアグ（Diagnosis、診断履歴）としてメモリ３１０に記憶させる。ステップＳ１７０の処理が終わると、図６に示す一連の処理が終了する。なお、許容値Ｙｇの１．１倍との値は例示であって、この値は適宜変更可能である。

以上のような処理に従う制御によれば、歪みゲージを用いて電池セルの歪みを検出することによって、電池セル内の電解液の減少速度（単位時間当たりの電解液の減少量）を算出することができる。そして、単位時間当たりの電解液の減少量を積算することにより、電解液の減少量を算出することができる。一般に、歪みゲージは単純な構造を有するので安価である。したがって、本実施の形態によれば、簡易な構成で電解液の減少量を推定することができる。

［実施の形態２］
実施の形態２では、電解液の減少を抑制するために電池パックを冷却する手法について説明する。なお、実施の形態２に係る電池システムの構成は、図１に示す電池システム２０の構成と同等であるため、詳細な説明は繰り返さない。

図７は、ケース７１内の圧力（内圧）Ｐの温度依存性を説明するための図である。図７を参照して、横軸は時間軸を表わし、縦軸は内圧Ｐを表わす。

時間の経過とともに電解液が分解されてガスが発生し、ケース７１内に蓄積される。そのため、電池セル１４０の内圧Ｐは時間の経過とともに上昇する。電池温度ＴＢが温度Ｔ１の場合（曲線Ｌ１参照）には、時刻ｔ０において内圧Ｐがしきい値Ｐ０を上回る。そのため、図５に示す相関関係にて説明したように、時刻ｔ０以降、電池セル１４０の電解液は減少する。図７では電解液が減少し得る領域を斜線で示す。

これに対し、電池温度ＴＢが温度Ｔ１よりも低い温度Ｔ２の場合（曲線Ｌ２参照）には、電池温度ＴＢが温度Ｔ１の場合と比べて、同一時刻における内圧Ｐが低くなる。図７に示す例では、温度Ｔ２の場合には内圧Ｐがしきい値Ｐ０を上回ることを防止できる。それによって、電池セル１４０の電解液の減少を抑制することができる。

このように、送風機構１２を用いて電池パック１１を冷却することにより、電池セル１４０の内圧Ｐを低くすることができるので、内圧Ｐがしきい値Ｐ０を上回りにくくなる。内圧Ｐがしきい値Ｐ０を下回る場合には、電解液の減少を抑制することができる。また、内圧Ｐがしきい値Ｐ０を上回る場合であっても、電池パック１１を冷却しない場合と比べて、電解液の減少速度Ｒを低減することができる。

図８は、電池セル１４０を冷却する処理を示すフローチャートである。実施の形態２に係る電池システムにおいて、ＥＣＵ３００は、図８に示すフローチャートを図６に示すフローチャートに加えて実行する。ただし、図８のフローチャートは、図６のフローチャートとともに実行されてもよいし、あるいは独立に実行されてもよい。図８に示すステップＳ２１０，Ｓ２２０の処理は、図６に示すステップＳ１１０，Ｓ１２０の処理とそれぞれ同等であるため、詳細な説明は繰り返さない。

ステップＳ２３０において、ＥＣＵ３００は、電池パック１１の冷却を開始する（あるいは継続する）。これにより、電池パック１１内の各電池セルの温度が低下するので、各電池セルの内圧が低下する。その結果、各電池セルのケースの歪みが小さくなる。

ステップＳ２４０において、ＥＣＵ３００は、歪みゲージ２４から電池セル１４０の歪みＤを再び取得する。そして、ＥＣＵ３００は、歪みＤが所定値Ｄε以上であるか否かを判定する（ステップＳ２５０）。歪みＤが依然として所定値Ｄε以上である場合（ステップＳ２５０においてＮＯ）には、さらに冷却が必要であるので、処理はステップＳ２３０へと戻される。これにより、電池パック１１の冷却が継続される。

歪みＤが所定値Ｄε未満まで減少すると（ステップＳ２５０においてＹＥＳ）、処理はステップＳ２６０へと進められる。ステップＳ２６０において、ＥＣＵ３００は、電池パック１１は十分に冷却されたものとして、電池パック１１の冷却を停止する。その後、図８に示す一連の処理が終了する。

以上のような処理に従う制御によれば、電池セル１４０の歪みＤに応じて電池パック１１が冷却される。ＥＣＵ３００は、歪みＤが所定値Ｄεよりも大きい場合には電池パック１１を冷却する。これにより、電池セル１４０の内圧Ｐが冷却前よりも低下するので、電解液の減少を抑制することができる。一方、冷却の結果、電池セル１４０の内圧Ｐがしきい値Ｐ０未満になった場合（すなわち歪みＤが所定値Ｄε未満になった場合）には、ＥＣＵ３００は、電池パック１１の冷却を停止する。歪みＤが所定値Ｄε未満の場合には、電解液はほとんど減少しないためである。冷却を停止することにより、バッテリ１０の電力を節約することができる。

［実施の形態２の変形例］
図６および図８のフローチャートの双方が実行される処理の一例を説明する。図９は、電解液の減少量の総量を算出する処理および電池セル１４０を冷却する処理を示すフローチャートである。

図９に示すステップＳ３１０，Ｓ３２０，Ｓ３３０の処理は、図８に示すステップＳ２１０，Ｓ２２０，Ｓ２３０の処理とそれぞれ同等である。また、図９に示すステップＳ３３０，Ｓ３４０，Ｓ３５０，Ｓ３６０，Ｓ３７０の処理は、図６に示すステップＳ１３０，Ｓ１４０，Ｓ１５０，Ｓ１６０，Ｓ１７０の処理とそれぞれ同等である。さらに、図９に示すＳ３８０，Ｓ３９０，Ｓ４００の処理は、図８に示すステップＳ２４０，Ｓ２５０，Ｓ２６０の処理とそれぞれ同等である。したがって、図９では各ステップの詳細な説明は繰り返さない。ただし、ステップＳ３９０において歪みＤが所定値Ｄε以上の場合に（ステップＳ３９０においてＮＯ）は、図９に示す一連の処理が終了する。

なお、電池パック１１内の全電池セルの温度を比較すると、冷却用の空気の温度は排気側の方が吸気側よりも高いので、排気側の電池セルの温度が最も高くなり易い。つまり、図２に示す電池パック１１の構成では、全電池セルの温度のうち電池セル１３９，１４０の温度が最も高くなり易い。その結果として電池セル１３９，１４０の内圧が最も高くなり易いので、電池セル１３９，１４０の電解液の減少速度Ｒが最も大きくなる。したがって、上述のように、歪みゲージ２４は電池セル１４０（または電池セル１３９）に設けることが好ましい。電池セル１４０の電解液の減少を抑制することができれば、他の電池セルについても必然的に電解液の減少を抑制できるためである。ただし、歪みゲージ２４の設置位置は、電池パックの冷却機構に応じて、高温に至り易い位置に適宜変更される。また、歪みゲージの設置数は特に限定されず、複数の電池セルに歪みゲージを設けてもよい。

また、電池セルの電解液の減少は、電池セルの通電中だけでなく、電池セルが通電されていない期間にも生じ得る。そのため、たとえば車両１がイグニッションオフ（ＩＧ−ＯＦＦ）の状態のまま長期間放置されている間に、電解液が大幅に減少することも考えられる。しかし、ＩＧ−ＯＦＦ期間中にはＥＣＵ３００に電力が供給されないので、上述の手法ではＩＧ−ＯＦＦ期間中の電解液の減少量を推定できないとも思われる。

そこで、ＩＧ−ＯＦＦ時の電池セルのＳＯＣと電解液の減少速度Ｒとの間に存在する相関関係を用いることができる。この関係を予め求めておくことにより、たとえば次のイグニッションオン（ＩＧ−ＯＮ）操作があったときに、ＥＣＵ３００は、ＩＧ−ＯＦＦ時の電池セル１４０のＳＯＣから電解液の減少速度Ｒを算出し、さらに減少速度ＲにＩＧ−ＯＦＦ期間の長さを乗算する。これにより、ＩＧ−ＯＦＦ期間中の電解液の減少量を推定することが可能である。

このように、ＩＧ−ＯＮ期間中には、電池セル１４０の内圧Ｐから電解液の減少速度Ｒが推定され、さらに減少速度Ｒから電解液の減少量の総量が推定される。一方、ＩＧ−ＯＦＦ期間中には、ＩＧ−ＯＦＦ時の電池セル１４０のＳＯＣから電解液の減少速度Ｒが推定され、さらに減少速度Ｒから電解液の減少量の総量を推定する。そして、ＩＧ−ＯＮ期間中の減少量の総量とＩＧ−ＯＦＦ期間中の減少量の総量とを加算することによって、全期間を通じた電解液の減少量の総量を算出することができる。

最後に、図１を再び参照して、実施の形態１，２について総括する。電池システム２０は、電極体７７が電解液（電極体７７内の電解液および余剰電解液７９）とともに収容された密閉型のケース７１を有する電池セル１４０と、ケース７１内の圧力上昇によるケース７１の歪みＤを検出するための歪みゲージ２４と、ＥＣＵ３００とを備える。ＥＣＵ３００は、ケース７１の歪みＤと、ケース７１から外部への電解液の減少量（たとえば減少速度Ｒ）との関係に基づいて、歪みゲージ２４による歪みＤの検出値から電解液の減少量を算出する。

今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した説明ではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

１ 車両、１０ バッテリ、１１ 電池パック、１２ 送風機構、２０ 電池システム、２１ 電圧センサ、２２ 電流センサ、２３ 温度センサ、２４ 歪みゲージ、４１ コンバータ、４２ インバータ、４３ モータジェネレータ、４４ 駆動輪、７１ ケース、７３ 蓋部、７５ 正極端子、７６ 負極端子、７７ 電極体、７９ 電解液、１０１〜１４０ 電池セル、３００ ＥＣＵ、３１０ メモリ。

Claims (2)

1. 電極体が電解液とともに収容された密閉型のケースを有する電池と、
   前記ケース内の圧力上昇による前記ケースの変形量を検出する検出部と、
   前記ケースの変形量と、前記ケース内から外部への前記電解液の減少量との関係に基づいて、前記検出部による変形量の検出値から前記減少量を算出する制御装置とを備える、電池システム。
2. 前記電池を冷却するための冷却装置をさらに備え、
   前記制御装置は、前記変形量の前記検出値が所定値以上の場合に、前記電池を冷却するように前記冷却装置を制御する、請求項１に記載の電池システム。

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