JP2016035534A - 表示装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】表示装置において、光源基板の反りを抑制し、かつ、発生する熱を効率的に放熱する。
【解決手段】表示パネルと、前記表示パネルの背面側に配置され、光を照射する複数の光源素子が略平面状に実装された光源部材と、前記光源部材が取り付けられ、前記表示パネルの背面側に光拡散空間を形成する略箱形状のケース部材と、前記光源部材から発生する熱を拡散する放熱部材と、を有する表示装置であって、前記光源部材は、前記ケース部材の外側に取り付けられ、前記ケース部材と前記放熱部材によって挟持され、前記ケース部材は、前記光源部材と前記放熱部材とを締結する締結部材を有することを特徴とする。
【選択図】図1
【解決手段】表示パネルと、前記表示パネルの背面側に配置され、光を照射する複数の光源素子が略平面状に実装された光源部材と、前記光源部材が取り付けられ、前記表示パネルの背面側に光拡散空間を形成する略箱形状のケース部材と、前記光源部材から発生する熱を拡散する放熱部材と、を有する表示装置であって、前記光源部材は、前記ケース部材の外側に取り付けられ、前記ケース部材と前記放熱部材によって挟持され、前記ケース部材は、前記光源部材と前記放熱部材とを締結する締結部材を有することを特徴とする。
【選択図】図1
Description
本発明は、バックライト光源を有する表示装置に関する。
液晶をはじめとする透過型の表示装置は、パネルの背面から光を照射するバックライト装置を備えている。近年では、テレビジョン装置や業務用表示装置において、発光ダイオード(LED)を用いたバックライトモジュールが多く用いられている。バックライトにLEDを採用することで、装置の長寿命化や廃棄リサイクル処理の容易化を図ることができる。
また、近年、表示装置の高輝度化やダイナミックレンジの拡大に伴い、バックライトモジュールの発熱量が増大している。バックライトモジュールの温度が設計値を超えると動作不良を引き起こすおそれがあるため、モジュールの放熱性は、以前にも増して重要となっている。
また、近年、表示装置の高輝度化やダイナミックレンジの拡大に伴い、バックライトモジュールの発熱量が増大している。バックライトモジュールの温度が設計値を超えると動作不良を引き起こすおそれがあるため、モジュールの放熱性は、以前にも増して重要となっている。
図7は、従来例における表示装置700を俯瞰した状態の断面図である。図中、上方向が表示装置の正面側、下方向が表示装置の背面側を表す。
符号701は表示パネルであり、符号702は、複数のLED素子702aが実装された光源基板である。光源基板702は、底面部の四辺に側壁部を有する、略箱形状のバックライトケース703の内側底面部に配置される。また、光源基板702は、LED素子702aの実装面側に反射拡散シート704が、背面側に絶縁性を有する熱伝導シート705が配置されるように、バックライトケース703の締結部703aにねじ707で締結されている。
符号701は表示パネルであり、符号702は、複数のLED素子702aが実装された光源基板である。光源基板702は、底面部の四辺に側壁部を有する、略箱形状のバックライトケース703の内側底面部に配置される。また、光源基板702は、LED素子702aの実装面側に反射拡散シート704が、背面側に絶縁性を有する熱伝導シート705が配置されるように、バックライトケース703の締結部703aにねじ707で締結されている。
LED素子702aで発生した熱は、矢印Aのように金属製のバックライトケース703に拡散し、これにより、LED素子702aの局所的な温度上昇が抑制される。
符号706は、光源を駆動するための基板(光源駆動基板)である。光源基板702と光源駆動基板706は、コネクタ702bおよび706aを介して互いに接続されている。
符号706は、光源を駆動するための基板(光源駆動基板)である。光源基板702と光源駆動基板706は、コネクタ702bおよび706aを介して互いに接続されている。
このように、従来の表示装置においては、ケースの内側底面部に光源基板を配置し、その表面に、反射拡散シートを配置することで放熱性および光拡散性を両立させている。
また、特許文献1では、反射拡散シートによって光源基板を背面側のボトムシャーシに押し付け、熱伝導効率の向上を図った液晶表示装置が開示されている。
また、特許文献1では、反射拡散シートによって光源基板を背面側のボトムシャーシに押し付け、熱伝導効率の向上を図った液晶表示装置が開示されている。
図説したように、従来の表示装置では、反射拡散シート704に、光源素子702aを露出させるための貫通穴を設けたうえで、光源素子702aの実装面側、および、バックライトケース703の側壁部内側に配置する。これにより、光学シート類708に、均一な光を照射できる光拡散空間を形成することができる。
ところで、表示装置の使用中に、光源基板702に反りが発生する場合がある。
図7に示した表示装置では、反射拡散シート704を光源基板702に押し付けること
でこの反りを抑制している。しかし、反射拡散シート704の、光源基板702と接する底面部は略平面状であり、光源基板702の反りを押し付けによって抑制するには形状的に不十分である。
また、反射拡散シート704は、厚さ0.3〜1mm程度の、主に発泡系の白色PETでできており、光源基板702として一般的に用いられるガラスエポキシ基板(厚さ1mm程度)よりも曲げ応力が小さい。従って、光源基板702の初期反りや熱による反りを抑制するには材質的にも不十分である。
図7に示した表示装置では、反射拡散シート704を光源基板702に押し付けること
でこの反りを抑制している。しかし、反射拡散シート704の、光源基板702と接する底面部は略平面状であり、光源基板702の反りを押し付けによって抑制するには形状的に不十分である。
また、反射拡散シート704は、厚さ0.3〜1mm程度の、主に発泡系の白色PETでできており、光源基板702として一般的に用いられるガラスエポキシ基板(厚さ1mm程度)よりも曲げ応力が小さい。従って、光源基板702の初期反りや熱による反りを抑制するには材質的にも不十分である。
これに対し、従来の表示装置では、ねじ707の締結数を増やすことで光源基板702の反りを抑制している。しかし、この方法では、基板を点で固定するため、締結されていない部分の反りを抑制することができない。基板に反りが発生すると、放熱部材と光源基板の熱接触抵抗が増大するため、光源基板702の放熱効率の低下や、面内温度ムラが生じるという課題があった。
本発明は、このような従来技術の課題に鑑みてなされたものであり、表示装置において、光源基板の反りを抑制し、かつ、発生する熱を効率的に放熱する技術を提供することを目的とする。
上記課題を解決するために、本発明に係る表示装置は、
表示パネルと、前記表示パネルの背面側に配置され、光を照射する複数の光源素子が略平面状に実装された光源部材と、前記光源部材が取り付けられ、前記表示パネルの背面側に光拡散空間を形成する略箱形状のケース部材と、前記光源部材から発生する熱を拡散する放熱部材と、を有する表示装置であって、前記光源部材は、前記ケース部材の外側に取り付けられ、前記ケース部材と前記放熱部材によって挟持され、前記ケース部材は、前記光源部材と前記放熱部材とを締結する締結部材を有することを特徴とする。
表示パネルと、前記表示パネルの背面側に配置され、光を照射する複数の光源素子が略平面状に実装された光源部材と、前記光源部材が取り付けられ、前記表示パネルの背面側に光拡散空間を形成する略箱形状のケース部材と、前記光源部材から発生する熱を拡散する放熱部材と、を有する表示装置であって、前記光源部材は、前記ケース部材の外側に取り付けられ、前記ケース部材と前記放熱部材によって挟持され、前記ケース部材は、前記光源部材と前記放熱部材とを締結する締結部材を有することを特徴とする。
本発明によれば、表示装置において、光源基板の反りを抑制し、かつ、発生する熱を効率的に放熱することができる。
(第一の実施形態)
以下、図面に基づいて、本発明の第一の実施形態に係る液晶表示装置について説明する。
図1は、本実施形態に係る液晶表示装置100を俯瞰した状態の断面図である。図中、上方向が表示装置の正面側、下方向が表示装置の背面側を表す。
以下、図面に基づいて、本発明の第一の実施形態に係る液晶表示装置について説明する。
図1は、本実施形態に係る液晶表示装置100を俯瞰した状態の断面図である。図中、上方向が表示装置の正面側、下方向が表示装置の背面側を表す。
<内部構造の説明>
まず、液晶表示装置100を構成する要素および配置について説明する。
液晶表示パネル(符号101)は、薄膜トランジスタ基板(TFT基板)とカラーフィルタ基板(CF基板)とからなる一対のガラス基板を所定の間隔で平行に対向配置し、液晶を充填したパネルである。液晶表示パネル101は、金属製の薄板からなるケース枠102と、樹脂製のパネルホルダー103によって、局部的な応力がかからないように挟持される。
まず、液晶表示装置100を構成する要素および配置について説明する。
液晶表示パネル(符号101)は、薄膜トランジスタ基板(TFT基板)とカラーフィルタ基板(CF基板)とからなる一対のガラス基板を所定の間隔で平行に対向配置し、液晶を充填したパネルである。液晶表示パネル101は、金属製の薄板からなるケース枠102と、樹脂製のパネルホルダー103によって、局部的な応力がかからないように挟持される。
液晶表示パネル101の背面側には、バックライトから照射された光を均一化し、正面輝度を向上させるための光学シート類105が配置されている。また、反射拡散部材である反射拡散シート106は、ケース部材であるバックライトケース107の内面に沿って接着または締結されている、光を反射および拡散させるためのシートである。
表示パネル101の背面側に配置された光学シート類105と、バックライトケース107の内面に沿って配置された反射拡散シート106によって光拡散空間が形成され、輝度および色度が均一な面光源を提供することができる。
表示パネル101の背面側に配置された光学シート類105と、バックライトケース107の内面に沿って配置された反射拡散シート106によって光拡散空間が形成され、輝度および色度が均一な面光源を提供することができる。
反射拡散シート106は、光源素子を露出するための貫通穴が設けられた平面状の基底部106aと、バックライトケース107の側壁面(および光学シート類105の周縁部)を覆う側壁部106bからなる。反射拡散シート106は、折り曲げ加工することによって、一体で作製されてもよいが、図1に示したように、基底部106aと、複数の側壁部106bからなる構成であることが好ましい。反射拡散シート106の材質は、前述のように、主に発泡系の白色PETでできており、熱による影響で数%程度収縮する。よって、複数の部材で構成することにより、基底部と側壁部との曲げ境界部において発生する浮きを抑制することができる。また、抜き加工や曲げ加工の誤差に起因して、バックライトケース107の内側面に発生する隙間やたわみを抑制することができる。
光源基板104は、液晶表示パネル101を照光するバックライト光源である光源素子104aが、略平面状に複数配置された基板(光源部材)である。光源基板104の材質は、ポリエチレンテレフタレート(PET)やポリカーボネート(PC)であり、絶縁性を有する厚さ0.1〜0.3mm程度のシート部材(絶縁シート108)を介して、バックライトケース107の外側に配置される。
バックライトケース107および絶縁シート108には、光源素子104aを露出させるための貫通穴が設けられている。さらに、光源基板104の背面側には、絶縁シート109と、放熱板110が配置される。放熱板110は、ねじ111によって光源基板104と押し付けるように配置される。また、光源基板104は、基板間コネクタ104cおよび113cによって、駆動回路基板113と互いに接続される。
バックライトケース107および絶縁シート108には、光源素子104aを露出させるための貫通穴が設けられている。さらに、光源基板104の背面側には、絶縁シート109と、放熱板110が配置される。放熱板110は、ねじ111によって光源基板104と押し付けるように配置される。また、光源基板104は、基板間コネクタ104cおよび113cによって、駆動回路基板113と互いに接続される。
以上のように、本実施形態では、光源基板104が、バックライトケース107の外側に配置され、当該バックライトケース107と放熱板110の対向する面同士で挟持される構造となっている。
なお、バックライトケース107と放熱板110の対向面は、完全に平行である必要はない。例えば、バックライトケース107の対向面は、箱形状の外側方向、つまり光源基板104に向かって僅かに凸形状であってもよく、放熱板110の対向面も、光源基板104に向かって僅かに凸形状であってもよい。このような形状とすることで、更に互いの面の密着性を高めることができる。例えば、液晶表示パネルの大きさが、20〜30インチ程度である場合、凸量が約1mm程度以内であれば、光源基板104の配線パターンや実装部品のはんだ接合部に許容値以上のストレスをかけず、かつ、光源基板104との密着性を高めることができる。
なお、バックライトケース107と放熱板110の対向面は、完全に平行である必要はない。例えば、バックライトケース107の対向面は、箱形状の外側方向、つまり光源基板104に向かって僅かに凸形状であってもよく、放熱板110の対向面も、光源基板104に向かって僅かに凸形状であってもよい。このような形状とすることで、更に互いの面の密着性を高めることができる。例えば、液晶表示パネルの大きさが、20〜30インチ程度である場合、凸量が約1mm程度以内であれば、光源基板104の配線パターンや実装部品のはんだ接合部に許容値以上のストレスをかけず、かつ、光源基板104との密着性を高めることができる。
次に、図2A〜図2Cを参照して、図1におけるA部およびB部の構造を説明する。図
2Aが、図1におけるA部の拡大図であり、図2Bが、図1におけるB部の拡大図である。また、図2Cは、B部の変形例である。
2Aが、図1におけるA部の拡大図であり、図2Bが、図1におけるB部の拡大図である。また、図2Cは、B部の変形例である。
まず、図2Aを参照して、A部について説明する。
図2Aにおける光源素子104aは、略直方体形状の発光ダイオード(LED)であり、一例として、一辺の長さ(d1)が3mm、高さ(h1)が1mmの形状を成している。
本実施形態では、表示パネル101側(図中上方)から順に、反射拡散シート106、バックライトケース107、絶縁シート108、光源基板104、絶縁シート109、放熱板110が積層されている。反射拡散シート106の厚さは0.3〜1mm程度である。また、バックライトケース107は、厚さが約0.5mm程度のステンレス部材(SU
S304、SUS430等)または薄板金(SECC、SPCC)で構成される。絶縁シー
ト108の厚さは0.1〜0.3mm程度である。また、光源基板104の厚さは0.5〜1.2mm程度である。また、絶縁シート109の厚さは0.1〜0.3mm程度であり、放熱板110は、厚さが1〜3mm程度のアルミ部材(A5052等)で構成される。
図2Aにおける光源素子104aは、略直方体形状の発光ダイオード(LED)であり、一例として、一辺の長さ(d1)が3mm、高さ(h1)が1mmの形状を成している。
本実施形態では、表示パネル101側(図中上方)から順に、反射拡散シート106、バックライトケース107、絶縁シート108、光源基板104、絶縁シート109、放熱板110が積層されている。反射拡散シート106の厚さは0.3〜1mm程度である。また、バックライトケース107は、厚さが約0.5mm程度のステンレス部材(SU
S304、SUS430等)または薄板金(SECC、SPCC)で構成される。絶縁シー
ト108の厚さは0.1〜0.3mm程度である。また、光源基板104の厚さは0.5〜1.2mm程度である。また、絶縁シート109の厚さは0.1〜0.3mm程度であり、放熱板110は、厚さが1〜3mm程度のアルミ部材(A5052等)で構成される。
光源素子104aの両端には、アノードおよびカソード電極部104bが設けられているため、金属製のバックライトケース107の角穴(角穴寸法:d3)端面との絶縁を保つことが重要である。ゆえに、光源素子104aの電極部104bを含む1辺の寸法(d1)よりも、バックライトケース107の角穴寸法(d3)を大きくすることが好ましい。片側の間隙寸法を2mm程度確保すると、d3は7mm程度となる。
バックライトケース107がステンレス部材である場合、角穴端面に化学的に安定な、薄い酸化皮膜(不動態皮膜)を形成することで、サビ等による電極部104bとの電気的な短絡を防止することができる。また、バックライトケース107の材質が、電気亜鉛めっき鋼板(SECC)などの薄板金である場合、少なくとも角穴の端面に塗装による防錆処理を施すことで、電気的な短絡を防止することができる。また、酸化チタンを主成分とする白色顔料や、極微細な気泡を含ませた、光拡散反射の機能を持つ塗料を利用してもよい。この場合、反射拡散シート106の代替となり、製造コストを抑制することができる。
なお、反射拡散シート106は、光源素子104aから射出された光を効率的に拡散反射するように構成されているが、全ての光を漏れなく反射させるわけではない。すなわち、反射拡散シート106を透過した一部の光が、光源基板やバックライトケースの表面に吸収され、損失となる場合がある。そこで、バックライトケース107のステンレス部材として、冷間圧延後に特殊ガス雰囲気中で熱処理を施したBA(ブライト・アニール)材を用いてもよい。BA材は、表面が鏡面加工されているため、反射拡散シート106を透過した一部の光を再利用することができる。
なお、光源素子104aを露出させるための角穴は、バックライトケース107の角穴端面の抜き加工バリから光源基板104を保護するため、適切な寸法で設ける必要がある。
ここで、光源素子104aの電極部104bを含む1辺の寸法をd1、絶縁シート108の角穴寸法をd2、バックライトケース107の角穴寸法をd3とすると、
d1<d2<d3 ・・・式(1)
とすることが好ましい。例えば、d1=3mm、d3=7mmである場合、d2=5mm程度に設定すればよい。
ここで、光源素子104aの電極部104bを含む1辺の寸法をd1、絶縁シート108の角穴寸法をd2、バックライトケース107の角穴寸法をd3とすると、
d1<d2<d3 ・・・式(1)
とすることが好ましい。例えば、d1=3mm、d3=7mmである場合、d2=5mm程度に設定すればよい。
ここで、図2Aの光源素子104aの光源直上の最大輝度値を1とした時の、光の相対強度が0.5となる半値角θを有する配光曲線を、破線Cで表す。この場合、反射拡散シート106の角穴寸法(d4)は、破線Cと干渉しない寸法であることが好ましい。
光源素子104aの高さ(h1)に対して、反射拡散シート106、バックライトケー
ス107、絶縁シート108の厚さを足した値(h2)が大きくなると、d4の寸法によっては光源の光が遮られるおそれが出てくるため、d4も大きくする必要がある。しかし、d4は、光源の利用効率向上の観点から可能な限り小さくした方がよい。これを両立させるため、反射拡散シート106、バックライトケース107、絶縁シート108は、必要最小限に薄い材料を用いるとよい。一例として各々の値を代入すると、
h2=0.5+0.5+0.1=1.1mm ・・・式(2)
となり、h1=1mmとほぼ同等値を得ることができる。ゆえに、式(1)を合わせて
、
d4≒d2 ・・・式(3)
とすることができる。
光源素子104aの高さ(h1)に対して、反射拡散シート106、バックライトケー
ス107、絶縁シート108の厚さを足した値(h2)が大きくなると、d4の寸法によっては光源の光が遮られるおそれが出てくるため、d4も大きくする必要がある。しかし、d4は、光源の利用効率向上の観点から可能な限り小さくした方がよい。これを両立させるため、反射拡散シート106、バックライトケース107、絶縁シート108は、必要最小限に薄い材料を用いるとよい。一例として各々の値を代入すると、
h2=0.5+0.5+0.1=1.1mm ・・・式(2)
となり、h1=1mmとほぼ同等値を得ることができる。ゆえに、式(1)を合わせて
、
d4≒d2 ・・・式(3)
とすることができる。
次に、図2Bを参照して、B部について説明する。
本実施形態では、締結部材であるカシメ部材107aと、ねじ111を用いて、バックライトケース107、光源基板104、放熱板110を締結する。
まず、光源基板104とバックライトケース107の面方向の位置合わせについて説明する。ここで、バックライトケース107にプレス圧入され、円筒状の貫通穴の内面にタップ加工が施されたカシメ部材107aの外径φをd5(mm)とし、光源基板104の貫通丸穴の外形φをd6(mm)と定義する。
例えば、タップ加工ねじ径:M3、d5=φ6.2(+0.08/0)mm、d6=φ6.3(+0.1/0)mmで作製すると、バックライトケース107の貫通穴d3に対して、d1が干渉することなく、容易に位置合わせが可能となる。
本実施形態では、締結部材であるカシメ部材107aと、ねじ111を用いて、バックライトケース107、光源基板104、放熱板110を締結する。
まず、光源基板104とバックライトケース107の面方向の位置合わせについて説明する。ここで、バックライトケース107にプレス圧入され、円筒状の貫通穴の内面にタップ加工が施されたカシメ部材107aの外径φをd5(mm)とし、光源基板104の貫通丸穴の外形φをd6(mm)と定義する。
例えば、タップ加工ねじ径:M3、d5=φ6.2(+0.08/0)mm、d6=φ6.3(+0.1/0)mmで作製すると、バックライトケース107の貫通穴d3に対して、d1が干渉することなく、容易に位置合わせが可能となる。
次に、光源基板104と放熱板110が接することによる放熱構造について説明する。ここで、図2Bにおいて、反射拡散シート106の厚さを0.5mm、バックライトケース107の厚さを0.5mm、絶縁シート108および109の厚さを0.1mm、光源基板104の厚さを1.0mm、放熱板110の厚さを1.5mmとする。
すなわち、表示パネル101側から順に、バックライトケース107、絶縁シート108、光源基板104、絶縁シート109、放熱板110の厚さの合計値は、3.2mmとなる。ここで、カシメ部材107aの全長を7mmとすると、絶縁シート109から背面側への突出量h4は、
h4=7−3.2=3.8mm ・・・式(4)
となる。
すなわち、表示パネル101側から順に、バックライトケース107、絶縁シート108、光源基板104、絶縁シート109、放熱板110の厚さの合計値は、3.2mmとなる。ここで、カシメ部材107aの全長を7mmとすると、絶縁シート109から背面側への突出量h4は、
h4=7−3.2=3.8mm ・・・式(4)
となる。
図2Bの放熱板110の絞り部110aは、主に板金のプレス加工によって成型される。一例として、その絞り量(h5)を4.0mm程度に設定すれば、式(4)で得られた値3.8mmから、カシメ部材107aと絞り部110aとの間に
h5−h4=0.2mm ・・・式(5)
程度のクリアランスが生じる。さらに、ねじ111の締結トルクによる軸力F1(N)と、バックライトケース107、放熱板110の弾性変形によって、h4≒h5となるまでねじ締結を行うと、発熱源である光源基板104に対して放熱板110を押し付けて放熱を行う構成が可能となる。
h5−h4=0.2mm ・・・式(5)
程度のクリアランスが生じる。さらに、ねじ111の締結トルクによる軸力F1(N)と、バックライトケース107、放熱板110の弾性変形によって、h4≒h5となるまでねじ締結を行うと、発熱源である光源基板104に対して放熱板110を押し付けて放熱を行う構成が可能となる。
<応力集中の比較>
次に、図7と図2Bを参照して、光源基板104と放熱板110の接触面積による応力集中の比較を説明する。図7の例では、ねじ707にM3なべ小ねじを用いて、反射拡散シート704を介し、光源基板702をバックライトケース703に押し付けている。その接触面積をS1とし、ねじ707のねじ頭径を5.5mm、光源基板702の貫通穴径を3.5mmとすると、
S1=π(5.5/2)2−π(5.5/2)2=4.5π(mm2) ・・・式(6)
が得られる。ここで、一例として、軸力F1=525(N)を代入すると、接触圧力P
1は、
P1=525/4.5π≒37.1(N/mm2) ・・・式(7)
となる。
次に、図7と図2Bを参照して、光源基板104と放熱板110の接触面積による応力集中の比較を説明する。図7の例では、ねじ707にM3なべ小ねじを用いて、反射拡散シート704を介し、光源基板702をバックライトケース703に押し付けている。その接触面積をS1とし、ねじ707のねじ頭径を5.5mm、光源基板702の貫通穴径を3.5mmとすると、
S1=π(5.5/2)2−π(5.5/2)2=4.5π(mm2) ・・・式(6)
が得られる。ここで、一例として、軸力F1=525(N)を代入すると、接触圧力P
1は、
P1=525/4.5π≒37.1(N/mm2) ・・・式(7)
となる。
一方で、図2Bにおいて、光源基板104は、絶縁シート109を介して放熱板110と熱的に接触する構造となっている。その接触圧力は、放熱板110の絞り部110aの中心から同心円上に斜線部S2、斜線部S3と段階的に小さくなる。仮に斜線部S2に全ての軸力F1(N)が加わると仮定すると、
S2=π(d9/2) 2−π(d8/2) 2
となる。ここで、一例として、d9=19.5mm、d8=16.5mmを代入すると、
S2=π(19.5/2) 2−π(16.5/2) 2=27π(mm2) ・・・式(8)
が得られる。さらに、軸力F1=525(N)を代入すると、接触圧力P2は、
P2=525/27π≒6.2(N/mm2) ・・・式(9)
となる。
S2=π(d9/2) 2−π(d8/2) 2
となる。ここで、一例として、d9=19.5mm、d8=16.5mmを代入すると、
S2=π(19.5/2) 2−π(16.5/2) 2=27π(mm2) ・・・式(8)
が得られる。さらに、軸力F1=525(N)を代入すると、接触圧力P2は、
P2=525/27π≒6.2(N/mm2) ・・・式(9)
となる。
以上の結果から、図7の従来例と図2Bの例とを比較すると、応力集中を約6分の1程度に抑制することができることがわかる。これは、光源基板の変形防止や均熱化の観点から好適な構造である。
図2Cは、図2Bの変形例である。図2Bの例においては、反射拡散シート106をバックライトケース107の略箱形状の内側面に固定するために、ねじ112で締結を行った。しかし、部材コストや組立工数の削減の観点から、ねじではなく、耐熱性の両面テープなどの接着部材を用いることもできる。これにより、ねじを挿入するために、反射拡散シート106に設けた貫通穴を削除することができる。
<液晶表示装置の組立手順>
次に、図3を参照して、第一の実施形態に係る液晶表示装置100の組立手順を説明する。まず、両面テープ(不図示)、または、ねじ112を用いて、バックライトケース107に反射拡散シート106を固定する。次に、光源基板104を、バックライトケース107の外側より、カシメ部材107aの円筒状凸部を位置決めに用いて挿入(嵌合)する。
次に、図3を参照して、第一の実施形態に係る液晶表示装置100の組立手順を説明する。まず、両面テープ(不図示)、または、ねじ112を用いて、バックライトケース107に反射拡散シート106を固定する。次に、光源基板104を、バックライトケース107の外側より、カシメ部材107aの円筒状凸部を位置決めに用いて挿入(嵌合)する。
本例では、カシメ部材107aの全長Hからバックライトケース107の板厚tを引い
た値(H−t)を、光源素子104aの実装高さ(h1)に比べて十分大きく設定している。これにより、光源素子104aおよび電極部104bがバックライトケース107の貫通穴端面に干渉することがなくなるため、組立てを確実に行うことができる。
一例として、H=7mm、t=0.5mm、h1=1mmとすると、H−t=6.5mm>>h1=1mmとなる。
た値(H−t)を、光源素子104aの実装高さ(h1)に比べて十分大きく設定している。これにより、光源素子104aおよび電極部104bがバックライトケース107の貫通穴端面に干渉することがなくなるため、組立てを確実に行うことができる。
一例として、H=7mm、t=0.5mm、h1=1mmとすると、H−t=6.5mm>>h1=1mmとなる。
次に、放熱板110を、光源基板104の背面側からバックライトケース107のカシメ部材107aにねじ111を用いて締結する。最後に、駆動回路基板113の基板間コネクタ113cを、光源基板104の背面側に実装された基板間コネクタ104cに挿入し、ねじ114にて締結する。
<温度分布の均一化>
次に、図4Aおよび図4Bを参照して、光源基板104の面内温度分布の均一化について説明する。
光源基板104の光源素子104aは、白色のLED素子または、赤色・緑色・青色を複数個組み合わせたLED素子が用いられる。液晶表示装置に用いる光源装置は、面内で
均一な光量を発することが求められる。一方で、LED素子の輝度や色度は、温度によって変化する。そのため、光源基板104の面内の温度分布を均一化することが、液晶表示装置の表示性能向上にとって重要な要素である。
次に、図4Aおよび図4Bを参照して、光源基板104の面内温度分布の均一化について説明する。
光源基板104の光源素子104aは、白色のLED素子または、赤色・緑色・青色を複数個組み合わせたLED素子が用いられる。液晶表示装置に用いる光源装置は、面内で
均一な光量を発することが求められる。一方で、LED素子の輝度や色度は、温度によって変化する。そのため、光源基板104の面内の温度分布を均一化することが、液晶表示装置の表示性能向上にとって重要な要素である。
図4Aは、発熱源から発生した熱を、放熱部材を用いて放熱する際の、放熱部材の押付け圧力と熱伝達率の関係の一例を表す図である。図4Aから分かるように、放熱部材の発熱源への押付圧力を高くすれば、熱伝達率も向上する。
図4Bは、液晶表示装置100が有する放熱板110の一部を、装置の背面方向(Z軸方向)から観察した図である。放熱板110の平面上には、9箇所の絞り部110aがあり、また、液晶表示パネル101を制御する制御回路基板401が、4つのねじ402を用いて締結されている。点線で表した矩形は、光源基板104の位置を表す。
図4Bでは、光源基板104の面内温度分布をL,M,Hの文字を用いて表している。すなわち、最周縁部の領域Lが相対的に最も温度が低い領域であり、領域Hが最も温度が高い領域である(領域Mは中間の温度を表す)。温度分布がこのようになる理由として、発熱源である光源素子104aで暖められた空気が、表示装置内部で上昇対流することや、発熱する素子が実装されている制御回路基板401が、放熱板110の背面に積層されていることが挙げられる。
この光源基板104の面内温度分布を均一化する方法として、例えば、9箇所の絞り部110a(110aL,110aM,110aH)の配置密度を変更する方法がある。例えば、絞り部の配置密度を、高温領域であるほど密に、低温領域であるほど疎にすることで、面内温度分布の均一化が図ることができる。
また、放熱板110の光源基板104への押付圧力(締結力)を、高温領域であるほど大きく、低温領域であるほど小さくするようにしてもよい。例えば、図2Bにおける、h5−h4のクリアランス値に着目し、
絞り部110aH(高温部)では、h5−h4=0.3(mm) ・・・式(10)
絞り部110aM(中間温度部)では、h5−h4=0.2(mm) ・・・式(11)
絞り部110aL(低温部)では、h5−h4=0.1(mm) ・・・式(12)
となるよう、絞り部110aの絞り高さを調整することで、軸力F1(N)、つまり放熱板110の光源基板104への押付圧力を、高温領域であるほど大きく、低温領域であるほど小さくすることができる。これにより、光源基板104の面内温度分布の均一化を図ることができる。
絞り部110aH(高温部)では、h5−h4=0.3(mm) ・・・式(10)
絞り部110aM(中間温度部)では、h5−h4=0.2(mm) ・・・式(11)
絞り部110aL(低温部)では、h5−h4=0.1(mm) ・・・式(12)
となるよう、絞り部110aの絞り高さを調整することで、軸力F1(N)、つまり放熱板110の光源基板104への押付圧力を、高温領域であるほど大きく、低温領域であるほど小さくすることができる。これにより、光源基板104の面内温度分布の均一化を図ることができる。
<曲げ剛性の大小関係>
次に、図3および図4Bを参照して、バックライトケース107、光源基板104、放熱板110の曲げ剛性の大小関係について説明する。
図4Bにおける放熱板110は、長方形状の平板であるが、周囲端の四辺を背面側に曲げる加工を施し、曲げ剛性を確保している。これは、図3における高さh3の部分に相当し、その幅は5〜10mm程度である。
放熱板110の曲げ剛性は、曲げ高さh3の三乗に比例するため、容易に曲げ剛性を大きくすることができる。また、曲げ加工は、光源基板104の背面方向に向かって行うため、空間的な制約が少ない。すなわち、バックライトケース107や光源基板104よりも曲げ剛性を大きくすることができる。これにより、光源基板104に反りが発生したとしても、放熱板110により平坦に矯正することができ、安定した放熱構造を得ることができる。
次に、図3および図4Bを参照して、バックライトケース107、光源基板104、放熱板110の曲げ剛性の大小関係について説明する。
図4Bにおける放熱板110は、長方形状の平板であるが、周囲端の四辺を背面側に曲げる加工を施し、曲げ剛性を確保している。これは、図3における高さh3の部分に相当し、その幅は5〜10mm程度である。
放熱板110の曲げ剛性は、曲げ高さh3の三乗に比例するため、容易に曲げ剛性を大きくすることができる。また、曲げ加工は、光源基板104の背面方向に向かって行うため、空間的な制約が少ない。すなわち、バックライトケース107や光源基板104よりも曲げ剛性を大きくすることができる。これにより、光源基板104に反りが発生したとしても、放熱板110により平坦に矯正することができ、安定した放熱構造を得ることができる。
なお、本実施形態では、絶縁シート108および109を光源基板104の両面に設け
たが、光源基板104表面が電気的に絶縁されていれば、絶縁シートは必ずしも必要ではない。
たが、光源基板104表面が電気的に絶縁されていれば、絶縁シートは必ずしも必要ではない。
(第二の実施形態)
次に、図5を参照して、第二の実施形態について説明する。第二の実施形態は、第一の実施形態におけるカシメ部材107aの代わりに、凸形状のバーリングタップ部507aを設けた実施形態である。なお、本実施形態では、主に第一の実施形態との相違点を中心に説明し、第一の実施形態と同様の構成については説明を省略する。
次に、図5を参照して、第二の実施形態について説明する。第二の実施形態は、第一の実施形態におけるカシメ部材107aの代わりに、凸形状のバーリングタップ部507aを設けた実施形態である。なお、本実施形態では、主に第一の実施形態との相違点を中心に説明し、第一の実施形態と同様の構成については説明を省略する。
第二の実施形態では、図1のバックライトケース107のカシメ部材107aの代わりにバックライトケース507の底面部に、光源基板504に向かって凸形状をなすバーリングタップ部507aを設ける。また、当該バーリングタップ部507aを用いて、絶縁シート108、光源基板504、絶縁シート109、放熱板510の貫通丸穴を貫通するねじ512を締結し、反射拡散シート106の基底部106aを固定する。
また、第二の実施形態では、放熱板510から突出したねじ512の先端部側に、フランジナット511(例えばM3、外径d12=8mm)を締結することで、光源基板504をバックライトケース507と放熱板510で挟持する。
第二の実施形態では、放熱板510から突出する長さのねじ512を用いて、フランジナット511で締結すればよいため、図2Bにおける絞り部110aのような形状を設けなくてもよい。このようにすることで、部品の加工コストを抑えることができる。
第二の実施形態では、放熱板510から突出する長さのねじ512を用いて、フランジナット511で締結すればよいため、図2Bにおける絞り部110aのような形状を設けなくてもよい。このようにすることで、部品の加工コストを抑えることができる。
(第三の実施形態)
次に、図6を参照して、第三の実施形態について説明する。第三の実施形態は、第二の実施形態と類似するが、バーリングタップ部の凸形状の方向が異なる。なお、本実施形態では、主に第二の実施形態との相違点を中心に説明し、第一の実施形態と同様の構成については説明を省略する。
次に、図6を参照して、第三の実施形態について説明する。第三の実施形態は、第二の実施形態と類似するが、バーリングタップ部の凸形状の方向が異なる。なお、本実施形態では、主に第二の実施形態との相違点を中心に説明し、第一の実施形態と同様の構成については説明を省略する。
第三の実施形態では、バックライトケース607の底面部に、表示パネル側に向かって凸形状をなすバーリングタップ部607aを設ける。また、バックライトケース607には、光源基板604の位置決めを行うための凸形状(不図示)が底面部に別途設けられている。
光源基板604をバックライトケース607に締結する手順は以下のとおりである。まず、バックライトケース607の略箱形状の外側から絶縁シート108、光源基板604、絶縁シート109、放熱板510の順に積層し、ねじ611を用いてバーリングタップ部607aに締結し、固定する。このとき、ねじ611の先端部がバックライトケース607の箱形状内側に2mm程度突出するため、反射拡散シート基底部606aの、ねじ611の先端突出部に対応した箇所に、エンボス部606cを設ける。これにより、突出したねじ611の先端部を覆うことができる。ただし、エンボス部606cは、面内の光学的な分布への影響が無視できるほど十分に低い高さとする。
エンボス部606cは、反射拡散シート材料を加熱した後に、円錐形凹形状の金型に載せ、真空引きで成型する真空成型方法や、円錐形凹形状と円錐形凸形状の金型に反射拡散シート材料を挟んで成型するプレス成型方法等で作製することができる。なお、反射拡散シート606は、バックライトケース607の箱形状内側面に両面テープ(不図示)等で固定される。
第三の実施形態では、ねじ611の締結時にバーリングタップ部607aとの削り粉が、バックライトケース607、反射拡散シート606および光学シート類105で形成される光拡散空間内に侵入することがない。すなわち、画像表示の信頼性を確保することが
できる。
第三の実施形態では、ねじ611の締結時にバーリングタップ部607aとの削り粉が、バックライトケース607、反射拡散シート606および光学シート類105で形成される光拡散空間内に侵入することがない。すなわち、画像表示の信頼性を確保することが
できる。
(変形例)
なお、各実施形態の説明は本発明を説明する上での例示であり、本発明は、発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更または組み合わせて実施することができる。
例えば本発明は、上記処理の少なくとも一部を含む表示装置として実施することもできる。また、上記処理の少なくとも一部を含む表示装置の制御方法として実施することもできる。上記処理や手段は、技術的な矛盾が生じない限りにおいて、自由に組み合わせて実施することができる。
例えば、実施形態の説明では、バックライトケース107および絶縁シート108に貫通穴を設け、光源素子104aを露出させたが、光源素子を露出させるかわりに、光を透過する部材を用いてもよい。
なお、各実施形態の説明は本発明を説明する上での例示であり、本発明は、発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更または組み合わせて実施することができる。
例えば本発明は、上記処理の少なくとも一部を含む表示装置として実施することもできる。また、上記処理の少なくとも一部を含む表示装置の制御方法として実施することもできる。上記処理や手段は、技術的な矛盾が生じない限りにおいて、自由に組み合わせて実施することができる。
例えば、実施形態の説明では、バックライトケース107および絶縁シート108に貫通穴を設け、光源素子104aを露出させたが、光源素子を露出させるかわりに、光を透過する部材を用いてもよい。
また、各実施形態では、液晶パネルを有する液晶表示装置を例に説明を行ったが、本発明は、有機ELディスプレイを有する表示装置に適用することもできるし、その他のディスプレイを有する表示装置に適用することもできる。表示パネルをバックライトによって照明する表示装置であれば、種類を問わず適用することができる。
100・・・液晶表示装置、101・・・液晶表示パネル、104・・・光源基板、104a・・・光源素子、107・・・バックライトケース、110・・・放熱板、107a・・・カシメ部材
Claims (11)
- 表示パネルと、
前記表示パネルの背面側に配置され、光を照射する複数の光源素子が略平面状に実装された光源部材と、
前記光源部材が取り付けられ、前記表示パネルの背面側に光拡散空間を形成する略箱形状のケース部材と、
前記光源部材から発生する熱を拡散する放熱部材と、
を有する表示装置であって、
前記光源部材は、前記ケース部材の外側に取り付けられ、前記ケース部材と前記放熱部材によって挟持され、
前記ケース部材は、前記光源部材と前記放熱部材とを締結する締結部材を有する
ことを特徴とする表示装置。 - 前記ケース部材は、前記光源素子の各々を前記光拡散空間内に露出させる貫通穴を有する
ことを特徴とする、請求項1に記載の表示装置。 - 前記ケース部材と前記光源部材が接する面、または、前記光源部材と前記放熱部材が接する面の少なくともいずれかに、絶縁性を有するシート部材が配置される
ことを特徴とする、請求項1または2に記載の表示装置。 - 前記ケース部材、前記光源部材、前記放熱部材の、各々が対向する面における曲げ剛性のうち、前記放熱部材の曲げ剛性が最も大きい
ことを特徴とする、請求項1から3のいずれか1項に記載の表示装置。 - 前記締結部材は、前記光源部材の側に突出した凸形状を有し、
前記光源部材は、前記凸形状と嵌合する第二の貫通穴を有する
ことを特徴とする、請求項1から4のいずれか1項に記載の表示装置。 - 前記締結部材が有する凸形状の高さは、前記光源部材における前記光源素子の実装高さよりも高い
ことを特徴とする、請求項5に記載の表示装置。 - 前記ケース部材の内側の少なくとも一部に、光を反射または拡散する反射拡散部材が配置される
ことを特徴とする、請求項1から6のいずれか1項に記載の表示装置。 - 前記反射拡散部材は、前記ケース部材の少なくとも一部を鏡面加工したものである
ことを特徴とする、請求項7に記載の表示装置。 - 前記光源部材と前記放熱部材が接触する面内において、前記光源部材の温度がより高くなる箇所であるほど、より大きい締結力で前記光源部材と前記放熱部材が締結される
ことを特徴とする、請求項1から8のいずれか1項に記載の表示装置。 - 前記光源部材と前記放熱部材が接触する面内において、前記光源部材の温度がより高くなる箇所であるほど、より高い配置密度で前記締結部材が配置される
ことを特徴とする、請求項1から9のいずれか1項に記載の表示装置。 - 前記表示パネルは、液晶パネルである
ことを特徴とする、請求項1から10のいずれか1項に記載の表示装置。
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