JP2016033610A - 画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】種々の使用環境下においてクリーニング不良を抑制し、高品質な画像が得られる画像形成装置を提供する事。
【解決手段】像担持体１と、前記像担持体表面を帯電する帯電手段２と、露光する露光手段により前記像担持体上に形成された静電潜像を現像する現像手段５と、現像されたトナーを被転写体に転写する転写手段７と、前記像担持体に残存するトナーをクリーニングするクリーニング手段１２を備え、前記トナーは、外添剤と、少なくとも結着樹脂と着色剤とからなる母体粒子を含み、前記外添剤の配合量は、前記母体粒子１００重量部に対して４〜７重量部以下であり、前記外添剤の少なくとも１種は、一次粒子の平均個数粒子径が０．０１〜０．０５μｍであり、前記クリーニング手段は、弾性体ブレード１１を有し、該弾性体ブレードは、前記像担持体当接部の表面弾性率が１５〜２５Ｎ／ｍｍ²であり、かつ表面摩擦係数が０．５〜０．７である事を特徴とする。
【選択図】図５

Description

本発明は、画像形成装置に関する。

像担持体に静電潜像を形成し、これを現像剤によって可視像化して記録画像を得る電子写真方式の複写機、プリンタ或いはファクシミリ等の画像形成装置では、粉体状のトナーを現像剤（或いは現像剤の一部）として用いる乾式の現像装置が広く採用されている。
また近年、電子写真方式を利用したカラー画像形成装置は広範に普及してきており、また、デジタル化された画像が容易に入手できることも関係して、プリントされる画像の更なる高精細化が要望されている。
そこで、画像におけるより高い解像度や階調性が検討される中で、静電潜像を可視化するトナー側の改良としては、高精細画像を形成するために更なる球形化、小粒径化の検討がなされている。粉砕法により製造されたトナーではこれらの特性に限界があるため、球形化や小粒径化が可能な懸濁重合法、乳化重合法、分散重合法等により製造されたいわゆる重合トナーが既に知られている。

一方、電子写真プロセスの中のクリーニング工程において、一般的に用いられるクリーニング手段としては、平板状のウレタンゴム等からなるブレード部材を板金からなる支持部材に対して長手方向に貼り付けたものが挙げられる。このクリーニング手段におけるブレード部材の支持部材との接着側とは異なる端部を像担持体表面に所定の圧力をもって当接させ、ブレード部材を弾性変形させながら像担持体表面とブレード部材との間でブレードニップ部を形成しつつ、像担持体表面を摺擦する。そして、像担持体表面が摺擦されることで、当該像担持体表面に残留するトナー又は異物が除去及び回収される。このようなクリーニング方式は、一般的にブレードクリーニング方式として広く知られている。

ここで特許文献１（特開２０１０−２１０８７９号公報）には、低温環境でのクリーニング性を確保するために、クリーニング手段である弾性体ブレードの反発弾性を１９％〜４３％に規定した上で表面処理を施し、弾性体ブレードよりも硬い表面層を設けること、先端稜線部の摩擦係数を０．５以下にすることが開示されている。
しかしながら、特許文献１のように弾性体ブレードよりも硬い表面層を設けた場合、その表面層において像担持体の接触する部分の微小な硬度が大きすぎると、耐察時の像担持体の磨耗が促進される場合がある（通紙時の耐久性が劣る場合がある）。このため、特許文献１に開示された技術では部品寿命が短くなる場合があり、さらにブレードのエッジ部分がもろくなってしまうことがあるため、エッジの欠けあるいは傷といった不具合が発生しやすく、トナーのクリーニング性が大きく低下してしまうことがある。
逆に、表面処理不足で表面層の微小な硬度が小さすぎる場合、像担持体上のフィルミング物を掻き取る機能が不足していまい、像担持体上にフィルミングした部分でブレードエッジの破損によるクリーニング不良を招いてしまう場合がある。

以上のように表面処理層の硬度はクリーニングに大きな影響を及ぼすため、表面処理層の管理が必要になる。
なお、前述の弾性体ブレードに表面処理層を形成する手段においては、表面処理層の微小な部分での硬度は処理材料の物性に依存するため、比較的高くなりすぎる傾向がある。したがって、前述したように像担持体の磨耗といった不具合を発生しやすくなっていることが容易に想定される。そのため、ゴムの硬度は７０〜７５°の比較的低めの材料しか選定することができず、クリーニングブレードに必要な当接圧が確保できない可能性がある。

本発明は、以上の従来技術における問題に鑑みてなされたものであり、種々の使用環境下においてクリーニング不良を抑制し、高品質な画像が得られる画像形成装置を提供することを目的とする。

上記課題を解決するための本発明に係る画像形成装置は、像担持体と、前記像担持体表面を帯電する帯電手段と、露光する露光手段により前記像担持体上に形成された静電潜像をトナーを用いて現像する現像手段と、現像されたトナーを被転写体に転写する転写手段と、転写されずに前記像担持体に残存するトナーをクリーニングするクリーニング手段と、を備える画像形成装置であって、前記トナーは、外添剤と、少なくとも結着樹脂と着色剤とからなる母体粒子と、を含み、前記外添剤の配合量は、前記母体粒子１００重量部に対して４重量部以上７重量部以下であり、前記外添剤の少なくとも１種は、一次粒子の平均個数粒子径が０．０１μｍ以上０．０５μｍ以下であり、前記クリーニング手段は、弾性体ブレードを有し、該弾性体ブレードは、前記像担持体当接部の表面弾性率が１５Ｎ／ｍｍ²以上２５Ｎ／ｍｍ²以下であり、かつ、表面摩擦係数が０．５以上０．７以下であることを特徴とする。

本発明によれば、種々の使用環境下においてクリーニング不良を抑制し、高品質な画像が得られる画像形成装置を提供することができる。

本発明に係る画像形成装置の一実施の形態における構成を示す概略断面図である。 本発明に係る画像形成装置の一実施の形態におけるプロセスカートリッジの構成を示す概略拡大図である。 図２における現像装置の構成を示す概略断面図である。 本発明に係る画像形成装置の一実施の形態におけるクリーニング装置の構成を示す概略拡大図である。 図４におけるクリーニングブレードと感光体との当接部の概略拡大図である。 本発明に用いられるトナーのＳＥＭ写真である。 本発明におけるトナー粒子に対する突起部の被覆率を算出する方法を説明する図である。

本発明に係る画像形成装置は、像担持体１と、前記像担持体表面を帯電する帯電手段２と、露光する露光手段により前記像担持体上に形成された静電潜像をトナーを用いて現像する現像手段５と、現像されたトナーを被転写体に転写する転写手段７と、前記像担持体に残存するトナーをクリーニングするクリーニング手段１２を備え、前記トナーは、外添剤と、少なくとも結着樹脂と着色剤とからなる母体粒子を含み、前記外添剤の配合量は、前記母体粒子１００重量部に対して４〜７重量部以下であり、前記外添剤の少なくとも１種は、一次粒子の平均個数粒子径が０．０１〜０．０５μｍであり、前記クリーニング手段は、弾性体ブレード１１を有し、該弾性体ブレードは、前記像担持体当接部の表面弾性率が１５〜２５Ｎ／ｍｍ²であり、かつ表面摩擦係数が０．５〜０．７であることを特徴とする。
地汚れ改善のためにトナーの帯電性を補完する目的で外添剤をトナー母体粒子に付与するが、小粒径成分の外添剤量を増量した場合、表面積が大きく取れるため地汚れ改善効果は高いが、小粒径であるが故にクリーニング性に乏しくクリーニング不良による縦スジ等、異常画像の原因となる。そこで、弾性体ブレードとして上記した本発明の構成を採用することで、（１）像担持体と弾性体ブレードの摺擦によるスティックスリップを抑制できるため、トナー堰き止め層を安定に形成できる、（２）表面弾性率が高く、像担持体表面の掻き取り性が大きく、像担持体のクリーニング性が向上する。
以上より、トナーの消費ロスが少なく、かつ良好な画像を長期にわたり形成できる画像形成装置を提供することができる。

ここで本発明を説明するに先立ち、さらに本発明のメカニズムについて説明する。
本発明者等が弾性体ブレードの表面の特性と良好なクリーニング性の確保という観点から鋭意検討した結果、弾性体ブレードの表面弾性率がこれらに大きく関与していることが判明した。
トナーのクリーニングを行うには、クリーニングブレード（弾性体ブレード）と像担持体（感光体）とのニップ上流近傍にトナー及び外添剤で形成された堆積層が存在することが必須条件である。
本発明におけるクリーニング手段は、弾性体ブレードを備えて構成され、その弾性体の像担持体当接部の表面弾性率が１５Ｎ／ｍｍ²以上２５Ｎ／ｍｍ²以下、かつ、表面摩擦係数が０．５以上０．７以下の構成である。かかる構成を有するクリーニング手段とすることで、種々の使用環境下においても像担持体との摩擦力を低減し、振動を抑制することで堆積層をより強固に形成することができ、結果としてクリーニング不良を抑制することができる。

さらに本発明によれば、画像形成に用いられるトナーの外添剤（例えば、シリカ）の量が、トナー母体１００重量部に対して１重量部以上７重量部以下であっても、外添剤の像担持体へのフィルミングによるベタ画像中の画像欠損の発生が防止できる。
トナーの帯電性を十分に確保するために外添剤の添加量を増やした場合でも、本発明におけるクリーニング手段は、像担持体（感光体）との摺動性と、適正な表面弾性率による像担持体表面の掻き取り性とを同時に満たしている。このため、本発明によればクリーニング不良の発生もなく、さらに、クリーニングブレードでは阻止できないような微小な外添剤の擦り抜けと堆積による、像担持体上のフィルミングを掻き取ることで、フィルミングの成長を大幅に抑制できるという効果がある。

帯電性の低いトナーでは弱帯電または逆帯電のトナー成分があり、画像非形成部の像担持体電位においてトナー担持体（例えば、現像ローラ等）がこれを保持できなくなる。そして、このような弱帯電または逆帯電のトナー成分は像担持体表面に付着してしまい、不要なトナー消費によりトナー消費効率が悪化するだけでなく、付着してしまったトナー量が多過ぎる場合は画像上の地肌部分の汚れとして視認されてしまうため、良好な画質が得られない。
このため、トナーには帯電性を補助するために、帯電性を付与するシリカ等、トナーよりも粒径が小さい外添剤をトナー母体に添加して付着させることで、トナー全体の帯電性を上げ、不具合を解消している。
ただし、この外添剤の粒径は非常に小さく、従来のクリーニングブレードでは、クリーニングできずブレードを擦り抜けて、クリーニング不良あるいは、擦り抜けた外添剤が像担持体上にフィルミングし、ブレードを破壊する不具合がある。

そこで本発明におけるクリーニングブレードでは、表面摩擦係数を上記範囲にすることで、像担持体の表面とブレード当接部の動的接触による、ブレード先端挙動を安定化させることで外添剤の擦り抜けに対して大幅に機能向上できる。また本発明におけるクリーニングブレードでは、表面弾性率を上記範囲にすることで、像担持体上の掻き取り機能が大幅に向上し、フィルミング抑制に大きな効果がある。
また、本発明ではトナーの帯電性を十分に確保できる外添剤量にした場合でも、十分なクリーニング性を確保できる。したがって、トナー消費効率向上と良好な画品質を同時に長期にわたり実現できる。

＜＜画像形成装置＞＞
次に、本発明に係る画像形成装置について図面を参照しながらさらに詳細に説明する。
尚、以下に述べる実施の形態は、本発明の好適な実施の形態であるから技術的に好ましい種々の限定が付されているが、本発明の範囲は以下の説明において本発明を限定する旨の記載がない限り、これらの態様に限られるものではない。

図１は、本発明に係る画像形成装置の一実施の形態における構成を示す概略図である。この図１に示す画像形成装置の実施形態は、いわゆるタンデム型の画像形成装置の例である。
像担持体であるドラム状の感光体１の周囲には、当該ドラム表面を帯電するための帯電手段である帯電装置２、露光手段から出射され、帯電処理面に静電潜像を形成するためのレーザー光線でなる露光３、ドラム表面の静電潜像に帯電トナーを付着することでトナー像を形成する現像手段である現像装置５、形成されたドラム上のトナー像を被転写体（転写ベルト１３）へ転写するための転写手段である転写装置７、ドラム上の残留トナーを除去するためのクリーニング手段であるクリーニング装置１２が順に配置されている。また、現像装置５の上部にはトナーを収容し現像装置と連結して、トナーを現像装置内に供給する交換可能なトナー補給容器４が配置されている。
トナー補給容器４は、ここでは直接現像容器内にトナーを搬送する構成を示したが、画像形成装置本体内に補給経路を設けて、現像容器にトナーを補給する構成であってもよい。

タンデム型の電子写真では、主にブラック（Ｂｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）といった単色の画像を前記感光体１の表面に形成する。破線で囲った領域がそれぞれのカラーに応じた画像形成ユニット（プロセスカートリッジ）を構成している。このような構成において、画像形成がネガポジ方式（露光部電位を低くしトナーを付着させる方式）で行われる場合、帯電装置２の帯電ローラによって表面を一様に負に帯電された感光体１は、露光３によって感光体１の表面に静電潜像が形成され、現像装置５によってトナーを感光体１の表面に付着させ、静電潜像を可視化する。

ついで、トナーで可視化された像は、転写ベルト１３および転写装置７によって感光体１の表面から転写され、感光体１から転写ベルト１３に転写されなかった残トナー成分は前記クリーニング装置１２のクリーニングブレード１１により感光体１の表面から除去される。
転写ベルト１３の表面に転写されたトナー像は、二次転写部にて二次転写ローラ８にバイアスが印加され、給紙トレイ（不図示）から搬送された記録紙へ転写される。
二次転写後の残留トナー成分、あるいは外添剤成分は転写ベルトクリーニング装置１６によって除去される。転写ベルトクリーニング装置１６は、金属製のクリーニング対向ローラ１７、ベルトの移動方向に対してカウンタとなるように当接された転写ベルトクリーニングブレード１４、回収ローラ１８を備えるものであり、転写ベルト１３上に残留したトナー成分や外添剤成分をクリーニングし、不図示の廃トナー収納部に収納する。

さらに、記録紙上に転写されたトナー像は、定着装置９によって記録紙上に溶着されて定着画像となり、不図示の排紙口より排出される。

また、転写ベルト１３上に転移したトナーの付着量及び各色の位置を測定して画像濃度や位置あわせの調整に使用するセンサ１５が、転写ベルト１３の近傍に設けられており、このセンサ１５は正反射と拡散反射方式を組み合わせたものである。

＜プロセスカートリッジ部＞
次に、画像形成装置における感光体周辺の構成についてさらに説明する。
図２は、本発明に係る画像形成装置の一実施の形態におけるプロセスカートリッジの構成を示す概略拡大図である。また、図３は図２における現像装置の構成を示す概略断面図である。
現像装置３３にはトナー収容容器３１が連結し、トナー補給容器内はトナーの流動性を保つために攪拌パドル３０などで常に攪拌しておくことが好ましい。トナー収容容器３１内には現像装置、あるいは画像形成装置におけるトナー補給経路との連結部にあたるトナー補給口（以下においては現像容器に直接トナーを補給する構成で説明する）に向かってスクリューあるいはコイルなどの搬送手段３２により、トナーを輸送することが可能となっている。搬送手段３２は、不図示の本体駆動部と連結可能に構成され、本体駆動部と該搬送手段はクラッチなど公知の方法で連結、非連結を制御可能とし、トナー補給駆動が自在な構成となっている。
トナー補給量は前記駆動部の駆動時間により制御することが可能であり、例えば温湿度環境でトナーの流動性が変化することに対応させて駆動時間を変化させるなどの制御も可能である。

現像装置３３内は、現像部材軸方向に設置され、現像器内を分割可能にする仕切り板３４を有し、前記仕切り板３４の長手方向の少なくとも両端側で上槽と下槽のトナーの移動が可能なように開口部３５，３６を有している。前述のとおりトナー補給容器より現像器内に補給されたトナーは、上槽に設置したスクリューなどから構成される第１のトナー搬送部材３７により現像部材４１の軸方向にトナーを搬送し、搬送方向下流側の開口部よりトナーは下槽に移動し、下槽に設けた同じくスクリューなどからなる第２のトナー搬送手段３８により第１の搬送手段３７とは現像部材軸方向の逆側の方向にトナーを搬送できる構成になっている。第２のトナー搬送部材の下流側では、前記仕切り板の開口部より上槽にトナーは移動可能となり、現像器内のトナーを長手方向に循環可能な構成となっている。

トナーの搬送速度は、搬送部材の構成で制御することができる。スクリュー部材を使用する場合、トナーの搬送速度は、スクリューピッチに比例し大きくなる。スクリュー１回転あたりに搬送するトナー量が多くなるためで、スクリュー径を大きくするなどでも制御可能である。

前記第１、第２のトナー搬送手段はギア、カップリングなどからなる駆動伝達手段３９により画像形成装置本体などに設置した駆動源から駆動を伝達できる構成となっている。現像器内のトナーは、現像部材４１にトナーを供給可能なスポンジなどで構成されるトナー供給部材４０により、現像部材４１にトナーを移動可能にしている。
供給部材４０で現像部材４１に移動したトナーは、規制部材４２により現像部材表面に付着するトナー層が均一化された後、感光体ドラム４３の表面電位に応じた量のトナーが感光体ドラム４３の表面に移動し、不図示の転写手段により被転写体（転写ベルト）に転写される。前述のとおり感光体ドラム４３に移動したトナーで転写残として感光体上に残留したトナーは、クリーニング手段４４により除去された後、画像形成装置内に廃トナー収容容器を設置して回収される。

＜クリーニング装置＞
次に、クリーニング装置について説明する。
図４は本発明に係る画像形成装置の一実施の形態におけるクリーニング装置の構成を示す概略拡大図である。また、図５は図４におけるクリーニングブレードと感光体との当接部の概略拡大図である。
クリーニング部材は、主にＳＵＳなど金属製の支持部材１２に、ポリウレタンなどの弾性材料からなるブレードを接着して作製される弾性体ブレード１１から構成されている。そして、弾性体ブレード１１の先端を感光体１にカウンタ方向に当接させて、感光体上に付着するトナー、あるいはその他付着物を掻き取ることで感光体１の表面をクリーニングできる構成になっている。

弾性体ブレード１１の材料としては、ネオプレンゴム、クロロプレンゴム、シリコンゴム、アクリルゴムなどの弾性部材を使用することが可能であるが、感光体に化学的なダメージを与えず、耐久性、耐オゾン性、耐油性等に優れた特性を有するポリウレタンゴムでできたクリーニングブレードが好ましい。弾性体ブレードのゴム硬度としては、ＪＩＳ−Ａ硬度で７６〜８２°であることが好ましい。弾性体ブレードのゴム硬度がＪＩＳ−Ａ硬度でこの範囲であると、表面弾性率を高く設定することが可能であるため掻き取り性が向上し、好ましい。
ゴム硬度が８２°を超えると、柔軟性に乏しくなり、所謂偏当りしやすくなって軸方向で均一な当接圧が得にくくなる場合がある。一方、ゴム硬度が７６°未満になるとクリーニングブレードと感光体の必要押圧力が得にくくなるため、押圧力を確保するために食い込み量を大きくするとブレードの先端稜線部が浮きあがって、所謂腹当たり現象が生じてしまう場合がある。

画像形成ユニットのケース（筐体部）に支持部材１２をねじ止め固定し、弾性体ブレード１１の先端を感光体１に当接している。ここで、当接時の感光体１の表面の接線（回転方向に平行な接線）と、弾性体ブレード１１の先端面１９のなす角θについては、７７〜８２°に設定することで、弾性体ブレードの鳴き、或いはめくれといった不具合がない状態となるため好ましい。
７７°よりも小さくなるとブレード先端部、感光体当接点で先端挙動が大きくなり、トナーの堰き止め層が不安定になるため、クリーニング不良を引き起こす原因となる場合がある。さらに、クリーニング不良による異常画像が発生するのに加えて、ブレードエッジが感光体に追従しめくれ現象を引き起こす可能性が高くなる。
逆に８２°より大きくすると、弾性体ブレードのエッジが十分に感光体に当接できなくなり、腹当気味になるためクリーニング不良の原因となる。

また、クリーニングブレードの当接圧については、感光体表面位置に圧力センサを取り付けることで測定可能であり、３０〜７０Ｎ／ｍに設定することが好ましい。この範囲とすることで、弾性体ブレード先端の像担持体に当接する圧を充分に大きくすることで、像担持体との密着性を確保することができる。
３０Ｎ／ｍより小さくなると、クリーンニングブレードの面圧不足によりトナー阻止力が十分に得られずクリーニング不良の原因になる場合がある。逆に７０Ｎ／ｍより大きくなると面圧が高くなりすぎてビビリなどの不具合を生じる上に、感光体の駆動トルクも大きくなり、その分、容量の大きいモータが必要となり経済的観点で不利益をこうむる場合がある。

なお、クリーニングブレード（弾性体ブレード１１）のゴム材料は、ポリウレタン材料を短冊状に成型した後、イソシアネート系処理液に浸漬処理を施し、その後溶媒を乾燥除去、弾性体ブレードの表面処理をすることで、表面の摩擦係数、表面弾性率を制御することができる。ただし、本発明はこれに限られるものではなく、浸漬処理に代えてスプレー塗工など各種公知の工法によってイソシアネート系処理液による処理を施してもよい。

表面摩擦係数としては、０．５〜０．７に設定することが好ましい。０．７より大きくなると感光体の回転方向にブレードエッジが追従する距離が大きくなった状態下で当接するため先端挙動が大きくなり、トナーの堰き止め層が不安定になるため、クリーニング不良を引き起こす原因となる。逆に、０．５より小さくなるとブレード先端がスリップし、クリーンニングブレードの面圧不足によりトナー阻止力が十分に得られずクリーニング不良の原因になる。

表面弾性率については、１５Ｎ／ｍｍ²〜２５Ｎ／ｍｍ²に設定することが好ましい。
１５Ｎ／ｍｍ²より小さいと感光体表面の掻き取り性で十分な効果が得られない。
逆に２５Ｎ／ｍｍ²より大きくなると低温環境で弾性体ブレード（特にポリウレタンブレードの場合）自体の硬度が高くなり、ブレードがもろくなってしまうためブレードエッジのかけが発生してしまう上に、感光体の磨耗量も増加し、部材の寿命を短縮してしまう。さらにブレードエッジ硬度が高くなりすぎて感光体との密着性も不十分になることでのトナー擦りぬけが発生する場合がある。

表面摩擦係数および表面弾性率は、イソシアネート系処理液の濃度でコントロールすることが可能で、処理液濃度を高くすることで表面摩擦係数を小さく、表面弾性率を大きくすることが可能となる。

（表面摩擦係数）
本発明における表面摩擦係数の測定方法について説明する。
短冊状に成型した弾性体ブレードの上に、重さ１１７ｇｆのＳＵＳ製の錘をのせた後、針金など弾性変形の小さい材料にて、該錘の端部とそのもう一端には、デジタルフォースゲージをとりつけ、水平方向に引っ張ったときの、引っ張り力から、Ｆ＝μＮにより、表面摩擦係数に換算し、錘が動き始めてから５〜１０ｓｅｃの平均値を表面摩擦係数の値とした。

（表面弾性率）
本発明における表面弾性率の測定方法について説明する。
短冊状に成型した弾性体ブレードの感光体への当接側の面において、先端エッジ位置から３０μｍの位置を測定点とした。測定には微小硬度計（島津製作所製 ＤＵＨ−２１１Ｓ）を用いて測定を行った。

＜トナー＞
本発明のトナーとしては、結着樹脂、着色剤を必須成分として含有する母体粒子に対して、流動性や現像性、帯電性等を補助するため外添剤を添加、担持したものを使用する。なお、トナーの母体粒子には、必要に応じて離型剤、帯電制御剤、可塑剤、その他の必要な成分を含有していてもよい。

（結着樹脂）
結着樹脂としては、ポリエステル、ポリウレタン、ポリウレア、エポキシ樹脂、ビニル系樹脂などが挙げられる。また、異なる樹脂が化学的に結合したハイブリッド樹脂を使用してもよい。さらに、樹脂の末端もしくは側鎖に反応性官能基を導入し、トナーの製造過程において結合させることにより伸長させてもよい。これら１種を単独で使用することもできるが、表面形状を制御するため突起部を持つトナーを作製するためトナー粒子を構成する樹脂は突起部を構成する樹脂と異なることが好ましい。

母体粒子を構成する樹脂としては、有機溶媒に少なくとも一部は溶解するようなものを用いるが、その酸価は２〜２４ｍｇＫＯＨ／ｇであるのが好ましい。酸価が２４ｍｇＫＯＨ／ｇを超える場合、水相への移行が起こりやすくなり、その結果製造の過程で物質収支にロスが発生してしまう、あるいは油滴の分散安定性が悪化してしまうなどの問題が発生しやすくなる。またトナーの水分吸着性が高まり、帯電能力の低下だけでなく、高温高湿環境での保管性が悪化する。一方、酸価が２ｍｇＫＯＨ／ｇ未満になると、樹脂の極性が低くなるため、ある程度極性を有する着色剤を油滴内で均一に分散することが難しくなる。

樹脂の種類としては特に限定はないが、電子写真における静電潜像現像用トナーとして用いる場合には、ポリエステル骨格を有する樹脂を用いることにより良好な定着性が得られるので好ましい。ポリエステル骨格を有する樹脂としては、ポリエステル樹脂や、ポリエステルと他の骨格を有する樹脂とのブロックポリマーがあるが、ポリエステル樹脂を用いたほうが得られるトナー母体粒子の均一性が高く好ましい。
ポリエステル樹脂としては、ラクトン類の開環重合物、ヒドロキシカルボン酸の縮重合物、ポリオールとポリカルボン酸との重縮合物などが挙げられ、設計の自由度の観点からポリオールとポリカルボン酸との重縮合物が好ましい。
ポリエステル樹脂のピーク分子量は、通常１０００〜３００００、好ましくは１５００〜１００００、さらに好ましくは２０００〜８０００である。１０００未満では耐熱保存性が悪化し、３００００を超えると静電潜像現像用トナーとしては低温定着性が悪化する。
また、ポリエステル樹脂のガラス転移温度は４５〜７０℃、好ましくは５０〜６５℃の範囲にあるのが良い。トナー、またはトナーカートリッジの輸送中は４０℃９０％の高温高湿環境が想定され、得られたトナーが一定圧力下に置かれたときに変形する、あるいはトナー同士がくっついてしまい本来の粒子としての振る舞いができなくなる可能性があるため４５℃未満は好ましくない。また７０℃を超えるような場合、低温定着性が悪化するため好ましくない。

（ポリオール）
ポリオール（１）としては、ジオール（１−１）と３価以上のポリオール（１−２）が挙げられ、（１−１）単独、または（１−１）と少量の（１−２）の混合物が好ましい。
ジオール（１−１）としては、アルキレングリコール（エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオールなど）；アルキレンエーテルグリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコールなど）；脂環式ジオール（１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡなど）；ビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳなど）；上記脂環式ジオールのアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物；３，３′−ジフルオロ−４，４′−ジヒドロキシビフェニル、等の４，４′−ジヒドロキシビフェニル類；ビス（３−フルオロ−４−ヒドロキシフェニル）メタン、１−フェニル−１，１−ビス（３−フルオロ−４−ヒドロキシフェニル）エタン、２，２−ビス（３−フルオロ−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（３，５−ジフルオロ−４−ヒドロキシフェニル）プロパン（別名：テトラフルオロビスフェノールＡ）、２，２−ビス（３−ヒドロキシフェニル）−１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロプロパン等のビス（ヒドロキシフェニル）アルカン類；ビス（３−フルオロ−４−ヒドロキシフェニル）エーテル等のビス（４−ヒドロキシフェニル）エーテル類；上記ビスフェノール類のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物などが挙げられる。
これらのうち好ましいものは、炭素数２〜１２のアルキレングリコールおよびビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物であり、特に好ましいものはビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物、およびこれと炭素数２〜１２のアルキレングリコールとの併用である。

３価以上のポリオール（１−２）としては、３〜８価またはそれ以上の多価脂肪族アルコール（グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなど）；
３価以上のフェノール類（トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラックなど）；上記３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物などが挙げられる。

（ポリカルボン酸）
ポリカルボン酸（２）としては、ジカルボン酸（２−１）と３価以上のポリカルボン酸（２−２）が挙げられ、（２−１）単独、または（２−１）と少量の（２−２）の混合物が好ましい。
ジカルボン酸（２−１）としては、アルキレンジカルボン酸（コハク酸、アジピン酸、セバシン酸など）；アルケニレンジカルボン酸（マレイン酸、フマール酸など）；芳香族ジカルボン酸（フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸など）、３−フルオロイソフタル酸、２−フルオロイソフタル酸、２−フルオロテレフタル酸、２，４，５，６−テトラフルオロイソフタル酸、２，３，５，６−テトラフルオロテレフタル酸、５−トリフルオロメチルイソフタル酸、２，２−ビス（４−カルボキシフェニル）ヘキサフルオロプロパン、２，２−ビス（３−カルボキシフェニル）ヘキサフルオロプロパン、２，２'−ビス（トリフルオロメチル）−４，４′−ビフェニルジカルボン酸、３，３'−ビス（トリフルオロメチル）−４，４′−ビフェニルジカルボン酸、２，２'−ビス（トリフルオロメチル）−３，３′−ビフェニルジカルボン酸、ヘキサフルオロイソプロピリデンジフタル酸無水物などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数４〜２０のアルケニレンジカルボン酸および炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸である。

３価以上のポリカルボン酸（２−２）としては、炭素数９〜２０の芳香族ポリカルボン酸（トリメリット酸、ピロメリット酸など）などが挙げられる。なお、ポリカルボン酸（２）としては、上述のものの酸無水物または低級アルキルエステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステルなど）を用いてポリオール（１）と反応させてもよい。

ポリオールとポリカルボン酸の比率は、水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］の当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］として、通常２／１〜１／２、好ましくは１．５／１〜１／１．５、さらに好ましくは１．３／１〜１／１.３である。

（変性樹脂）
また、得られるの力学的強度を高めたり、先の力学的強度に加え定着時における高温オフセットを防止したりする目的で、油相中に末端にイソシアネート基を有する変性樹脂を溶解して母体粒子を得ても良い。変性樹脂を得る方法としては、イソシアネートを含有するモノマーとともに重合反応をしてイソシアネート基を有する樹脂を得る方法、末端に活性水素を有する樹脂を重合して得た後、ポリイソシアネートと反応させることでポリマー末端にイソシアネート基を導入する方法などが挙げられるが、末端にイソシアネート基を導入するという制御性から後者の方法が好ましく採用されうる。活性水素としては、水酸基（アルコール性水酸基およびフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基などが挙げられ、これらのうち好ましいものはアルコール性水酸基である。変性樹脂の骨格としては、粒子の均一性を考慮すると有機溶媒に溶解する樹脂と同じものを用いるのが好ましく、ポリエステル骨格を有するものが良い。アルコール性水酸基をポリエステルの末端に有する樹脂を得る方法としては、ポリオールとポリカルボン酸との重縮合において、ポリオールの官能基数をポリカルボン酸の官能基数よりも多めにして重縮合反応を行えばよい。

（アミン化合物）
変性樹脂のイソシアネート基は、水相中で油相を分散させ粒子を得る過程で加水分解をして一部はアミノ基となり、生成したアミノ基は未反応のイソシアネート基を反応していき、伸長反応が進行していく。上記の反応以外にも伸長反応を確実に反応させる、もしくは架橋点を導入する目的で、アミン化合物を併用することができる。アミン化合物（Ｂ）としては、ジアミン（Ｂ１）、３価以上のポリアミン（Ｂ２）、アミノアルコール（Ｂ３）、アミノメルカプタン（Ｂ４）、アミノ酸（Ｂ５）、およびＢ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）などが挙げられる。

ジアミン（Ｂ１）としては、芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４′ジアミノジフェニルメタン、テトラフルオロ−ｐ−キシリレンジアミン、テトラフルオロ−ｐ−フェニレンジアミンなど）；脂環式ジアミン（４，４′−ジアミノ−３，３′ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミンなど）；および脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ドデカフルオロヘキシレンジアミン、テトラコサフルオロドデシレンジアミンなど）などが挙げられる。３価以上のポリアミン（Ｂ２）としては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。
アミノアルコール（Ｂ３）としては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。アミノメルカプタン（Ｂ４）としては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。アミノ酸（Ｂ５）としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。
Ｂ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）としては、前記Ｂ１〜Ｂ５のアミン類とケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）から得られるケチミン化合物、オキサゾリン化合物などが挙げられる。これらアミン類（Ｂ）のうち好ましいものは、Ｂ１およびＢ１と少量のＢ２の混合物である。
アミン類（Ｂ）の比率は、アミン類（Ｂ）中のアミノ基［ＮＨｘ］の数がイソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）中のイソシアネート基［ＮＣＯ］の数の４倍以下、好ましくは２倍以下、より好ましくは１．５倍以下、さらに好ましくは１．２倍以下である。４倍を超えると、過剰のアミノ基がイソシアネートをブロックしてしまい変性樹脂の伸長反応が起きないため、ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

（有機溶剤）
有機溶剤は、沸点が１００℃未満の揮発性であることが、後の溶剤除去が容易になる点から好ましい。このような有機溶剤としては、例えば、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどを単独あるいは２種以上組合せて用いることができる。有機溶媒中に溶解あるいは分散させる樹脂がポリエステル骨格を有する樹脂である場合、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチルなどのエステル系の溶媒もしくはメチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどのケトン系の溶媒を用いたほうが溶解性が高く好ましく、このなかでは溶媒除去性の高い酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトンが特に好ましい。

（水系媒体）
水系媒体としては、水単独でもよいが、水と混和可能な溶剤を併用することもできる。混和可能な溶剤としては、アルコール（メタノール、イソプロパノール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブ（登録商標）など）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などが挙げられる。

（界面活性剤）
水系媒体中に油相を分散させて液滴を作成するために界面活性剤が用いられる。
界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどの陰イオン界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどのアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの四級アンモニウム塩型の陽イオン界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤、例えばアラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムべタインなどの両性界面活性剤が挙げられる。また、フルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果をあげることができる。
好ましく用いられるフルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、炭素数２〜１０のフルオロアルキルカルボン酸、及び、その金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［ω−フルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１１）オキシ］−１−アルキル（Ｃ３〜Ｃ４）スルホン酸ナトリウム、３−［ω−フルオロアルカノイル（Ｃ６〜Ｃ８）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（Ｃ１１〜Ｃ２０）カルボン酸及び金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（Ｃ７〜Ｃ１３）及びその金属塩、パーフルオロアルキル（Ｃ４〜Ｃ１２）スルホン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）−Ｎ−エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１６）エチルリン酸エステルなどが挙げられる。また、カチオン性界面活性剤としては、フルオロアルキル基を有する脂肪族１級、２級もしくは２級アミン酸、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩などの脂肪族４級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩などが挙げられる。

（無機分散剤）
上記水系媒体中に、トナー組成物の溶解物または分散物を、無機分散剤または樹脂微粒子の存在する中分散させてもよい。無機分散剤としては、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ハイドロキシアパタイトなどが用いられる。分散剤を用いたほうが、粒度分布がシャープになるとともに分散が安定である点で好ましい。

（保護コロイド）
また、高分子系保護コロイドにより分散液滴を安定化させても良い。
例えばアクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマル酸、マレイン酸または無水マレイン酸などの酸類、あるいは水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体、例えばアクリル酸β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸β−ヒドロキシエチル、アクリル酸β−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸３−クロロ２−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミドなど、ビニルアルコールまたはビニルアルコールとのエーテル類、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテルなど、またはビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類、例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニルなど、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライドなどの酸クロライド類、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミンなどの窒素原子、またはその複素環を有するものなどのホモポリマーまたは共重合体、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフエニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース類などが使用できる。
なお、分散安定剤としてリン酸カルシウム塩などの酸、アルカリに溶解可能な物を用いた場合は、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗するなどの方法によって、微粒子からリン酸カルシウム塩を除去する。その他酵素による分解などの操作によっても除去できる。分散剤を使用した場合には、該分散剤がトナー粒子表面に残存したままとすることもできるが、伸長及び／又は架橋反応後、洗浄除去するほうがトナーの帯電面から好ましい。

（着色剤）
本発明に用いられる着色剤としては公知の染料及び顔料が使用でき、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ピグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトポン及びそれらの混合物が使用できる。

（着色剤のマスターバッチ化）
本発明で用いる着色剤は、樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。
マスターバッチの製造またはマスターバッチとともに混練されるバインダー樹脂としては、先にあげた変性、未変性ポリエステル樹脂の他にポリスチレン、ポリｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の重合体；スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられ、単独あるいは混合して使用できる。

（マスターバッチ作成方法）
本マスターバッチはマスターバッチ用の樹脂と着色剤とを高せん断力をかけて混合、混練してマスターバッチを得ることができる。この際着色剤と樹脂の相互作用を高めるために、有機溶剤を用いることができる。またいわゆるフラッシング法と呼ばれる着色剤の水を含んだ水性ペーストを樹脂と有機溶剤とともに混合混練し、着色剤を樹脂側に移行させ、水分と有機溶剤成分を除去する方法も着色剤のウエットケーキをそのまま用いることができるため乾燥する必要がなく、好ましく用いられる。混合混練するには３本ロールミル等の高せん断分散装置が好ましく用いられる。

（外添剤）
本発明において、外添剤として１種以上の微粒子を用い、そのうち少なくとも１種は一次粒子の平均粒径が一次粒子の個数平均粒子径が０．０１μｍ以上０．０５μｍ以下とする。粒径が大きいものはトナーと部材の接触を抑制するスペーサーとして働き、粒径が小さいものはトナーに流動性を与える。外添剤の粒径が大きくなるほどトナーから遊離し易くなり、感光体への移行が促される。外添剤は流動性や帯電性などを付与するものであり、外添剤として用いる微粒子は無機微粒子でも有機微粒子でもよい。
また、外添剤の少なくとも１種は、帯電極性が前記トナーの母体粒子とは逆極性であることが好ましい。トナーの母体粒子とは逆極性の外添剤を含有することで、非画像部に現像されて低画像面積の場合のクリーニングブレードへの付着が抑制されるため好ましい。

（無機微粒子）
本発明で外添剤として用いる無機微粒子としては、例えばシリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化鉄、酸化銅、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。その中でも特にシリカと酸化チタンが好ましく、部材への付着性の観点からシリカがより好ましく、疎水化処理されたシリカが特に好ましい。疎水化処理されたシリカであると、これ自体がクリーニング部材に付着しづらいため、画質劣化の発生を抑制でき好ましい。

（有機微粒子）
本発明で外添剤として用いる有機微粒子としては、例えばポリスチレン、ポリｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の重合体；スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族叉は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられ、単独あるいは混合して使用できる。

（疎水化処理）
本発明に用いられる外添剤は表面を疎水化処理されていることが好ましい。例えば、無機微粒子の疎水化方法としては、無機微粒子と反応或いは物理吸着する有機ケイ素化合物で化学的に処理する方法が用いられる。好ましい方法は、金属ハロゲン化合物の蒸気相酸化により生成された無機微粒子を有機ケイ素化合物で処理する方法である。

疎水化処理に用いる有機ケイ素化合物の例としては、ヘキサメチルジシラザン、トリメチルシラン、トリメチルクロルシラン、トリメチルエトキシシラン、ジメチルジクロルシラン、メトルトリクロルシラン、アリルジメチルクロルシラン、アリルフェニルジクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ブロムメチルジメチルクロルシラン、α−クロルエチルトリクロルシラン、ρ−クロルエチルトリクロルシラン、クロルメチルジメチルクロルシラン、トリオルガノシリルメルカプタン、トリメチルシリルメルカプタン、トリオルガノシリルアクリレート、ビニルジメチルアセトキシシラン、ジメチルエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ヘキサメチルジシロキサン、１，３−ジビニルテトラメチルジシロキサン、１，３−ジフェニルテトラメチルジシロキサンおよび１分子当り２から１２個のシロキサン単位を有し末端に位置する単位にそれぞれ１個宛のＳｉに結合した水酸基を含有するジメチルポリシロキサン等がある。

未処理の無機微粒子の疎水化には、含窒素シランカップリング剤を用いることができる。ここでは特にトナーの母体粒子の帯電極性が負極性を示す場合について述べるが、逆極性の帯電性を有する外添剤を用いる場合には含窒素シランカップリング剤によって表面処理されている微粒子が好ましい。そのような処理剤の例としては、アミノプロピルトリメトキシシラン、アミノプロピルトリエトキシシラン、ジメチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジエチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジプロピルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジブチルアミノプロピルトリメトキシシラン、モノブチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジオクチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジブチルアミノプロピルジメトキシシラン、ジブチルアミノプロピルモノメトキシシラン、ジメチルアミノフェニルトリエトキシシラン、トリメトキシシリル−γ−プロピルフェニルアミン、トリメトキシシリル−γ−プロピルベンジンアミン、トリメトキシシリル−γ−プロピルピペリジン、トリメトキシシリル−γ−プロピルモルホリン、トリメトキシシリル−γ−プロピルイミダゾール等がある。これらの処理剤は１種あるいは２種以上の混合物で用いられる。

本発明では、疎水化処理された又は疎水化処理されていない無機微粒子をシリコーンオイル処理したものを用いてもよい。この場合のシリコーンオイルとしては、ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、クロルフェニルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル、アルコール変性シリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、エポキシ変性シリコーンオイル、エポキシ・ポリエーテル変性シリコーンオイル、フェノール変性シリコーンオイル、カルボキシル変性シリコーンオイル、メルカプト変性シリコーンオイル、アクリル、メタクリル変性シリコーンオイル、αメチルスチレン変性シリコーンオイル等が使用できる。これらのシリコーンオイルは１種あるいは２種以上の混合物で用いられる。無機微粒子をシリコーンオイル処理するには、あらかじめ数百℃のオーブンで充分脱水乾燥した無機微粒子とシリコーンオイルを均一に接触させ、シリコーンオイルを無機微粒子表面に付着させる。シリコーンオイルを付着させるには、無機微粒子粉体とシリコーンオイルを回転羽根等の混合機により充分粉体のまま混合させたり、シリコーンオイルが希釈できる比較的低沸点の溶剤によりシリコーンオイルを溶解させ、無機微粒子粉体を液中に含浸させ溶剤を除去乾燥させればよい。シリコーンオイルの粘度が高い場合には液中で処理するのが好ましい。その後シリコーンオイルが付着した無機微粒子粉体を１００℃から数百度（通常４００℃程度）のオーブン中で熱処理を施すことにより、無機微粒子粉体表面の水酸基を用いて金属とシリコーンオイルとのシロキサン結合を形成させたり、シリコーンオイル自身をさらに高分子化、架橋することができる。あらかじめシリコーンオイル中に酸やアルカリ、金属塩、オクチル酸亜鉛、オクチル酸錫、ジブチル錫ジラウレート等の触媒を含ませて反応を促進させても良い。シリコーンオイルが静電潜像担持体に移行することでクリーニングブレードとの摩擦力を長期間にわたり低減することができ、磨耗を大幅に抑制することができる。

本発明で用いる無機微粒子は、シリコーンオイル処理の前にあらかじめシランカップリング剤の疎水化剤による処理を行っておいても良い。あらかじめ疎水化されている無機粉体の方がシリコーンオイルの吸着量は多くなる。

（外添剤の添加量）
また、添加する外添剤の総量は、トナーの母体粒子１００重量部に対して４．０重量部以上７．０重量部以下の添加量であることが好ましく、４．０重量部以上５．５重量部以下であることがより好ましい。４．０重量部未満となると、トナー堆積層の形成が不十分となり、好ましくない。７．０重量部を超えると遊離する外添剤量が過多となり、部材汚染等の不具合が起こりやすくなるほか、低温定着性が低下し、好ましくない。
さらに、一次粒子の平均個数粒子径が０．０１μｍ以上０．０５μｍ以下である外添剤は、トナーの母体粒子１００重量部に対して１．０重量部以上２．５重量部以下の添加量あることが好ましい。外添剤の粒径が小さい方が付着強度が大きく、トナーの帯電性が安定する。
なお、外添剤を２種以上組み合わせて使用する場合、それら２種以上での合計が上記範囲内にあればよい。

（外添剤の定量）
トナーの外添剤の定量は、まず測定用のトナーを２ｇ採取して、１Ｎ／ｃｍ²の力を６０秒間加えて円形のトナーペレットを作成する。得られたペレットを、島津製作所社製波長分散型蛍光Ｘ線分析装置ＸＲＦ１７００を用いて、トナーに用いた外添剤固有の元素（例えばＳｉ、Ｔｉなど）を定量し、検量線法によりトナー中に存在している外添剤組成量（例えば金属酸化物微粒子量：ＳｉＯ₂、ＴｉＯ₂量）として重量％で算出した。

［装置］
・蛍光Ｘ線分析は島津製作所社製の波長分散型蛍光Ｘ線分析装置：ＸＲＦ１７００
［ペレット作製］
・トナーを２ｇ採取し、１Ｎ／ｃｍ²（１０ＭＰａ）の力をプレス機で６０秒間加え、円形のトナーペレットを作成する。
［定量］
・蛍光Ｘ線分析装置を用いて、トナーの外添剤固有の元素（例えば、シリカの場合はケイ素）を基に検量線法により定量し、外添剤組成量（重量％）を算出する。

（外添剤の一次粒子の平均粒径）
本発明で外添剤として用いる微粒子の一次粒子の平均粒径は、少なくとも１種が０．０５μｍ以上０．３０μｍ以下であり、０．０８μｍ以上０．１５μｍ以下であることが好ましい。
平均粒径が０．０５μｍより小さいと、トナーの母体粒子に埋まりこみ易くなり、長期間にわたり感光体への移行が見込めないため、強固な堆積層の形成には不十分である。
一方、平均粒径が０．３０μｍより大きいとトナーの流動性が著しく低くなり、トナーとして機能しないため好ましくない。また、から著しく脱離しやすくなり、感光体表面等を不均一に傷つけるため好ましくない。

なお、外添剤は２種以上用いても構わない。トナーの流動性の観点からより小粒径のものを選択するのがよい。小粒径の外添剤の一次粒子の平均粒径としては０．０１μｍ以上０．０５μｍ以下が好ましく、０．０１μｍ以上０．０２μｍ以下がより好ましい。０．０１μｍより小さいとトナーの母体粒子への埋まりこみが著しく、所望の流動性が得られないため好ましくない。０．０２μｍより大きい場合も同様に所望の流動性が得られないため好ましくない。ここでの平均粒径は、一次粒子の個数平均粒子径である。

本発明に使用される外添剤の平均粒径は、動的光散乱を利用する粒径分布測定装置、例えば大塚電子社製のＤＬＳ−７００や、コールターエレクトロニクス社製のコールターＮ４により測定可能である、しかし、外添剤同士の凝集を解離することは困難であるため、走査型電子顕微鏡もしくは透過型電子顕微鏡により得られるトナー像より直接粒径を求めることが好ましい。この場合、少なくとも１００個以上の外添剤微粒子を観察し、その長径の平均値を求める。トナー表面で外添剤が凝集構造をとっている場合も凝集体を構成する単独の一次粒子の長径を求める。

（処理方法）
本発明の外添剤は、前記トナーに対して添加混合して用いられる。外添剤の混合は、一般の粉体の混合機が用いられるが、ジャケット等を装備して、内部の温度を調節できるものが好ましい。外添剤に与える負荷の履歴を変えるには、途中又は随時外添剤を加えていけばよい。もちろん、混合機の回転数、転動速度、時間、温度などを変化させてもよい。はじめに強い負荷を、次に比較的弱い負荷を与えてもよいし、その逆でもよい。使用できる混合設備の例としては、ロッキングミキサー、レーディゲミキサー、ナウターミキサー、ヘンシェルミキサー等が挙げられる。

（離型剤）
また、トナーには定着離型性を高める目的で離型剤を含有させてもよい。例えば、製造工程中においてトナー材料が分散された有機溶媒中に離型剤を分散させ、中に含有させることができる。
離型剤としては、ワックスやシリコーンオイルなどの、定着プロセスで加熱されたときに十分に粘度が低く、かつ、ほかの物質とも定着部材表面に相溶あるいは膨潤しにくい物質が使用され、そのものの保存安定性を考えると、通常保管時に中で固体として存在するワックスを用いるのが好ましい。

具体的なワックスとしては、長鎖炭化水素、カルボニル基含有ワックスなどがあり、長鎖炭化水素としては、ポリオレフィンワックス（ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなど）；石油系ワックス（パラフィンワックス、サゾールワックス、マイクロクリスタリンワックスなど）；のほか、フィッシャートロプシュワックスも挙げられる。
カルボニル基含有ワックスとしては、ポリアルカン酸エステル（カルナウバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレートなど）；ポリアルカノールエステル（トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエートなど）；ポリアルカン酸アミド（エチレンジアミンジベヘニルアミドなど）；ポリアルキルアミド（トリメリット酸トリステアリルアミドなど）；およびジアルキルケトン（ジステアリルケトンなど）などが挙げられる。
この中で、特に離型性がよい長鎖炭化水素が好ましい。さらに、長鎖炭化水素を離型剤として用いる場合、カルボニル基含有ワックスを併用してもよい。離型剤は中に２〜２５重量％、好ましくは３〜２０重量％、より好ましくは４〜１５重量％含まれているのが良い。２重量％未満であると、定着離型性向上効果が発揮できず、また２５重量％を超えるとトナーの機械強度が低下する。

（帯電制御剤）
さらに、必要に応じて帯電制御剤を有機溶媒中に溶解あるいは分散させておいても良い。帯電制御剤としては公知のものが全て使用でき、例えばニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、四級アンモニウム塩（フッ素変性四級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体または化合物、タングステンの単体または化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩及び、サリチル酸誘導体の金属塩等である。具体的にはニグロシン系染料のボントロン０３、第四級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、第四級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、第四級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、第四級アンモニウム塩のコピーチャージ ＮＥＧ ＶＰ２０３６、コピーチャージ ＮＸ ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カーリット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、四級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。帯電制御剤は性能を発現し定着性などへの阻害がない範囲の量で用いられればよく、トナー中に０．５〜５重量％、好ましくは０．８〜３重量％含まれるのが良い。

（トナーの製造方法について）
トナーの製造方法は、特に限定されないが、溶解懸濁法、懸濁重合法、乳化凝集法等の公知の湿式造粒法、粉砕法などが挙げられる。粒径制御や形状制御のしやすさから、溶解懸濁法、乳化凝集法、乳化凝集法が好ましい。
乳化法、懸濁重合法により核となるトナー母体粒子を得る場合、それぞれの公知の方法にて核となるトナー母体粒子を得た後の工程で樹脂微粒子を系中に添加し、核となるトナー母体粒子表面に樹脂微粒子を付着・融着させる。付着・融着を促進させるために加熱を行っても良い。また、金属塩を添加することも付着・融着を促す上で有効である。

（樹脂微粒子）
本発明における突起物を形成する樹脂微粒子は、水系媒体中に分散されたものを用いることができる。樹脂微粒子を構成する樹脂としてはビニル系樹脂、ポリエステル、ポリウレタン、ポリウレア、エポキシ樹脂等が挙げられる。この中で水系媒体に分散した樹脂微粒子を簡便に得られることからビニル系樹脂が好ましい。ビニル系樹脂微粒子の水系分散体を得る方法としては、乳化凝集法、懸濁重合法、分散重合法など公知の重合法もよれば良い。この中で、今回の発明に適した粒径の粒子を得られやすい乳化重合法が特に好ましい。

（ビニル系樹脂微粒子）
本発明に用いられるビニル系樹脂微粒子は、少なくともスチレン系モノマーからなるモノマー混合物を重合させて得られるビニル系樹脂を有する。
トナーとして用いるためには、母体粒子表面は帯電しやすい構造を有しているのがよく、そのためには芳香環構造のように電子を安定に存在できるような電子軌道を持つスチレン系モノマーがモノマー混合物のうち５０〜１００重量％、好ましくは８０〜１００重量％、より好ましくは９５〜１００重量％用いられるのが良い。スチレン系モノマーが５０重量％未満であると、得られたの帯電性が乏しくなり、のアプリケーションが限定される。
ここで、スチレン系モノマーというのは、ビニル重合性官能基を有する芳香族化合物のことを指す。重合可能な官能基としては、ビニル基、イソプロペニル基、アリル基、アクリロイル基、メタクリロイル基などが挙げられる。
具体的なスチレン系モノマーとしては、スチレン、αメチルスチレン、４−メチルスチレン、４−エチルスチレン、４−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、４−メトキシスチレン、４−エトキシスチレン、４−カルボキシスチレンもしくはその金属塩、４−スチレンスルホン酸もしくはその金属塩、１−ビニルナフタレン、２−ビニルナフタレン、アリルベンゼン、フェノキシアルキレングリコールアクリレート、フェノキシアルキレングリコールメタクリレート、フェノキシポリアルキレングリコールアクリレート、フェノキシポリアルキレングリコールメタクリレート等が挙げられる。この中では、入手が容易で反応性に優れ帯電性の高いスチレンを主に用いるのが好ましい。

また、本発明に用いられるビニル系樹脂には、酸モノマーがモノマー混合物のうち０〜７重量％、好ましくは０〜４重量％使用するのがよく、より好ましくは酸モノマーを使用しないのが良い。酸モノマーが７重量％を超えて使用されると、得られるビニル系樹脂微粒子はそれ自身の分散安定性が高いため、油滴が水相中に分散された分散液中にこのようなビニル系樹脂微粒子を添加しても、常温では付着しにくいか、付着をしても脱離しやすい状態にあり、溶媒除去、洗浄、乾燥、外添処理を行う過程で容易に剥がれてしまう。さらに、酸モノマーの使用量が４重量％以下にすることで、得られるが使用される環境によって帯電性の変化が少なくすることができる。

ここで、酸モノマーというのは、ビニル重合性官能基と酸基を有する化合物のことをいい、酸基としては、カルボキシル酸、スルホニル酸、ホスフォニル酸などが挙げられる。
酸モノマーとしては、例えばカルボキシル基含有ビニル系モノマー及びその塩（（メタ）アクリル酸、（無水）マレイン酸、マレイン酸モノアルキル、フマル酸、フマル酸モノアルキル、クロトン酸、イタコン酸、イタコン酸モノアルキル、イタコン酸グリコールモノエーテル、シトラコン酸、シトラコン酸モノアルキル、桂皮酸等）、スルホン酸基含有ビニル系モノマー、ビニル系硫酸モノエステル及びこれらの塩、リン酸基含有ビニル系モノマー及びその塩などがある。この中では、(メタ)アクリル酸、(無水)マレイン酸、マレイン酸モノアルキル、フマル酸、フマル酸モノアルキルが好ましい。

一方、との相溶性を制御のためフェノキシアルキレングリコールアクリレート、フェノキシアルキレングリコールメタクリレート、フェノキシポリアルキレングリコールアクリレート、フェノキシポリアルキレングリコールメタクリレート等のエチレンオキサイド（ＥＯ）鎖を有するモノマーの使用量は、モノマー全体の１０質量％以下、好ましくは５質量％以下、より好ましくは２質量％以下が良い。１０質量％を超える量用いると、トナー表面の極性基の増加により帯電の環境安定性が著しく低下するため好ましくない。また、との相溶性が高くなりすぎて突起部の被覆率が小さくなり、表面改質の効果が得られにくくなるため好ましくない。また、との相溶性を制御のため２−アクリロイルオキシエチルサクシネート、２−メタクリロイロキシエチルフタル酸などのエステル結合を有するモノマーを同時に用いてもよい。その際の使用量は、モノマー全体の１０質量％以下、好ましくは５質量％以下、より好ましくは２質量％以下が良い。１０質量％を超える量用いると、トナー表面の極性基の増加により帯電の環境安定性が著しく低下するため好ましくない。また、との相溶性が高くなりすぎて突起部の被覆率が小さくなり、表面改質の効果が得られにくくなるため好ましくない。

ビニル系樹脂微粒子を得る方法としては特に限定されないが、以下の（ａ）〜（ｆ）が挙げられる。
（ａ）モノマー混合物を懸濁重合法、乳化重合法、シード重合法または分散重合法等の重合反応により反応させ、ビニル系樹脂微粒子の分散液を製造する。
（ｂ）あらかじめモノマー混合物を重合し、得られた樹脂を機械回転式またはジェット式等の微粉砕機を用いて粉砕し、次いで、分級することによって樹脂微粒子を製造する。
（ｃ）あらかじめモノマー混合物を重合し、得られた樹脂を溶剤に溶解した樹脂溶液を、霧状に噴霧することにより樹脂微粒子を製造する。
（ｄ）あらかじめモノマー混合物を重合し、得られた樹脂を溶剤に溶解した樹脂溶液に溶剤を添加するか、またはあらかじめ溶剤に加熱溶解した樹脂溶液を冷却することにより樹脂微粒子を析出させ、次いで、溶剤を除去して樹脂微粒子を製造する。
（e）あらかじめモノマー混合物を重合し、得られた樹脂を溶剤に溶解した樹脂溶液を、適当な分散剤存在下で水性媒体中に分散させ、これを加熱または減圧等によって溶剤を除去する。
（ｆ）あらかじめモノマー混合物を重合し、得られた樹脂を溶剤に溶解した樹脂溶液中に適当な乳化剤を溶解させた後、水を加えて転相乳化する。

この中で、製造が容易であり、樹脂微粒子を分散液として得られることから次工程への適用がスムーズに行うことができる（ａ）の方法が好ましい。
（ａ）の方法において、重合反応を行う際には、水系媒体中に分散安定剤を添加する、もしくは重合反応を行うモノマー中に、重合してできた樹脂微粒子の分散安定性を付与できるようなモノマー（いわゆる反応性乳化剤）を添加する、またはこれら２つの手段を併用し、できあがったビニル系樹脂微粒子の分散安定性を付与するのがよい。分散安定剤や反応性乳化剤を使用しないと、粒子の分散状態を維持できないためにビニル系樹脂を微粒子として得ることができなかったり、得られた樹脂微粒子の分散安定性が低いために保存安定性に乏しく保管中に凝集してしまったり、あるいは後述の樹脂微粒子付着工程での粒子の分散安定性が低下するために、芯粒子同士が凝集・合一しやすくなり最終的に得られるトナー母体粒子の粒径や形状・表面などの均一性が悪くなるため好ましくない。

分散安定剤としては、界面活性剤、無機分散剤などが挙げられ、界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどの陰イオン界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどのアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの四級アンモニウム塩型の陽イオン界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤、例えばアラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムベタインなどの両性界面活性剤が挙げられる。無機分散剤としては、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ハイドロキシアパタイトなどが用いられる。

ビニル系樹脂の重量平均分子量は３，０００〜３００，０００、好ましくは４，０００〜１００，０００、より好ましくは５，０００〜５０，０００の範囲が良い。重量平均分子量が３，０００に満たないと、ビニル系樹脂の力学的強度が弱く脆弱であるため、最終的に得られるトナー母体粒子のアプリケーションによっては使用状況によってトナー母体粒子表面が容易に変化してしまい、例えば帯電性の著しい変化や周辺部剤への付着などの汚染、それに伴う品質問題の発生を引き起こすため好ましくない。また、３００，０００を超えるような場合、分子末端が少なくなるため芯粒子との分子鎖の絡み合いが少なくなり、芯粒子への付着性が低下するため好ましくない。

また、ビニル系樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、４５〜１００℃、好ましくは５５〜９０℃、より好ましくは６５〜８０℃が良い。高温高湿環境下で保管されたとき、大気中の水分により突起部の樹脂が可塑化され、ガラス転移温度の低下を引き起こしかねない。トナー、またはトナーカートリッジの輸送中は４０℃９０％の高温高湿環境が想定され、得られたトナー母体粒子が一定圧力下に置かれたときに変形する、あるいはトナー母体粒子同士がくっついてしまい本来の粒子としての振る舞いができなくなる可能性があるため４５℃以下は好ましくない。また、１成分現像に用いる場合、摩擦に対する耐久性が低下するため４５℃以下は好ましくない。１００℃以上となると定着性の悪化を招くため好ましくない。

（油相作成工程）
有機溶媒中に樹脂、着色剤などを溶解あるいは分散させた油相を作成する方法としては、有機溶媒中に攪拌をしながら樹脂、着色剤などを徐々に添加していき、溶解あるいは分散させればよい。ただし、着色剤として顔料を用いる場合や、離型剤や帯電制御剤などのなかで有機溶媒に溶解しにくいようなものを添加する場合、有機溶媒への添加に先立って粒子を小さくしておくことが好ましい。
前述のように着色剤のマスターバッチ化も手段の一つであり、同様の方法を離型剤や帯電制御剤に展開することもできる。

また別の手段として、有機溶媒中で、必要に応じて分散助剤を添加し、着色剤、離型剤、帯電制御剤を湿式で分散を行い、ウエットマスターを得ることも可能である。
さらに別の手段として、有機溶媒の沸点未満で溶融するようなものを分散するのであれば、有機溶媒中で、必要に応じて分散助剤を添加し、分散質とともに攪拌しながら加熱を行い、一旦溶解させた後、攪拌もしくはせん断しながら冷却を行うことによって晶析を行い、分散質の微結晶を生成させる方法を行っても良い。

以上の手段を用いて分散された着色剤、離型剤、帯電制御剤は、有機溶媒中に樹脂とともに溶解あるいは分散された後、さらに分散を行っても良い。分散に際しては公知のビーズミルやディスクミルなどの分散機を用いることができる。

（トナー母体粒子作製工程）
少なくとも界面活性剤を有する水系媒体中に前述の工程で得られた油相を分散させ、油相からなるトナー母体粒子が分散した分散液を作成する方法としては、特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。分散体の粒径を２〜２０μｍにするために高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１０００〜３００００ｒｐｍ、好ましくは５０００〜２００００ｒｐｍである。分散時間は特に限定はないが、バッチ方式の場合は、通常０．１〜５分である。５分を超えて分散を行うと、望ましくない小径の粒子が残存してしまったり、分散が過分散状態になって系が不安定になり凝集体や粗大粒子が発生したりすることがあるので好ましくない。分散時の温度としては、通常、０〜４０℃、好ましくは１０〜３０℃である。４０℃を超えると分子運動が活発になることから分散安定性が低下し凝集体や粗大粒子が発生しやすくなるため好ましくない。また、０℃未満になると分散体の粘度が高くなり、分散に必要なせん断エネルギーが増大するため製造効率が低下する。界面活性剤は、前述の樹脂微粒子の製造法に関する説明で記載したものと同じものが使用できるが、溶媒を含む油滴を効率よく分散するためには、ＨＬＢが高めのジスルホン酸塩のものが好ましい。界面活性剤は、水系媒体中での濃度が１〜1０重量％、好ましくは２〜８重量％、より好ましくは３〜７重量％の範囲にあるのが良い。１０重量％を超えると、油滴が小さくなりすぎたり、逆ミセル構造を形成して逆に分散安定性が低下して油滴の粗大化が発生したりするため好ましくない。また１重量％未満では油滴の分散を安定に行うことができずに油滴が粗大化してしまうため好ましくはない。

（樹脂微粒子付着工程）
溶解懸濁法を用いる場合、上記方法によっても良いが、有機溶媒中に核となるトナー母体粒子の構成材料を溶解もしくは分散した油相を水系媒体中に分散させた状態において、樹脂微粒子を添加して油相液滴の表面に樹脂微粒子を付着・融着させた方が核となるトナー母体粒子と樹脂微粒子が強固に付着・融着できるため好ましい。トナー芯粒子作製工程中に樹脂微粒子を添加すると、突起部が粗大、不均一になるため好ましくない。

得られたトナー母体粒子分散液は、攪拌を行っている間は安定に芯粒子の液滴を存在させておくことができる。その状態に前記樹脂微粒子分散液を投入してトナー母体粒子上に付着させる。ビニル系樹脂微粒子分散液の投入は、３０秒以上かけて行うのが良い。３０秒未満で投入を行うと、分散系が急激に変化するために凝集粒子が発生したり、ビニル系樹脂微粒子の付着が不均一になったりするため好ましくない。一方闇雲に長い時間、例えば６０分を超えて添加するのは生産効率の面から好ましくはない。

ビニル系樹脂微粒子分散液は、芯粒子分散液に投入する前に、適宜濃度調整のために希釈あるいは濃縮しても良い。ビニル系樹脂微粒子分散液の濃度は、５〜３０重量％が好ましく、８〜２０重量％がより好ましい。５％未満では、分散液の投入に伴う有機溶媒濃度の変化が大きく、樹脂微粒子の付着が不十分になるため好ましくない。また３０重量％を超えるような場合、樹脂微粒子が芯粒子分散液中に偏在しやすくなり、その結果樹脂微粒子の付着が不均一になるため避けたほうが良い。

また、油相液滴を製造する場合の界面活性剤の重量は、水相全体の重量に対して７％以下、好ましくは６％以下、より好ましくは５％以下がよい。界面活性剤の重量が水相全体の重量に対して７％以上となると、突起部の長辺長さの均一性が著しく低下するため好ましくない。

本発明の方法によって芯粒子に対してビニル系樹脂微粒子が十分な強度で付着するのは、ビニル系樹脂微粒子が芯粒子の液滴に付着したときに、芯粒子が自由に変形できるためにビニル系樹脂微粒子界面と接触面を十分に形成すること、および、有機溶媒によってビニル系樹脂微粒子が膨潤もしくは溶解し、ビニル系樹脂微粒子と芯粒子内の樹脂とが接着しやすい状況になることだと思われる。したがって、この状態において有機溶媒は系内に十分に存在することが必要である。具体的には、芯粒子分散液の状態において、固形分（樹脂、着色剤、および必要に応じて離型剤、帯電制御剤など）に対して５０重量％〜１５０重量％、好ましくは７０重量％〜１２５重量％の範囲にあるのがよい。１５０重量％を超えると、一度の製造工程で得られるトナー母体粒子が少なくなり生産効率が低いこと、また有機溶媒が多いと分散安定性が低下して安定した製造が難しくなることなどから好ましくない。

芯粒子にビニル系樹脂微粒子を付着するときの温度としては、１０〜６０℃、好ましくは２０〜４５℃である。６０℃を超えると、製造に必要なエネルギーが増大するために製造環境負荷が大きくなることに加え、低酸価のビニル系樹脂微粒子が液滴表面に存在することもあり分散が不安定になり粗大粒子が発生する可能性もあるため好ましくない。一方１０℃未満では分散体の粘度が高くなり、樹脂微粒子の付着が不十分になるため好ましくない。

トナーの全重量のうち樹脂微粒子を構成する樹脂の重量が占める割合は１％〜２０％、好ましくは３％〜１５％、より好ましくは５％〜１０％である。１％以下となるとその効果が不十分であり、２０％以上となると、過剰となった樹脂微粒子がトナー芯粒子に弱く付着しフィルミング等の原因となる。
このほかにトナー母体粒子と樹脂微粒子を混合攪拌し、機械的に付着、被覆させる方法がある。

（脱溶工程）
得られたトナー母体粒子分散体から有機溶剤を除去するためには、系全体を攪拌しながら徐々に昇温し、液滴中の有機溶剤を完全に蒸発除去する方法を採用することができる。
あるいはまた、得られたトナー母体粒子分散体を攪拌しながら乾燥雰囲気中に噴霧して、液滴中の有機溶剤を完全に除去することも可能である。もしくは、トナー母体粒子分散体を攪拌しながら減圧し、有機溶媒を蒸発除去しても良い。後の２つの手段は、最初の手段と併用することも可能である。
乳化分散体が噴霧される乾燥雰囲気としては、空気、窒素、炭酸ガス、燃焼ガス等を加熱した気体、特に使用される最高沸点溶媒の沸点以上の温度に加熱された各種気流が一般に用いられる。スプレイドライアー、ベルトドライアー、ロータリーキルンなどの短時間の処理で十分目的とする品質が得られる。

（熟成工程）
末端にイソシアネート基を有する変性樹脂を添加している場合は、イソシアネートの伸長・架橋反応を進めるために熟成工程を行っても良い。熟成時間は通常１０分〜４０時間、好ましくは２〜２４時間である。反応温度は、通常、０〜６５℃、好ましくは３５〜５０℃である。

（洗浄工程）
上記の方法で得られたトナー母体粒子の分散液には、トナー母体粒子のほか、界面活性剤などの分散剤などの副材料が含まれているため、これからかトナー母体粒子のみを取り出すために洗浄を行う。トナー母体粒子の洗浄方法としては、遠心分離法、減圧濾過法、フィルタープレス法などの方法があるが、本発明においては特に限定されるものではない。いずれの方法によってもトナー母体粒子のケーキ体が得られるが、一度の操作で十分に洗浄できない場合は、得られたケーキを再度水系溶媒に分散させてスラリーにして上記のいずれかの方法でトナー母体粒子を取り出す工程を繰り返しても良いし、減圧濾過法やフィルタープレス法によって洗浄を行うのであれば、水系溶媒をケーキに貫通させてトナー母体粒子が抱き込んだ副材料を洗い流す方法を採っても良い。この洗浄に用いる水系溶媒は水あるいは水にメタノール、エタノールなどのアルコールを混合した混合溶媒を用いるが、コストや排水処理などによる環境負荷を考えると、水を用いるのが好ましい。

（乾燥工程）
洗浄されたトナー母体粒子は水系媒体を多く抱き込んでいるため、乾燥を行って水系媒体を除去することでトナー母体粒子のみを得ることができる。乾燥方法としては、スプレイドライアー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動槽乾燥機、回転式乾燥機、攪拌式乾燥機などの乾燥機を使用することができる。乾燥されたトナー母体粒子は最終的に水分が１％未満になるまで乾燥を行うのが好ましい。また、乾燥後のトナー母体粒子は軟凝集をしており使用に際して不都合が生じる場合には、ジェットミル、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー、コーヒーミル、オースターブレンダー、フードプロセッサーなどの装置を利用して解砕を行い、軟凝集をほぐしても良い。

（トナーの粒径について）
本発明のトナーにおいて均一で十分な帯電をするためには、トナーの体積平均粒径が３〜９μｍ、好ましくは４〜８μｍ、より好ましくは４〜７μｍの範囲にあることが好ましい。３μｍ未満ではトナー付着力が相対的に増大し、電界によるトナー操作性が落ちるため好ましくない。また、９μｍを超える場合は、細線の再現性など画像品位が低下する。
また、前記トナーの体積平均粒径と個数平均粒径の比（体積平均粒径／個数平均粒径）は、１．２５以下が好ましく、１．２０以下がより好ましく、１．１７以下がさらに好ましい。１．２５を超えると、トナーの粒径の均一性が低いため突起部の大きさにバラつきが生じやすい。また、繰り返すうちに粒径の大きなトナーもしくは場合によっては小さなトナーが消費され、現像装置内に残存するトナーの平均粒径が変化するため、残存したトナーを現像するための最適な現像条件がずれてしまい、その結果、帯電不良、搬送量の極端な増加もしくは減少、トナー詰まり、トナーこぼれなど諸現象が発生しやすくなる。

トナー粒子の粒度分布の測定装置としては、コールターカウンターＴＡ−ＩＩやコールターマルチサイザーＩＩ（いずれもコールター社製）が挙げられる。以下に測定方法について述べる。
まず、電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加える。ここで、電解液とは１級塩化ナトリウムを用いて約１％ＮaＣl水溶液を調製したもので、例えばＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールター社製）が使用できる。ここで、さらに測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、前記測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、トナー粒子またはトナーの体積、個数を測定して、体積分布と個数分布を算出する。得られた分布から、トナーの体積平均粒径（Ｄ４）、個数平均粒径（Ｄ１）を求めることができる。
チャンネルとしては、２．００〜２．５２μｍ未満；２．５２〜３．１７μｍ未満；３．１７〜４．００μｍ未満；４．００〜５．０４μｍ未満；５．０４〜６．３５μｍ未満；６．３５〜８．００μｍ未満；８．００〜１０．０８μｍ未満；１０．０８〜１２．７０μｍ未満；１２．７０〜１６．００μｍ未満；１６．００〜２０．２０μｍ未満；２０．２０〜２５．４０μｍ未満；２５．４０〜３２．００μｍ未満；３２．００〜４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを使用し、粒径２．００μｍ以上ないし４０．３０μｍ未満の粒子を対象とする。

（トナーの形状について）
トナーの平均円形度は０．９３０以上、好ましくは０．９５０以上、さらに好ましくは０．９７０以上とするのがよい。平均円形度が０．９３０未満であると、外添剤が凹部に集積してしまいシリコーンオイルの供給がなされ難くなるため好ましくない。また、トナーの流動性が低いため現像における不具合を起こしやすく、転写効率も低下するため好ましくない。
トナーの平均円形度は、フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２０００により測定される。具体的な測定方法としては、容器中の予め不純固形物を除去した水１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスフォン酸塩を０．１〜０．５ｍｌ加え、さらに測定試料を０．１〜０．５ｇ程度加える。試料を分散した懸濁液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、分散液濃度を３，０００〜１万個／μｌとして前記装置によりトナーの形状および分布を測定することによって得られる。
湿式造粒法で製造されたトナーの場合、イオン性のトナー構成材料が表面近傍に偏在するため、トナー表層が比較的低抵抗となる結果、トナーの帯電速度が大きくなり帯電立ち上がり性が向上するが、帯電保持性が乏しく、即ちトナー電荷量が急速に減衰しやすいという問題を有する。これを改善するために、例えば表面改質材をトナー表面に担持させる方法が挙げられる。

（ビニル系樹脂微粒子の粒径測定）
樹脂微粒子の粒径はＵＰＡ−１５０ＥＸ（日機装社製）を用いて測定を行った。
樹脂微粒子の粒径は５０〜２００ｎｍ、好ましくは８０〜１６０ｎｍ、より好ましくは１００〜１４０ｎｍが良い。５０ｎｍ未満であるとトナー表面に十分な大きさの突起部を形成させるのが困難であり、また２００ｎｍを超えると突起部が不均一になりやすいので好ましくない。また、体積平均粒径と個数平均粒径の比（体積平均粒径／個数平均粒径）は、１．２５以下が好ましく、１．２０以下がより好ましく、１．１７以下がさらに好ましい。１．２５を超えると、樹脂微粒子の粒径の均一性が低いため突起部の大きさにバラつきが生じやすい。

（分子量測定（ＧＰＣ））
樹脂の分子量測定は、ＧＰＣ（gel permeation chromatography）によって、以下の条件で測定した。
・装置：ＧＰＣ−１５０Ｃ（ウォーターズ社製）
・カラム：ＫＦ８０１〜８０７（ショウデックス社製）・温度：４０℃
・溶媒：ＴＨＦ（テトラヒドロフラン）
・流速：１．０ｍＬ／分
・試料：濃度０．０５〜０．６％の試料を０．１ｍＬ注入した。
以上の条件で測定した樹脂の分子量分布から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して樹脂の数平均分子量および重量平均分子量を算出した。検量線作成用の標準ポリスチレン試料としては、昭和電工社製ＳｈｏｗｄｅｘＳＴＡＮＤＡＲＤのＳｔｄ.Ｎｏ Ｓ−７３００、Ｓ−２１０、Ｓ−３９０、Ｓ−８７５、Ｓ−１９８０、Ｓ−１０．９、Ｓ−６２９、Ｓ−３．０、Ｓ−０．５８０、トルエンを用いた。検出器にはＲＩ（屈折率）検出器を用いた。

（ガラス転移温度（Ｔｇ）測定（ＤＳＣ））
Ｔｇを測定する装置として、理学電機社製ＴＧ−ＤＳＣシステムＴＡＳ−１００を使用した。
まず試料約１０ｍｇをアルミ製試料容器に入れ、それをホルダユニットにのせ、電気炉中にセットする。まず、室温から昇温速度１０℃／ｍｉｎで１５０℃まで加熱した後、１５０℃で１０ｍｉｎ間放置、室温まで試料を冷却して１０ｍｉｎ放置、窒素雰囲気下で再度１５０℃まで昇温速度１０℃／ｍｉｎで加熱してＤＳＣ測定を行った。ＴｇはＴＡＳ−1００システム中の解析システムを用いて、Ｔｇ近傍の吸熱カーブの接線とベースラインとの接点から算出した。

（固形分濃度測定）
油相の固形分濃度の測定は以下のようにして行った。
あらかじめ質量が正確に秤量されたアルミ皿（１〜３ｇ程度）の上に、油相２ｇ程度を３０秒以内に乗せ、乗せた油相の質量を正確に秤量する。これを１５０℃のオーブンに1時間入れ溶媒を蒸発させた後、オーブンから取り出し放置冷却し、アルミ皿と油相固形分を合わせた質量を電子天秤で測定する。アルミ皿と油相固形分を合わせた質量からアルミ皿の質量を引いて油相固形分の質量を算出し、それを乗せた油相の質量で除して油相の固形分濃度を算出する。また、油相中の固形分に対する溶媒の量の割合は、油相の質量から油相固形分の質量を引いた値（溶媒の質量）を油相固形分の質量で除した値である。

（酸価測定）
樹脂の酸価はＪＩＳ Ｋ１５５７−１９７０に準じて測定される。具体的な測定方法を以下に示す。
試料の粉砕品約２ｇを精秤する（Ｗ（ｇ））。
２００ｍｌの三角フラスコに試料を入れ、トルエン／エタノール（２：１）の混合溶液１００ｍｌを加え、５時間溶解した後、指示薬としてフェノールフタレイン溶液を加える。
０．１規定の水酸化カリウムアルコール溶液を用いて上記溶液をビュレットを用いて滴定する。この時のＫＯＨ溶液の量をＳ（ｍｌ）とする。ブランクテストをし、この時のＫＯＨ溶液の量をＢ（ｍｌ）とする。
次式により酸価を計算する。

酸価＝［（Ｓ−Ｂ）×ｆ×５．６１］／Ｗ
（ｆ：ＫＯＨ溶液のファクター）

（突起部の長辺と被覆率について）
トナーを走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察を行い、得られたＳＥＭ画像から突起部の長辺の長さとトナー粒子に対する突起部の被覆率を求める。図６は本発明に用いられるトナーのＳＥＭ写真であり、図７はトナー粒子に対する突起部の被覆率を算出する方法を説明する図である。
以下、実施例に記載した突起部の長辺と被覆率の算出方法について説明する。

被覆率について、図７に示すように、トナー粒子に接する平行する２線の最短長さを求め、それぞれの接点をＡ、Ｂとする。その線分ＡＢの中点Ｏを中心として線分ＡＯの長さを直径とする円の面積と、その円内に含まれる突起部の面積からトナー粒子に対する突起部の被覆率を算出した。
被覆率について、１００個以上のトナー粒子に対して上記方法で被覆率を計算し、平均化した。長辺の平均長さについて、１個以上のトナー粒子に対して１００個以上の突起部の長辺の長さを計測することで求めた。突起部の面積、突起部の長辺、円形度の計測には画像解析式粒度分布測定ソフトウェア"Mac-View"（マウンテック社製）を用いた。突起部の長辺の長さ、突起部の面積の計測法として特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。

突起部の長辺の平均長さは、０．１μｍ以上であって、０．５μｍ以下、好ましくは０．３μｍ以下であることが望ましい。０．５μｍを超えと、表面の突起部が疎らになり表面積が小さくなり、強固に担持される外添剤が少なくなるため好ましくない。また、平均長さの標準偏差が０．２以下、好ましくは０．１以下が望ましい。標準偏差が０．２以上となると表面の突起部の大きさが不均一となり、表面積の増大が見込めないため好ましくない。被覆率は３０％〜９０％、好ましくは４０％〜８０％、より好ましくは５０％〜７０％である。被覆率が３０％未満、９０％を超えると、強固に担持される外添剤が少なくなるため好ましくない。

（帯電量測定）
特許３４８７４６４号公報に記載のブローオフ装置を用いて測定を行った。リコー社製imagio Neo C600用キャリア２５ｇと試料０．０５ｇをポリ瓶中に入れ、ロールミルで５分間混合した後、この混合物２．０ｇ採取し、ブローオフ装置に導入した。

［画像形成装置、プロセスカートリッジ、画像形成方法］
本発明の画像形成装置は、感光体と、現像手段、クリーニング手段等の構成要素をプロセスカートリッジとして構成し、プロセスカートリッジを画像形成装置本体に対して着脱自在に構成してもよい。また、帯電手段、露光手段、現像手段、転写手段、分離手段及びクリーニング手段の少なくとも１つを感光体と共に支持してプロセスカートリッジを形成し、画像形成装置本体に着脱自在の単一ユニットとし、画像形成装置本体のレール等の案内手段を用いて着脱自在の構成としてもよい。

次に実施例を挙げて本発明について詳細に説明するが、本発明は以下に示す実施例に限定されるものではない。

（実施例１〜５、比較例１〜４）
＜ブレードの調整＞
クリーニングブレードについては、ポリウレタンよりなる弾性体ブレードをイソシアネート系処理液にて浸漬処理し、その表面摩擦係数、表面弾性率の調整を行った。
具体的には、ポリウレタンよりなる弾性体ブレードをイソシアネート成分にフッ素系ポリマー及びシリコン系のポリマーから選ばれる少なくとも１種を添加し、溶剤に溶解した処理液に浸漬し、適宜精製される。これらのイソシアネート成分、フッ素系ポリマー及びシリコン系のポリマーの成分の添加量を変更し、処理液の濃度を変えることで、下記表１に示す物性の弾性体ブレードを作製した。

〜トナーの作製〜
＜樹脂分散体１の製造方法＞
冷却管、撹拌機および窒素導入管のついた反応容器中に、ドデシル硫酸ナトリウム０．７部、イオン交換水４９８部をいれ、攪拌しながら８０℃に加熱して溶解させた後、過硫酸カリウム２．６部をイオン交換水１０４部に溶解させたものを加え、その１５分後に、スチレンモノマー１７０部、ブチルアクリレート３０部、ｎ−オクタンチオール８．２部の単量体混合液を９０分かけて滴下し、その後さらに６０分間８０℃に保ち重合反応をさせた。
その後、冷却して体積平均粒子径５３．２ｎｍの白色の［樹脂分散体１］を得た。得られた［樹脂分散体１］を２ｍｌシャーレに取り、分散媒を蒸発させて得られた乾固物を測定したところ、数平均分子量が５４００、重量平均分子量が９８００、Ｔｇが４９．４℃であった。

＜ポリエステル１の合成＞
冷却管、攪拌機および窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物２２９部、ビスフェノールＡプロピオンオキサイド３モル付加物５２９部、テレフタル酸２０８部、アジピン酸４６部およびジブチルスズオキシド２部を投入し、常圧下、２３０℃で８時間反応させた。次に、１０〜１５ｍｍＨｇの減圧下で５時間反応させた後、反応槽中に無水トリメリット酸４４部を添加し、常圧下、１８０℃で２時間反応させて、［ポリエステル１］を合成した。得られた［ポリエステル１］は、数平均分子量が２，５００、重量平均分子量が６，７００、ガラス転移温度が４３℃、酸価が２５ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

＜ポリエステル２の合成＞
冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物２６４部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物５２３部、テレフタル酸１２３部、アジピン酸１７３部およびジブチルチンオキサイド１部を入れ、常圧２３０℃で８時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で８時聞反応した。その後、反応容器に無水トリメリット酸２６部を入れ、１８０℃、常圧で２時間反応し、［ポリエステル２］を得た。［ポリエステル２］は、数平均分子量４０００、重量平均分子量４７０００、Ｔｇ６５℃、酸価１２であった。

＜イソシアネート変性ポリエステル１の合成＞
冷却管撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物６８２部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物８１部、テレフタル酸２８３部、無水トリメリット酸２２部およびジブチルスズオキシド２部を仕込み、常圧下、２３０℃で８時間反応させた。次に、１０〜１５ｍｍＨｇの減圧下で、５時間反応させて、［中間体ポリエステル１］を合成した。得られた［中間体ポリエステル１］は、数平均分子量が２，２００、重量平均分子量が９，７００、ガラス転移温度が５４℃、酸価が０．５ｍｇＫＯＨ／ｇ、水酸基価が５２ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
次に、冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、［中間体ポリエステル１］４１０部、イソホロンジイソシアネート８９部、酢酸エチル５００部を入れ１００℃で５時間反応し、［イソシアネート変性ポリエステル１］を得た。

＜マスターバッチの作成＞
カーボンブラック（キャボット社製 リーガル４００Ｒ）：４０部、結着樹脂：ポリエステル樹脂（三洋化成ＲＳ−８０１ 酸価１０、Ｍｗ２０，０００、Ｔｇ６４℃）：６０部、水：３０部をヘンシェルミキサーにて混合し、顔料凝集体中に水が染み込んだ混合物を得た。これをロ−ル表面温度１３０℃に設定した２本ロールにより４５分間混練を行い、パルベライザーで１ｍｍの大きさに粉砕し、［マスターバッチ１］を得た。

＜油相作製工程＞
撹拌棒および温度計をセットした容器に、［ポリエステル１］５４５部、［パラフィンワックス（融点７４℃）］１８１部、酢酸エチル１４５０部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃のまま５時間保持した後、１時間で３０℃に冷却した。次いで容器に［マスターバッチ１］５００部、酢酸エチル１００部を仕込み、１時間混合し［原料溶解液１］を得た。
［原料溶解液１］１５００部を容器に移し、ビーズミル（ウルトラビスコミル、アイメックス社製）を用いて、送液速度１ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度６ｍ／秒、０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、３パスの条件で、顔料、ＷＡＸの分散を行った。次いで、［ポリエステル２］の６６％酢酸エチル溶液６５５部を加え、上記条件のビーズミルで１パスし、［顔料・ＷＡＸ分散液１］を得た。
［顔料・ＷＡＸ分散液１］９７６部をＴＫホモミキサー（特殊機化製）で５，０００ｒｐｍにて１分間混合した後、［イソシアネート変性ポリエステル１］８８部を加えＴＫホモミキサー（特殊機化製）で５，０００ｒｐｍにて１分間混合して［油相１］を得た。得られた［油相１］の固形分を測定したところ５２．０重量％であり、固形分に対する酢酸エチルの量は９２重量％であった。

＜水相の調製＞
イオン交換水９７０部、分散安定用の有機樹脂微粒子（スチレン−メタクリル酸−アクリル酸ブチル−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の２５ｗｔ％水性分散液４０部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液９５部、酢酸エチル９８部を混合撹拌したところｐＨ６．２となった。これに、１０％水酸化ナトリウム水溶液を滴下してｐＨ９．５に調整し、［水相１］を得た。

＜芯粒子作製工程＞
得られた［油相１］に［水相１］１２００部を加え、ミキサーのせん断熱による温度上昇を抑えるために水浴で冷却をすることにより液中温度を２０〜２３℃の範囲になるように調整しながら、ＴＫホモミキサーを用い回転数８，０００〜１５，０００ｒｐｍで調整して２分間混合したのち、アンカー翼を取り付けたスリーワンモーターで回転数１３０〜３５０ｒｐｍの間に調整しながら１０分間攪拌し、芯粒子となる油相の液滴が水相に分散された［芯粒子スラリー１］を得た。

＜突起部の形成＞
［芯粒子スラリー１］をアンカー翼を取り付けたスリーワンモーターで回転数１３０〜３５０ｒｐｍの間に調整して攪拌しながら、液温が２２℃の状態で、［樹脂分散体１］１０６部とイオン交換水７１部を混合したもの（固形分濃度１５％）を３分間かけて滴下した。滴下後、回転数を２００〜４５０ｒｐｍの間に調整して３０分間攪拌を続け、［複合粒子スラリー１］を得た。この［複合粒子スラリー１］を１ｍｌ取って１０ｍｌに希釈し、遠心分離を行ったところ、上澄み液は透明であった。

＜脱溶剤＞
撹拌機および温度計をセットした容器に、［複合粒子スラリー１］を投入し、攪拌を行いながら３０℃で８時間脱溶剤を行い、［分散スラリー１］を得た。［分散スラリー１］を少量スライドグラス上に置き、カバーガラスを挟んで光学顕微鏡にて２００倍の倍率で様子を観察したところ、均一な着色粒子が観察された。また［分散スラリー１］を１ｍｌ取って１０ｍｌに希釈し、遠心分離を行ったところ、上澄み液は透明であった。

＜洗浄・乾燥工程＞
［分散スラリー１］１００部を減圧濾過した後、
（１）：濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（２）：（１）の濾過ケーキにイオン交換水９００部を加え、超音波振動を付与してＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。リスラリー液の電気伝導度が１０μＣ／ｃｍ以下となるようにこの操作を繰り返した。
（３）：（２）のリスラリー液のｐＨが４となる様に１０％塩酸を加え、そのままスリーワンモーターで攪拌３０分後濾過した。
（４）：（３）の濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。リスラリー液の電気伝導度が１０μＣ／ｃｍ以下となるようにこの操作を繰り返し［濾過ケーキ１］を得た。
［濾過ケーキ１］を循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥し、目開き７５μｍメッシュで篩い、［トナー母体１］が得られた。得られた［トナー母体１］を走査電子顕微鏡で観察したところ、芯粒子の表面にビニル樹脂が均一に付着した。

［トナー母体１］１００部に対し、ＲＸ２００（日本アエロジル社製）を添加してトナー得た。なお、外添剤の添加量は下記表２に記載のとおりであり、外添剤量を変更した以外は実施例１〜５および比較例１〜５で用いたトナーは同一である。すなわち、トナー母体はいずれにおいてもトナー母体１を用いている。

（比較例５）
＜ブレード調整＞
比較例５のクリーニングブレードとしては、特開２０１０−２１０８７９号公報に記載の実施例２の弾性体ブレードをそのまま用いた。すなわち、比較例５の弾性体ブレードはつぎのとおりである。

・ウレタンゴム
硬度６９度、反発弾性４９％のウレタンゴム（東洋ゴム工業製）
なお、ウレタンゴムの硬度は、島津製作所製デュロメーターを用い、ＪＩＳ Ｋ６２５３に準じて測定した。試料は厚さ６［ｍｍ］以上となるように約２［ｍｍ］のシートを重ね合わせたものとした。
また、ウレタンゴムの反発弾性は、東洋精機製作所製Ｎｏ．２２１レジリエンステスタを用い、ＪＩＳ Ｋ６２５５に準じて測定した。試料は厚さ４［ｍｍ］以上となるように約２［ｍｍ］のシートを重ね合わせたものとした。

・含浸液
イソシアネート化合物：日本ポリウレタン製 ＭＲ−１００ １０重量部
シリコン樹脂：日油製 モディパー ＦＳ−７００ ２重量部
２−ブタノン：８８重量部

・表面層
ウレタンアクリレートオリゴマー１：根上工業製 ＵＮ−９０４ ５重量部
ウレタンアクリレートオリゴマー２：根上工業製 ＵＮ−２７００ １９．５重量部
低摩擦係数添加剤 ：チッソ石油化学製 共重合体Ａ１ ５重量部
重合開始剤：チバスペシャリティーケミカルズ社製 イルガキュア１８４ １重量部
溶媒：２−ブタノン ７４重量部
塗膜硬度：鉛筆硬度Ｈ
摩擦係数：０．１
表面弾性率：３０Ｎ／ｍｍ²
表面摩擦係数：０．３５
表面層の鉛筆硬度は、コーテック株式会社製鉛筆引っかき試験機ＫＴＶＦ−２３８０を用い、ＪＩＳ Ｋ５６００−５−４に準じて測定した。試料は、５０［ｍｍ］×５０［ｍｍ］のガラス板上に表面層の材料を約１０［μｍ］スプレー塗工したものとした。
表面層の摩擦係数（表面摩擦係数については前述のとおりである）は、新東科学製トライボギアミューズ９４ｉを用い、最大静止摩擦係数を測定した。試料は、５０［ｍｍ］×５０［ｍｍ］のガラス板上にコーティング材料を約１０［μｍ］スプレー塗工したものとした。

（評価）
以上のトナーとクリーニングブレードを用いて、ＲＩＣＯＨ製Ｉｐｓｉｏ ＳＰＣ７３０のプロセスカートリッジに組み付けて通紙試験を実施した。
Ａ４横通紙、画像印字率２％の画像を作成し、２３℃／５０％→２７℃／８０％→１０℃／１５％→２７℃／８０％で２０秒毎に１枚ずつの画像出力を行い、これを各色３０００枚、合計１２０００枚出力する実験を行った。
画像通紙が終わった後、Ａ４全面のハーフトーン画像出力を行い、クリーニング不良あるいは、感光体上のフィルミングによる、画像上の縦スジを５段階のランクわけし、異常画像の評価を行った。フィルミングハーフトーンスジは、ランク４以上であれば、特に実画像で検出できるスジ異常にはならないため合格と判定し、ランク３以下であれば不合格と判定している。

また、Ａ４白画像通紙中に装置本体を強制停止し、感光体上に透明なテープを貼り付けて、感光体上の地汚れトナーを採取し、これを白紙（ＲＩＣＯＨ製 ｔｙｐｅ６０００）に貼り付けて、その上から色彩色差計（Ｘ−ｒｉｔｅ）によりその明度を測定して、感光体上の地汚れトナーを数値化して、地汚れトナー量について評価を行った。地汚れトナー量としては、少なければ少ないほど、画像形成以外に使用されるトナー量が少なく、消費効率が改善されるため良いが、システムとしては明度（Ｌ＊）８９以上あれば寿命を満足するのに十分なトナー量を搭載し、許容できる判断基準としている。

以上の評価結果を下記表２に示す。なお、地汚れの項の数値は明度（Ｌ＊）の値である。

実施例１〜５および比較例１〜５、並びに上記表２からつぎのことがわかる。
外添剤量が多いとトナー帯電量が上昇するため、地汚れ（逆荷電トナーの感光体付着）成分のトナー量が減少し、消費効率は向上する。ただし、外添剤自体は非常に粒子径が小さく、クリーニングブレードでの通過阻止力は低いため、本発明の規定範囲外のクリーニングブレードでは、外添剤の擦り抜け、感光体へのフィルミングの影響で画像上にスジを発生してしまう。
低弾性率側では、感光体の表面掻き取り性が悪化するため、擦り抜け量が多くなる。一方で、高弾性率側では、感光体の回転時、ブレード先端が追従変形するが復元力が小さいので感光体表面との追従性が悪くなるため、ブレードと感光体間に微小な隙間が生じ、擦り抜け性が悪化する。
摩擦係数については、低いほどブレード先端の挙動が小さくなるため、擦り抜け阻止力は向上する。
そして、本発明によれば、種々の使用環境下においてクリーニング不良を抑制し、高品質な画像が得られる画像形成装置を提供することができることがわかった。

１ 感光体
２ 帯電装置
３ 露光
４ トナー補給容器
５ 現像装置
７ 転写装置
９ 定着装置
１１ 弾性体ブレード
１２ クリーニング装置
１３ 転写ベルト
１５ センサ
１６ 転写ベルトクリーニング装置
１７ クリーニング対向ローラ
１８ 回収ローラ
１９ 先端面
３０ 攪拌パドル
３１ トナー収容容器
３２ 搬送手段
３３ 現像装置
３４ 仕切り板
３５ 開口部
３６ 開口部
３７ 第１のトナー搬送部材
３８ 第２のトナー搬送手段
３９ 駆動伝達手段
４０ トナー供給部材
４１ 現像部材
４２ 規制部材
４３ 感光体ドラム
４４ クリーニング手段

特開２０１０−２１０８７９号公報

表２の実施例１〜５において、トナー外添剤量が３．５部および７．５部の例は、本発明に含まれない参考例としてのものである。
実施例１〜５および比較例１〜５、並びに上記表２からつぎのことがわかる。
外添剤量が多いとトナー帯電量が上昇するため、地汚れ（逆荷電トナーの感光体付着）成分のトナー量が減少し、消費効率は向上する。ただし、外添剤自体は非常に粒子径が小さく、クリーニングブレードでの通過阻止力は低いため、本発明の規定範囲外のクリーニングブレードでは、外添剤の擦り抜け、感光体へのフィルミングの影響で画像上にスジを発生してしまう。
低弾性率側では、感光体の表面掻き取り性が悪化するため、擦り抜け量が多くなる。一方で、高弾性率側では、感光体の回転時、ブレード先端が追従変形するが復元力が小さいので感光体表面との追従性が悪くなるため、ブレードと感光体間に微小な隙間が生じ、擦り抜け性が悪化する。
摩擦係数については、低いほどブレード先端の挙動が小さくなるため、擦り抜け阻止力は向上する。
そして、本発明によれば、種々の使用環境下においてクリーニング不良を抑制し、高品質な画像が得られる画像形成装置を提供することができることがわかった。

Claims (8)

1. 像担持体と、
   前記像担持体表面を帯電する帯電手段と、
   露光する露光手段により前記像担持体上に形成された静電潜像をトナーを用いて現像する現像手段と、
   現像されたトナーを被転写体に転写する転写手段と、
   転写されずに前記像担持体に残存するトナーをクリーニングするクリーニング手段と、を備える画像形成装置であって、
   前記トナーは、外添剤と、少なくとも結着樹脂と着色剤とからなる母体粒子と、を含み、
   前記外添剤の配合量は、前記母体粒子１００重量部に対して４重量部以上７重量部以下であり、
   前記外添剤の少なくとも１種は、一次粒子の平均個数粒子径が０．０１μｍ以上０．０５μｍ以下であり、
   前記クリーニング手段は、弾性体ブレードを有し、
   該弾性体ブレードは、前記像担持体当接部の表面弾性率が１５Ｎ／ｍｍ²以上２５Ｎ／ｍｍ²以下であり、かつ、表面摩擦係数が０．５以上０．７以下であることを特徴とする画像形成装置。
2. 前記弾性体ブレードは、ポリウレタン材料にイソシアネート系の処理液で浸漬処理してなることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記弾性体ブレードの先端における前記像担持体との当接位置において、当該像担持体表面の回転方向における接線と、当該弾性体ブレードのカット面とのなす角が７７°以上８２°以下であることを特徴とする請求項１または２に記載の画像形成装置。
4. 前記弾性体ブレードの前記像担持体に対する線圧が３０Ｎ／ｍ以上７０Ｎ／ｍ以下であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の画像形成装置。
5. 前記弾性体ブレードのＪＩＳ−Ａ硬度が７６以上８２以下であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の画像形成装置。
6. 前記一次粒子の平均個数粒子径が０．０１μｍ以上０．０５μｍ以下である外添剤の配合量は、前記母体粒子１００重量部に対して１．０重量部以上２．５重量部以下であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の画像形成装置。
7. 前記外添剤は、疎水化処理されたシリカ微粒子であることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の画像形成装置。
8. 像担持体と、
   前記像担持体表面を帯電する帯電手段、露光する露光手段により前記像担持体上に形成された静電潜像をトナーを用いて現像する現像手段、及び、現像されたトナーを被転写体に転写する転写手段から選ばれる１以上の手段と、
   転写されずに前記像担持体に残存するトナーをクリーニングするクリーニング手段と、を備えるプロセスカートリッジであって、
   前記トナーは、外添剤と、少なくとも結着樹脂と着色剤とからなる母体粒子と、を含み、
   前記外添剤の配合量は、前記母体粒子１００重量部に対して４重量部以上７重量部以下であり、
   前記外添剤の少なくとも１種は、一次粒子の平均個数粒子径が０．０１μｍ以上０．０５μｍ以下であり、
   前記クリーニング手段は、弾性体ブレードを有し、
   該弾性体ブレードは、前記像担持体当接部の表面弾性率が１５Ｎ／ｍｍ²以上２５Ｎ／ｍｍ²以下であり、かつ、表面摩擦係数が０．５以上０．７以下であることを特徴とするプロセスカートリッジ。