JP2012185236A - トナー、並びに現像剤、トナー入り容器、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】定着性を維持しながら、帯電特性、耐久安定性、定着分離性に優れ、地汚れのない画像が得られるトナー、並びに該トナーを用いた現像剤、トナー入り容器、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法の提供。
【解決手段】少なくとも結着樹脂、着色剤を含むトナーであって、前記トナーが、該トナーの表面に構成単位としてフッ素含有ビニルモノマーを含む樹脂を含有する突起部を有し、前記フッ素含有ビニルモノマーの前記樹脂微粒子の構成モノマーにおける含有量が、０．５質量％〜５０質量％であり、前記突起部における長辺の平均長さが０．１μｍ以上０．５μｍ未満であり、前記突起部において長辺の平均長さの標準偏差が０．２以下であり、かつ前記突起部の被覆率が１０％〜９０％であるトナーである。
【選択図】なし

Description

本発明は、電子写真方式の画像形成装置に用いられる乾式静電荷像現像用トナー、並びに該トナーを用いた現像剤、トナー入り容器、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法に関する。

近年、プリンタの高性能化、特に電子写真方式を利用したフルカラープリンタにおいては高速化、高寿命化、高画質化等が進んでおり、それに伴ってトナーへの要求性能も高くなっている。特に、プリンタの高速化に対しては、トナーの帯電立ち上がり性、低温定着性及び耐久安定性が重視され、それらの改良策としての検討が数多くなされている。

例えば、トナー表面にフッ素化合物を局在させることにより、トナーと感光体との付着力を軽減させる技術が提案されている（特許文献１参照）。この技術によれば、懸濁重合法によりトナー粒子を製造することにより、いわゆる界面活性能を有する親水性基を含有するフッ素化合物を、トナー粒子の表面に局在させることができる。
しかしながら、この方法では、前記付着力を低減するためにトナー表面に存在するフッ素化合物の量を増やすと、それに伴うフッ素化合物に含まれる親水性基の増加により、含水量が増え、帯電性の低下、低温定着性の低下などのトナーへの影響が懸念される場合がある。また、フッ素化合物のトナー母体への結合力が弱く、使用時乃至保存時のトナー母体からのフッ素化合物の脱落を防止することはできない。よって、係る技術を含フッ素帯電制御剤に適用しても、その効果を経時的に担保することには困難が生じ、十分な範囲でトナーの帯電性を制御することができないという問題がある。

また、トナー粒子の表層にフッ素アルキルアクリレート又はフッ素アルキルメタクリレートの重合体又は共重合体を存在させることにより、トナーに帯電性能を付与する方法が提案されている（特許文献２参照）。
しかしながら、これらの方法では、トナー粒子表面にフッ素含有樹脂を局在させるために、別途製造したトナー粒子を、フッ素含有樹脂を含む溶媒中で処理して該トナー粒子表面をコートする工程を必要とする。それにより製造工程が煩雑となり、コストアップにつながるだけでなく、アルコール等の溶媒に溶解するフッ素含有樹脂を用いる必要があり、そのようなフッ素含有樹脂では十分な範囲でトナーの帯電性を制御することはできないという問題がある。

一方、トナーの耐久安定性に対しては、従来からトナーの樹脂設計によって改善する取り組みが行われており、樹脂の分子量分布を高分子体、低分子体を配合することによりトナーの機械的強度や耐ブロッキング性などの耐久安定性と、低温定着性や定着分離性などの定着性とのバランスをとるという手法が一般的である。
さらに、トナーをコアシェル構造とすることで機能分離を図り、コア部で主に低温定着性能を改善し、シェル部で耐久安定性を改善するという設計手法も広く知られている。
しかしながら、コアシェル構造型トナーを製造する場合、機械的強度を得るためにシェル部粒子を高分子量設計にしたり架橋構造を有するような分子構造にしたりすると、シェル部をコア部分に付着させることはできても融着乃至成膜化がうまく進まず、結果的にシェル構造が破壊されやすい、即ち、耐久安定性の低いトナーになってしまうという課題がある。

例えば、第１の樹脂を含有する皮膜状の１層以上のシェル層と、第２の樹脂を含有する１層のコア層とで構成されるコアシェル型の樹脂粒子であって、第１の樹脂が構成単位として０．１モル％〜９モル％のフッ素含有ビニルモノマーを含有する樹脂粒子が提案されている（特許文献３参照）。また、少なくとも樹脂と着色剤とを含有する着色樹脂粒子の表面に、ワックスを含有するフッ素系アクリル樹脂微粒子とワックスを含有するシリコーン系アクリル樹脂微粒子とから選択される少なくとも１種の微粒子が融着されてコート層が形成されている静電荷像現像用トナーが提案されている（特許文献４参照）。
しかしながら、これらのトナーでは、皮膜状のシェル層乃至コート層を有しているため、耐久安定性、定着分離性には不十分であり、また、地汚れを十分に低減することができないという問題がある。

本発明は、前記従来における諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。即ち、本発明は、定着性を維持しながら、帯電性、耐久安定性、定着分離性に優れ、地汚れのない画像が得られるトナー、並びに該トナーを用いた現像剤、トナー入り容器、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法を提供することを目的とする。

前記課題を解決するための手段としては、以下の通りである。即ち、
＜１＞ 少なくとも結着樹脂、着色剤を含むトナーであって、
前記トナーが、該トナーの表面に構成単位としてフッ素含有ビニルモノマーを含む樹脂微粒子を含有する突起部を有し、
前記フッ素含有ビニルモノマーの前記樹脂微粒子の構成モノマーにおける含有量が、０．５質量％〜５０質量％であり、
前記突起部における長辺の平均長さが０．１μｍ以上０．５μｍ未満であり、前記突起部において長辺の平均長さの標準偏差が０．２以下であり、かつ前記突起部の被覆率が１０％〜９０％であることを特徴とするトナーである。
＜２＞ トナーのガラス転移温度Ｔｇ１が、下記式（１）を満たす前記＜１＞に記載のトナーである。
４５℃≦Ｔｇ１≦７０℃ ・・・ 式（１）
＜３＞ 樹脂微粒子のガラス転移温度Ｔｇ２が、下記式（２）を満たす前記＜１＞から＜２＞のいずれかに記載のトナーである。
４５℃≦Ｔｇ２≦１００℃ ・・・ 式（２）
＜４＞ トナーのガラス転移温度Ｔｇ１及び樹脂微粒子のガラス転移温度Ｔｇ２が、下記式（３）〜（５）を満たす前記＜１＞に記載のトナーである。
５０℃≦Ｔｇ１≦６５℃ ・・・ 式（３）
６０℃≦Ｔｇ２≦１００℃ ・・・ 式（４）
Ｔｇ１＜Ｔｇ２ ・・・ 式（５）
＜５＞ 樹脂微粒子が、構成単位としてスチレン系モノマーを更に含む前記＜１＞から＜４＞のいずれかに記載のトナーである。
＜６＞ 樹脂微粒子のトナーに対する質量比が、１質量％〜２０質量％である前記＜１＞から＜５＞のいずれかに記載のトナーである。
＜７＞ コア粒子と該コア粒子を囲むシェル部とからなるコアシェル構造を有する前記＜１＞から＜６＞のいずれかに記載のトナーである。
＜８＞ トナーの体積平均粒径が、３μｍ〜９μｍである前記＜１＞から＜７＞のいずれかに記載のトナーである。
＜９＞ トナーの体積平均粒径と個数平均粒径の比（体積平均粒径／個数平均粒径）が、１．２５以下である前記＜１＞から＜８＞のいずれかに記載のトナーである。
＜１０＞ トナーの平均円形度が、０．９３０以上である前記＜１＞から＜９＞のいずれかに記載のトナーである。
＜１１＞ 非磁性一成分現像用トナーである前記＜１＞から＜１０＞のいずれかに記載のトナーである。
＜１２＞ 前記＜１＞から＜１１＞のいずれかに記載のトナーを含むことを特徴とする現像剤である。
＜１３＞ 前記＜１＞から＜１１＞のいずれかに記載のトナーが充填されてなることを特徴とするトナー入り容器である。
＜１４＞ 静電潜像担持体と、該静電潜像担持体上に形成した静電潜像を前記＜１＞から＜１１＞のいずれかに記載のトナーを用いて現像して可視像を形成する現像手段とを少なくとも有することを特徴とするプロセスカートリッジである。
＜１５＞ 静電潜像担持体と、該静電潜像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、前記静電潜像を前記＜１＞から＜１１＞のいずれかに記載のトナーを用いて現像して可視像を形成する現像手段と、前記可視像を記録媒体に転写する転写手段と、記録媒体に転写された転写像を定着させる定着手段とを少なくとも有することを特徴とする画像形成装置である。
＜１６＞ 静電潜像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、前記静電潜像を前記＜１＞から＜１１＞のいずれかに記載のトナーを用いて現像して可視像を形成する現像工程と、前記可視像を記録媒体に転写する転写工程と、記録媒体に転写された転写像を定着させる定着工程とを少なくとも含むことを特徴とする画像形成方法である。

本発明によれば、従来における前記諸問題を解決し、前記目的を達成することができ、低温定着性を維持しながら、帯電性、耐久安定性、定着分離性に優れ、地汚れのない画像が得られるトナー、並びに該トナーを用いた現像剤、トナー入り容器、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法を提供することができる。

図１は、本発明におけるトナーの突起部の計測方法を説明する図である。 図２は、本発明の実施形態に係る画像形成装置の構成の一例を示す概略断面図である。 図３は、感光体を配設する作像形成部の構成の一例を示す概略断面図である。 図４は、現像装置の構成の一例を示す概略断面図である。 図５は、プロセスカートリッジの構成の一例を示す概略断面図である。

（トナー）
本発明のトナーは、少なくとも結着樹脂と着色剤とを含有してなり、更に必要に応じて、その他の成分を含有する。
本発明のトナーは、前記トナーの表面に突起部を有する。

また、本発明のトナーは、コア粒子と該コア粒子を囲むシェル部とからなるコアシェル構造を有することが好ましい。ここで、前記シェル部は、前記突起部を含む。また、前記コア粒子は、後述する着色樹脂粒子であってもよい。
前記コアシェル構造を有するトナーの製造方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜公知の方法を選択することができるが、コア粒子を分散した水性分散液に、シェル部を構成する樹脂微粒子が分散された水性分散液を添加して、該コア粒子に該樹脂微粒子を付着させてシェル部を形成する方法が好ましい。

ここで、「コアシェル構造」としては、シェル部が完全にコア粒子を被覆している形態のみならず、シェル部がコア粒子の一部を被覆している形態（例えば、前記樹脂微粒子が半球状で表面に融着している形態等）であってもよく、シェル部のポリマーの一部がコア粒子内にドメイン等を形成している形態（例えば、前記樹脂微粒子が球体でその一部が埋没している形態等）であってもよい。
従来のトナーにおいて、コア粒子とシェル部の結合が十分でない場合は、ストレスにより現像器内等での割れや欠けが発生し、プロセス部材汚染を引き起こすという問題があった。逆に、シェル部がコア粒子を完全に被覆してしまうと、定着時のコア粒子からの離型剤の染み出しを阻害して定着分離性が悪化したり、コア粒子まで熱が伝わらず、十分な定着強度が確保できなかったりする問題があった。本発明においては、強固に結合された突起部を有するため、定着を阻害せず、現像器内で割れや欠けが発生せず、また、突起部にフッ素系の成分を含有しているため、帯電性が低下することなく耐久安定性に優れたトナーを提供することができる。

＜突起部＞
前記突起部は、樹脂微粒子を含有してなり、前記突起部における長辺の平均長さが０．１μｍ以上０．５μｍ未満であり、前記突起部において長辺の長さの標準偏差が０．２以下であり、かつ前記突起部の被覆率が１０％〜９０％である。
ここで、「突起部」とは、トナー母体の表面が持つ隆起した部分であり、その先端は、表面張力により球形に近い形状になる傾向がある。また、前記突起部は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）などでトナーの外観を観察することにより同定することができる。

＜＜樹脂微粒子＞＞
前記樹脂微粒子は、構成単位としてフッ素含有ビニルモノマーを含むものであれば特に制限なく、目的に応じて適宜選択することができ、該樹脂微粒子を構成する樹脂としては、ビニル系樹脂、ポリエステル、ポリウレタン、ポリウレア、エポキシ樹脂などが挙げられる。これらの中でも、水系媒体に分散した樹脂微粒子を簡便に得られることからビニル系樹脂が好ましい。
前記樹脂微粒子は、必要に応じてスチレン系モノマー、酸モノマー、エチレンオキサイド（ＥＯ）鎖を有するモノマー、エステル結合を有するモノマーなどのその他のモノマーを更に含んでもよい。これらの中でも、前記樹脂微粒子は、構成単位としてスチレン系モノマーを更に含むことが好ましい。

前記フッ素含有ビニルモノマーとしては、フッ素及びビニル重合性官能基を含有するモノマーであれば特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、フッ化ビニリデン、テトラフルオロエチレン、ビニルフルオライド、（メタ）アクリル酸パーフルオロアルキル（アルキル）エステルなどが挙げられる。これらの中でも、（メタ）アクリル酸パーフルオロアルキル（アルキル）エステルがより好ましく、特に下記一般式（Ａ）で表される（メタ）アクリル酸パーフルオロアルキル（アルキル）エステルが特に好ましい。ここで、前記ビニル重合性官能基としては、例えば、ビニル基、イソプロペニル基、アリル基、アクリロイル基、メタクリロイル基などが挙げられる。
ＣＨ_２＝ＣＲ−（ＣＨ_２）_ｍ−（ＣＦ_２）_ｎ−Ｚ ・・・一般式（Ａ）
（式中、Ｒは、水素原子又はメチル基を示し、ｍは、０〜３の整数を示し、ｎは、２、４、６、８、１０及び１２のいずれかを示し、Ｚは、水素原子又はフッ素原子を示す。）
上記一般式（Ａ）において、ｍは、好ましくは１又は２である。
前記一般式（Ａ）で表される（メタ）アクリル酸パーフルオロアルキル（アルキル）エステルとしては、例えば、［（メタ）アクリル酸（２−パーフルオロエチル）エチル］エステル、（メタ）アクリル酸［（２−パーフルオロブチル）エチル］エステル、（メタ）アクリル酸［（２−パーフルオロヘキシル）エチル］エステル、（メタ）アクリル酸［（２−パーフルオロオクチル）エチル］エステル、（メタ）アクリル酸［（２−パーフルオロデシル）エチル］エステル、（メタ）アクリル酸［（２−パーフルオロドデシル）エチル］エステル、（メタ）アクリル酸パーフルオロエチルメチルエステル、（メタ）アクリル酸パーフルオロブチルメチルエステル、（メタ）アクリル酸パーフルオロヘキシルメチルエステルなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、帯電性の観点から、（メタ）アクリル酸［（２−パーフルオロヘキシル）エチル］エステル、（メタ）アクリル酸［（２−パーフルオロオクチル）エチル］エステル、（メタ）アクリル酸［（２−パーフルオロデシル）エチル］エステル、（メタ）アクリル酸［（２−パーフルオロドデシル）エチル］エステルが好ましい。
なお、上記（メタ）アクリル酸とは、アクリル酸（一般式（Ａ）中、Ｒが水素原子の場合）及び／又はメタアクリル酸（一般式（Ａ）中、Ｒがメチル基の場合）を意味し、以下同様の記載法を用いる。

前記フッ素含有ビニルモノマーの前記樹脂微粒子の構成モノマーにおける含有量としては、０．５質量％〜５０質量％であり、１質量％〜４０質量％が好ましく、３質量％〜３０質量％がより好ましく、５質量％〜１５質量％が特に好ましい。前記含有量が０．５質量％未満であると、狙いとする帯電性向上には十分でなく、地汚れなどの画像品質が悪くなる。また、前記含有量が５０質量％を超えると、前記フッ素含有ビニルモノマーを含む樹脂の親水性が大きくなり、突起部が表面に出すぎて、場合によっては離脱してしまい、帯電低下だけでなく、剥がれによる画像欠損や耐熱保管性の悪化が生じることがある。一方、前記含有比が特に好ましい範囲であると、帯電性に優れ、地汚れや剥がれのない画像が得られる点で有利である。

前記スチレン系モノマーとしては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、４−メチルスチレン、４−エチルスチレン、４−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、４−メトキシスチレン、４−エトキシスチレン、４−カルボキシスチレン又はその金属塩、４−スチレンスルホン酸又はその金属塩、１−ビニルナフタレン、２−ビニルナフタレン、アリルベンゼン、フェノキシアルキレングリコールアクリレート、フェノキシアルキレングリコールメタクリレート、フェノキシポリアルキレングリコールアクリレート、フェノキシポリアルキレングリコールメタクリレートなどが挙げられる。これらの中でも、入手が容易で反応性に優れ帯電性の高い点で、主にスチレンを用いることが好ましい。

前記スチレン系モノマーの前記樹脂微粒子の構成モノマーにおける含有量としては、５０質量％〜９９．５質量％が好ましく、８０質量％〜９９質量％がより好ましく、９５質量％〜９７質量％が特に好ましい。前記含有量が５０質量％未満であると、得られる着色樹脂粒子の帯電性が乏しくなり、地汚れが発生することがある。一方、前記含有量が特に好ましい範囲であると、地汚れのない画像が得られる点で有利である。

前記酸モノマーとは、ビニル重合性官能基と酸基とを有する化合物のことをいい、前記酸基としては、例えば、カルボキシル酸、スルホニル酸、ホスフォニル酸などが挙げられる。
前記酸モノマーとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、カルボキシル基含有ビニル系モノマー及びその塩（（メタ）アクリル酸、（無水）マレイン酸、マレイン酸モノアルキル、フマル酸、フマル酸モノアルキル、クロトン酸、イタコン酸、イタコン酸モノアルキル、イタコン酸グリコールモノエーテル、シトラコン酸、シトラコン酸モノアルキル、桂皮酸等）、スルホン酸基含有ビニル系モノマー、ビニル系硫酸モノエステル及びこれらの塩、リン酸基含有ビニル系モノマー及びその塩などが挙げられる。これらの中でも、(メタ)アクリル酸、(無水)マレイン酸、マレイン酸モノアルキル、フマル酸、フマル酸モノアルキルが好ましい。

前記酸モノマーの前記樹脂微粒子の構成モノマーにおける含有量としては、０質量％〜７質量％が好ましく、０質量％〜４質量％がより好ましく、酸モノマーを使用しないこと（０質量％）が特に好ましい。前記含有量が７質量％を超えると、油滴が水相中に分散された分散液中にこのような樹脂微粒子を添加しても、得られる樹脂微粒子はそれ自身の分散安定性が高いため、常温では付着しにくいか、付着をしても脱離しやすい状態にあり、溶媒除去、洗浄、乾燥、外添処理を行う過程で容易に剥がれてしまうことがある。一方、前記含有量が４質量％以下であると、得られる着色樹脂粒子の環境依存的な帯電性の変化を少なくすることができる点で有利である。

前記エチレンオキサイド（ＥＯ）鎖を有するモノマーとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、フェノキシアルキレングリコールアクリレート、フェノキシアルキレングリコールメタクリレート、フェノキシポリアルキレングリコールアクリレート、フェノキシポリアルキレングリコールメタクリレートなどが挙げられる。
前記エチレンオキサイド（ＥＯ）鎖を有するモノマーの構成モノマーにおける含有量としては、着色樹脂粒子との相溶性を制御する点で、１０質量％以下が好ましく、５質量％以下がより好ましく、２質量％以下が特に好ましい。前記含有量が、１０質量％を超えると、トナー表面の極性基の増加により帯電の環境安定性が著しく低下することがあり、また、着色樹脂粒子との相溶性が高くなりすぎて突起部の埋没率が低下しやすくなることがある。

前記エステル結合を有するモノマーとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、２−アクリロイルオキシエチルサクシネート、２−メタクリロイロキシエチルフタル酸などが挙げられる。
前記エステル結合を有するモノマーの構成モノマーにおける含有量としては、着色樹脂粒子との相溶性を制御する点で、１０質量％以下が好ましく、５質量％以下がより好ましく、２質量％以下が特に好ましい。前記含有量が、１０質量％を超えると、トナー表面の極性基の増加により帯電の環境安定性が著しく低下することがあり、また、着色樹脂粒子との相溶性が高くなりすぎて突起部の埋没率が低下しやすくなることがある。

前記樹脂微粒子の重量平均分子量としては、３，０００〜３００，０００が好ましく、４，０００〜１００，０００がより好ましく、５，０００〜５０，０００が特に好ましい。前記重量平均分子量が３，０００未満であると、樹脂微粒子の力学的強度が弱く脆弱であるため、最終的に得られるトナーの使用状況によっては前記着色樹脂粒子表面が容易に変化してしまい、例えば、帯電性の著しい変化や周辺部剤への付着などの汚染、それに伴う品質問題を引き起こすことがある。また、前記重量平均分子量が３００，０００を超えると、分子末端が少なくなるため前記着色樹脂粒子との分子鎖の絡み合いが少なくなり、前記着色樹脂粒子への付着性が低下することがある。一方、前記重量平均分子量が特に好ましい範囲であると、前記樹脂微粒子の前記着色樹脂粒子への付着性が優れ、帯電性、耐久安定性に優れたトナーが得られる点で有利である。

［樹脂微粒子のガラス転移温度（Ｔｇ２）］
前記樹脂微粒子のガラス転移温度（Ｔｇ２）としては、４５℃〜１００℃が好ましく、５５℃〜９０℃がより好ましく、６５℃〜８０℃が特に好ましい。前記Ｔｇ２が、４５℃未満であると、高温高湿度環境下で保管されたときに、大気中の水分により前記樹脂微粒子が可塑化され、ガラス転移温度の低下を引き起こすことがある。また、４０℃、９０％の高温高湿度環境になることもあるトナー又はトナーカートリッジの輸送中などに、得られた着色樹脂粒子が一定圧力下に置かれたときに変形する、又はトナー粒子同士がくっついてしまい本来のトナーとしての振る舞いができなくなる可能性がある。また、一成分現像に用いる場合、摩擦に対する耐久性が低下することがある。前記Ｔｇ２が、１００℃を超えると、定着性が悪化するため好ましくない。一方、前記Ｔｇ２が特に好ましい範囲であると、耐久安定性、定着分離性に優れたトナーを得られる点で有利である。

前記樹脂微粒子の前記トナーに対する含有量としては、１質量％〜２０質量％が好ましく、３質量％〜１５質量％がより好ましく、５質量％〜１０質量％が特に好ましい。前記質量量が、１質量％未満であると、帯電性及び耐久安定性への効果が不十分となることがあり、２０質量％を超えると、過剰となった樹脂微粒子が前記トナーの前記着色樹脂粒子に弱く付着しフィルミングなどの原因となることがある。一方、前記質量量が、特に好ましい範囲であると、帯電性、耐久安定性に優れたトナーが得られる点で有利である。

［突起部の長辺の平均長さ及び標準偏差］
前記突起部の長辺の平均長さとしては、０．１μｍ以上０．５μｍ未満であれば特に制限することなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．１μｍ以上０．３μｍ以下が好ましい。前記平均長さが、０．５μｍ以上であると、表面の突起部が疎らになり表面改質の効果が得られない。
前記突起部の平均長さの標準偏差としては、０．２以下であれば特に制限することなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．１以下が好ましい。前記標準偏差が０．２を超えると表面の不均一さに起因する不具合が生じることがある。

［突起部の被覆率］
前記突起部の被覆率としては、１０％〜９０％であれば特に制限することなく、目的に応じて適宜選択することができるが、２０％〜７０％が好ましく、３０％〜６０％がより好ましい。前記被覆率が、１０％未満であると、地肌汚れ低減効果、耐久安定性が不十分となることがあり、９０％を超えると低温定着性が悪化することがある。一方、前記被覆率がより好ましい範囲であると、帯電性及び定着分離性のバランスに優れたトナーが得られる点で有利である。

［突起部の長辺及び被覆率の測定方法］
トナーを走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察を行い、得られたＳＥＭ画像から突起部の長辺の長さとトナーに対する突起部の被覆率を求めることができる。
以下、図１に基づいて突起部の長辺と被覆率の算出方法について説明する。
−被覆率−
・１個のトナー粒子について、トナーに接する平行する２線の最短長さを求め、それぞれの接点をＡ、Ｂとする。
・その線分ＡＢの中点Ｏを中心として線分ＡＯの長さを直径とする円の二次元的面積と、その円内に含まれる突起部の二次元的面積からトナーに対する突起部の被覆率を算出する。
・１００個以上のトナー粒子に対して上記方法で被覆率を計算し、求めた平均値を前記「被覆率」とする。
−長辺の平均長さ及び標準偏差−
・１００個以上のトナー粒子について１００個以上の突起部の長辺の長さを計測することで平均長さ及び標準偏差を求める。
ここで、二次元的なＳＥＭ画像における突起部の二次元的な面（突起部の底面、コア粒子表面上の突起部の断面に相当）における最長長さを「長辺の長さ」とする。該突起部として、ＳＥＭ画像におけるトナー中心部、即ち、上記中点Ｏを中心として線分ＡＯの長さを直径とする円内に含まれるものを選択する。
・突起部の面積、突起部の長辺の計測には、画像解析式粒度分布測定ソフトウェア“Ｍａｃ−Ｖｉｅｗ”（マウンテック社製）を用いることができる。
突起部の長辺の長さ及び突起部の面積の計測法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。

［樹脂微粒子の粒径測定］
前記樹脂微粒子の体積平均粒径としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５０ｎｍ〜２００ｎｍが好ましく、８０ｎｍ〜１６０ｎｍがより好ましく、１００ｎｍ〜１４０ｎｍが特に好ましい。前記体積平均粒径が、５０ｎｍ未満であると、トナー表面に十分な大きさの突起部を形成させるのが困難であり、２００ｎｍを超えると、突起部が不均一になりやすいので好ましくない。
また、前記樹脂微粒子の体積平均粒径と個数平均粒径の比（体積平均粒径／個数平均粒径）としては、１．２５以下が好ましく、１．２０以下がより好ましく、１．１７以下が特に好ましい。前記比が、１．２５を超えると、樹脂微粒子の粒径の均一性が低いため突起部の大きさにバラつきが生じやすい。
前記樹脂微粒子の体積平均粒径及び個数平均粒径は、ＵＰＡ−１５０ＥＸ（日機装株式会社製）を用いて測定することができる。

＜結着樹脂＞
前記結着樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ポリエステル、ポリウレタン、ポリウレア、エポキシ樹脂、ビニル系樹脂などが挙げられる。また、異なる樹脂が化学的に結合したハイブリッド樹脂を使用してもよい。さらに、活性水素基含有化合物と、該活性水素基含有化合物と反応可能なプレポリマーと、前記着色剤とを少なくとも含むトナー材料を有機溶剤に溶解乃至分散させたトナー材料の溶解乃至分散液を、界面活性剤を含む水系媒体中で樹脂微粒子の存在下で架橋乃至伸長反応させて前記結着樹脂と前記着色剤とを含む着色樹脂粒子を得てもよい。これらの結着樹脂は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。前記結着樹脂としては、大きさが均一な突起部を有するトナーを作製する観点から、前記突起部を構成する樹脂と異なることが好ましい。

＜＜プレポリマー＞＞
前記プレポリマーとしては、前記活性水素基含有化合物と反応可能であり、有機溶媒に少なくとも一部が溶解するようなものであれば特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、その酸価としては、２ｍｇＫＯＨ／ｇ〜２４ｍｇＫＯＨ／ｇが好ましい。前記酸価が２４ｍｇＫＯＨ／ｇを超えると、水相への移行が起こりやすくなり、その結果製造の過程で物質収支にロスが発生したり、油滴の分散安定性が悪化したりするなどの問題が発生しやすくなる。またトナーの水分吸着性が高まり、帯電能力の低下だけでなく、高温高湿環境での保管性が悪化することがある。一方、前記酸価が、２ｍｇＫＯＨ／ｇ未満であると、樹脂の極性が低くなるため、ある程度の極性を有する着色剤を油滴内で均一に分散することが難しくなる。
前記プレポリマーの材料としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、良好な定着性が得られる点で、ポリエステル骨格を有する樹脂が好ましい。前記ポリエステル骨格を有する樹脂としては、ポリエステル樹脂、ポリエステルと他の骨格を有する樹脂とのブロックポリマーなどが挙げられるが、得られる着色樹脂粒子の均一性が高い点で、ポリエステル樹脂が好ましい。
前記ポリエステル樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ラクトン類の開環重合物、ヒドロキシカルボン酸の縮重合物、ポリオールとポリカルボン酸との重縮合物などが挙げられる。これらの中でも、設計の自由度の観点からポリオールとポリカルボン酸との重縮合物が好ましい。

前記ポリエステル樹脂のピーク分子量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、重量平均分子量で、通常１，０００〜３０，０００であり、１，５００〜１０，０００が好ましく、２，０００〜８，０００がより好ましい。前記ピーク分子量が、１，０００未満であると耐熱保存性が悪化することがあり、３０，０００を超えると静電潜像現像用トナーとしては低温定着性が悪化することがある。
また、前記ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）としては、４５℃〜７０℃が好ましく、５０℃〜６５℃がより好ましい。前記Ｔｇが、４５℃未満であると、４０℃、９０％の高温高湿環境になることもあるトナー又はトナーカートリッジの輸送中などに、得られた着色樹脂粒子が一定圧力下に置かれたときに変形する、又はトナー粒子同士がくっついてしまい本来のトナーとしての振る舞いができなくなる可能性がある。前記Ｔｇが、７０℃を超えると、低温定着性が悪化するため好ましくない。

−ポリオール−
前記ポリオール（１）としては、例えば、ジオール（１−１）、３価以上のポリオール（１−２）などが挙げられ、これらの中でも、ジオール（１−１）単独、又はジオール（１−１）と少量の３価以上のポリオール（１−２）の混合物が好ましい。
前記ジオール（１−１）としては、例えば、エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール等のアルキレングリコール；ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール等のアルキレンエーテルグリコール；１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡ等の脂環式ジオール；ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳ等のビスフェノール類；上記脂環式ジオールのアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイド等）付加物；３，３’−ジフルオロ−４，４’−ジヒドロキシビフェニル等の４，４’−ジヒドロキシビフェニル類；ビス（３−フルオロ−４−ヒドロキシフェニル）メタン、１−フェニル−１，１−ビス（３−フルオロ−４−ヒドロキシフェニル）エタン、２，２−ビス（３−フルオロ−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（３，５−ジフルオロ−４−ヒドロキシフェニル）プロパン（別名：テトラフルオロビスフェノールＡ）、２，２−ビス（３−ヒドロキシフェニル）−１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロプロパン等のビス（ヒドロキシフェニル）アルカン類；ビス（３−フルオロ−４−ヒドロキシフェニル）エーテル等のビス（４−ヒドロキシフェニル）エーテル類；上記ビスフェノール類のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
これらの中でも、炭素数２〜１２のアルキレングリコール及びビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物が好ましく、ビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物、及びビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物と炭素数２〜１２のアルキレングリコールとの併用がより好ましい。
前記３価以上のポリオール（１−２）としては、例えば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトール等の３価〜８価又はそれ以上の多価脂肪族アルコール；トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラック等の３価以上のフェノール類；上記３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物などが挙げられる。

−ポリカルボン酸−
前記ポリカルボン酸（２）としては、例えば、ジカルボン酸（２−１）、３価以上のポリカルボン酸（２−２）などが挙げられ、これらの中でも、ジカルボン酸（２−１）単独、又はジカルボン酸（２−１）と少量の３価以上のポリカルボン酸（２−２）の混合物が好ましい。
前記ジカルボン酸（２−１）としては、例えば、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸等のアルキレンジカルボン酸；マレイン酸、フマール酸等のアルケニレンジカルボン酸；フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸；３−フルオロイソフタル酸、２−フルオロイソフタル酸、２−フルオロテレフタル酸、２，４，５，６−テトラフルオロイソフタル酸、２，３，５，６−テトラフルオロテレフタル酸、５−トリフルオロメチルイソフタル酸、２，２−ビス（４−カルボキシフェニル）ヘキサフルオロプロパン、２，２−ビス（３−カルボキシフェニル）ヘキサフルオロプロパン、２，２'−ビス（トリフルオロメチル）−４，４’−ビフェニルジカルボン酸、３，３'−ビス（トリフルオロメチル）−４，４’−ビフェニルジカルボン酸、２，２'−ビス（トリフルオロメチル）−３，３’−ビフェニルジカルボン酸、ヘキサフルオロイソプロピリデンジフタル酸無水物などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、炭素数４〜２０のアルケニレンジカルボン酸、炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸が好ましい。
前記３価以上のポリカルボン酸（２−２）としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸等の炭素数９〜２０の芳香族ポリカルボン酸などが挙げられる。
なお、前記ポリカルボン酸（２）としては、上述のポリカルボン酸（２）の酸無水物又は低級アルキルエステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステル等）を用いてもよい。
前記ポリオールと前記ポリカルボン酸の比率としては、水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］の当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］で、通常２／１〜１／２であり、１．５／１〜１／１.５が好ましく、１．３／１〜１／１.３がより好ましい。

＜＜活性水素基含有化合物＞＞
前記活性水素基含有化合物は、前記水系媒体中で、前記活性水素基含有化合物と反応可能なプレポリマーが架橋乃至伸長反応する際の架橋剤乃至伸長剤として作用する。
前記活性水素基含有化合物としては、活性水素基を有していれば特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記活性水素基含有化合物と反応可能なプレポリマーがイソシアネート基含有ポリエステルプレポリマー（Ａ）である場合には、該イソシアネート基含有ポリエステルプレポリマー（Ａ）と伸長反応、架橋反応等の反応により高分子量化可能な点で、アミン化合物（Ｂ）が好適である。
前記活性水素基としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、水酸基（アルコール性水酸基乃至フェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、アルコール性水酸基が特に好ましい。

−アミン化合物−
前記アミン化合物（Ｂ）としては、例えば、ジアミン（Ｂ１）、３価以上のポリアミン（Ｂ２）、アミノアルコール（Ｂ３）、アミノメルカプタン（Ｂ４）、アミノ酸（Ｂ５）、Ｂ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）などが挙げられる。

前記ジアミン（Ｂ１）としては、例えば、芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’ジアミノジフェニルメタン、テトラフルオロ−ｐ−キシリレンジアミン、テトラフルオロ−ｐ−フェニレンジアミンなど）；脂環式ジアミン（４，４’−ジアミノ−３，３’ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミンなど）；脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ドデカフルオロヘキシレンジアミン、テトラコサフルオロドデシレンジアミンなど）などが挙げられる。
前記３価以上のポリアミン（Ｂ２）としては、例えば、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。
前記アミノアルコール（Ｂ３）としては、例えば、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。
前記アミノメルカプタン（Ｂ４）としては、例えば、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。
前記アミノ酸（Ｂ５）としては、例えば、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。
前記Ｂ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）としては、例えば、前記Ｂ１〜Ｂ５のアミン化合物とケトン化合物（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）から得られるケチミン化合物、オキサゾリン化合物などが挙げられる。
これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらのアミン化合物（Ｂ）の中でも、ジアミン（Ｂ１）、ジアミン（Ｂ１）と少量の３価以上のポリアミン（Ｂ２）との混合物が好ましい。

前記アミン化合物（Ｂ）の比率としては、アミン化合物（Ｂ）中のアミノ基［ＮＨｘ］の数とイソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）中のイソシアネート基［ＮＣＯ］の数との比（［ＮＨｘ］／［ＮＣＯ］）で、通常４以下であり、２以下が好ましく、１．５以下がより好ましく、１．２以下が特に好ましい。前記比率が４を超えると、過剰のアミノ基がイソシアネートをブロックしてしまい変性樹脂の伸長反応が起きないため、ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

＜＜変性樹脂＞＞
また、得られる着色樹脂粒子の力学的強度を高めたり、定着時における高温オフセットを防止したりする目的で、トナー製造過程において末端にイソシアネート基を有する変性樹脂を油相中に溶解して着色樹脂粒子を得てもよい。
前記変性樹脂を得る方法としては、例えば、イソシアネートを含有するモノマーと共に重合反応をしてイソシアネート基を有する樹脂を得る方法、末端に活性水素を有する樹脂を重合した後、ポリイソシアネートと反応させることでポリマー末端にイソシアネート基を導入する方法などが挙げられる。これらの中でも、末端にイソシアネート基を導入するという制御性の点から、後者の方法が好ましい。
前記活性水素基としては、水酸基（アルコール性水酸基及びフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基などが挙げられ、これらの中でも、アルコール性水酸基が好ましい。
前記変性樹脂の骨格としては、粒子の均一性を考慮すると前記着色樹脂粒子を構成する樹脂と同じものを用いるのが好ましく、ポリエステル骨格を有するものが好ましい。前記アルコール性水酸基をポリエステルの末端に有する樹脂を得る方法としては、ポリオールとポリカルボン酸との重縮合において、ポリオールの官能基数をポリカルボン酸の官能基数よりも多めにして重縮合反応を行えばよい。

＜＜有機溶剤＞＞
前記有機溶剤としては、沸点が１００℃未満の揮発性であることが、後の溶剤除去が容易になる点から好ましい。このような有機溶剤としては、例えば、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。有機溶媒中に溶解乃至分散させる樹脂がポリエステル骨格を有する樹脂の場合、溶解性が高い点で、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチル等のエステル系の溶媒；メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン系の溶媒が好ましく、溶媒除去性の高い点で、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトンが特に好ましい。

＜＜水系媒体＞＞
前記水系媒体としては、水単独でもあってもよく、水と混和可能な溶剤を併用してもよい。前記水と混和可能な溶剤としては、例えば、アルコール（メタノール、イソプロパノール、エチレングリコール等）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブ等）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトン等）などが挙げられる。

＜＜界面活性剤＞＞
前記水系媒体中に油相を分散させて液滴を作製するために界面活性剤が用いられる。
前記界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステル等の陰イオン界面活性剤；アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリン等のアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウム等の四級アンモニウム塩型の陽イオン界面活性剤；脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体等の非イオン界面活性剤；アラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシン、Ｎ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムべタイン等の両性界面活性剤などが挙げられる。また、フルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果をあげることができる。

前記フルオロアルキル基を有する界面活性剤としては、例えば、フルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤、フルオロアルキル基を有するカチオン性界面活性剤などが挙げられる。
前記フルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、例えば、炭素数２〜１０のフルオロアルキルカルボン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［ω−フルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１１）オキシ］−１−アルキル（Ｃ３〜Ｃ４）スルホン酸ナトリウム、３−［ω−フルオロアルカノイル（Ｃ６〜Ｃ８）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（Ｃ１１〜Ｃ２０）カルボン酸及びその金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（Ｃ７〜Ｃ１３）及びその金属塩、パーフルオロアルキル（Ｃ４〜Ｃ１２）スルホン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）−Ｎ−エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１６）エチルリン酸エステルなどが挙げられる。
前記フルオロアルキル基を有するカチオン性界面活性剤としては、例えば、フルオロアルキル基を有する脂肪族１級又は２級アミン酸、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩等の脂肪族４級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩などが挙げられる。

＜＜無機分散剤＞＞
前記水系媒体中に、前記トナー組成物の溶解乃至分散させる際に、無機分散剤を用いてもよい。前記無機分散剤としては、例えば、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ハイドロキシアパタイトなどが挙げられる。分散剤を用いることにより、粒度分布がシャープになると共に分散が安定である点で好ましい。

＜＜保護コロイド＞＞
また、保護コロイドにより分散液滴を安定化させてもよい。
前記保護コロイドとしては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマル酸、マレイン酸又は無水マレイン酸等の酸類；アクリル酸β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸β−ヒドロキシエチル、アクリル酸β−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸３−クロロ２−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミド等の水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体；ビニルアルコール；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテル等のビニルアルコールのエーテル類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル等のビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物とのエステル類；アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド又はこれらのメチロール化合物；アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライド等の酸クロライド類；ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミン等の窒素原子又はその複素環を有するもののホモポリマー又は共重合体；ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフエニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステル等のポリオキシエチレン類；メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース等のセルロース類などが使用できる。
なお、分散安定剤としてリン酸カルシウム塩などの酸、アルカリに溶解可能な物を用いた場合は、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗するなどの方法により微粒子からリン酸カルシウム塩を除去する。その他、酵素による分解などの操作によっても除去できる。分散剤を使用した場合には、該分散剤がトナー粒子表面に残存したままとすることもできるが、トナーの帯電面から、前記プレポリマーの伸長乃至架橋反応後、洗浄除去することが好ましい。

＜着色剤＞
前記着色剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜、公知の染料及び顔料を選択することができ、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ポグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボンなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

−着色剤のマスターバッチ化−
前記着色剤は、樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。
前記マスターバッチと共に混練されるバインダー樹脂としては、上述した変性樹脂、未変性ポリエステル樹脂の他に、ポリスチレン、ポリｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエン等のスチレン及びその置換体の重合体；スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体等のスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

＜＜外添剤＞＞
本発明のトナーは、トナーに流動性、現像性、帯電性などを付与するための外添剤を用いることができる。前記外添剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜、公知の無機微粒子及び高分子系微粒子を好適に選択することができる。
前記無機微粒子としては、例えば、シリカ、アルミナ酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ペンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などが挙げられる。
前記高分子系微粒子としては、例えば、ソープフリー乳化重合や懸濁重合、分散重合によって得られるポリスチレン；メタクリル酸エステル、アクリル酸エステルの共重合体；シリコーン、ベンゾグアナミン、ナイロン（登録商標）等の重縮合系重合体；熱硬化性樹脂による重合体粒子などが挙げられる。

前記流動化剤は、流動性向上剤で表面処理されていることが好ましい。これにより、前記流動化剤の疎水性が向上し、高湿度下においても流動性や帯電性の低下を抑制することができる。
前記流動性向上剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、シランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤、シリコーンオイル、変性シリコーンオイルなどが挙げられる。シリカ、酸化チタンは、流動性向上剤で表面処理し、疎水性シリカ、疎水性酸化チタンとして用いることが好ましい。
前記外添加剤の一次粒子径としては、５ｎｍ〜２μｍが好ましく、５ｎｍ〜５００ｎｍがより好ましい。また、ＢＥＴ法による比表面積としては、２０ｍ^２／ｇ〜５００ｍ^２／ｇが好ましい。前記外添加剤の使用割合としては、トナーに対して０．０１質量％〜５質量％が好ましく、０．０１質量％〜２．０質量％がより好ましい。

＜＜離型剤＞＞
また、本発明のトナーは、定着離型性を高める目的でトナー中に離型剤を含有させることもできる。
前記離型剤としては、ワックスやシリコーンオイルなどの、定着プロセスで加熱されたときに十分に粘度が低く、かつ前記着色樹脂粒子の他の成分と共に、定着部材表面に相溶乃至膨潤しにくい物質が使用され、前記着色樹脂粒子そのものの保存安定性を考えると、通常保管時に着色樹脂粒子中で固体として存在するワックスを用いることが好ましい。
前記ワックスとしては、例えば、長鎖炭化水素、カルボニル基含有ワックスなどが挙げられる。
前記長鎖炭化水素としては、例えば、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等のポリオレフィンワックス；パラフィンワックス、サゾールワックス、マイクロクリスタリンワックス等の石油系ワックス；フィッシャートロプシュワックスなどが挙げられる。
前記カルボニル基含有ワックスとしては、例えば、カルナウバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１,１８-オクタデカンジオールジステアレート等のポリアルカン酸エステル；トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエート等のポリアルカノールエステル；エチレンジアミンジベヘニルアミド等のポリアルカン酸アミド；トリメリット酸トリステアリルアミド等のポリアルキルアミド；ジステアリルケトン等のジアルキルケトンなどが挙げられる。
これらの中でも、離型性がよい点で、長鎖炭化水素が好ましい。さらに、長鎖炭化水素を離型剤として用いる場合、カルボニル基含有ワックスを併用してもよい。離型剤の含有量としては、前記着色樹脂粒子に対して、２質量％〜２５質量％が好ましく、３質量％〜２０質量％がより好ましく、４質量％〜１５質量％が特に好ましい。前記含有量が、２質量％未満であると、定着離型性向上効果が発揮できず、２５質量％を超えると前記着色樹脂粒子の機械強度が低下する。

＜＜帯電制御剤＞＞
さらに、必要に応じて帯電制御剤を前記有機溶媒中に溶解乃至分散させてもよい。
前記帯電制御剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜、公知のものを選択することができ、例えば、ニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、四級アンモニウム塩（フッ素変性四級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体又は化合物、タングステンの単体又は化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩、サリチル酸誘導体の金属塩などが挙げられ、市販品を用いることができる。該市販品としては、例えば、ニグロシン系染料のボントロン０３、第四級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、第四級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、第四級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、第四級アンモニウム塩のコピーチャージ ＮＥＧ ＶＰ２０３６、コピーチャージ ＮＸ ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カーリット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、四級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物などが挙げられる。前記帯電制御剤のトナーに対する含有量としては、性能を発現し、定着性などへの阻害がない範囲の量で用いられればよく、０．５質量％〜５質量％が好ましく、０．８質量％〜３質量％がより好ましい。

［トナーの体積平均粒径］
前記トナーの体積平均粒径としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記トナーにおいて均一で十分な帯電をする観点から、３μｍ〜９μｍが好ましく、４μｍ〜８μｍがより好ましく、４μｍ〜７μｍが特に好ましい。前記体積平均粒径が３μｍ未満であると、トナー付着力が相対的に増大し、電界によるトナー操作性が落ちることがあるため好ましくない。また、前記体積平均粒径が９μｍを超えると、細線の再現性など画像品位が低下することがある。

［トナーの体積平均粒径と個数平均粒径の比］
前記トナーの体積平均粒径と個数平均粒径の比（体積平均粒径／個数平均粒径）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１．２５以下が好ましく、１．２０以下がより好ましく、１．１７以下がさらに好ましい。前記比が１．２５を超えると、トナーの粒径の均一性が低いため突起部の大きさにバラつきが生じやすい。また、繰り返すうちに粒径の大きなトナーもしくは場合によっては小さなトナーが消費され、現像装置内に残存するトナーの平均粒径が変化するため、残存したトナーを現像するための最適な現像条件がずれてしまい、その結果、帯電不良、搬送量の極端な増加もしくは減少、トナー詰まり、トナーこぼれなど諸現象が発生しやすくなる。

［トナーの体積平均粒径及び個数平均粒径の測定方法］
前記トナーの体積平均粒径及び個数平均粒径を測定するための測定装置としては、コールターカウンターＴＡ−ＩＩやコールターマルチサイザーＩＩ（いずれもコールター社製）が挙げられる。以下に測定方法について述べる。
まず、電解水溶液１００ｍｌ〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩）を０．１ｍｌ〜５ｍｌ加える。ここで、電解水溶液とは、１級塩化ナトリウムを用いて約１質量％ＮaＣl水溶液を調製したもので、例えば、ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールター社製）が使用できる。ここで、さらに測定試料を２ｍｇ〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解水溶液に対して、超音波分散器で約１分間〜３分間分散処理を行い、前記測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、トナー粒子又はトナーの体積、個数を測定して、体積分布と個数分布を算出する。得られた分布から、トナーの体積平均粒径（Ｄｖ）、個数平均粒径（Ｄｐ）を求めることができる。
チャンネルとしては、２．００μｍ〜２．５２μｍ未満；２．５２μｍ〜３．１７μｍ未満；３．１７μｍ〜４．００μｍ未満；４．００μｍ〜５．０４μｍ未満；５．０４μｍ〜６．３５μｍ未満；６．３５μｍ〜８．００μｍ未満；８．００μｍ〜１０．０８μｍ未満；１０．０８μｍ〜１２．７０μｍ未満；１２．７０μｍ〜１６．００μｍ未満；１６．００μｍ〜２０．２０μｍ未満；２０．２０μｍ〜２５．４０μｍ未満；２５．４０μｍ〜３２．００μｍ未満；３２．００μｍ〜４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを使用し、粒径２．００μｍ以上乃至４０．３０μｍ未満の粒子を対象とする。

［トナーの平均円形度］
前記トナーの平均円形度としては、０．９３０以上が好ましく、０．９５０以上がより好ましく、０．９７０以上が特に好ましい。前記平均円形度が０．９３０未満であると、トナーの流動性が低いため現像における不具合を起こしやすく、また転写効率も低下することがある。
前記トナーの平均円形度は、フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２０００により測定することができる。具体的な測定方法としては、容器中の予め不純固形物を除去した水１００ｍｌ〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスフォン酸塩を０．１ｍｌ〜０．５ｍｌ加え、さらに測定試料を０．１ｇ〜０．５ｇ程度加える。試料を分散した懸濁液は超音波分散器で約１分間〜３分間分散処理を行い、分散液濃度を３，０００個／μｌ〜１万個／μｌとして前記装置によりトナーの形状及び分布を測定することによって得られる。

［分子量測定（ＧＰＣ）］
前記樹脂の分子量は、ＧＰＣ（ｇｅｌ ｐｅｒｍｅａｔｉｏｎ ｃｈｒｏｍａｔｏｇｒａｐｈｙ）によって、以下の条件で測定することができる。
・装置：ＧＰＣ−１５０Ｃ（ウォーターズ社製）
・カラム：ＫＦ８０１〜８０７（ショウデックス社製）・温度：４０℃
・溶媒：ＴＨＦ（テトラヒドロフラン）
・流速：１．０ｍＬ／分
・試料：濃度０．０５質量％〜０．６質量％の試料を０．１ｍＬ注入する。
以上の条件で測定した樹脂の分子量分布から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して樹脂の数平均分子量及び重量平均分子量を算出する。検量線作成用の標準ポリスチレン試料としては、Ｓｈｏｗｄｅｘ ＳＴＡＮＤＡＲＤ（昭和電工社製）のＳｔｄ．Ｎｏ Ｓ−７３００、Ｓ−２１０、Ｓ−３９０、Ｓ−８７５、Ｓ−１９８０、Ｓ−１０．９、Ｓ−６２９、Ｓ−３．０、Ｓ−０．５８０、及びトルエンを用いる。検出器には、ＲＩ（屈折率）検出器を用いる。

［ガラス転移温度（Ｔｇ）］
前記トナーのガラス転移温度Ｔｇ１は、下記式（１）を満たすことが好ましい。
４５℃≦Ｔｇ１≦７０℃ ・・・ 式（１）
また、前記樹脂微粒子のガラス転移温度Ｔｇ２は、下記式（２）を満たすことが好ましい。
４５℃≦Ｔｇ２≦１００℃ ・・・ 式（２）
さらに、前記トナーのガラス転移温度Ｔｇ１及び前記樹脂微粒子のガラス転移温度Ｔｇ２が、下記式（３）〜（５）を満たすことが好ましい。
５０℃≦Ｔｇ１≦６５℃ ・・・ 式（３）
６０℃≦Ｔｇ２≦１００℃ ・・・ 式（４）
Ｔｇ１＜Ｔｇ２ ・・・ 式（５）
前記Ｔｇ１が、４５℃未満であると、４０℃、９０％の高温高湿環境になることもあるトナー又はトナーカートリッジの輸送中などに、得られた着色樹脂粒子が一定圧力下に置かれたときに変形する、又はトナー粒子同士がくっついてしまい本来のトナーとしての振る舞いができなくなる可能性がある。前記Ｔｇ１が、７０℃を超えると、低温定着性が悪化するため好ましくない。
前記Ｔｇ２が、４５℃未満であると、高温高湿環境下で保管されたときに、大気中の水分により前記樹脂微粒子が可塑化され、ガラス転移温度の低下を引き起こすことがある。また、４０℃、９０％の高温高湿環境になることもあるトナー又はトナーカートリッジの輸送中などに、得られた着色樹脂粒子が一定圧力下に置かれたときに変形する、又はトナー粒子同士がくっついてしまい本来のトナーとしての振る舞いができなくなる可能性がある。また、一成分現像に用いる場合、摩擦に対する耐久安定性が低下することがある。前記Ｔｇ２が、１００℃を超えると、定着分離性が悪化するため好ましくない。
一方、前記Ｔｇ１が５０℃〜６０℃、前記Ｔｇ２が６０℃〜１００℃、かつＴｇ１＜Ｔｇ２であると、低温定着性を維持しながら、耐久安定性、定着分離性に優れるトナーを得られる点で有利である。

［ガラス転移温度（Ｔｇ）測定（ＤＳＣ）］
Ｔｇは、測定装置としてＴＧ−ＤＳＣシステムＴＡＳ−１００（理学電機社製）を用いて測定することができる。
まず、試料約１０ｍｇをアルミ製試料容器に入れ、それをホルダユニットにのせ、電気炉中にセットする。まず、室温から昇温速度１０℃／分間で１５０℃まで加熱した後、１５０℃で１０分間放置し、室温まで試料を冷却して１０分間放置した後、窒素雰囲気下で再度１５０℃まで昇温速度１０℃／分間で加熱してＤＳＣ測定を行う。次いで、ＴＡＳ−１００システム中の解析システムを用いて、Ｔｇ近傍の吸熱カーブの接線とベースラインとの接点からＴｇを算出する。

［固形分濃度測定］
油相の固形分濃度の測定は、以下のようにして行うことができる。
予め質量が正確に秤量されたアルミ皿（１ｇ〜３ｇ程度）の上に、油相２ｇ程度を３０秒以内に乗せ、乗せた油相の質量を正確に秤量する。これを１５０℃のオーブンに１時間入れ溶媒を蒸発させた後、オーブンから取り出して放置冷却し、アルミ皿と油相固形分を合わせた質量を電子天秤で測定する。アルミ皿と油相固形分とを合わせた質量からアルミ皿の質量を引いて油相固形分の質量を算出し、それを乗せた油相の質量で除して油相の固形分濃度を算出する。また、油相中の固形分に対する溶媒の量の割合は、油相の質量から油相固形分の質量を引いた値（溶媒の質量）を油相固形分の質量で除した値である。

−トナーの製造方法−
トナーの製造方法は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、溶解懸濁法、懸濁重合法、乳化凝集法等の公知の湿式造粒法、粉砕法などが挙げられる。これらの中でも、粒径制御や形状制御のしやすさから、溶解懸濁法、乳化凝集法（乳化重合法）が好ましい。
乳化凝集法、懸濁重合法により核となる着色樹脂粒子（コア粒子）を得る方法としては、例えば、それぞれの公知の方法にて前記着色樹脂粒子を得た後の工程で前記樹脂微粒子を系中に添加し、前記着色樹脂粒子表面に前記樹脂微粒子を付着乃至融着させる方法が挙げられる。また、付着乃至融着を促進させるために加熱を行ってもよく、金属塩を添加してもよい。

−−樹脂微粒子作製工程−−
前記樹脂微粒子を得る方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、以下の（ａ）〜（ｆ）などが挙げられる。
（ａ）モノマー混合物を懸濁重合法、乳化重合法、シード重合法、分散重合法などの重合反応により反応させ、ビニル系樹脂微粒子の分散液を製造する。
（ｂ）予めモノマー混合物を重合し、得られた樹脂を機械回転式、ジェット式などの微粉砕機を用いて粉砕し、次いで、分級することによって樹脂微粒子を製造する。
（ｃ）予めモノマー混合物を重合し、得られた樹脂を溶剤に溶解した樹脂溶液を、霧状に噴霧することにより樹脂微粒子を製造する。
（ｄ）予めモノマー混合物を重合し、得られた樹脂を溶剤に溶解した樹脂溶液に溶剤を添加するか、又はあらかじめ溶剤に加熱溶解した樹脂溶液を冷却することにより樹脂微粒子を析出させ、次いで、溶剤を除去して樹脂微粒子を製造する。
（e）予めモノマー混合物を重合し、得られた樹脂を溶剤に溶解した樹脂溶液を、適当な分散剤存在下で水性媒体中に分散させ、これを加熱、減圧等によって溶剤を除去する。
（ｆ）予めモノマー混合物を重合し、得られた樹脂を溶剤に溶解した樹脂溶液中に適当な乳化剤を溶解させた後、水を加えて転相乳化する。
これらの中でも、製造が容易であり、樹脂微粒子を分散液として得られることから次工程への適用がスムーズに行うことができる点で、（ａ）の方法が好ましい。

（ａ）の方法において、重合反応を行う際には、前記水系媒体中に分散安定剤を添加する、若しくは重合反応を行うモノマー中に、重合してできた樹脂微粒子の分散安定性を付与できるようなモノマー（いわゆる反応性乳化剤）を添加する、又はこれら２つを併用し、得られた樹脂微粒子の分散安定性を付与することが好ましい。ここで、分散安定剤としては、前述した着色樹脂粒子において用いられる前記無機分散剤、及び前記界面活性剤と同様のものを用いることができる。前記分散安定剤や反応性乳化剤を使用しないと、粒子の分散状態を維持できないために樹脂を微粒子として得ることができなかったり、得られた樹脂微粒子の分散安定性が低いために保存安定性に乏しく保管中に凝集してしまったりすることがある。また、後述の樹脂微粒子付着工程での粒子の分散安定性が低下するために、前記着色樹脂粒子同士が凝集乃至合一しやすくなり、最終的に得られる着色樹脂粒子の粒径や形状、表面などの均一性が悪くなるため好ましくない。

−−油相作製工程−−
前記有機溶媒中に前記結着樹脂、前記着色剤などを溶解乃至分散させた油相を作製する方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記有機溶媒中に攪拌をしながら前記結着樹脂、前記着色剤などを徐々に添加していき、溶解乃至分散させる方法などが挙げられる。ただし、前記着色剤として顔料を用いる場合や、離型剤、帯電制御剤などの中で有機溶媒に溶解しにくいものを添加する場合、前記有機溶媒への添加に先立って粒子を小さくしておくことが好ましい。また、前述のように前記着色剤をマスターバッチ化することも好ましく、同様の方法を離型剤や帯電制御剤に適用することもできる。
また別の方法として、有機溶媒中で、必要に応じて分散助剤を添加し、着色剤、離型剤、帯電制御剤を湿式で分散を行い、ウエットマスターを得る方法を行ってもよい。
さらに別の方法として、前記有機溶媒の沸点未満で溶融するものを分散質として分散する場合には、有機溶媒中で、必要に応じて分散助剤を添加し、前記分散質と共に攪拌しながら加熱を行い、一旦溶解させた後、攪拌乃至せん断しながら冷却を行うことによって晶析を行い、前記分散質の微結晶を生成させる方法を行ってもよい。
以上の方法を用いて分散された前記着色剤、前記離型剤、及び前記帯電制御剤を、前記有機溶媒中に前記結着樹脂とともに溶解乃至分散した後、さらに分散を行ってもよい。前記分散させる方法としては、公知のビーズミルやディスクミルなどの分散機を用いることができる。

−−着色樹脂粒子作製工程−−
前記界面活性剤を有する前記水系媒体中に前述の工程で得られた油相を分散させ、油相に由来する前記着色樹脂色粒子が分散した分散液を作製する方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜公知の方法を選択することができ、例えば、低速せん断式分散機、高速せん断式分散機、摩擦式分散機、高圧ジェット式分散機、超音波式分散機などの公知の装置が適用できる。これらの中でも、分散体の粒径を２μｍ〜２０μｍにするために、高速せん断式分散機が好ましい。
高速せん断式分散機を使用した場合、回転数としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜公知の方法を選択することができるが、通常１，０００ｒｐｍ〜３０，０００ｒｐｍであり、５，０００ｒｐｍ〜２０，０００ｒｐｍが好ましい。
分散時間としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜公知の方法を選択することができるが、バッチ方式の場合は、通常０．１分間〜５分間である。前記分散時間が、５分間を超えると、望ましくない小径の粒子が残存してしまったり、分散が過分散状態になって系が不安定になり凝集体や粗大粒子が発生したりすることがある。
分散時の温度としては、通常０℃〜４０℃であり、１０℃〜３０℃が好ましい。前記温度が４０℃を超えると、分子運動が活発になることから分散安定性が低下し凝集体や粗大粒子が発生しやすくなることがある。また、前記温度が０℃未満になると、分散体の粘度が高くなり、分散に必要なせん断エネルギーが増大するため製造効率が低下することがある。
前記界面活性剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜前述の界面活性剤を選択することができるが、溶媒を含む油滴を効率よく分散するためには、ＨＬＢが高めのジスルホン酸塩が好ましい。前記界面活性剤の前記水系媒体における含有量としては、１質量％〜1０質量％が好ましく、２質量％〜８質量％がより好ましく、３質量％〜７質量％が特に好ましい。前記含有量が１０質量％を超えると、油滴が小さくなりすぎたり、逆ミセル構造を形成して逆に分散安定性が低下して油滴の粗大化が発生したりすることがある。また、前記含有量が１質量％未満であると、油滴の分散を安定に行うことができずに油滴が粗大化してしまうことがある。

−−突起部の形成方法−−
前記突起部の形成方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、少なくとも前記結着樹脂と前記着色樹脂粒子（コア粒子）に、別途、前記樹脂微粒子を付着乃至融着させる方法などが挙げられる。前記着色樹脂粒子と前記樹脂微粒子との付着乃至融着を効率よく行わせるためには、水系媒体中にこれらの粒子を分散させ、分散安定剤を制御しながら行うことが好ましい。ここで、前記突起部の形状及び均一性は、水系媒体中の界面活性剤の存在割合、樹脂微粒子の組成、融着工程のタイミング等を調整することにより、目的に応じて適宜設定することができる。
また別の方法として、溶解懸濁法を用い、前記有機溶媒中に前記着色樹脂粒子の構成材料を溶解乃至分散した油相を水系媒体中に分散させた状態において、前記樹脂微粒子を添加して油相液滴の表面に前記樹脂微粒子を付着乃至融着させる方法が挙げられる。該方法は、前記着色樹脂粒子と前記樹脂微粒子が強固に付着乃至融着できる点で、好ましい。一方、前記着色樹脂粒子（コア粒子）作製工程において前記樹脂微粒子を添加すると、突起部が粗大化し、不均一になるため好ましくない。

得られた着色樹脂粒子分散液は、攪拌を行っている間は安定に前記着色樹脂粒子の液滴を存在させておくことができる。その間に前記樹脂微粒子分散液を投入して着色樹脂粒子上に付着させる。前記樹脂微粒子分散液の投入は、３０秒間以上かけて行うことが好ましい。３０秒間未満で投入を行うと、分散系が急激に変化するために凝集粒子が発生したり、前記樹脂微粒子の付着が不均一になったりするため好ましくない。一方、例えば６０分間を超えるような長い時間をかけて添加することは、生産効率の面から好ましくはない。

前記樹脂微粒子分散液は、前記着色樹脂粒子分散液に投入する前に、適宜濃度調整のために希釈乃至濃縮してもよい。前記樹脂微粒子分散液における樹脂微粒子の含有量としては、５質量％〜３０質量％が好ましく、８質量％〜２０質量％がより好ましい。前記含有量が５質量％未満であると、分散液の投入に伴う有機溶媒濃度の変化が大きく、前記樹脂微粒子の付着が不十分になるため好ましくない。また、前記含有量が３０質量％を超えると、前記樹脂微粒子が前記着色樹脂粒子分散液中に偏在しやすくなり、その結果、前記樹脂微粒子の付着が不均一になるため避けたほうが好ましい。
また、油相液滴を製造する場合の界面活性剤の含有量としては、水相全体に対して７質量％以下が好ましく、６質量％以下がより好ましく、５質量％以下が特に好ましい。前記含有量が７質量％を超えると、突起部の長辺長さの均一性が著しく低下するため好ましくない。

本発明の方法によって前記着色樹脂粒子に対して前記樹脂微粒子が十分な強度で付着することの要因としては、前記樹脂微粒子が前記着色樹脂粒子の液滴に付着したときに、前記着色樹脂粒子が自由に変形できるために前記樹脂微粒子界面と接触面を十分に形成すること、及び、前記有機溶媒によって前記樹脂微粒子が膨潤乃至溶解し、前記樹脂微粒子と前記着色樹脂粒子内の樹脂とが接着しやすい状況になることによるものと考えられる。したがって、この状態において前記有機溶媒が系内に十分に存在することが好ましい。
前記有機溶媒の含有量としては、前記着色樹脂粒子分散液の状態において、固形分（樹脂、着色剤、及び必要に応じて離型剤、帯電制御剤など）に対して５０質量％〜１５０質量％が好ましく、７０質量％〜１２５質量％がより好ましい。前記含有量が、１５０質量％を超えると、一度の製造工程で得られる前記着色樹脂粒子が少なくなり生産効率が低いこと、また前記有機溶媒が多いと分散安定性が低下して安定した製造が難しくなることなどから好ましくない。

前記着色樹脂粒子に前記樹脂微粒子を付着させるときの温度としては、１０℃〜６０℃が好ましく、２０℃〜４５℃がより好ましい。前記温度が６０℃を超えると、製造に必要なエネルギーが増大するために製造環境負荷が大きくなることに加え、低酸価の前記樹脂微粒子が液滴表面に存在することが一因となり、分散が不安定になり粗大粒子が発生する可能性があるため好ましくない。一方、前記温度が１０℃未満であると、分散体の粘度が高くなり、前記樹脂微粒子の付着が不十分になるため好ましくない。
さらに別の方法として、前記着色樹脂粒子と前記樹脂微粒子とを混合攪拌し、機械的に付着乃至被覆させる方法がある。

−−脱溶剤工程−−
前記着色樹脂粒子に前記樹脂微粒子が付着したトナー母体の分散液（以下、「トナー母体分散液」と称する）から前記有機溶媒を除去する方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、系全体を攪拌しながら徐々に昇温し、液滴中の前記有機溶媒を完全に蒸発除去する方法、得られたトナー母体分散液を攪拌して得られた乳化分散体を乾燥雰囲気中に噴霧し、液滴中の有機溶媒を完全に除去する方法、前記トナー母体分散液を攪拌しながら減圧し、有機溶媒を蒸発除去する方法などが挙げられる。後の２つの方法は、それぞれ最初の方法と併用することも可能である。
前記乳化分散体が噴霧される乾燥雰囲気としては、例えば、空気、窒素、炭酸ガス、燃焼ガス等を加熱した気体などが挙げられ、これらの中でも、特に使用される最高沸点溶媒の沸点以上の温度に加熱された各種気体が好適に用いられる。前記気体の形成方法としては、例えば、スプレイドライアー、ベルトドライアー、ロータリーキルンなどによるの処理が挙げられ、これらの短時間の処理により、十分目的とする品質が得られる。

−−熟成工程−−
末端にイソシアネート基を有する変性樹脂を添加している場合は、イソシアネートの伸長乃至架橋反応を進めるために熟成工程を行ってもよい。前記熟成工程における時間としては、通常１０分間〜４０時間であり、２時間〜２４時間が好ましい。反応温度としては、通常０℃〜６５℃であり、３５℃〜５０℃が好ましい。

−−洗浄工程−−
上記の方法で得られたトナー母体分散液には、前記トナー母体のほか、前記界面活性剤等の分散剤などの副材料が含まれているため、これらから前記トナー母体のみを取り出すために洗浄を行う。前記トナー母体の洗浄方法としては、遠心分離法、減圧濾過法、フィルタープレス法などの方法があるが、本発明においては特に限定されるものではない。いずれの方法によっても前記トナー母体のケーキ体が得られるが、一度の操作で十分に洗浄できない場合は、得られたケーキを再度水系溶媒に分散させてスラリーにして上記のいずれかの方法で前記トナー母体を取り出す工程を繰り返しても良いし、減圧濾過法やフィルタープレス法によって洗浄を行うのであれば、水系溶媒をケーキに貫通させて着色樹脂粒子が抱き込んだ副材料を洗い流す方法を採ってもよい。この洗浄に用いる水系溶媒としては、水又は水にメタノール、エタノールなどのアルコールを混合した混合溶媒を用いることができるが、コストや排水処理などによる環境負荷を考えると、水を用いることが好ましい。

−−乾燥工程−−
洗浄されたトナー母体粒子は水系媒体を多く抱き込んでいるため、乾燥を行い水系媒体を除去することでトナー母体粒子のみを得ることができる。洗浄後のトナー粒子を乾燥する方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜公知の方法を選択することができ、例えば、スプレードライヤー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動槽乾燥機、回転式乾燥機、攪拌式乾燥機などの乾燥機を使用することができる。乾燥されたトナー母体粒子は最終的に水分が１質量％未満になるまで乾燥を行うことが好ましい。また、乾燥後のトナー母体粒子が軟凝集しており使用に際して不都合が生じる場合には、ジェットミル、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー、コーヒーミル、オースターブレンダー、フードプロセッサーなどの装置を利用して解砕を行い、軟凝集をほぐしてもよい。

（現像剤）
本発明の現像剤は、上述の本発明のトナーを含んでなる。本発明のトナーは、一成分現像剤として使用してもよく、キャリアと混合して二成分現像剤として使用してもよい。
一成分現像剤として用いられる場合、本発明のトナーは、非磁性一成分現像用であってもよく、磁性一成分現像用であってもよいが、部品点数が少ない点で、非磁性一成分現像用であることが好ましい。

−キャリア−
前記キャリアとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、フェライト、マグネタイト等のキャリア、樹脂コートキャリア、樹脂中に磁性粉が分散されたバインダー型のキャリアコアなどが挙げられる。前記樹脂コートキャリアは、キャリアコア粒子とキャリアコア粒子表面を被覆（コート）する樹脂である被覆材とからなる。前記樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
前記トナーの前記キャリアに対する含有量としては、前記キャリア１００質量部に対して、１質量部〜２００質量部が好ましく、２質量部〜５０質量部がより好ましい。

（トナー入り容器）
本発明のトナー入り容器は、本発明のトナーを容器中に収容してなる。
前記トナー入り容器としては、特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができ、例えば、現像剤容器本体とキャップとを有してなるものなどが好適に挙げられる。前記現像剤容器本体としては、その大きさ、形状、構造、材質などにつき、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。前記現像剤容器本体の形状としては、例えば、前記円筒状などが好ましく、内周面にスパイラル状の凹凸が形成され、回転させることにより内容物であるトナーが排出口側に移行可能であり、かつ該スパイラル部の一部乃至全部が蛇腹機能を有しているものなどが特に好ましい。前記現像剤容器本体の材質としては、特に制限はなく、寸法精度がよいものが好ましく、例えば、樹脂が好適に挙げられ、その中でも、例えば、ポリエステル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリアクリル酸、ポリカーボネート樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリアセタール樹脂などが好適に挙げられる。前記現像剤入り容器は、保存、搬送等が容易であり、取扱性に優れ、後述するプロセスカートリッジに着脱可能に取り付けて現像剤の補給に好適に使用することができる。

（プロセスカートリッジ）
本発明のプロセスカートリッジは、少なくとも静電像担持体と、静電像担持体上に形成された静電潜像を本発明のトナーを用いて現像して可視像を形成する現像手段とを一体に具備するように形成される。

（画像形成方法及び画像形成装置）
本発明の画像形成方法は、静電潜像形成工程と、現像工程と、転写工程と、定着工程と、を含み、更に必要に応じて適宜選択したその他の工程、例えば、除電工程、クリーニング工程、リサイクル工程、制御工程などを含む。そして、現像工程において使用するトナーが、上述の本発明のトナーであることを必要とする。
本発明の画像形成装置は、静電像担持体と、静電潜像形成手段と、現像手段と、転写手段と、定着手段とを含んでなり、更に必要に応じて適宜選択したその他の手段、例えば、除電手段、クリーニング手段、リサイクル手段、制御手段などを含む。そして、現像手段において使用するトナーが、上述の本発明のトナーであることを必要とする。

＜静電潜像形成工程及び静電潜像形成手段＞
前記静電潜像形成工程は、静電像担持体上に静電潜像を形成する工程である。該静電潜像形成工程は、前記静電潜像形成手段により実施することができる。
なお、帯電工程と、露光工程とを合わせて静電潜像形成工程と称することもある。前記帯電工程は、静電像担持体を帯電手段により帯電させる工程である。前記露光工程は、前記帯電された静電像担持体上に露光手段により静電潜像を形成する露光工程である。

＜現像工程及び現像手段＞
前記現像工程は、静電像担持体上に形成された静電潜像を、トナーを用いて現像して可視像を形成する工程であり、現像工程において使用するトナーが、上述の本発明のトナーであることを必要とする。該現像工程は、前記現像手段により実施することができる。
前記現像による可視像の形成は、現像剤担持体としての現像ローラ上にトナー層を形成し、現像ローラ上のトナー層を静電像担持体である感光体ドラムと接触させるように搬送することにより、感光体ドラム上の静電潜像を現像することでなされる。
トナーは、撹拌手段により攪拌され、機械的に現像剤供給部材へ供給される。
現像剤供給部材から供給され、現像剤担持体に堆積したトナーは、現像剤担持体の表面に当接するよう設けられた現像剤層規制部材を通過することで均一な薄層に形成されるとともに、さらに帯電される。
潜像担持体上に形成された静電潜像は、現像領域において、前記現像手段により帯電したトナーを付着させることで現像され、トナー像となる。

＜転写工程及び転写手段＞
前記転写工程は、静電像担持体上に形成された可視像を記録媒体に転写する工程である。該転写工程は、前記転写手段により実施することができる。

＜定着工程及び定着手段＞
前記定着工程は、記録媒体に転写された転写像を定着させる工程である。該定着工程は、前記定着手段により実施することができる。
転写された可視像の定着は、記録媒体に転写された可視像を定着装置を用いてなされ、各色のトナーに対し前記記録媒体に転写する毎に行なってもよいし、各色のトナーに対しこれを積層した状態で一度に同時に行なってもよい。
前記定着装置としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、公知の加熱加圧手段が好適である。前記加熱加圧手段としては、加熱ローラと加圧ローラとの組み合わせ、加熱ローラと加圧ローラと無端ベルトとの組み合わせ、などが挙げられる。前記加熱加圧手段における加熱は、通常、８０℃〜２００℃が好ましい。

次に本発明の実施形態に係る画像形成装置（プリンタ）の基本的な構成について図面を参照してさらに説明する。
図２は、本発明の実施形態に係る画像形成装置の構成を示す概略図である。
ここでは、電子写真方式の画像形成装置に適用した一実施形態について説明する。
画像形成装置は、イエロー（以下、「Ｙ」と記す。）、シアン（以下、「Ｃ」と記す。）、マゼンタ（以下、「Ｍ」と記す。）、ブラック（以下、「Ｋ」と記す。）の４色のトナーを用い、カラー画像を形成するものである。

まず、複数の潜像担持体を備え、該複数の潜像担持体を表面移動部材の移動方向に並列させる画像形成装置（タンデム型画像形成装置）の基本的な構成について説明する。この画像形成装置は、潜像担持体として４つの感光体１Ｙ、１Ｃ、１Ｍ、１Ｋを備えている。なお、ここではドラム状の感光体を例に挙げているが、ベルト状の感光体を採用することもできる。各感光体１Ｙ、１Ｃ、１Ｍ、１Ｋは、それぞれ表面移動部材である中間転写ベルト１０に接触しながら、図中矢印の方向に回転駆動する。各感光体１Ｙ、１Ｃ、１Ｍ、１Ｋは、比較的薄い円筒状の導電性基体上に感光層を形成し、更にその感光層の上に保護層を形成したものであり、また、感光層と保護層との間に中間層を設けてもよい。

図３は、感光体を配設する作像形成部２の構成を示す概略図である。
なお、各作像形成部２Ｙ、２Ｃ、２Ｍ、２Ｋにおける各感光体１Ｙ、１Ｃ、１Ｍ、１Ｋ周りの構成はすべて同じであるため、１つの作像形成部２についてのみ図示し、色分け用の符号Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｋについては省略してある。以下、図２及び３について説明する。

感光体１の周りには、その表面移動方向に沿って、帯電手段としての帯電装置３、現像手段としての現像装置５、感光体１上のトナー像を記録媒体又は中間転写ベルト１０に転写する転写手段としての転写装置６、感光体１上の未転写トナーを除去するクリーニング装置７の順に配置されている。帯電装置３と現像装置５との間には、帯電した感光体１の表面の画像データに基づいて露光し、静電潜像を書き込む露光手段としての露光装置４から発せられる光が感光体１まで通過できるようにスペースが確保されている。

帯電装置３は、感光体１の表面を負極性に帯電する。本実施形態における帯電装置３は、いわゆる接触・近接帯電方式で帯電処理を行なう帯電部材としての帯電ローラを備えている。即ち、この帯電装置３は、帯電ローラを感光体１の表面に接触又は近接させ、その帯電ローラに負極性バイアスを印加することで、感光体１の表面を帯電する。感光体１の表面電位が−５００Ｖとなるような直流の帯電バイアスを帯電ローラに印加している。なお、帯電バイアスとして、直流バイアスに交流バイアスを重畳させたものを利用することもできる。

また、帯電装置３には、帯電ローラの表面をクリーニングするクリーニングブラシを設けてもよい。なお、帯電装置３として、帯電ローラの周面上の軸方向両端部分に薄いフィルムを巻き付け、これを感光体１の表面に当接するように設置してもよい。この構成においては、帯電ローラの表面と感光体１の表面との間は、フィルムの厚み分だけ離間したきわめて近接した状態となる。したがって、帯電ローラに印加される帯電バイアスによって、帯電ローラの表面と感光体１の表面との間に放電が発生し、その放電によって感光体１の表面が帯電される。

このようにして帯電した感光体１の表面には、露光装置４によって露光されて各色に対応した静電潜像が形成される。この露光装置４は、各色に対応した画像情報に基づき、感光体１に対して各色に対応した静電潜像を書き込む。なお、本実施形態の露光装置４は、レーザ方式であるが、ＬＥＤアレイと結像手段とからなる他の方式を採用することもできる。

トナーボトル３１Ｙ、３１Ｃ、３１Ｍ、３１Ｋから現像装置５内に補給されたトナーは、現像剤供給ローラ５ｂによって搬送され、現像ローラ５ａ上に担持されることになる。この現像ローラ５ａは、感光体１と対向する領域（以下、「現像領域」と記す。）に搬送される。現像ローラ５ａは、現像領域において感光体１の表面よりも速い線速で同方向に表面移動する。そして、現像ローラ５ａ上のトナーが、感光体１の表面を摺擦しながら、トナーを感光体１の表面に供給する。このとき、現像ローラ５ａには、図示しない電源から−３００Ｖの現像バイアスが印加され、これにより現像領域には現像電界が形成される。そして、感光体１上の静電潜像と現像ローラ５ａとの間では、現像ローラ５ａ上のトナーに静電潜像側に向かう静電力が働くことになる。これにより、現像ローラ５ａ上のトナーは、感光体１上の静電潜像に付着することになる。この付着によって感光体１上の静電潜像は、それぞれ対応する色のトナー像に現像される。

転写装置６における中間転写ベルト１０は、３つの支持ローラ１１、１２、１３に張架されており、図中矢印の方向に無端移動する構成となっている。この中間転写ベルト１０上には、各感光体１Ｙ、１Ｃ、１Ｍ、１Ｋ上のトナー像が、静電転写方式により互いに重なり合うように転写される。

静電転写方式には、転写チャージャを用いた構成もあるが、ここでは転写チリの発生が少ない一次転写ローラ１４を用いた構成を採用している。具体的には、各感光体１Ｙ、１Ｃ、１Ｍ、１Ｋと接触する中間転写ベルト１０の部分の裏面に、それぞれ転写装置６としての一次転写ローラ１４Ｙ、１４Ｃ、１４Ｍ、１４Ｋを配置している。ここでは、各一次転写ローラ１４Ｙ、１４Ｃ、１４Ｍ、１４Ｋにより押圧された中間転写ベルト１０の部分と各感光体１Ｙ、１Ｃ、１Ｍ、１Ｋとによって、一次転写ニップ部が形成される。そして、各感光体１Ｙ、１Ｃ、１Ｍ、１Ｋ上のトナー像を中間転写ベルト１０上に転写する際には、各一次転写ローラ１４Ｙ、１４Ｃ、１４Ｍ、１４Ｋに正極性のバイアスが印加される。これにより、各一次転写ニップ部には転写電界が形成され、各感光体１Ｙ、１Ｃ、１Ｍ、１Ｋ上のトナー像は、中間転写ベルト１０上に静電的に付着し、転写される。

中間転写ベルト１０の周りには、その表面に残留したトナーを除去するためのベルトクリーニング装置１５が設けられている。このベルトクリーニング装置１５は、中間転写ベルト１０の表面に付着した不要なトナーをファーブラシ及びクリーニングブレードで回収する構成となっている。なお、回収した不要トナーは、ベルトクリーニング装置１５内から図示しない搬送手段により図示しない廃トナータンクまで搬送される。

また、支持ローラ１３に張架された中間転写ベルト１０の部分には、二次転写ローラ１６が接触して配置されている。この中間転写ベルト１０と二次転写ローラ１６との間には二次転写ニップ部が形成され、この部分に、所定のタイミングで記録部材としての転写紙が送り込まれるようになっている。この転写紙は、露光装置４の図中下側にある給紙カセット２０内に収容されており、給紙ローラ２１、レジストローラ対２２等によって、二次転写ニップ部まで搬送される。そして、中間転写ベルト１０上に重ね合わされたトナー像は、二次転写ニップ部において、転写紙上に一括して転写される。この二次転写時には、二次転写ローラ１６に正極性のバイアスが印加され、これにより形成される転写電界によって中間転写ベルト１０上のトナー像が転写紙上に転写される。

二次転写ニップ部の転写紙搬送方向下流側には、定着手段としての加熱定着装置２３が配置されている。この加熱定着装置２３は、ヒータを内蔵した加熱ローラ２３ａと、圧力を加えるための加圧ローラ２３ｂとを備えている。二次転写ニップ部を通過した転写紙は、これらのローラ間に挟み込まれ、熱と圧力を受けることになる。これにより、転写紙上に載っていたトナーが溶融し、トナー像が転写紙に定着される。そして、定着後の転写紙は、排紙ローラ２４によって、装置上面の排紙トレイ上に排出される。

現像装置５は、そのケーシングの開口から現像剤担持体としての現像ローラ５ａが部分的に露出している。また、ここでは、キャリアを含まない一成分現像剤を使用している。
現像装置５は、図２に示したトナーボトル３１Ｙ、３１Ｃ、３１Ｍ、３１Ｋから、対応する色のトナーの補給を受けてこれを内部に収容している。このトナーボトル３１Ｙ、３１Ｃ、３１Ｍ、３１Ｋは、それぞれが単体で交換できるように、画像形成装置本体に対して着脱可能に構成されている。このような構成とすることで、トナーエンド時にはトナーボトル３１Ｙ、３１Ｃ、３１Ｍ、３１Ｋだけを交換すればよい。したがって、トナーエンド時にまだ寿命になっていない他の構成部材はそのまま利用でき、ユーザーの出費を抑えることができる。

図４は、図３における現像装置５の構成を示す概略図である。
現像剤収納器中の現像剤（トナー）は、現像剤供給部材としての現像剤供給ローラ５ｂで攪拌されながら、感光体１に供給する前記現像剤を表面に担持する現像剤担持体としての現像ローラ５ａのニップ部分に運ばれる。このとき現像剤供給ローラ５ｂと現像ローラ５ａは、ニップ部で逆方向（カウンタ回転）に回転している。更に、現像ローラ５ａに当接するように設けられた現像剤層規制部材としての規制ブレード５ｃで現像ローラ５ａ上のトナー量が規制され、現像ローラ５ａ上にトナー薄層が形成される。また、トナーは、現像剤供給ローラ５ｂと現像ローラ５ａのニップ部と規制ブレード５ｃと現像ローラ５ａの間で摺擦され、適正な帯電量に制御される。

図５はプロセスカートリッジの構成を示す概略図である。
本発明のトナー及び該トナーを含む現像剤は、例えば図５に示すようなプロセスカートリッジ及び該プロセスカートリッジを備えた画像形成装置において使用することができる。
本発明のプロセスカ−トリッジは、静電潜像担持体、静電潜像帯電手段、現像手段、電潜像担持体等の構成要素のうち、複数のものを一体化して具備してなり、このプロセスカ−トリッジを複写機やプリンタ等の画像形成装置本体に対して着脱可能に構成する。図５に示したプロセスカートリッジ４０は、静電潜像担持体として感光体１、静電潜像帯電手段として帯電装置３、図４で説明した現像装置５、クリーニング装置７、及びトナー入り容器５０を備えている。

以下、実施例に基づいて本発明をより具体的に説明するが、本発明は、以下の実施例に制限されるものではない。なお、「部」とあるのは全て質量部を意味する。

（樹脂分散液１〜６の製造）
下記の手順により、樹脂分散液１〜６を製造した。
−樹脂分散液１の製造−
冷却管、撹拌機及び窒素導入管のついた反応容器中に、ドデシル硫酸ナトリウム０．７部、イオン交換水４９８部を入れ、攪拌しながら８０℃に加熱して溶解させた後、過硫酸カリウム２．６部をイオン交換水１０４部に溶解させたものを加え、その１５分後に、スチレンモノマー１８０部、メタクリル酸２−（パーフルオロオクチル）エチル２０部、ｎ−オクタンチオール４．２部の単量体混合液を９０分間かけて滴下し、その後さらに６０分間８０℃に保ち重合反応をさせた。その後、冷却して体積平均粒子径１３０ｎｍの白色の［樹脂分散液１］を得た。得られた［樹脂分散液１］を２ｍｌシャーレに取り、分散媒を蒸発させて得られた乾固物を測定したところ、数平均分子量が８，５００、重量平均分子量が１６，５００、ガラス転移温度（Ｔｇ２）が７８℃であった。これらの樹脂分散液の特性を表１に示す。

−樹脂分散液２の製造−
冷却管、撹拌機及び窒素導入管のついた反応容器中に、ドデシル硫酸ナトリウム０．７部、イオン交換水４９８部をいれ、攪拌しながら８０℃に加熱して溶解させた後、過硫酸カリウム２．６部をイオン交換水１０４部に溶解させたものを加え、その１５分間後に、スチレンモノマー１９４部、メタクリル酸２−（パーフルオロオクチル）エチル６部、ｎ−オクタンチオール４．２部の単量体混合液を９０分間かけて滴下し、その後さらに６０分間８０℃に保ち重合反応をさせた。その後、冷却して体積平均粒子径１３２ｎｍの白色の［樹脂分散液２］を得た。得られた［樹脂分散液２］を２ｍｌシャーレに取り、分散媒を蒸発させて得られた乾固物を測定したところ、数平均分子量が８，２００、重量平均分子量が１７，１００、Ｔｇ２が８１℃であった。これらの樹脂分散液の特性を表１に示す。

−樹脂分散液３の製造−
冷却管、撹拌機及び窒素導入管のついた反応容器中に、ドデシル硫酸ナトリウム０．７部、イオン交換水４９８部をいれ、攪拌しながら８０℃に加熱して溶解させた後、過硫酸カリウム２．６部をイオン交換水１０４部に溶解させたものを加え、その１５分間後に、スチレンモノマー１４０部、メタクリル酸２−（パーフルオロオクチル）エチル６０部、ｎ−オクタンチオール４．２部の単量体混合液を９０分間かけて滴下し、その後さらに６０分間８０℃に保ち重合反応をさせた。その後、冷却して体積平均粒子径１３５ｎｍの白色の［樹脂分散液３］を得た。得られた［樹脂分散液３］を２ｍｌシャーレに取り、分散媒を蒸発させて得られた乾固物を測定したところ、数平均分子量が８，１００、重量平均分子量が１７，０００、Ｔｇ２が７０℃であった。これらの樹脂分散液の特性を表１に示す。

−樹脂分散液４の製造−
冷却管、撹拌機及び窒素導入管のついた反応容器中に、ドデシル硫酸ナトリウム０．７部、イオン交換水４９８部をいれ、攪拌しながら８０℃に加熱して溶解させた後、過硫酸カリウム２．６部をイオン交換水１０４部に溶解させたものを加え、その１５分間後に、スチレンモノマー６０部、メタクリル酸２−（パーフルオロオクチル）エチル１４０部、ｎ−オクタンチオール４．２部の単量体混合液を９０分間かけて滴下し、その後さらに６０分間８０℃に保ち重合反応をさせた。その後、冷却して体積平均粒子径１３０ｎｍの白色の［樹脂分散液４］を得た。得られた［樹脂分散液４］を２ｍｌシャーレに取り、分散媒を蒸発させて得られた乾固物を測定したところ、数平均分子量が８，３００、重量平均分子量が１６，８００、Ｔｇ２が６２℃であった。これらの樹脂分散液の特性を表１に示す。

−樹脂分散液５の製造−
冷却管、撹拌機及び窒素導入管のついた反応容器中に、ドデシル硫酸ナトリウム０．７部、イオン交換水４９８部をいれ、攪拌しながら８０℃に加熱して溶解させた後、過硫酸カリウム２．６部をイオン交換水１０４部に溶解させたものを加え、その１５分間後に、スチレンモノマー２００部、ｎ−オクタンチオール４．２部の単量体混合液を９０分間かけて滴下し、その後さらに６０分間８０℃に保ち重合反応をさせた。その後、冷却して体積平均粒子径１３５ｎｍの白色の［樹脂分散液５］を得た。得られた［樹脂分散液５］を２ｍｌシャーレに取り、分散媒を蒸発させて得られた乾固物を測定したところ、数平均分子量が８，３００、重量平均分子量が１６，９００、Ｔｇ２が８３℃であった。これらの樹脂分散液の特性を表１に示す。

−樹脂分散液６の製造−
以下の手順により［樹脂分散液６］を得た。
撹拌棒及び温度計をセットした反応容器に、イソプロパノール１３０部を仕込み、攪拌下、酢酸ビニル１８６部（７４．９モル％）、メタクリル酸４６部（１８．３モル％）、メタクリル酸２−デシルテトラデシル５０部（４．１モル％）、メタクリル酸２−（パーフルオロオクチル）エチル（ＣＨＥＭＩＮＯＸ ＦＡＭＡＣ−８、ユニマテック製）２０部（１．３モル％）、オクチルアリルスルホコハク酸ナトリウム塩１２部（１．１モル％）、過酸化ベンゾイル（２５％含水品）６０部の混合溶液を、１２０分間かけて滴下した。この重合溶液５０部をさらに撹拌下のイオン交換水６０部に滴下して、水性分散液［樹脂分散液６］（微粒子分散液Ｗ１）を得た。［樹脂分散液６］をＬＡ−９２０及びＥＬＳ−８００で測定した体積平均粒径は、いずれも１１０ｎｍであった。得られた［樹脂分散液６］を２ｍｌシャーレに取り、分散媒を蒸発させて得られた乾固物を測定したところ、数平均分子量が８，２００、重量平均分子量が１６，７００、Ｔｇ２が６５℃であった。これらの樹脂分散液の特性を表１に示す。

樹脂分散液の特性については、下記の方法により測定した。
なお、前記樹脂分散液の体積平均粒径については、後述するトナーの体積平均粒径の測定方法と同様の方法で測定した。

［分子量測定（ＧＰＣ）］
また、樹脂分散液１〜６における樹脂微粒子の数平均分子量及び重量平均分子量を、ＧＰＣ（ｇｅｌ ｐｅｒｍｅａｔｉｏｎ ｃｈｒｏｍａｔｏｇｒａｐｈｙ）によって、以下の条件で測定した。
・装置：ＧＰＣ−１５０Ｃ（ウォーターズ社製）
・カラム：ＫＦ８０１〜８０７（ショウデックス社製）、温度：４０℃
・溶媒：ＴＨＦ（テトラヒドロフラン）
・流速：１．０ｍＬ／分
・試料：濃度０．０５〜０．６％の試料を０．１ｍＬ注入した。
以上の条件で測定した樹脂の分子量分布から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して樹脂の数平均分子量及び重量平均分子量を算出した。検量線作成用の標準ポリスチレン試料としては、Ｓｈｏｗｄｅｘ ＳＴＡＮＤＡＲＤ（昭和電工社製）のＳｔｄ．Ｎｏ Ｓ−７３００、Ｓ−２１０、Ｓ−３９０、Ｓ−８７５、Ｓ−１９８０、Ｓ−１０．９、Ｓ−６２９、Ｓ−３．０、Ｓ−０．５８０、及びトルエンを用いた。検出器には、ＲＩ（屈折率）検出器を用いた。

［ガラス転移温度（Ｔｇ）測定（ＤＳＣ）］
樹脂分散液１〜６における樹脂微粒子のＴｇを、ＴＧ−ＤＳＣシステムＴＡＳ−１００（理学電機社製）を用いて測定した。
まず、試料約１０ｍｇをアルミ製試料容器に入れ、それをホルダユニットにのせ、電気炉中にセットする。まず、室温から昇温速度１０℃／分間で１５０℃まで加熱した後、１５０℃で１０分間放置し、室温まで試料を冷却して１０分間放置した後、窒素雰囲気下で再度１５０℃まで昇温速度１０℃／分間で加熱してＤＳＣ測定を行った。次いで、ＴＡＳ−１００システム中の解析システムを用いて、Ｔｇ近傍の吸熱カーブの接線とベースラインとの接点からＴｇを算出した。

（ポリエステル１〜２の合成）
下記の手順により、ポリエステル１〜２を合成した。
−ポリエステル１の合成−
冷却管、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物５５３部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物１９６部、テレフタル酸２２０部、アジピン酸４５部、及びジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧２３０℃で８時間反応し、さらに１０ｍｍＨｇ〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時聞反応した後、反応容器に無水トリメリット酸４６部を入れ、１８０℃、常圧で２時間反応し、［ポリエステル１］を得た。［ポリエステル１］は、数平均分子量が２，２００、重量平均分子量が５，６００、ガラス転移温度が４３℃、酸価が１３であった。

−ポリエステル２の合成−
冷却管撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物２１８部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物４６０部、テレフタル酸１４０部、イソフタル酸１４５部、及びジブチルスズオキシド２部を仕込み、常圧下、２３０℃で８時間反応させた。次に、１０ｍｍＨｇ〜１８ｍｍＨｇの減圧下で、６時間反応させた後、反応容器中に無水トリメリット酸２４部を添加し、常圧下、１８０℃で２時間反応させて、［ポリエステル２］を合成した。得られた［ポリエステル２］は、数平均分子量が７，６００、重量平均分子量が２１，０００、ガラス転移温度が５７℃、酸価が１５ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

（プレポリマー１の合成）
冷却管、撹拌機及び窒索導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物６８２部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物８１部、テレフタル酸２８３部、無水トリメリット酸２２部、及びジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧２３０℃で８時間反応し、さらに１０ｍｍＨｇ〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時間反応し［中間体ポリエステル１］を得た。［中間体ポリエステル１］は、数平均分子量が２，１００、重量平均分子量が９，５００、ガラス転移温度が５５℃、酸価が０．５、水酸基価４９であった。
次に、冷却管、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、［中間体ポリエステル１］４１１部、イソホロンジイソシアネート８９部、酢酸エチル５００部を入れ１００℃で５時間反応し、［プレポリマー１］を得た。［プレポリマー１］の遊離イソシアネートは、１．５３質量％であった。

（マスターバッチ１の合成）
カーボンブラック（キャボット社製 リーガル４００Ｒ）４０部、結着樹脂としてポリエステル樹脂（ＲＳ−８０１、三洋化成工業株式会社製；酸価１０、Ｍｗ２０，０００、Ｔｇ６４℃）６０部、水３０部をヘンシェルミキサーにて混合し、顔料凝集体中に水が染み込んだ混合物を得た。これをロ−ル表面温度１３０℃に設定した２本ロールにより４５分間混練を行い、パルベライザーで１ｍｍφの大きさに粉砕し、［マスターバッチ１］を得た。

（実施例１）
−水相１の調製−
イオン交換水９６３部、分散安定用の有機樹脂微粒子（スチレン−メタクリル酸−アクリル酸ブチル−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の２５質量％水性分散液８８部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液（エレミノールＭＯＮ−７、三洋化成工業株式会社製）８０部、酢酸エチル１１３部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを［水相１］とする。

−顔料・ワックス分散液（油相）１の調製−
撹拌棒及び温度計をセットした容器に、［ポリエステル１］３７８部、パラフィンワックス（ＨＮＰ９、日本精蝋株式会社製）１２０部、酢酸エチル１，４５０部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃のまま５時間保持した後、１時間で３０℃に冷却した。次いで、容器に［マスターバッチ１］５００部、酢酸エチル５００部を仕込み、１時間混合し［原料溶解液１］を得た。
［原料溶解液１］１，５００部を容器に移し、ビーズミル（ウルトラビスコミル、アイメックス社製）を用いて、送液速度１ｋｇ／時間、ディスク周速度６ｍ／秒、０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、３パスの条件で、カーボンブラック及びワックスの分散を行った。次いで、［ポリエステル１］の６５％酢酸エチル溶液６５５部加え、上記条件のビーズミルで１パスし、固形分濃度（１３０℃、３０分）が５０質量％となるように酢酸エチルを加えて調整して［顔料・ワックス分散液１］を得た。

−乳化工程−
［顔料・ワックス分散液１］９６７部にアミン類としてイソホロンジアミン６部を加え、ＴＫホモミキサー（特殊機化工業株式会社製）で５，０００ｒｐｍにて１分間混合した後、［プレポリマー１］１３７部を加えＴＫホモミキサー（特殊機化工業株式会社製）で５，０００ｒｐｍにて１分間混合し、次いで、［水相１］１，２００部を加え、ＴＫホモミキサーで回転数８，０００ｒｐｍ〜１３，０００ｒｐｍに調整しながら２０分間混合し、［乳化スラリー１］を得た。

−突起部形成工程−
［乳化スラリー１］１００部を入れた、撹拌機及び温度計をセットした容器に、[樹脂分散液１]２０部を加え、１０分間混合攪拌し、温度を６０℃まで上昇させ、さらに６０分間攪拌し［複合粒子スラリー１］を得た。

−脱溶剤工程−
撹拌機及び温度計をセットした容器に、［複合粒子スラリー１］を投入し、３０℃で８時間脱溶剤を行い、［分散スラリー１］を得た。

−洗浄及び乾燥工程−
［分散スラリー１］１００部を減圧濾過した後、
（１）：濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後、濾過した。
（２）：（１）の濾過ケーキにイオン交換水９００部を加え、超音波振動を付与してＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。リスラリー液の電気伝導度が１０μＣ／ｃｍ以下となるようにこの操作を繰り返した。
（３）：（２）のリスラリー液のｐＨが４となるように１０％塩酸を加え、そのままスリーワンモーターで３０分攪拌した後、濾過した。
（４）：（３）の濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後、濾過した。リスラリー液の電気伝導度が１０μＣ／ｃｍ以下となるようにこの操作を繰り返し［濾過ケーキ１］を得た。

［濾過ケーキ１］を循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥し、目開き７５μｍメッシュで篩い、［トナー母体１］を得た。得られた［トナー母体１］の特性を測定したところ、体積平均粒径（Ｄｖ）が７．１μｍ、個数平均粒径（Ｄｐ）が６．３μｍ、Ｄｖ／Ｄｐが１．１３、平均円形度が０．９７８、ガラス転移温度（Ｔｇ１）が６３℃、突起部の長辺の平均長さが０．２３μｍ、突起部の長辺の標準偏差が０．１１、トナー表面における突起部の被覆率が４２％であった。これらのトナー及び突起部の特性を表３に示す。次いで、この母体トナー１００部に疎水性シリカ１．０部をヘンシェルミキサーにて混合して、実施例１の[現像剤１]を得た。また、実施例１、後述する実施例２〜４及び比較例１〜３において用いた樹脂分散液、水相、油相、乳化スラリー及び分散スラリーを表２に示した。

トナー及び突起部の特性は、下記の方法により測定した。
なお、ガラス転移温度（Ｔｇ）の測定は、前記樹脂微粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）測定と同様に行った。
［体積平均粒径及び個数平均粒径の測定方法］
前記トナーの体積平均粒径及び個数平均粒径は、コールターカウンターＴＡ−ＩＩ（コールター社製）を用いて測定した。
まず、電解水溶液１００ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（ドデシルフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム）を０．１ｍｌ加えた。ここで、電解水溶液として、ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールター社製）を使用した。ここで、さらに測定試料を１０ｍｇ加えた。試料を懸濁した電解水溶液に対して、超音波分散器で２分間分散処理を行い、前記測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、トナーの体積、個数を測定して、体積分布と個数分布を算出する。得られた分布から、トナーの体積平均粒径（Ｄｖ）、個数平均粒径（Ｄｐ）を求めた。
チャンネルとしては、２．００μｍ〜２．５２μｍ未満；２．５２μｍ〜３．１７μｍ未満；３．１７μｍ〜４．００μｍ未満；４．００μｍ〜５．０４μｍ未満；５．０４μｍ〜６．３５μｍ未満；６．３５μｍ〜８．００μｍ未満；８．００μｍ〜１０．０８μｍ未満；１０．０８μｍ〜１２．７０μｍ未満；１２．７０μｍ〜１６．００μｍ未満；１６．００μｍ〜２０．２０μｍ未満；２０．２０μｍ〜２５．４０μｍ未満；２５．４０μｍ〜３２．００μｍ未満；３２．００μｍ〜４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを使用し、粒径２．００μｍ以上乃至４０．３０μｍ未満の粒子を対象とした。

［トナーの平均円形度］
前記トナーの平均円形度は、フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２０００により測定した。具体的には、容器中の予め不純固形物を除去した水１００ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（ドデシルフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム）を０．１ｍｌ加え、さらに測定試料を０．５ｇ加えた。試料を分散した懸濁液は超音波分散器で２分間分散処理を行い、分散液濃度を３，０００個／μｌ〜１万個／μｌとして前記装置によりトナーの形状及び分布を測定することによって平均円形度を求めた。

［突起部の長辺及び被覆率の測定方法］
トナーを走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察を行い、下記手順により、得られたＳＥＭ画像から突起部の長辺の長さとトナーに対する突起部の被覆率を求めた。突起部の面積、突起部の長辺の計測には、画像解析式粒度分布測定ソフトウェア“Ｍａｃ−Ｖｉｅｗ”（マウンテック社製）を用いた。
−被覆率−
・１個のトナー粒子について、トナーに接する平行する２線の最短長さを求め、それぞれの接点をＡ、Ｂとした（図１）。
・その線分ＡＢの中点Ｏを中心として線分ＡＯの長さを直径とする円の二次元的面積と、その円内に含まれる突起部の二次元的面積からトナーに対する突起部の被覆率を算出した。
・１００個以上のトナー粒子に対して上記方法で被覆率を計算し、求めた平均値を前記「被覆率」とした。
−長辺の平均長さ及び標準偏差−
・トナー粒子を１００個選択し、１個のトナー粒子について１個の突起部の長辺の長さを計測し、この測定を選択した１００個のトナー粒子について行った結果から平均長さ及び標準偏差を求めた。
ここで、二次元的なＳＥＭ画像における突起部の二次元的な面（突起部の底面、コア粒子表面上の突起部の断面に相当）における最長長さを「長辺の長さ」とする。該突起部として、ＳＥＭ画像におけるトナー中心部、即ち、上記中点Ｏを中心として線分ＡＯの長さを直径とする円内に含まれるものを選択した。

＜評価＞
＜＜耐久安定性評価＞＞
ＩＰＳｉＯ ＳＰ Ｃ２２０（株式会社リコー製）を使用し、モノクロモードでＢ／Ｗ比６％の所定のプリントパターンを高温高湿度環境下（２７℃、８０％）で１，０００枚連続印字した。この際、規制ブレード上に固着スジとして確認できる本数を確認し、下記の評価基準に従って評価した。判定○以上が実仕様上問題ないレベルである。結果を表４に示す。
〔評価基準〕
◎：０本
○：５本以内
△：６〜１０本
×：１１本以上

＜＜帯電量評価方法＞＞
ＩＰＳｉＯ ＳＰ Ｃ２２０（株式会社リコー製）を使用し、外添処理を行ったトナー（現像剤）をＢ／Ｗ比６％の所定のプリントパターンを常温常湿度環境下（２３℃、５０％）で連続印字した。常温常湿度環境下の５０枚及び２，０００枚連続印字後（耐久後）に、白紙パターン印字中の現像ローラ上のトナーを吸引式小型帯電量測定装置 ＭＯＤＥＬ ２１０ＨＳ（トレック・ジャパン社製）で吸引し、電荷量を測定し、５０枚後及び２，０００枚後の帯電量を評価した。
〔評価基準〕
○：帯電量差の絶対値が１５μＣ／ｇ以上２５μＣ／ｇ未満の範囲内
△：帯電量差の絶対値が１０μＣ／ｇ以上１５μＣ／ｇ未満の範囲内
×：帯電量差の絶対値が１０μＣ／ｇ未満

＜＜地汚れ＞＞
ＩＰＳｉＯ ＳＰ Ｃ２２０（株式会社リコー製）を使用し、モノクロモードでＢ／Ｗ比６％の所定のプリントパターンを常温常湿度環境下（２３℃、５０％）で２，０００枚連続印字した。感光体の地汚れについては、現像後未クリーニング部分に無色透明テープを貼り、感光体上の地汚れトナーを剥離し、白紙に貼り付け後の濃度を目視評価した。評価基準はいずれも以下の３段階で行なった。結果を表４に示す。
〔評価基準〕
◎：良好
○：実使用上問題ないレベル
×：実使用不可

＜＜低温定着性＞＞
改造したＩＰＳｉＯ ＳＰ Ｃ２２０（株式会社リコー製）にトナーを入れ、マイリサイクルペーパー１００ Ａ４Ｔ（株式会社リコー製）目紙上に、付着量が１１ｇ／ｍ^２になるように設定して５０ｍｍ角の未定着ベタ画像を印字したものを１９枚用意した。
次に、改造した定着ユニットを用い、システムスピードを１８０ｍｍ／ｓｅｃに設定し、用意した未定着のベタ画像を通紙して画像を定着させた。定着温度を１２０℃から１０℃刻みで２００℃まで試験を行った。定着画像を内側にして折り曲げ、再度広げた後、消しゴムで軽く擦り折り目が消えなかった最低温度を定着下限温度とし、下記の評価基準に従って評価した。結果を表４に示す。
〔評価基準〕
◎：定着下限温度が１３０℃未満
○：定着下限温度が１３０℃以上１４０℃未満
△：定着下限温度が１４０℃以上１５０℃未満
×：定着下限温度が１５０℃以上

＜＜定着分離性＞＞
改造したＩＰＳｉＯ ＳＰ Ｃ２２０（株式会社リコー製）にトナーを入れ、Ａ４縦通紙で先端３ｍｍに幅３６ｍｍのべた帯画像（付着量９ｇ／ｍ^２）を印字した未定着画像を作製した。この未定着画像を以下の定着装置を用いて、１３０℃〜１９０℃の範囲で１０℃刻みの定着温度で定着させ、分離可能／非オフセット温度域を求め、下記の評価基準に従って評価した。なお、当該温度域は、加熱ローラーからの紙の分離が良好に行われ、オフセット現象が発生せず、かつ容易に画像はがれが起きない定着温度範囲をいう。使用ペーパー及び通紙方向は、分離性に不利な４５ｇ／ｍ^２紙のＹ目の縦通紙で行った。定着装置周速は１２０ｍｍ／ｓｅｃであった。結果を表４に示す。
〔評価基準〕
◎：分離可能／非オフセット温度域が５０℃以上
○：分離可能／非オフセット温度域が３０℃以上５０℃未満
×：分離可能／非オフセット温度域が３０℃未満

（実施例２）
実施例１において、[樹脂分散液１]を[樹脂分散液２]に変更した以外は、実施例１と同様にして、実施例２の[現像剤２]を作製し、これらの評価を実施した。

（実施例３）
実施例１において、[樹脂分散液１]を[樹脂分散液３]に変更した以外は、実施例１と同様にして、実施例３の[現像剤３]を作製し、これらの評価を実施した。

（実施例４）
−水相２の調製−
イオン交換水９７０部、分散安定用の有機樹脂微粒子（スチレン−メタクリル酸−アクリル酸ブチル−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の２５質量％水性分散液２９部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液９５部、酢酸エチル９８部を混合撹拌したところ、ｐＨは６．２であった。これに１０％水酸化ナトリウム水溶液を滴下してｐＨを９．１に調整し［水相２］を得た。

−顔料・ワックス分散液（油相）２の作製−
撹拌棒及び温度計をセットした容器に、［ポリエステル１］１７５部、［ポリエステル２］４３０部、パラフィンワックス（ＨＮＰ９、日本精蝋株式会社製）１５３部、酢酸エチル１４５０部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃のまま５時間保持した後、１時間で３０℃に冷却した。次いで容器に［マスターバッチ１］４１０部、酢酸エチル１００部を仕込み、１時間混合し［原料溶解液２］を得た。
［原料溶解液２］１，５００部を容器に移し、ビーズミル（ウルトラビスコミル、アイメックス社製）を用いて、送液速度１ｋｇ／時間、ディスク周速度６ｍ／秒、０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、３パスの条件で、顔料、ＷＡＸの分散を行った。次いで、［ポリエステル２］の７０％酢酸エチル溶液４７０部、［ポリエステル３］の５５％酢酸エチル溶液２５０部、酢酸エチル９５部を加え、上記条件のビーズミルで１パスし、［顔料・ワックス分散液２］を得た。得られた［顔料・ワックス分散液２］の固形分を測定したところ４９．３質量％であり、固形分に対する酢酸エチルの量は１０３質量％であった。

−乳化工程−
［顔料・ワックス分散液２］９７６部をＴＫホモミキサー（特殊機化工業株式会社製）で５，０００ｒｐｍにて１分間混合した後、［水相２］１，２００部を加え、ＴＫホモミキサーで回転数８，０００〜１５，０００ｒｐｍに調整しながら２分間混合し、［乳化スラリー２］を得た。

−突起部形成工程、脱溶剤工程、洗浄及び乾燥工程−
実施例１において、［乳化スラリー１］を［乳化スラリー２］に変えたこと以外は、実施例１と同様にして、実施例４の［現像剤４］を作製し、これらの評価を実施した。

（比較例１）
実施例１において、[樹脂分散液１]を[樹脂分散液４]に変更した以外は、実施例１と同様にして、比較例１の［現像剤ａ］を作製し、これらの評価を実施した。

（比較例２）
実施例１において、[樹脂分散液１]を[樹脂分散液５]に変更した以外は、実施例１と同様にして、比較例２の［現像剤ｂ］を作製し、これらの評価を実施した。

（比較例３）
以下の手順により［分散スラリー２］を得た。
−ポリエステルｂ１の調製−
冷却管、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応槽中に、１，２−プロピレングリコール７０１部、テレフタル酸ジメチルエステル７１６部、アジピン酸１８０部、及び縮合触媒としてテトラブトキシチタネート３部を入れ、１８０℃で窒素気流下に、生成するメタノールを留去しながら８時間反応させた。次いで２３０℃まで徐々に昇温しながら、窒素気流下に、生成する１，２−プロピレングリコール、水を留去しながら４時間反応させ、さらに５ｍｍＨｇ〜２０ｍｍＨｇの減圧下に反応させ、軟化点が１５０℃になった時点で取り出した。回収された１，２−プロピレングリコールは３１６部であった。取り出した樹脂を室温まで冷却後、粉砕して粒子化し、［ポリエステルｂ１］を得た。［ポリエステルｂ１］のＭｎは、８，０００であった。

−ポリエステルｂ２の調製−
冷却管、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応槽中に、１，２−プロピレングリコール５５７部、テレフタル酸ジメチルエステル５６９部、アジピン酸１８４部、及び縮合触媒としてテトラブトキシチタネート３部を入れ、１８０℃で窒素気流下に、生成するメタノールを留去しながら８時間反応させた。次いで２３０℃まで徐々に昇温しながら、窒素気流下に、生成する１，２−プロピレングリコール、水を留去しながら４時間反応させ、さらに５ｍｍＨｇ〜２０ｍｍＨｇの減圧下に１時間反応させた。回収された１，２−プロピレングリコールは１７５部であった。次いで１８０℃まで冷却し、無水トリメリット酸１２１部を加え、常圧密閉下２時間反応後、２２０℃、常圧で反応させ、軟化点が１８０℃になった時点で取り出し、室温まで冷却後、粉砕して粒子化し、［ポリエステルｂ２］を得た。［ポリエステルｂ２］のＭｎは、８，５００であった。

−樹脂溶液１の調製−
温度計及び撹拌機の付いた反応容器中に、［ポリエステルｂ１］１０部及び酢酸エチル１０部を入れ、攪拌して均一分散させ、［樹脂溶液１］を得た。
−樹脂溶液２の調製−
温度計及び撹拌機の付いた反応容器中に、［ポリエステルｂ２］１０部及び酢酸エチル１０部を入れ、攪拌して均一分散させ、［樹脂溶液２］を得た。

−着色剤分散液１の調製−
ビーカー内に銅フタロシアニン２０部と着色剤分散剤（ソルスパーズ２８０００；アビシア株式会社製）４部、［ポリエステルｂ２］２０部及び酢酸エチル５６部を入れ、攪拌して均一分散させた後、ビーズミルによって銅フタロシアニンを微分散して、［着色剤分散液１］を得た。［着色剤分散液１］をＬＡ−９２０で測定した体積平均粒径は、０．３μｍであった。

−ワックス分散液１の調製−
温度計及び撹拌機の付いたオートクレーブ反応槽中に、キシレン４５４部、低分子量ポリエチレン（三洋化成工業（株）製 サンワックス ＬＥＬ−４００：軟化点１２８℃）１５０部を投入し、窒素置換後１７０℃に昇温して十分溶解し、スチレン５９５部、メタクリル酸メチル２５５部、ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサヒドロテレフタレート３４部及びキシレン１１９部の混合溶液を１７０℃、３時間で滴下して重合し、さらにこの温度で３０分間保持した。次いで脱溶剤を行い、［変性ワックス１］を得た。［変性ワックス１］は、グラフト鎖のｓｐ値が１０．３５（ｃａｌ／ｃｍ^３）１／２、Ｍｎが１８７２、Ｍｗが５１９４、Ｔｇが５６．９℃であった。
温度計及び撹拌機の付いた反応容器中に、パラフィンワックス（融点７３℃）１０部、［変性ワックス１］１部、酢酸エチル３３部を投入し、７８℃に加熱して充分溶解し、１時間で３０℃まで冷却を行い、ワックスを微粒子状に晶析させ、さらにウルトラビスコミル（アイメックス製）で湿式粉砕し、［ワックス分散液１］を得た。

−水相３の調製−
イオン交換水９７部、［樹脂分散液６］１５．４部、カルボキシメチルセルロースナトリウム１部、及びドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液（エレミノールＭＯＮ−７、三洋化成工業株式会社製）１０部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを［水相３］とする。

−油相３の調製−
ビーカー内に［樹脂溶液１］４８部、［樹脂溶液２］１２部、［ワックス分散液１］２７部、及び［着色剤分散液１］１０部を入れ、２５℃にてＴＫ式ホモミキサーで８，０００ｒｐｍで撹拌し、均一に溶解、分散させて［油相３］を得た。

−乳化工程、皮膜形成工程及び脱溶剤工程−
次いで２５℃で、ＴＫ式ホモミキサーを１０，０００ｒｐｍに撹拌しながら、［水相３］に［油相３］７５部を投入し２分間撹拌した。ついでこの混合液を撹拌棒及び温度計付のコルベンに移し、昇温して３５℃で濃度が０．５％以下となるまで酢酸エチルを留去し、表面に付着した［樹脂分散液６］由来の樹脂粒子が皮膜化した［分散スラリー２］を得た。

−洗浄及び乾燥工程−
実施例１において、［分散スラリー１］を［分散スラリー２］に変えたこと以外は、実施例１と同様にして、比較例３の［現像剤ｃ］を作製し、これらの評価を実施した。

以上の結果、本発明のトナーである実施例１〜４のトナーでは本発明の効果により、低温定着性を維持しながら、帯電性、耐久安定性、定着分離性に優れ、地汚れのない画像が得られることが分かった。しかしながら、比較例１〜３のトナーは、地汚れ、耐久安定性、低温定着性、及び定着分離性の全てにおいて満足な結果が得られなかった。

１、１Ｙ、１Ｃ、１Ｍ、１Ｋ 感光体
２、２Ｙ、２Ｃ、２Ｍ、２Ｋ 作像形成部
３ 帯電装置
４ 露光装置
５ 現像装置
５ａ 現像ローラ
５ｂ 現像剤供給ローラ
５ｃ 規制ブレード
６ 転写装置
７ クリーニング装置
１０ 中間転写ベルト
１１ 支持ローラ
１２ 支持ローラ
１３ 支持ローラ
１４、１４Ｙ、１４Ｃ、１４Ｍ、１４Ｋ 一次転写ローラ
１５ ベルトクリーニング装置
１６ 二次転写ローラ
２０ 給紙カセット
２１ 給紙ローラ
２２ レジストローラ対
２３ 加熱定着装置
２３ａ 加熱ローラ
２３ｂ 加圧ローラ
２４ 排紙ローラ
３１Ｙ、３１Ｃ、３１Ｍ、３１Ｋ トナーボトル
４０ プロセスカートリッジ
５０ トナー入り容器
Ｔ トナー

特開平０１−２３５９５９号公報 特開平０５−０５３３６７号公報 特開２００８−２０８３４６号公報 特開２００５−１５７０１４号公報

Claims (16)

1. 少なくとも結着樹脂、着色剤を含むトナーであって、
   前記トナーが、該トナーの表面に構成単位としてフッ素含有ビニルモノマーを含む樹脂微粒子を含有する突起部を有し、
   前記フッ素含有ビニルモノマーの前記樹脂微粒子の構成モノマーにおける含有量が、０．５質量％〜５０質量％であり、
   前記突起部における長辺の平均長さが０．１μｍ以上０．５μｍ未満であり、前記突起部において長辺の平均長さの標準偏差が０．２以下であり、かつ前記突起部の被覆率が１０％〜９０％であることを特徴とするトナー。
2. トナーのガラス転移温度Ｔｇ１が、下記式（１）を満たす請求項１に記載のトナー。
   ４５℃≦Ｔｇ１≦７０℃ ・・・ 式（１）
3. 樹脂微粒子のガラス転移温度Ｔｇ２が、下記式（２）を満たす請求項１から２のいずれかに記載のトナー。
   ４５℃≦Ｔｇ２≦１００℃ ・・・ 式（２）
4. トナーのガラス転移温度Ｔｇ１及び樹脂微粒子のガラス転移温度Ｔｇ２が、下記式（３）〜（５）を満たす請求項１に記載のトナー。
   ５０℃≦Ｔｇ１≦６５℃ ・・・ 式（３）
   ６０℃≦Ｔｇ２≦１００℃ ・・・ 式（４）
   Ｔｇ１＜Ｔｇ２ ・・・ 式（５）
5. 樹脂微粒子が、構成単位としてスチレン系モノマーを更に含む請求項１から４のいずれかに記載のトナー。
6. 樹脂微粒子のトナーに対する質量比が、１質量％〜２０質量％である請求項１から５のいずれかに記載のトナー。
7. コア粒子と該コア粒子を囲むシェル部とからなるコアシェル構造を有する請求項１から６のいずれかに記載のトナー。
8. トナーの体積平均粒径が、３μｍ〜９μｍである請求項１から７のいずれかに記載のトナー。
9. トナーの体積平均粒径と個数平均粒径の比（体積平均粒径／個数平均粒径）が、１．２５以下である請求項１から８のいずれかに記載のトナー。
10. トナーの平均円形度が、０．９３０以上である請求項１から９のいずれかに記載のトナー。
11. 非磁性一成分現像用トナーである請求項１から１０のいずれかに記載のトナー。
12. 請求項１から１１のいずれかに記載のトナーを含むことを特徴とする現像剤。
13. 請求項１から１１のいずれかに記載のトナーが充填されてなることを特徴とするトナー入り容器。
14. 静電潜像担持体と、該静電潜像担持体上に形成した静電潜像を請求項１から１１のいずれかに記載のトナーを用いて現像して可視像を形成する現像手段とを少なくとも有することを特徴とするプロセスカートリッジ。
15. 静電潜像担持体と、該静電潜像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、前記静電潜像を請求項１から１１のいずれかに記載のトナーを用いて現像して可視像を形成する現像手段と、前記可視像を記録媒体に転写する転写手段と、記録媒体に転写された転写像を定着させる定着手段とを少なくとも有することを特徴とする画像形成装置。
16. 静電潜像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、前記静電潜像を請求項１から１１のいずれかに記載のトナーを用いて現像して可視像を形成する現像工程と、前記可視像を記録媒体に転写する転写工程と、記録媒体に転写された転写像を定着させる定着工程とを少なくとも含むことを特徴とする画像形成方法。