JP2016024329A - 枠状シール材、現像装置、プロセスカートリッジ、画像形成装置及び枠状シール材の形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】四周縁部に貼り付けて密閉性を確保する枠状のシール材において、構成部品点数を削減し、且つ接合箇所をなくすことにより、より密閉性の高い枠状シール材を提供する。
【解決手段】角棒状のシール部材１を、図１（ｂ）に示すように、ほぼ直角に順に折り曲げて、ケーシング２の四角形の四周縁部２ｂに貼着する。最後に、図１（ｃ）、図１（ｄ）に示すように、シール部材１の両端部である一端部１ａと他端部１ｂとを重ね合わせて貼着結合すると、図１（ｃ）に示す接合箇所のない枠状シール材４が形成される。このようにして、ケーシング２の四周縁部２ｂに枠状シール材４が設置される。
【選択図】図１

Description

本発明は、トナーや気流等の流体漏出防止用の枠状シール材、現像装置、プロセスカートリッジ、画像形成装置及び枠状シール材の形成方法に関する。

電子写真方式の画像形成装置に用いられるダクトの連結部に発泡ウレタンシールなどのシール材を貼ることで、気流の漏出を防止する技術のほか、粉体であるトナー等の現像剤を収める部材において、以下の技術が知られている（例えば、特許文献１参照）。即ち、トナーカートリッジ、トナーホッパ、クリーニングユニット等の部材（一般的には樹脂で成形された２体化されたケーシング部材）において、結合部分に発泡ウレタンシールを貼ることで、部材内部に充填されたトナー等の粉体の漏出を防止する技術である。

今までの、主に送風ダクトなどの四角形をなす連結部においては、密閉性を確保するために、素材である発泡ウレタンフォームから送風ダクト外周部と同形状に切り抜いた枠状のシール材を用いて、連結部の送風ダクト外周部に貼り付けていた。
しかしながら、シール材の製造工程においては連結部分と同形状に切り抜いた後の、残りのウレタン部材は使用せずそのまま破棄されていたため材料取りの効率が悪くなっていた。例えば、四角形状の一辺の長さが１２０ｍｍの軸流ファンに使用している四角形のシール部材の試算では、材料のロスが約８１％もあり、部品費が高くなるという問題があった。

そこで、上記問題の解決策として、上記特許文献１記載の技術では、角棒状のシール部材を４個組み合わせて経済的で低コストなシール材の形成手段が提案されているが、部品点数が増えるのと同時に、「重ね合わせ」でない接合部分が増える。そのため、組み付け時の「接合ミス」が発生しやすくなり、接合部分で隙間ができ、密閉性が保てずにトナーが漏出してしまう。

本発明は、上述の事情に鑑み、四周縁部に貼り付けて密閉性を確保する枠状のシール材において、構成部品点数を削減し、且つ接合箇所をなくすことにより、より密閉性の高い枠状シール材を提供することを主な目的とする。

上記目的を達成するために、本発明は、対向する一対の連結すべき連結部材の一方の四周縁部に枠状のシール材を設け、前記連結部材の他方で前記シール材を介して前記連結部材の一方に相対的に押し付けて前記一対の連結部材の連結部分を密閉する枠状シール材であって、単一の角棒状のシール部材を前記四周縁部に沿ってほぼ直角に折り曲げて貼り付け、前記シール部材の両端部分を重ね合わせて貼り付け結合した枠状シール材である。

本発明によれば、単一の角棒状のシール部材を折り曲げて貼り付けるため、部品点数を削減することができ、且つ接合箇所をなくすことにより、より密閉性の高い枠状シール材を提供することができる。

実施形態１に係る枠状シール材を形成する概念図であり、（ａ）は枠状シール材の形成に用いる角棒状のシール部材の斜視図、（ｂ）は（ａ）のシール部材を順に直角に折り曲げてケーシング部材の四周縁部に貼り付け方を示す斜視図である。（ｃ）は（ａ）のシール部材の貼り付け終了状態を示す平面図、（ｄ）は（ｃ）の○印で囲んだ部分を拡大して示す斜視図である。 図１（ａ）のシール部材を貼着する部位を説明する模式的な断面図である。 シール部材の各部での構成を示す断面図である。 （ａ）は変形例１の切欠き形状を設けたシール部材の斜視図、（ｂ）は（ａ）のシール部材を切欠き形状位置で順に直角に折り曲げた状態を示す斜視図である。 （ａ）、（ｂ）は変形例１のシール部材の切欠き形状の種類を説明する平面図である。 （ａ）はシール部材の構成を模式的に示す断面図、（ｂ）はシール部材の平面図である。 （ａ）は変形例１のシール部材の抜き加工を行う際の部品の一般的な配置例を、（ｂ）は変形例１のシール部材の抜き加工を行う際の部品の最適な配置例を、それぞれ模式的に示す平面図である。 （ａ）は実施形態２で用いるシール部材の斜視図、（ｂ）は（ａ）の２体化したシール部材を切欠き形状位置で直角に折り曲げた状態を示す斜視図、（ｃ）は枠状シール材を示す平面図である。 実施形態２のシール部材の抜き加工を行う際の部品の最適な配置例を示す平面図である。 （ａ）は実施形態２のシール部材を製作する方法を説明する平面図、（ｂ）は（ａ）のシール部材の断面図、（ｃ）は台紙からシール部材を剥がして完成品として用いる状態を示す平面図である。 実施形態２の別例を示す枠状シール材の平面図である。 本発明を実施した現像装置、プロセスカートリッジを示す要部の断面図である。 本発明を実施した画像形成装置の一例としてのカラー複写装置を背面から透視して見た全体構成図である。 図１３のフィルタパック及びその周辺の構成を示す分解斜視図である。 図１３のフィルタパックの縦断面図である。 （ａ）は図１３のカラー複写装置の背面斜視図、（ｂ）は切欠き形状を設けたシール部材の斜視図、（ｃ）はｂ）のシール部材を２つ用い、各切欠き形状位置で直角に折り曲げた状態を示す斜視図、（ｄ）は枠状シール材を示す平面図である。

以下、図を参照して実施例を含む本発明の実施の形態（以下、「実施形態」という）を詳細に説明する。各実施形態等に亘り、同一の機能及び形状等を有する構成要素（部材や構成部品）等については、混同の虞がない限り一度説明した後では同一符号を付すことによりその説明を省略する。図及び説明の簡明化を図るため、図に表されるべき構成要素であっても、その図において特別に説明する必要がない構成要素は適宜断わりなく省略することがある。公開特許公報等の構成要素を引用して説明する場合は、その符号に括弧を付して示し、各実施形態等のそれと区別するものとする。

（実施形態１）
図１〜図３を用いて、本発明の実施形態１に係る枠状シール材を説明する。図１は実施形態１に係る枠状シール材を形成する概念図であり、図１（ａ）は枠状シール材の形成に用いる角棒状のシール部材（以下、単に「シール部材」ともいう）の斜視図である。図１（ｂ）は図１（ａ）のシール部材を順に直角に折り曲げてケーシング部材の四周縁部に貼り付け方を示す斜視図である。図１（ｃ）は図１（ａ）のシール部材の貼り付け（以下、「貼り着け」ないし「貼着」ともいう）終了状態を示す平面図、図１（ｄ）は図１（ｃ）の○印で囲んだ部分（シール部材の両端部を重ね合わせ結合した状態）を拡大して示す斜視図である。図２は図１（ａ）のシール部材を貼着する部位を説明する模式的な断面図、図３はシール部材の各部での構成を示す断面図である。
図１（ａ）に示すように、枠状シール材の形成に用いる単一のシール部材１は、角棒状で可撓性・弾性を備えている。シール部材１の断面形状は、正方形でも長方形でもよく、あるいは台形を含む四角形であってもよい。各辺の長さ等については、以下に記載する。

図２に示すように、シール部材１は、対向する一対の連結すべき連結部材の一方としての、ケーシング２における四角形状の四周縁部２ｂに後述するように貼着される。ケーシング２は、開口２ａを有する。図２において、３は、連結部材の他方としてのケーシングである。４は、ケーシング２の四周縁部２ｂに貼着されて後述するように形成された枠状シール材を示す。ケーシング３は、開口３ａ及びその周りに形成された四角形状の四周縁部３ｂを有する。ケーシング２、３としては、例えばトナーカートリッジと現像装置本体との、あるいはダクト同士又はダクトと外板パネルとの連結部分ないし結合部が挙げられる。枠状シール材４を上記部位に使用されるケーシング２の四周縁部２ｂに後述するように貼着されることにより、トナーや気流の漏出を防止することができる。
図２において、ケーシング３で枠状シール材４を介してケーシング２に相対的に押し付けてケーシング２とケーシング３との間の連結部分の枠状シール材４を圧縮し密閉するように構成されている。ここで、「相対的に押し付け」るとは、図２に示すようにケーシング３を矢印で示す上方向から押し付ける力を加える場合に限らず、例えば静止しているケーシング３に対してケーシング２を押し付ける場合や、両ケーシングを互いに押し付け合う場合も含まれる。
図２には、本実施形態１のシール部材１で形成した枠状シール材４の他に、後述する変形例１のシール部材１Ａで形成した枠状シール材４Ａと、後述する実施形態２の２つのシール部材１Ｂで形成した枠状シール材４Ｂとを総括的に図示している。

枠状シール材４の形成方法を説明する。図１（ａ）に示すシール部材１を、図１（ｂ）に示すように、ほぼ直角に順に折り曲げて、ケーシング２の四角形の四周縁部２ｂに貼着する。最後に、図１（ｃ）、図１（ｄ）に示すように、シール部材１の両端部である一端部１ａと他端部１ｂとを重ね合わせて貼着結合すると、図１（ｃ）に示す枠状シール材４が形成される。
例えばトナーカートリッジと現像装置本体との、ダクト同士又はダクトと外板パネルとの連結部に枠状シール材４を利用する場合、シール部材１は下側のケーシング２の開口２ａの内面と縁の交点を基準に貼り付ける。シール部材１を開口２ａの内側に出っ張って貼り付けてしまうと気流乱れ、トナー付着等が発生する。例えば、従来のような四角形状の切り抜きシール部材の場合、ケーシング開口の寸法精度誤差や撓みのために、どこかに出っ張り貼りができてしまう。この場合、気流の流れ、トナーの流動性が低下する。
図１（ｃ）及び図２に誇張・拡大して示すように、ケーシング２の開口２ａの縁幅（四周縁部２ｂの幅）はシール部材１の幅（例えば８ｍｍ）よりも大きく、その四周縁部２ｂの縁にシール部材１を貼る。シール部材１が対向する他方の縁の縁幅（例えば５ｍｍ）は、シール部材１の幅（例えば８ｍｍ）よりも短い。シール部材１は、対向する他方の縁（四角形の枠状）が結合するときの位置ずれを吸収している。

図３を用いてシール部材１の構成について説明する。シール部材１の基本構成は、図３（ｂ）で示す構成が基本であり、発泡ポリウレタン層５に両面テープ６で、補強部材としてのフィルム７を接着補強している。フィルム７は、例えばＰＥＴ樹脂で形成されている。さらにケーシング２に接着固定用の両面テープ８でダクトなどの対象の部材に貼り付け可能な構成である。発泡ポリウレタン層５をフィルム７で補強していることで、貼り付けの作業性が格段に向上する。即ち、直線部分は曲がらずに貼れて作業がし易く、折り曲げが必要な個所は容易に折り曲げができる。
また図３（ａ）の○印に示す、シール部材１の折り曲げる箇所についての構成は、図３（ｃ）の構成となっている。折り曲げが必要な箇所は補強用のフィルム７を除去することで容易に折り曲げが可能になっている。
発泡ウレタン層５の厚さは４ｍｍ、両面テープ６、８及びフィルム７の厚さは、それぞれ０．１ｍｍ程度のものが使用される。

図３（ｃ）に示す、シール部材１の折り曲げる箇所の構成は、両面テープ６も除去され存在しない。即ち図３（ａ）のシール部材１の断面構成は、左に示す辺、折り曲げ箇所から順に、４層-１層-４層-１層-４層-１層-４層となる。
図１（ｄ）に示したシール部材１の両端部（一端部１ａと他端部１ｂ）の重ね合わせ結合部分の断面構成は、図３（b）の基本形状である。ただし、一方を図３（ｄ）に示す形状にすれば、重ね合わせ部分が薄くなり好ましい。この場合の図３（ａ）のシール部材１の断面構成は、左に示す辺、折り曲げ箇所から順に、２層-１層-４層-１層-４層-１層-４層となる。
シール部材１の折り曲げ部分は、若干膨らむ。重ね合わせ部分も若干厚くなる。しかしながら、ケーシング３の相対的な押し付け・圧着（実際には少し隙間がある）により発泡ウレタン層５が圧縮されるため、上記厚さの増加分を吸収してしまうため、気流漏れや、トナー漏れは発生しない。
シール部材１を上方から見たとき、フィルム７とそれに重なる下側の両面テープ８の幅は発泡ポリウレタン層５とほぼ同じ幅で長方形になる。尚、シール部材１の曲げ部分に角度を持たせ台形状にしたり、曲げ部分における両フィルム７の間隔を変えて、シール部材１の内側で、両サイドのフィルム７が当たらず、且つシール部材１の密封性を確保している。
尚、シール部材１の発泡ポリウレタンをゴム等の防水性のあるものに代えれば、液体のシールドも可能となる。

以上説明したとおり、実施形態１によれば、単一の角棒状のシール部材１を折り曲げて貼り付けるため、部品点数を削減することができる。また、シール部材の両端部を重ね合わせて貼着結合することにより接合箇所がなくなり、これにより隙間が生じることがないのでトナーや気流の漏出を確実に防止することができ、より密閉性が高く且つ信頼性の高い枠状シール材を提供することができる。また、シール部材の地取りの効率を高め、低コストな枠状シール材を提供することができる。

（変形例１）
図４〜図７を用いて、実施形態１の変形例１に係るシール部材を説明する。図４（ａ）は切欠き形状を設けたシール部材の斜視図、図４（ｂ）は図４（ａ）のシール部材を切欠き形状位置で順に直角に折り曲げた状態を示す斜視図である。図５は変形例１のシール部材の切欠き形状の種類を説明する平面図である。図６は変形例１のシール部材の折り曲げ部分であって、且つ補強部材であるフィルムを備えない部分の長さと、シール部材の幅との関係について説明する図である。図６（ａ）はシール部材の構成を模式的に示す断面図、図６（ｂ）はシール部材の平面図である。図７（ａ）は変形例１のシール部材の抜き加工を行う際の部品の一般的な配置例を、図７（ｂ）は変形例１のシール部材の抜き加工を行う際の部品の最適な配置例を、それぞれ模式的に示す平面図である。
変形例１に係るシール部材１Ａは、実施形態１の図１（ａ）等に示したシール部材１と比較して、シール部材１Ａの折り曲げ位置に予め切欠き形状９を設けた点が主に相違する。この相違点以外のシール部材１Ａの構成は、シール部材１と同様である。

図４（ａ）に示すように、シール部材１Ａの折り曲げ位置（本例では図４（ｂ）に○印で示す３箇所）には、折り曲げが容易にできるようにするための切欠き形状９が設けられている。シール部材１Ａの折り曲げ部の断面構成は、図３（ｃ）に示した構成、即ち発泡ポリウレタン層５である。シール部材１Ａの折り曲げは、切欠き形状９が内側となるように折り曲げると、折り曲げ部の外側の発泡ポリウレタン層５は延びるので、折り曲げ部が膨らむことがない。
９０度の切欠き形状９は、両サイドに４５度、４５度でも非対称でも良い。
切欠き形状９の種類については、図５（ａ）に示すように鋭利な９０°の切欠き形状、又は図５（ｂ）で示すようなＲを付けた緩やかな９０°の切欠き形状を用いることが可能である。また、シール部材１Ａの幅Ｘに対し、切欠き形状９の深さｈは、５０％以下とすることが好ましい。これにより、切欠き形状９の部分でシール部材１Ａがちぎれることがない、という効果がある。

図６（ａ）、図６（ｂ）を用いて、変形例１のシール部材１Ａの折り曲げ部分であって、且つ補強部材であるフィルムを備えない部分の長さＹと、シール部材１Ａの幅Ｘとの関係について説明する。
図６（ａ）、図６（ｂ）において、シール部材１Ａの幅Ｘに対し、フィルムを備えない部分の長さＹの関係は、（１）式を満足するように設定されている。
０．７Ｘ≦Ｙ≦１．５Ｘ・・・・・（１）
上記関係式は、シール部材１Ａの幅Ｘに対し、切欠き形状９の深さｈが５０％のときで設定されている。切欠き形状９の深さｈが５０％ならば、本来Ｘ＝Ｙである。シール部材１Ａが内側で、両サイドのフィルムが当たらず、且つシール部材１Ａの密封・密閉性を確保できる範囲を規定している。Ｙが大きい方がフィルム量が少なくなり低コストでシール部材１Ａを製作できるが、切れやすくなるため、上限、下限を設定する。尚、図５、図６において、シール部材１Ａの幅Ｘが同じ場合で、切欠き形状９の深さｈが小さいときは、フィルムを備えない部分の長さＹも小さくて済み、逆に切欠き形状９の深さｈが大きいときは、フィルムを備えない部分の長さＹも大きくなる。切欠き形状９の深さｈについては前述のとおり、シール部材１Ａの幅Ｘに対し、５０％以下が好ましい。
シール部材１Ａの折り曲げ部の断面構成は、図３（ｃ）に示した両面テープが存在しないものと同じ構成である。
上記（１）式を満足することは、シール部材１Ａの直線部分は曲がらずに貼りつけられて作業性がよく（作業がし易く）、折り曲げが必要な個所は容易に折り曲げができる、という効果が発揮される理想値である。

図７（ａ）、図７（ｂ）を用いて、変形例１のシール部材１Ａの製作実施にあたりビク型による抜き加工を行う際の部品の配置例を説明する。図７（ａ）、図７（ｂ）に示す例共に、１シートから１６個の部品をとる場合のシール部材１Ａの部品配置例を示した。図７（ａ）は一般的な配置例であり、図７（ｂ）は最適な材料取りを行う配置例である。
シール部材１Ａの折り曲げ部に形成される切欠き形状９の断面構成は、図３（ｃ）に示した両面テープが存在しないものと同じ構成である。
図７（ａ）、図７（ｂ）には示していないが、別の変形例として、切欠き形状９を４つ設けることで、重ね合わせ部を直線的に重ね合わせることができ、重ね合わせ結合部の重ね合わせ位置精度を向上することができる。

以上説明したとおり、変形例１によれば、実施形態１と同様の効果を奏する他、上記変形例１の説明中で随時述べた効果を奏する。

（実施形態２）
図８〜図１０を用いて、実施形態２に係るシール部材及び枠状シール材を説明する。図８（ａ）は切欠き形状を設けた２体化したシール部材の斜視図、図８（ｂ）は図８（ａ）の２体化したシール部材を切欠き形状位置で直角に折り曲げた状態を示す斜視図である。図８（ｃ）は図８（ｂ）に示した切欠き形状位置で直角に折り曲げた各シール部材の端部同士を重ね合わせ貼着結合して形成された枠状シール材を示す平面図である。尚、図８（ｂ）、図８（ｃ）では、シール部材を貼着する対象物であるケーシングの図示を省略している。図９は実施形態２のシール部材の抜き加工を行う際の部品の最適な配置例を示す平面図である。図１０（ａ）は実施形態２のシール部材を製作する方法を説明する平面図、図１０（ｂ）は図１０（ａ）のシール部材の断面図、図１０（ｃ）は台紙からシール部材を剥がして完成品として用いる状態を示す平面図である。
実施形態２に係る枠状シール材４Ｂは、図２、図４〜図７に示した実施形態１の変形例１における単一のシール部材１Ａを用いて形成した枠状シール材４Ａと比較して、２体化した２つのシール部材１Ｂを用いて形成する点が主に相違する。この相違点以外の枠状シール材４Ｂは、変形例１の枠状シール材４Ａと同様である。以下、相違点を中心に２体化したシール部材１Ｂについて説明する。

上記変形例１のようにシール部材１Ａが長い場合など、部材のハンドリングが悪くなる場合がある。そのような場合にはシール部材を２体化することで、部材のハンドリングが向上する。本実施形態２では、図８（ａ）に示すように、折り曲げ位置に切欠き形状９を設けられた２体化したシール部材１Ｂを用いる。そして、図８（ｂ）に示すように、各々のシール部材１Ｂを対向する状態で図示しないケーシングの四周縁部に貼り付け、各切欠き形状９の位置でほぼ直角（９０°）に折り曲げる。次に、図８（ｃ）に示すように、一方のシール部材１Ｂの一端部１Ｂａと他方のシール部材１Ｂの他端部１Ｂｂとを、一方のシール部材１Ｂの他端部１Ｂｂと他方のシール部材１Ｂの一端部１Ｂａとを、それぞれ重ね合わせて貼着結合する。これにより、枠状シール材４Ｂが形成される。
尚、一方のシール部材１Ｂの端部と他方のシール部材１Ｂの端部との上下方向の重なり方は、図８（ｃ）に示す例に限らず、反対でもよい。あるいは、一方のシール部材１Ｂの両端部を貼着した後に、他方のシール部材１Ｂの一端部及び他端部を一方のシール部材１Ｂの対応する端部上に重ね合わせて貼着結合してもよい。

本実施形態２におけるシール部材１Ｂの折り曲げ部の断面構成は、切欠き形状９が１箇所あるものの、図３（ｃ）に示した両面テープが存在しない場合と実質的に同じ構成である。
本実施形態２では、図８（ｃ）に示すように、各シール部材１Ｂの端部同士の重ね合わせ結合部が斜めに対向した角に２つできる。図２に示した上・下のケーシング２、３は、比較的強度の弱い材質でできている場合に四角枠が撓み、両ケーシング２、３を相対的に押し付け合体させるときに、角の２点の隙間が広がることがある。そこで、上記した枠状シール材４Ｂのように、重ね合わせ結合部を対称位置に２つ設けることで、この撓みを補正し、気流漏れ、トナー漏れをさらに防ぐことができる。

図９に、実施形態２に係るシール部材１Ｂのビク型による抜き加工を行う際の部品の最適な配置例を模式的に示す。１シートから１６個の部品であるシール部材１Ｂをとる場合の部品配置例である。
図１０を用いて、シール部材１Ｂの作り方の一例を説明するが、この際のビク型による抜き加工による部品配置例は図９とは異なる一般的な例となる。先ず、台紙１５を用意し、台紙１５上に、粘着層となる両面テープ８、ＰＥＴ樹脂からなるフィルム７、両面テープ６、発泡ポリウレタン層５の順で貼り付けると、シール部材１Ｂを切り抜くためのシートが完成する。次に、所望とするシール部材形状の刃を有するビク型により、台紙１５を残し、シール部材１Ｂの切り抜き（シール抜き）を行う。このときの切欠き形状９に相当する部分には発泡ポリウレタン層５のみとなる。図１０（ａ）において、白抜き太矢印はビク型によりシール部材１Ｂの切り抜き（シール抜き）が行われていく方向を示している。これら台紙１５上に切り抜きされたシール部材１Ｂを台紙１５ごと（１シートから１６個とり）、シール部材１Ｂを使用する製造工場に持ち込んで図１０（ｃ）に示すように台紙１５から１つずつ剥がして使用したり、あるいはサービス部品として使用したりする。ビク型によりシール部材１Ｂの切り抜きは、上記例のような１個ずつに限らず、ビク型によっては複数個ずつ、あるいは１シートから１６個とりを１回の切り抜きで行うことも勿論可能である。

以上説明したとおり、実施形態２によれば、実施形態１ほどではないが、従来技術と比較して部品点数を削減することができる。また、各シール部材の各端部を重ね合わせて貼着結合することにより接合箇所がなくなり、これにより隙間が生じることがないのでトナーや気流の漏出を確実に防止することができ、より密閉性が高く且つ信頼性の高い枠状シール材を提供することができる。また、シール部材の地取りの効率を高め、低コストな枠状シール材を提供することができる。
さらに、実施形態１や変形例１では得られない特有の効果、即ち、単一のシール部材ではその長さが長い場合など、シール部材のハンドリングが悪くなる場合があるが、シール部材を２体化することで、部材のハンドリングが向上する、という効果を奏する。

実施形態２における図８（ｃ）に示した枠状シール材４Ｂは、これに限らず、図１１に示すように枠形状が少し小さい枠状シール材４Ｃであってもよい。枠状シール材４Ｃは、それぞれの折り曲げ位置に切欠き形状９を設けられた２体化した２つのシール部材１Ｂを用いて形成する。枠状シール材４Ｃは、２つのシール部材１Ｂを貼り付ける対象物である四角形のケーシング枠（四周縁部）の大きさに誤差（少し小さい場合）が発生している場合などに有効である。即ち、各シール部材１Ｂを各切欠き形状９の位置でほぼ直角に折り曲げた後、図１１に示すように、各シール部材１Ｂの一端部及び他端部より上記誤差に対応した分だけ少し離れた辺の部位で互いにほぼ直角に交差させ、重ね合わせて貼着結合する。
図１１に示した例では、実施形態２の２つのシール部材１Ｂをそのまま利用することができ、ケーシング枠の大きさに合わせた新たなシール部材を製作する必要がない。勿論、シール部材１Ｂがはみ出た部分にはケーシング枠があり、シール部材１Ｂのはみ出た端部をケーシング枠に貼り付けることができる。

以上説明したとおり、本発明に係る実施形態１の枠状シール材４、変形例１の枠状シール材４Ａ、実施形態２の枠状シール材４Ｂ、実施形態２の別例の枠状シール材４Ｃは、本発明に係る枠状シール材の形成方法を使用していたと言える（請求項１１）。
尚、切欠き形状９が形成されていない実施形態１のシール部材１を２つ用いて、実施形態２と同様の貼り付け方で枠状シール材(図示せず)を構成してもよいことは無論である（請求項２）。この場合では、２つのシール部材１には切欠き形状９が形成されていないため、実施形態２ほどの折り曲げ作業性は望めない。

図１２を用いて、本発明を適用・実施した、現像装置、プロセスカートリッジ及び画像形成装置について説明する。図１２は本発明を実施した現像装置、プロセスカートリッジを示す要部の断面図である。
本発明を実施した現像装置は、四周縁部に現像剤漏出防止用の枠状のシール材を設けた現像剤受け口に、現像剤放出口を圧接させて装着される現像剤カートリッジにより現像剤が補給されるようにした画像形成装置の現像装置である。
図１２に示すように、トナー現像剤とする静電式画像形成装置を構成する現像装置４０へのトナーの補給手段として、同図に示すトナーカートリッジ方式がある。この方式では現像装置本体５１の上面にトナー受け口５１ａを設けて、その両側に設けられた鍵形案内具５１ｂによる、トナーカートリッジ５３の縁部５３ａの案内により、トナー放出口５３ｂがトナー受け口５１ａに一致するまでトナーカートリッジ５３を差込む。この後、図示しない手段によりトナー放出口５３ｂを閉塞している閉塞板５３ｃを外部から引き出すことにより、トナー放出口５３ｂを開口してトナーカートリッジ５３内のトナー５２を現像装置本体５１のトナーホッパ５１ｃ内に所用量落とし込んで補給する。
尚図１２において、５１ｄはトナー濃度検知センサ、５１ｅは攪拌装置、５１ｆはマグネットローラ、６０は像担持体としての感光体ドラム、５１ｈは現像剤層厚規制板（いわゆる現像ドクタ）である。

トナー５２は、１成分のものであっても２成分のものであっても、例えば１０数ミクロン径を平均粒径とする極微粒の粉体である。このためカートリッジ５３からのトナーホッパ５１ｃ内へのトナー５２の補給時はもとより、現像装置本体５１を傾けたり振動させたり、更には攪拌装置５１ｅによりトナー５２を攪拌したとき、トナー５２が舞上がってトナーホッパ５１ｃ内を霧状となって浮遊する。このため現像装置本体５１のトナー受け口５１ａの設置面と、トナーカートリッジ５３の四周縁部５３ａとの間に隙間があると、舞上がった微粒のトナー５２は隙間を介して外部に漏出して周囲を汚す。
そこでこれを防止するため、トナー受け口５１ａの四角形状の四周縁部に、本発明に係る実施形態１の枠状シール材４、変形例１の枠状シール材４Ａ、実施形態２の枠状シール材４Ｂ、実施形態２の別例の枠状シール材４Ｃの何れか１つを採用している。枠状シール材４、４Ａ、４Ｂ、４Ｃの何れか１つが、現像装置本体５１の上表面に設けたトナー受け口５１ａの四周縁部に貼着して構成されている。これにより、トナー受け口５１ａに装着されたトナーカートリッジ５３の四周縁部５３ａの面が、枠状シール材４、４Ａ、４Ｂ、４Ｃの何れか１つの面上に圧接されるようにして隙間をなくし、密閉することができる。

図１２において、５０はプロセスカートリッジを示す。プロセスカートリッジ５０は、像担持体としての感光体ドラム６０と、感光体ドラム６０の表面に形成される静電潜像を現像する現像手段としての現像装置４０とを少なくとも備え、これらが図示しないユニットフレームによって一体化されている。プロセスカートリッジ５０は、前記図示しないユニットフレームを介して、画像形成装置本体に対して着脱自在に構成されている。

図１３〜図１６を用いて、本発明を適用した別の画像形成装置について説明する。図１３は本発明を適用・実施した画像形成装置の一例としてのカラー複写装置を背面から透視して見た全体構成図である。尚、図１３に示すカラー複写装置の基本的な全体構成及び動作は、本発明を実施した部分を除き、特開平１０−２４００８６号公報の図１〜図３に示されているものと同様である。
図１３に示すように、画像読取装置であるカラースキャナ１００は、原稿１０３の画像を照明ランプ１０４、ミラー群１０５、及びレンズ１０６を介してカラーセンサ１０７に結像して、原稿のカラー画像情報を、例えば青、緑、赤の色分解光毎に読み取り電気的な画像信号に変換する。カラーセンサ１０７は、この例ではブルー（Ｂ）、グリーン（Ｇ）、レッド（Ｒ）の色分解手段とＣＣＤのような光電変換素子で構成されており、３色同時読み取りを行う。カラースキャナ１００で得たＢ、Ｇ、Ｒの色分解画像信号をもとにして、図示しない画像処理部で色変換処理を行い、ブラック（以下、Ｂｋと記す）、シアン（以下、Ｃと記す）、マゼンタ（以下、Ｍと記す）、イエロー（以下、Ｙと記す）のカラー画像データを得る。このカラー画像データを、次に述べるプリンタ部１０２によって、Ｂｋ、Ｃ、Ｍ、Ｙの顕像化を行い、最終的なカラーコピーとする。
尚、Ｂｋ、Ｃ、Ｍ、Ｙの画像データを得るカラースキャナ１００の動作方式は、プリンタ部１０２の動作とタイミングを取ったスキャナスタート信号を受けて、図３において照明・ミラー光学系が左矢印方向へ原稿走査し、１回の走査毎に１色の画像データを得る。この動作を合計４回繰り返すことによって、順次、４色画像データを得る。そして、その都度プリンタ部１０２で順次顕像化しつつこれを重ね合わせて４色フルカラー画像を形成する。

プリンタ部１０２の概要を説明する。書込光学ユニット１０８は、カラースキャナ１００からのカラー画像データを光信号に変換して原稿画像に対応した光書き込みを行い、像担持体としての感光体ドラム６０に静電潜像を形成する。書込光学ユニット１０８は、光源となるレーザ１０８−１と、その発光駆動制御部（図示せず）と、ポリゴンミラー１０８−２と、その回転用モータ１０８−３と、ｆ／θレンズ０８−４と、反射ミラー１０８−５等とで構成されている。感光体ドラム６０は図示矢印のように時計方向に回転する。感光体ドラム６０の回りには、クリーニングユニット１１０、除電ランプ１１１、帯電器１１２、電位センサ１１３が配置されている。また、感光体ドラム６０の回りには、現像装置としての、Ｂｋの現像器１１４、Ｃの現像器１１５、Ｍの現像器１１６、Ｙの現像器１１７、現像濃度パターン検知器１１８、中間転写体としての中間転写ベルト１１９などが配置されている。

各現像器は、静電潜像を現像するために磁気ブラシを形成（以下、現像剤の穂ともいう）して現像剤の穂を感光体ドラム６０の表面に接触させて回転する現像スリーブ（説明を省略する）を有する。また、各現像器は、現像剤を汲み上げ・攪拌するために回転する現像パドル（説明を省略する）、及び現像剤のトナー濃度検知センサ（説明を省略する）などを有する。待機状態では４箇の現像器全てにおいて現像スリーブ上の剤は穂切り（現像不作動）状態になっているが、現像動作の順序（カラー画像形成順序）が、Ｂｋ、Ｃ、Ｍ、Ｙの例で以下説明する。ただし、画像形成順序は、これに限定されるものではない。

コピー動作が開始されると、カラースキャナ１００で所定のタイミングからＢｋ画像データの読み取りがスタートし、この画像データに基づきレーザ光による光書き込み・潜像形成が始まる。以下、Ｂｋ画像データによる静電潜像をＢｋ潜像と称す。Ｃ、Ｍ、Ｙについても同じ。このＢｋ潜像の先端部から現像可能とすべく、Ｂｋ現像器１１４の現像位置に潜像先端部が到達する前に現像スリーブ（説明を省略する）を回転開始して剤の穂立てを行い、Ｂｋ潜像をＢｋトナーで現像する。それ以後もＢｋ潜像領域の現像動作を続けるが、潜像後端部がＢｋ現像位置を通過した時点で速やかにＢｋ現像スリーブ（説明を省略する）上の剤穂切りを行い、現像不作動状態にする。これは少なくとも次のＣ画像データによるＣ潜像先端部が到達する前に完了させる。尚、穂切りは現像スリーブ（説明を省略する）の回転方向を、現像動作中とは逆方向に切替えることで行う。感光体ドラム６０に形成したＢｋトナー像は、感光体ドラム６０と等速駆動されている中間転写ベルト１１９の表面に転写する（以下、感光体から中間転写ベルトへのトナー像転写をベルト転写と称す）。ベルト転写は、感光体ドラム６０と中間転写ベルト１１９が接触状態において、転写バイアスローラ１２０に所定のバイアス電圧を印加することで行う。尚、中間転写ベルト１１９には感光体ドラム６０に順次形成するＢｋ、Ｃ、Ｍ、Ｙのトナー像を同一面に順次位置合せして４色重ねのベルト転写画像を形成し、その後転写紙に一括転写を行う。この中間転写ベルトユニットの構成・動作については後述する。

ところで、感光体ドラム６０側ではＢｋ工程の次にＣ工程に進むが所定のタイミングからカラースキャナ１００によるＣ画像データ読み取りが始まりその画像データによるレーザ光書き込みでＣ潜像形成を行う。Ｃ現像器１１５はその現像位置に対して、先のＢｋ潜像後端部が通過した後で、且つＣ潜像の先端が到達する前に現像スリーブ（説明を省略する）を回転開始して剤の穂立てを行い、Ｃ潜像をＣトナーで現像する。以後Ｃ潜像領域の現像を続けるが、潜像後端部が通過した時点で、先のＢｋ現像器の場合と同様にＣ現像スリーブ（説明を省略する）上の剤穂切りを行う。これもやはり次のＭ潜像先端部が到達する前に完了させる。尚、Ｍ及びＹの工程については、それぞれの画像データ読み取り・潜像形成・現像の動作が上述のＢｋ・Ｃの工程と同様であるので説明は省略する。

次に、中間転写ベルトユニットについて説明する。中間転写ベルト１１９は、駆動ローラ１２１、ベルト転写バイアスローラ１２０、及び従動ローラ群に張架（張力がかかった状態で掛け渡すことを意味する）されている。中間転写ベルト１１９は、図示しない駆動モータにより後述のように駆動制御される。ベルトクリーニングユニット１２２は、ブラシローラ（図示せず）、ゴムブレード（図示せず）、及びベルトからの接離機構（図示せず）などで構成されている。ベルトクリーニングユニット１２２では、１色目のＢｋ画像をベルト転写した後の、２、３、４色目をベルト転写している間は、接離機構（図示せず）によってベルト面から離間させておく。紙転写ユニット１２３は、紙転写バイアスローラ（図示せず）、ローラクリーニングブレード（図示せず）、及びベルトからの接離機構（図示せず）などで構成されている。
転写紙１２４は上下３段の給紙カセット１３１、１３２、１３３の何れか１つの給紙ローラ１２５によって給送され、さらにレジストローラ１２６によって、中間転写ベルト１１９面の４色重ね画像の先端部が紙転写位置に到達するタイミングに合わせて給紙される。

中間転写ベルト面から４色重ねトナー像を一括転写された転写紙１２４は、紙搬送ユニット１２７で定着器１２８に搬送される。そして、所定温度にコントロールされた定着ローラ１２８−１と加圧ローラ１２８−２でトナー像を溶融定着してコピートレイ１２９に搬出されフルカラーコピーを得る。尚、ベルト転写後の感光体ドラム６０は、感光体クリーニングユニット１１０で表面をクリーニングされ、また除電ランプ１１１で均一に除電される。

転写紙１２４にトナー像を転写した後の中間転写ベルト１１９はクリーニングユニット１２２を再び接離機構（図示せず）で押圧して表面をクリーニングする。また、中間転写ベルト１１９の方は１枚目の４色重ね画像の転写紙への一括転写工程に引き続き表面をベルトクリーニングユニット１２２でクリーニングされた領域に、２枚目のＢｋトナー像がベルト転写されるようにする。その後は、１枚目と同様動作になる。尚、給紙カセット１３０、１３１、１３２、１３３は各種サイズの転写紙が収納されており、操作パネル（図示なし）で指定されたサイズ紙の収納カセットからタイミングを取ってレジストローラ１２６方向に給紙、搬送される。
１３４は、ＯＨＰ用紙や厚紙などの手差し給紙トレイである。以上までは４色フルカラーを得るコピーモードの説明であったが、３色コピーモード、２色コピーモードの場合は指定された色と回数の分について上記同様の動作を行うことになる。また単色コピーモードの場合は、所定枚数が終了するまでの間その色の現像器のみを現像作動（穂立て）状態にして、中間転写ベルト１１９は、感光体ドラム６０面に接触したまま往動方向に一定速駆動し、さらに、ベルトクリーニングユニット１２２も中間転写ベルト１１９に接触したままの状態でコピー動作を行う。

図１４及び図１５を併用して、集塵装置について説明する。図１４はフィルタパック及びその周辺の構成を示す分解斜視図であり、図５はフィルタパックの縦断面図である。
集塵装置は、図１３に示すように、ダクト部分１５０、１５１、ダクト本体１５２、シッコロファン１５３、オゾンフィルタ１５４を収容したファンダクト１５５及びフィルタパック１５６を有する。
ダクト部分１５０、１５１は、各現像器１１４〜１１７の現像スリーブと感光体ドラム６０との対向部分（現像位置）と、感光体クリーニングユニット１１０と感光体ドラム６０との対向部分とに向けてそれぞれ開口している。ダクト本体１５２は、ダクト部分１５０、１５１が合流してから下方に延びて形成されている。ファンダクト１５５は、吸引用のシッコロファン１５３に連通して設けられ内部にオゾンフィルタ１５４を収容している。フィルタパック１５６は、ファンダクト１５５とダクト本体１５２との間に着脱自在に配置され内部に防塵フィルタ１６０を備えている。このように各現像器、クリーニングユニットの背面の後側板にダクト部分１５０、１５１の開口部を直結させ、各現像器とクリーニングユニットからの飛散トナーと発生オゾンを各ダクト部分から一箇所（ダクト本体１５２）に吸引する。そして、フィルタパック１５６内の防塵フィルタ１６０によってトナーを取り除いた後で、オゾンフィルタ１５４によってオゾンを取り除いて、排気手段としてのファン、例えばシロッコファン１５３などによって機外に排出する。

フィルタパック１５６は、図１４及び図１５に示すように、本体ダクト１５２の先端部に設けた着脱ガイド部１５２ａと、ファンダクト１５５の端部に設けた着脱ガイド部１５５ａに対して抜き差し自由に取り付けられる。この例では、各着脱ガイド部１５２ａ、１５５ａを溝状に構成し、フィルタパック１５６の両端部のフランジ１５５ａ、１５６ａを着脱ガイド部１５２ａ、１５５ａ内にスライドさせて着脱する。オゾンフィルタ１５４は、防塵フィルタ１６０よりも下流側に配置することとなる。防塵フィルタ１６０は、図５等にも示すようにフィルタパック１５６の上面に設けた細長い穴１５７から図示のような姿勢でフィルタパック１５６内に装着されるものである。防塵フィルタ１６０は、外部に位置するストッパ板１６１と、ストッパ板１６１から一体的に延びる枠体１６２と、枠体１６２に支持されたフィルタ本体１６３と、シール１６４とを有する。枠体１６２は、穴１５７から挿入可能な肉厚及び寸法を有し、枠体１６２のフィルタ支持部１６２ａは図示のように斜めに屈曲している。そのため、フィルタ本体１６３はストッパ板１６１（パック１５６の上面）に対して所定角度傾斜した状態で（空気流の上流側から下流へ向かうに従って下向きに傾斜するように）装着される。

フィルタ支持部１６２ａとストッパ板１６１との間の垂下部１６２ｂの両側面に相当するストッパ板１６１の底面には、パッキンとして機能する弾性材料から形成されたシール１６４が配置されている。穴１５７内に防塵フィルタ１６０を装着したときに、このシール１６４が穴１５７からのトナー漏れを防止する。また、シール１６４の弾性力により防塵フィルタ１６０の抜落ちを防止するようにしてもよい。フィルタパック１５６の内底面には枠体１６２の先端部を受ける突起１６５を設け、防塵フィルタ自体の位置決めを行う。
また、フィルタパック１５６の両端開口部の四周縁部（フランジ１５５ａ、１５６ａ）に、枠状シール材４、４Ａ、４Ｂ、４Ｃの何れか１つを形成し設置する。これにより、ダクト本体１５２とファンダクト１５５とを取り付け連結した際に、両ダクト１５２、１５５との間の間隙からトナーやオゾンを含んだ空気が漏れないようにすることができる。

図１６を用いて、図１４及び図１５に示した集塵装置近傍に配設されるダクト開口部について説明する。図１６（ａ）はダクト開口部が設けられたカラー複写装置（図１３参照）の背面斜視図、図１６（ｂ）は切欠き形状を設けたシール部材の斜視図、図１６（ｃ）は図１６（ｂ）のシール部材を２つ用い、各切欠き形状位置で直角に折り曲げた状態を示す斜視図である。図１６（ｄ）は図１６（ｃ）に示した各シール部材の端部同士を重ね合わせ貼着結合して形成された枠状シール材を示す平面図である。
図１４及び図１５に示した集塵装置のシロッコファン１５３近傍には、シロッコファン１５３からの排風をカラー複写装置の外側へ排出するために図示しない排風集合ダクトがシロッコファン１５３の出口に連通して設けられている。上記図示しない排風集合ダクトには、図示しない複数の排風ダクトが連通分岐するように一体的に設けられている。上記図示しない複数の排風ダクトは、カラー複写装置背面側の上下方向に設けられている。

図１３に示したカラー複写装置背面側の外板パネル２００には、上記図示しない複数の排風ダクトの出口からの排風をカラー複写装置の外側へ排出するための、気流排出用のダクト部材としてのダクト開口部２１０が上下方向に複数配設されている。各ダクト開口部２１０は、上記図示しない各排風ダクトの出口に対応して外板パネル２００に設けられている。上記図示しない各排風ダクトの出口部は四角形フランジ状をなす。
ダクト開口部２１０は、四角形状をなし、その開口部には金網２１１が設けられている。金網２１１の外周には、枠状シール材４Ｂを後述するように形成・設置するための、四角形をなすフランジ状の四周縁部が形成されている。

本例では、図１６（ｂ）に示す切欠き形状９が設けられたシール部材１Ｂを２つ用い、切欠き形状９の位置でほぼ直角に折り曲げて使用する。図１６（ｃ）に示すように、各々のシール部材１Ｂを向い合せる状態で、外板パネル２００裏面側に設けられるダクト開口部２１０の四周縁部（図１６（ｃ）では図示せず）に貼り付ける。次に、図１６（ｄ）に示すように、一方のシール部材１Ｂの一端部１Ｂａと他方のシール部材１Ｂの他端部１Ｂｂとを、一方のシール部材１Ｂの他端部１Ｂｂと他方のシール部材１Ｂの一端部１Ｂａとを、それぞれ重ね合わせて貼着結合する。これにより、図８（ｃ）で示したと同様の枠状シール材４Ｂが形成され、枠状シール材４Ｂが外板パネル２００裏面側のダクト開口部２１０の四周縁部に設置されることとなる。

外板パネル２００がカラー複写装置背面側に取り付けられるとき、各ダクト開口部２１０に設置された枠状シール材４Ｂが、上記図示しない複数の排風ダクトの出口部の四角形フランジを押しける。これにより、枠状シール材４Ｂが圧縮され、各ダクト開口部２１０と上記図示しない各排風ダクトの出口部との連結部分が密閉されることとなる。従って、トナーやオゾンを含んだ空気が、各ダクト開口部２１０と上記図示しない各排風ダクト出口部との連結部分から漏れないようにすることができる。

上述した例は、気流排出用のダクト部材としてのダクト開口部２１０の四周縁部に、枠状シール材４Ｂを設置した場合で説明したが、これに限らず、例えば外気導入用のダクト部材の四周縁部（図示せず）に枠状シール材４Ｂを設置してもよい。また、枠状シール材４Ｂに限らず、その目的や用途等に応じて、枠状シール材４、４Ａ、４Ｃの何れか１つを適宜形成し設置してもよいことは無論である。

以上説明した実施例を含む実施形態及び変形例等は本発明の一例であり、本発明は次の態様ごとに特有の効果を奏する。
［態様１］
対向する一対の連結すべき連結部材の一方としてのケーシング２などの四角形状の四周縁部２ｂ等の四周縁部に枠状のシール材を設け、連結部材の他方としてのケーシング３などでシール材を介して連結部材の一方に相対的に押し付けて一対の連結部材の連結部分のシール材を圧縮し密閉する枠状シール材であって、単一の角棒状のシール部材１などの角棒状のシール部材を四周縁部に沿ってほぼ直角に折り曲げて貼り付け、シール部材の両端部分を重ね合わせて貼り付け結合した枠状シール材４などの枠状シール材である。

この態様１によれば、上記実施形態等で説明したように、単一の角棒状のシール部材を折り曲げて貼り付けるため、部品点数を削減することができ、且つ接合箇所をなくすことにより、より密閉性の高い枠状シール材を提供することができる。

［態様２］
対向する一対の連結すべき連結部材の一方としてのケーシング２などの四角形状の四周縁部２ｂ等の四周縁部に枠状のシール材を設け、連結部材の他方としてのケーシング３などでシール材を介して連結部材の一方に相対的に押し付けて一対の連結部材の連結部分のシール材を圧縮し密閉する枠状シール材であって、２つの角棒状のシール部材１又は２体化した角棒状のシール部材１Ｂなどの２つの角棒状のシール部材を用い、該各シール部材を対向する状態で四周縁部に沿ってほぼ直角に折り曲げて貼り付け、一方のシール部材の一端部及び他端部の何れか一方と、他方のシール部材の一端部及び他端部の何れか他方とを重ね合わせて貼り付け結合した枠状シール材４Ｂなどの枠状シール材である。

この態様２によれば、上記実施形態等で説明したように、上記した態様１ほどではないが、従来技術と比較して部品点数を削減することができる。また、各シール部材の各端部を重ね合わせて貼着結合することにより接合箇所がなくなり、これにより隙間が生じることがないのでトナーや気流の漏出を確実に防止することができ、より密閉性が高く且つ信頼性の高い枠状シール材を提供することができる。また、シール部材の地取りの効率を高め、低コストな枠状シール材を提供することができる。さらに、上記した態様１では得られない特有の効果、即ち、単一のシール部材ではその長さが長い場合など、シール部材のハンドリングが悪くなる場合があるが、シール部材を２体化することで、部材のハンドリングが向上する、という効果を奏する。

［態様３］
［態様１］又は［態様２］において、シール部材１Ａ又はシール部材１Ｂなどのシール部材の折り曲げ位置に予め切欠き形状９などの切欠き形状を設けた。
この態様３によれば、上記実施形態等で説明したように、折り曲げを容易に行うことができ、折り曲げの作業がし易くなる。

［態様４］
［態様３］において、シール部材１Ａ又はシール部材１Ｂなどのシール部材の幅方向における切欠き形状の深さが、シール部材の幅に対して５０％以下に設定されている。
この態様４によれば、上記実施形態等で説明したように、シール部材が切欠き形状の部分でちぎれることがない。

［態様５］
［態様１］ないし［態様４］の何れか１つにおいて、シール部材１、シール部材１Ａ又はシール部材１Ｂなどのシール部材の折り曲げ部分を除き、フィルム７などの補強部材を備える。
この態様５によれば、上記実施形態等で説明したように、直線部分は曲がらずに貼れて作業がし易く、折り曲げが必要な個所は容易に折り曲げができる。

［態様６］
［態様５］において、シール部材１、シール部材１Ａ又はシール部材１Ｂなどのシール部材の折り曲げ部分であって、且つ補強部材を備えない部分の長さがシール部材の幅に対し０．７〜１．５倍の範囲に設定されている。
この態様６によれば、上記実施形態等で説明したように、直線部分は曲がらずに貼れて作業がし易く、折り曲げが必要な個所は容易に折り曲げができる。

［態様７］
四周縁部５３ａなどの四周縁部に現像剤漏出防止用の枠状のシール材を設けたトナー受け口５１ａなどの現像剤受け口に、トナー放出口５３ｂなどの現像剤放出口を圧接させて装着されるトナートリッジ５３などの現像剤カートリッジにより現像剤が補給されるようにした画像形成装置の現像装置４０などの現像装置において、枠状のシール材として、［態様１］ないし［態様６］の何れか１つに記載の枠状シール材４、４Ａ、４Ｂ，４Ｃなどの枠状シール材を用いる。
この態様７によれば、上記実施形態等で説明したように、接合箇所をなくすことにより、現像剤の漏出を確実に防止することができる。

［態様８］
感光体ドラム６０などの像担持体と、該像担持体の表面に形成される潜像を現像する現像手段とを少なくとも備え、画像形成装置本体に対して着脱自在なプロセスカートリッジにおいて、現像手段として［態様７］記載の現像装置４０などの現像装置を備えるプロセスカートリッジ５０などのプロセスカートリッジである。
この態様８によれば、上記実施形態等で説明したように、接合箇所をなくすことにより、現像剤の漏出を確実に防止することができるプロセスカートリッジを提供することができる。

［態様９］
［態様７］記載の現像装置４０などの現像装置又は［態様８］記載のプロセスカートリッジ５０などのプロセスカートリッジを備える画像形成装置である。
この態様９によれば、上記実施形態等で説明したように、上記画像形成装置において、［態様７］又は［態様８］の効果を奏する。

［態様１０］
外気導入又は気流排出用のダクト開口部２１０などのダクト部材の四周縁部又はその連結部分に、［態様１］ないし［態様６］の何れか１つに記載の枠状シール材４、４Ａ、４Ｂ，４Ｃなどの枠状シール材を用いる画像形成装置である。
この態様１０によれば、上記実施形態等で説明したように、上記画像形成装置において、接合箇所をなくすことにより、例えばオゾン等を含んだ気流や現像剤の漏出を確実に防止することができる。

［態様１１］
対向する一対の連結すべき連結部材の一方としてのケーシング２などの四角形状の四周縁部２ｂ等の四周縁部に枠状のシール材を設け、連結部材の他方としてのケーシング３などで枠状のシール材を介して連結部材の一方に相対的に押し付けて一対の連結部材の連結部分を密閉する枠状シール材の形成方法であって、角棒状のシール部材１などの角棒状のシール部材を四周縁部に沿ってほぼ直角に折り曲げて貼り付け、シール部材の両端部分を重ね合わせて貼り付け結合することにより、枠状シール材４などの枠状シール材を形成する枠状シール材の形成方法である。

この態様１１によれば、上記実施形態等で説明したように、角棒状のシール部材を折り曲げて貼り付けるため、部品点数を削減することができ、且つ接合箇所をなくすことにより、より密閉性の高い枠状シール材の形成方法を提供することができる。

以上本発明の好ましい実施の形態について説明したが、本発明はかかる特定の実施形態に限定されるものではなく、上述の説明で特に限定していない限り、特許請求の範囲に記載された本発明の趣旨の範囲内において、種々の変形・変更が可能である。例えば、上記実施形態や変形例等に記載した技術事項を適宜組み合わせたものであってもよい。

本発明の実施の形態に適宜記載された効果は、本発明から生じる最も好適な効果を列挙したに過ぎず、本発明による効果は、本発明の実施の形態に記載されたものに限定されるものではない。

１、１Ａ、１Ｂ 角棒状のシール部材
２ ケーシング（連結部材の一方の一例）
２ｂ、３ｂ、５３ａ 四周縁部
３ ケーシング（連結部材の他方の一例）
４、４Ａ、４Ｂ、４Ｃ 枠状シール材
５ 発泡ポリウレタン層
６ 両面テープ
７ フィルム（補強部材の一例）
８ 両面テープ
９ 切欠き形状
１５ 台紙
４０ 現像装置
５０ プロセスカートリッジ
５３ トナーカートリッジ（現像剤カートリッジの一例）
６０ 感光体ドラム（像担持体の一例）
２１０ ダクト開口部（気流排出用のダクト部材の一例）

実開平０５−０２７７６７号公報

Claims (11)

1. 対向する一対の連結すべき連結部材の一方の四周縁部に枠状のシール材を設け、前記連結部材の他方で前記シール材を介して前記連結部材の一方に相対的に押し付けて前記一対の連結部材の連結部分を密閉する枠状シール材であって、
   単一の角棒状のシール部材を前記四周縁部に沿ってほぼ直角に折り曲げて貼り付け、前記シール部材の両端部分を重ね合わせて貼り付け結合した枠状シール材。
2. 対向する一対の連結すべき連結部材の一方の四周縁部に枠状のシール材を設け、前記連結部材の他方で前記シール材を介して前記連結部材の一方に相対的に押し付けて前記一対の連結部材の連結部分を密閉する枠状シール材であって、
   ２つの角棒状のシール部材を用い、該各シール部材を対向する状態で前記四周縁部に沿ってほぼ直角に折り曲げて貼り付け、前記一方のシール部材の一端部及び他端部の何れか一方と、前記他方のシール部材の一端部及び他端部の何れか他方とを重ね合わせて貼り付け結合した枠状シール材。
3. 前記シール部材の折り曲げ位置に予め切欠き形状を設けたことを特徴とする請求項１又は２記載の枠状シール材。
4. 前記シール部材の幅方向における前記切欠き形状の深さが、前記シール部材の幅に対して５０％以下に設定されていることを特徴とする請求項３記載の枠状シール材。
5. 前記シール部材の折り曲げ部分を除き、補強部材を備えることを特徴とする請求項１ないし４の何れか１つに記載の枠状シール材。
6. 前記シール部材の折り曲げ部分であって、且つ前記補強部材を備えない部分の長さが前記シール部材の幅に対し０．７〜１．５倍の範囲に設定されていることを特徴とする請求項５記載のシール部材。
7. 四周縁部に現像剤漏出防止用の枠状のシール材を設けた現像剤受け口に、現像剤放出口を圧接させて装着される現像剤カートリッジにより現像剤が補給されるようにした画像形成装置の現像装置において、
   前記枠状のシール材として、請求項１ないし６の何れか１つに記載の枠状シール材を用いることを特徴とする現像装置。
8. 像担持体と、該像担持体の表面に形成される潜像を現像する現像手段とを少なくとも備え、画像形成装置本体に対して着脱自在なプロセスカートリッジにおいて、
   前記現像手段として請求項７記載の現像装置を備えることを特徴とするプロセスカートリッジ。
9. 請求項７記載の現像装置又は請求項８記載のプロセスカートリッジを備えることを特徴する画像形成装置。
10. 外気導入又は気流排出用のダクト部材の四周縁部又はその連結部分に、請求項１ないし６の何れか１つに記載の枠状シール材を用いることを特徴とする画像形成装置。
11. 対向する一対の連結すべき連結部材の一方の四周縁部に枠状のシール材を設け、前記連結部材の他方で前記枠状のシール材を介して前記連結部材の一方に相対的に押し付けて前記一対の連結部材の連結部分を密閉する枠状シール材の形成方法であって、
    角棒状のシール部材を前記四周縁部に沿ってほぼ直角に折り曲げて貼り付け、前記シール部材の両端部分を重ね合わせて貼り付け結合することにより、前記枠状シール材を形成する枠状シール材の形成方法。

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