JP2016017626A - 管路補修方法 - Google Patents

Abstract

【課題】既設管と管ライニング材の間のインターフェイス隙間の漏水をなくすために充填材を充填する補修管の補修方法を提供する。【解決手段】補修管の補修方法であって、 インターフェイス隙間への充填材の充填を容易にするために、インターフェイス隙間の大きさをコントロールする段階と、管ライニング材の肉厚方向に円形のネジ付き穴を形成し、穴にネジ付き管を装着して複数の充填口及び排出ホールを設けるホール設置段階と、インターフェイス隙間の圧力をチェック及び／またはコントロールしながら複数の充填口に充填剤を注入するとともに排出ホールから空気及び充填材を排出させる充填剤注入排出段階と、充填剤注入排出段階終了後、充填口面積分の硬化収縮代が吸収できる伸び率を有する樹脂パテで複数の充填口及び複数の排出ホールの穿孔箇所をシールする段階と、を含むことを特徴とする。【選択図】図１

Description

本発明は管路補修方法に係り、より詳しくは、既設管内に管ライニング材を押圧して一体化した補修管を設置する際に、前記既設管と前記管ライニング材の間に発生する隙間であるインターフェイス隙間の漏水をなくすために前記インターフェイス隙間に充填材を充填する補修管の補修方法に関する。

従来、管状樹脂吸着材に熱硬化性樹脂を含浸させた管ライニング材を既設管内に挿入、加圧することにより管路の補修を行っていた。しかし、熱硬化性樹脂を硬化させるために熱や光を使用するため、管ライニング材は、加熱された状態で仕上がり、常温になった状態では熱収縮により内径が小さくなる。
この時既設管路も温度低下により熱収縮するが、既設管路の熱膨張係数より管ライニング材の熱膨張係数が大きい場合、既設管路と管ライニング材の間に僅かな隙間（以下、これをインターフェイス隙間と言う）が発生する。
熱可塑性樹脂を使用した場合も同様のインターフェース隙間が発生する。

このインターフェイス隙間は、管ライニング材が損傷した場合、漏水の通路となり、管ライニング材に１カ所の漏水箇所が発生しても漏水はインターフェイス隙間を通過して多数の既設管路の漏水箇所から漏れるため、補修効果が低下する問題があった。
インターフェイス隙間が大きくなると、管ライニング材変形のため周囲地盤の変形支持力低下の原因にもなっていた。
また、管径が大きく、肉厚が厚くなり、長さも長くなると、補修後に、補修管を流れる水の温度変化により管長方向の寸法が変化し管端部のシール劣化、枝管開口部のずれ等が発生して漏水の原因になっていた。
このような問題を解決する方策として、インターフェイス隙間を充填材で埋めるか、管ライニング材を既設管壁に接着する方法が考えられた。

特開平０８−０３４０５５号公報 特開平０６−２３４１６０号公報

本願発明は、前記既設管と前記管ライニング材の間に発生する隙間であるインターフェイス隙間の漏水をなくすために前記インターフェイス隙間に充填材を充填する補修管の補修方法を提供することを目的とする。

本発明は、既設管内に管ライニング材を押圧して一体化した補修管を設置する際に、前記既設管と前記管ライニング材の間に発生する隙間であるインターフェイス隙間を充填するために前記インターフェイス隙間に充填材を充填する補修管の補修方法であって、
前記インターフェイス隙間への充填材の充填を容易にするために、前記インターフェイス隙間の大きさをコントロールする段階と、
前記管ライニング材の肉厚方向に円形のネジ付き穴を形成し、前記穴にネジ付き管を装着して複数の充填口及び排出ホールを設けるホール設置段階と、
インターフェイス隙間の圧力をチェック及び／またはコントロールしながら前記複数の充填口に充填剤を注入するとともに（この間削除部分、請求項８へ）前記排出ホールから空気及び充填材を排出させる充填剤注入排出段階と、
前記充填剤注入排出段階終了後、前記充填口面積分の硬化収縮代が吸収できる伸び率を有する樹脂パテで前記複数の充填口及び複数の排出ホールの穿孔箇所をシールする段階と、
を含むことを特徴とする。

前記インターフェイス隙間は、既設管内と管ライニング材の線膨張係数を選択する方法、既設管内と管ライニング材の加熱温度差を制御する方法、既設管より小径の拡径防止材を予め既設管に挿入した状態で管ライニング材を挿入し硬化させる拡径防止材を使用する方法、及び、前記インターフェイス隙間の前記複数の充填口開口部付近に前記管ライニング材の外周を覆う充填用スペーサー２２を設置する方法の何れかを採用して制御することを特徴とする。

前記ネジ付き穴の形成は、前記円形のネジ付き穴にタップによるネジ切りをした後ネジ付き管を装着することを特徴とする。

前記ネジ切りは、電導またはエアー等の動力モーターまたはラチェット等で回転させながら、先端径が前記穴の径より０．３〜１．０％小さいテーパー付タップでネジ切り後、先端径が前記穴の径と同径のタップで再度ネジ切りすることを特徴とする。

前記ネジ付き管の１端にはバルブ及びカップリング付きのソケットが装着されることを特徴とする。

前記インターフェイス隙間の圧力チェックは、充填していない充填口によりチェックすることを特徴とする。

前記充填材を充填する際は、前記管ライニング材の温度を１５℃以下とし、充填材の温度を７〜３０℃に設定することを特徴とする。

また、本発明は、既設管内に管ライニング材を押圧して一体化した補修管を設置する際に、前記既設管と前記管ライニング材の間に発生する隙間であるインターフェイス隙間を充填するために前記インターフェイス隙間に充填材を充填する補修管の補修方法であって、
前記インターフェイス隙間への充填材の充填を容易にするために、前記インターフェイス隙間の大きさをコントロールする段階と、
前記管ライニング材の肉厚方向に円形のネジ付き穴を形成し、前記穴にネジ付き管を装着して複数の充填口及び排出ホールを設けるホール設置段階と、
インターフェイス隙間の圧力をチェック及び／またはコントロールしながら前記複数の充填口に充填剤を注入する充填剤注入段階と、
前記排出ホールから吸引により前記インターフェイス隙間内を減圧しながら空気及び充填材を排出させる充填剤排出段階と、
前記充填剤注入排出段階終了後、前記充填口面積分の硬化収縮代が吸収できる伸び率を有する樹脂パテで前記複数の充填口及び複数の排出ホールの穿孔箇所をシールする段階と、
を含むことを特徴とする。

また、本発明は、既設管内に管ライニング材を押圧して一体化した補修管を設置する際に、前記既設管と前記管ライニング材の間に発生する隙間であるインターフェイス隙間を充填するために前記管ライニング材に設けた充填口及び排出ホールを通じて前記インターフェイス隙間に充填材を充填する補修管の補修方法における充填口及び排出ホールの修復方法であって、
前記充填終了後、前記管ライニング材内周面からプラスチックフィルムコーティングフェルトの厚さ相当分を残して前記充填口及び前記排出ホールを樹脂パテで埋める段階と、
前記充填口及び前記排出ホールの断面積と同じ面積のプラスチックフィルムコーティングフェルトを作成する段階と、
前記プラスチックフィルムコーティングフェルトのフェルト部に熱硬化性樹脂を含浸させて前記充填口及び前記排出ホールに既に埋められた樹脂パテの上に載置する段階と、
前記載置したプラスチックフィルムコーティングフェルト表面と前記管ライニング材内周面との間に段差が発生しないようにしながら熱硬化性樹脂を硬化させる段階と、
前記載置したプラスチックフィルムコーティングフェルト表面と前記管ライニング材内周面との境界をシールする段階と、
を含むことを特徴とする。

前記充填材は、エアモルタルであることを特徴とする。

本発明によれば、充填材を使用し、充填口に充填剤を注入するとともに排出ホールから吸引により前記インターフェイス隙間内を減圧しながら空気及び充填材を排出させるため、充填圧力を高くしないで充填が可能であり、充填圧で管ライニング材が座屈することもなく充填効率の向上と良質の充填材の充填が見込める。
既設管路がコンクリート製の場合は、充填材を強度特性がほぼ同じ同種のセメントで構成すると強度伝達性が良好となり、硬化時に体積収縮がないため既設管路との密着性がよい。
また、充填材の充填時に、管ライニング材の温度を１５℃以下とし、充填材の温度を７〜３０℃に設定することにより充填に適したインターフェイス隙間が確保でき、充填材も充填に適した適正な粘度にすることが出来る。
さらに、充填口と排出口にねじ付きソケットを装着することで高い水密性が確保できるほか、充填口のインターフェイス隙間にスペーサーを設けることでインターフェイス隙間の全周に充填材が充填され水密性が確保できる。

本発明によるインターフェイス隙間への充填材注入状況を示す図である。 タップ切り状況を示す図である。 ねじ込みソケット取り付け状況を示す図である。 充填口修復状況を示す図である。 プラスチックフィルム溶着状況を示す図である。 スペーサー設置状況を示す図である。

本発明は、既設管内に管ライニング材を押圧して一体化した補修管を設置する際に、既設管と管ライニング材の間に発生する隙間であるインターフェイス隙間の漏水をなくすためにインターフェイス隙間に充填材を充填する補修管の補修方法に関するものである。
以下図面に基づいて詳細に説明する。
図１は、本発明によるインターフェイス隙間への充填材注入状況を示す図、図２は、タップ切り状況を示す図、図３は、ねじ込みソケット取り付け状況を示す図、図４は、充填口修復状況を示す図、図５は、プラスチックフィルム溶着状況を示す図、図６は、スペーサー設置状況を示す図である。

図１は、管径６００ｍｍφ以上の既設管１内に管ライニング材２を押圧して一体化した補修管３において、既設管１と管ライニング材２の間に発生するインターフェース隙間４に充填材５を充填する管路補修方法を示すものであり、管ライニング材２の複数箇所に充填材注入のための充填口６、エア抜き用の排出ホール７、及び圧力計挿入用の圧力検知ホール８が設けられている。
各ホールにはねじ管９が設けられ、各ねじ管９には開閉用のバルブ１０とカップリング１１が付いたソケット１２が取り付けられている。

図１に示す通り、ソケット１２には充填材注入用ソケット１２−１、排出用ソケット１２−２、圧力計取り付け用ソケット１２−３があり、充填材注入用ソケット１２−１の１端は充填材圧送ポンプ１３に繋がっている。また、排出用ソケット１２−２は、ヴァキュームホース１４を経由してヴァキュームタンク１５、及びヴァキュームポンプ１６に繋がっている。
圧力計取り付け用ソケット１２−３にはインターフェイス隙間の圧力測定用の圧力計が設置されている。

次に、管路補修方法について具体的に説明する。
既設管１内に管ライニング材２を形成して補修管３を製作する方法には、熱硬化性樹脂含浸チューブによる方法と熱可塑性樹脂パイプを変形させ既設管１内に挿入後加熱及び加圧して拡径させる管径内面内張り方法がある。
熱硬化性樹脂含浸チューブによる方法は、ポリエステルフェルトまたはポリエステルフェルト複合グラスファイバーマット等の樹脂吸着材を管状に成形した後、その管内に管ライニング材を挿入して硬化させる。
管ライニング材は、不飽和ポリエステル樹脂、ビニールエステル樹脂、あるいはエポキシ樹脂等からなり、これを管内に挿入した後、水または空気等の流体圧力で加圧するとともに熱または光の作用により熱硬化性樹脂を硬化させ、管ライニング材が既設管１内に張り付いた状態にする。
熱可塑性樹脂パイプによる既設管径内面内張り方法は、ポリエチレンまたは塩化ビニール等の熱可塑性樹脂からなる管ライニング材をＵ字状に折り畳んで既設管１内に挿入し、既設管１内で加圧及び加熱を行って既設管１内に張り付けることにより形成する。

既設管１と樹脂製の管ライニング材の間には、加熱冷却後に既設管１と樹脂製の管ライニング材の線膨脹係数の差によってインターフェイス隙間が発生する。
樹脂吸着材にポリエステルフェルトを１００％使用した場合は、成形後の樹脂製パイプである管ライニング材の線膨脹係数の値が５×１０−５〜９×１０^−５／℃となり、樹脂吸着材がポリエステルフェルト複合グラスファイバーでは、２×１０−５〜３×１０^−５／℃、 ポリエチレンまたは塩化ビニール等の熱可塑性樹脂からなる管ライニング材では、９×１０−５〜１３×１０^−５／℃となる。
既設管１がコンクリートや鋼管の場合は、線膨脹係数の値が１×１０−５／℃程度である。
既設管１も、ライニング施工時に、樹脂加熱温度の約半分以下の温度まで加熱されるため、既設管１と管ライニング材の間には線膨脹係数及び加熱温度差によりインターフェイス隙間が発生することになる。

熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂を使用する場合、管ライニング材の内部を加熱するため、管ライニング材の樹脂は十分加熱されるが既設管１は余り加熱されない。また、熱硬化性樹脂は、硬化時の発熱により管ライニング材内部の加熱媒体温度より上昇することもあり、これら要因によりインターフェイス隙間の大きさが変化するので、管ライニング材の線膨脹係数の選定、既設管１との温度差を調整することによりインターフェイス隙間の大きさを変えて充填しやすいようにする方法がとられる。

インターフェイス隙間の大きさを変える方法としては、拡径防止材を使用する方法もある。これは、既設管１より小径の拡径防止材を事前に既設管１内に配備しておき、その内部に管ライニング材を反転挿入し、硬化させるもので、拡径防止材の径を選定することでインターフェイス隙間の大きさを調整することが出来る。
拡径防止材は、織布またはガラスファイバー製クロスとポリエステルフェルトをニードルパンチで複合してシートを製作しこれを管状に成形したもので、既設管路に水がある場合は表面をプラスチックフィルム１９でカバーしてもよい。

インターフェイス隙間への充填をより効果的に行うために充填用スペーサー２２を使用する方法もある。
図６に示す通り、これは、管ライニング材の充填口設置位置に相当する既設管１の管壁に充填用スペーサー２２を設置するもので、充填用スペーサー２２は、巾１００〜１０００ｍｍ、厚さ３．０〜１５ｍｍのエクスパンドメタルを板状に加工し、管内で既設管壁に張付けるものである。
既設管壁充填用スペーサー２２の張付けが終了すると管ライニング材を挿入して成形する。
以下の実施例では、インターフェイス隙間の調整法として充填用スペーサー２２を適用する。

既設管内への管ライニング材設置が完了すると、管径が６００ｍｍ以上の場合、管内に人が入り充填口を設ける。
充填口及び排出口の口径は１３ｍｍ（１／２ｉｎ）〜５０ｍｍ（２ｉｎ）のサイズとし、３〜１５ｍピッチで管の底部に設ける。エアー抜き口の口径は５〜３０ｍｍで、管頂部に３〜３０ｍピッチで設ける。
充填口は、管口、曲り部、分岐管設置部付近に優先的に設ける。
充填口、排出口及びエア抜き口の位置が設定されると、ドリル等で孔を明け、回転モーターまたはラッチェットの先端に取り付けたタップにより孔にねじ切りを行う。
図２にタップ切り状況を示す。
ねじ切り作業は、既設管路内に設置された管ライニング材の内壁面が曲面からなり、また狭い空間であるため、タップを壁面に押し付けタップをスパナやモンキーで回して孔にねじ切りを行うのは困難であった。
しかし、タップをラッチェットや回転モーターで回すとねじ切りが容易となる。

図２に示す通り、ねじ切りの際、出来るだけ深くねじを切るには、先ず先端がテーパー状となっている通常のタップを第１タップ１７としてねじを切り、次いでテーパー部を切り落とした第２タップ１８でネジ切りを行うことで、テーパー部が既設管壁に当たることなく奥深くネジ切りが出来る。
通常のタップは、先端がテーパー状になっているため既設管１に接合しているプラスチック製の管ライニング材に奥深くねじを切ろうとするとタップ先端が既設管壁に当たりタップテーパー状部のねじが切れないという問題点があったため、上記方法で行うものである。
充填口、排出口及びエア抜き口のねじ切りが完了すると、図３に示す通り、バルブ、カップリング、または圧力計の付いたねじ管付きソケットをねじ込み気密性を保てるように取り付ける。

複数の充填口に順次充填を行うには、充填ホースを充填口に順次接続及び取り外す必要がある。また、ホースを取り外すときには、充填した充填材が充填口から流出しないように閉止するバルブが必要であった。
エア抜き口も充填口と同様、ホースの取り付けと充填材の流出防止が必要であった。
上記の通り、ソケットにバルブ、カップリングが取り付けられていると、充填材の流出防止ができ、各種ホース類の取り付け、取り外しも容易に行えることとなる。

ねじ管付きソケットの取り付けが完了した後、インターフェイス隙間への充填を開始する。
充填材としては、エアーモルタル、無収縮セメント、流動化セメント、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂等のセメントミルクや液状硬化性樹脂を用いる。
充填材は、地上の充填材容器から圧送ポンプにより注入ホースを経由して供給される。圧送は圧送ポンプの他空気圧圧送、チューブ押圧圧送を用いることも出来る。
勾配が均一でない管路では、管路内の最も高い位置に排出口であるエア抜き孔を設ける。充填材は、注入ホースを通って管ライニング材の底部に設けられた充填口よりインターフェイス隙間に充填される。

インターフェイス隙間への充填を効率よく行うには、充填中に管ライニング材が充填圧力で座屈しないようにインターフェイス隙間の圧力を監視しながら行うことが必要であり、充填時には、充填口付近の圧力管監視用ホールに設けられた圧力計で充填圧を監視し、管ライニング材が充填圧力で座屈するのを防ぐようにしている。
圧力監視により最大の圧力で充填することが出来るため充填速度が上がり、安全性も確保できる。
エア抜き孔と圧力管監視用ホールは兼用することもできる。

充填材にエアーモルタルを使用する場合は、エア抜き孔からエアまたはエア混じりのモルタルを充填量の少なくとも１．０％以上抜き取る。抜き取った充填材は、ヴァキュームホースを通じて地上のタンクに回収される。また、充填を効果的に行うためにエア抜き孔にヴァキュームホースをセットしてインターフェイス隙間の減圧を行ってもよい。
充填時の管ライニング材の温度は、熱膨張を考慮して１５℃以下に設定し、収縮状態を維持する。一方、充填材は、流動性を確保するために７℃以上に設定することが好ましい。
インターフェイス隙間への充填は、充填圧力を監視しながら少なくともエア抜き孔より充填材が排出されるまで行う。

インターフェイス隙間への充填材の充填が完了すると充填剤の硬化を待って充填口及びエア抜き孔からねじを逆転させてバルブカップリング付きソケットを取り外す。ソケットを取り外した後、孔を清掃し、プライマーと塗布し、ウレタン、シリコン、エポキシ、ビニールエステル、ポリエステル樹脂等からなる樹脂パテ２１で孔を埋めて水密性を確保する。
樹脂パテ２１は、硬化収縮により管ライニング材から剥がれやすいが、樹脂パテ２１の伸び率が３〜７０％のものを使用することで樹脂パテ２１自体が伸びるため硬化収縮量を吸収し接着効果を低下させることはない。

樹脂パテ２１の埋め込みが終了した後、図４に示す通り、埋めた孔の、管ライニング材の最内部層相当部の厚さ１．０〜５．０ｍｍの厚さの部分には孔形状と同径で、最内部層の厚さと同じ厚さのプラスチックフィルムコーティングフェルト２０のフェルト部に上記樹脂パテ２１と同種の樹脂を含浸させたものをはめ込み含浸樹脂を硬化させる。
プラスチックフィルムコーティングフェルト２０には、通常管ライニング材と同種のポリエステルファイバーを使用し、フィルムには厚さ０．３〜２．５ｍｍのポリエチレンフィルムを使用する。
図５に示す通り、コーティングフェルト含浸樹脂が硬化すると、管ライニング材内周部の充填口及びエア抜き孔とコーティングフェルトの境界にプラスチックフィルム１９をバーナーまたはドライヤーで溶かして溶着してシールし、気密性を確保する。

管ライニング材の内面には、プラスチックフィルム１９がコーティングされており高い気密性を有している。
この管ライニング材の内面に充填口やエア抜き孔を設け、その孔を樹脂パテ２１で埋める修復を行った場合、その部分は表層部にコーティングフィルムがないため気密性が劣り、高圧のもとでは僅かではあるが漏水する恐れがあった。
この漏水を防止するため樹脂パテ２１を埋めた孔の部分にプラスチックフィルム１９のコーティングを施し、管ライニング材の内面のプラスチックフィルム１９との境界のフィルムを溶解して気密性を確保するようにしている。

本発明では、充填材を使用し、充填口に充填剤を注入するとともに排出ホールから吸引により前記インターフェイス隙間内を減圧しながら空気及び充填材を排出させるため、充填圧による管ライニング材の座屈を防止することが出来るとともに充填効果を上げることが出来、また気泡が過剰に混入しない良質の充填材の充填が可能となる。
既設管路がコンクリート製の場合は、充填材を強度特性がほぼ同じ同種のセメントで構成すると強度伝達性が良好となり、硬化時に体積収縮がないため既設管路との密着性がよい。
また、充填材の充填時に、管ライニング材の温度を１５℃以下とし、充填材の温度を７〜３０℃に設定することにより充填に適したインターフェイス隙間が確保でき、充填材も充填に適した適正な粘度にすることが出来る。

地中の平均温度である１５℃以下に管内の温度を維持することでインターフェイス隙間が狭くならず、また充填材は液状で温度によって粘度が変化するため７℃以下になると粘度が上がり充填が困難になるため、充填材の温度を７〜３０℃に設定することにより充填が容易となるのである。
さらに、充填口と排出口にねじ付きソケットを装着することで高い水密性が確保できるほか、充填口のインターフェイス隙間にスペーサー２２を設けることでインターフェイス隙間の全周に充填材が充填され水密性が確保できる。

１ 既設管
２ 管ライニング材
３ 補修管
４ インターフェース隙間
５ 充填材
６ 充填口
７ 排出ホール
８ 圧力検知ホール
９ ねじ管
１０ バルブ
１１ カップリング
１２ ソケット
１２−１ 充填材注入用ソケット
１２−２ 排出用ソケット
１２−３ 圧力計取り付け用ソケット
１３ 充填材圧送ポンプ
１４ ヴァキュームホース
１５ ヴァキュームタンク
１６ ヴァキュームポンプ
１７ 第１タップ
１８ 第２タップ
１９ プラスチックフィルム
２０ プラスチックフィルムコーティングフェルト
２１ 樹脂パテ
２２ スペーサー

Claims (10)

1. 既設管内に管ライニング材を押圧して一体化した補修管を設置する際に、前記既設管と前記管ライニング材の間に発生する隙間であるインターフェイス隙間を充填するために前記インターフェイス隙間に充填材を充填する補修管の補修方法であって、
   前記インターフェイス隙間への充填材の充填を容易にするために、前記インターフェイス隙間の大きさをコントロールする段階と、
   前記管ライニング材の肉厚方向に円形のネジ付き穴を形成し、前記穴にネジ付き管を装着して複数の充填口及び排出ホールを設けるホール設置段階と、
   インターフェイス隙間の圧力をチェック及び／またはコントロールしながら前記複数の充填口に充填剤を注入するとともに（この間削除部分、請求項８へ）前記排出ホールから空気及び充填材を排出させる充填剤注入排出段階と、
   前記充填剤注入排出段階終了後、前記充填口面積分の硬化収縮代が吸収できる伸び率を有する樹脂パテで前記複数の充填口及び複数の排出ホールの穿孔箇所をシールする段階と、
   を含むことを特徴とする管ライニング材の管路補修方法。
2. 前記インターフェイス隙間は、既設管内と管ライニング材の線膨張係数を選択する方法、既設管内と管ライニング材の加熱温度差を制御する方法、既設管より小径の拡径防止材を予め既設管に挿入した状態で管ライニング材を挿入し硬化させる拡径防止材を使用する方法、及び、前記インターフェイス隙間の前記複数の充填口開口部付近に前記管ライニング材の外周を覆う充填用スペーサー２２を設置する方法の何れかを採用して制御することを特徴とする請求項１記載の管路補修方法。
3. 前記ネジ付き穴の形成は、前記円形のネジ付き穴にタップによるネジ切りをした後ネジ付き管を装着することを特徴とする請求項１記載の管路補修方法。
4. 前記ネジ切りは、電導またはエアー等の動力モーターまたはラチェット等で回転させながら、先端径が前記穴の径より０．３〜１．０％小さいテーパー付タップでネジ切り後、先端径が前記穴の径と同径のタップで再度ネジ切りすることを特徴とする請求項１記載の管路補修方法。
5. 前記ネジ付き管の１端にはバルブ及びカップリング付きのソケットが装着されることを特徴とする請求項３記載の管路補修方法。
6. 前記インターフェイス隙間の圧力チェックは、充填していない充填口によりチェックすることを特徴とする請求項１記載の管路補修方法。
7. 前記充填材を充填する際は、前記管ライニング材の温度を１５℃以下とし、充填材の温度を７〜３０℃に設定することを特徴とする請求項１記載の管路補修方法。
8. 既設管内に管ライニング材を押圧して一体化した補修管を設置する際に、前記既設管と前記管ライニング材の間に発生する隙間であるインターフェイス隙間を充填するために前記インターフェイス隙間に充填材を充填する補修管の補修方法であって、
   前記インターフェイス隙間への充填材の充填を容易にするために、前記インターフェイス隙間の大きさをコントロールする段階と、
   前記管ライニング材の肉厚方向に円形のネジ付き穴を形成し、前記穴にネジ付き管を装着して複数の充填口及び排出ホールを設けるホール設置段階と、
   インターフェイス隙間の圧力をチェック及び／またはコントロールしながら前記複数の充填口に充填剤を注入する充填剤注入段階と、
   前記排出ホールから吸引により前記インターフェイス隙間内を減圧しながら空気及び充填材を排出させる充填剤排出段階と、
   前記充填剤注入排出段階終了後、前記充填口面積分の硬化収縮代が吸収できる伸び率を有する樹脂パテで前記複数の充填口及び複数の排出ホールの穿孔箇所をシールする段階と、
   を含むことを特徴とする管ライニング材の管路補修方法。
9. 既設管内に管ライニング材を押圧して一体化した補修管を設置する際に、前記既設管と前記管ライニング材の間に発生する隙間であるインターフェイス隙間を充填するために前記管ライニング材に設けた充填口及び排出ホールを通じて前記インターフェイス隙間に充填材を充填する補修管の補修方法における充填口及び排出ホールの修復方法であって、
   前記充填終了後、前記管ライニング材内周面からプラスチックフィルムコーティングフェルトの厚さ相当分を残して前記充填口及び前記排出ホールを樹脂パテで埋める段階と、
   前記充填口及び前記排出ホールの断面積と同じ面積のプラスチックフィルムコーティングフェルトを作成する段階と、
   前記プラスチックフィルムコーティングフェルトのフェルト部に熱硬化性樹脂を含浸させて前記充填口及び前記排出ホールに既に埋められた樹脂パテの上に載置する段階と、
   前記載置したプラスチックフィルムコーティングフェルト表面と前記管ライニング材内周面との間に段差が発生しないようにしながら熱硬化性樹脂を硬化させる段階と、
   前記載置したプラスチックフィルムコーティングフェルト表面と前記管ライニング材内周面との境界をシールする段階と、
   を含むことを特徴とする管ライニング材の管路補修方法。
10. 前記充填材は、エアモルタルであることを特徴とする請求項１，８，９の何れかに記載の管ライニング材の管路補修方法。

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