JP2016010945A - 熱プレス用クッション材及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】微小な凹凸への追従性を向上し、かつ、繰り返し使用可能な熱プレス用クッション材を提供する。
【解決手段】本発明の熱プレス用クッション材（１０）は、経糸及び緯糸のうちの少なくとも一方に嵩高糸（１２）を用いた織布層（１１）と、織布層（１１）の一方面側に配置され、織布層（１１）の中に一部が埋め込まれた不織布層（１４）とを基材として備えている。この不織布層（１４）における織布層（１１）と反対側に位置する表面には樹脂（１５）が含浸された不織布−樹脂複合層（１８）が形成され、織布層（１１）の他方面にはゴム（１６）が含浸された織布−ゴム複合層（１９）が形成されている。不織布−樹脂複合層及び織布−ゴム複合層は、内部に空隙を有している。不織布−樹脂複合層（１８）及び織布−ゴム複合層（１９）は、内部に空隙（１７）を有している。
【選択図】図１

Description

本発明は、熱プレス用クッション材及びその製造方法に関する。さらに詳しくは、本発明は、銅張積層板、フレキシブルプリント基板、多層板等のプリント基板、ＩＣカード、液晶表示板、セラミックス積層板などの精密機器部品（以下、本発明において「積層板」と称する）を製造する工程で、対象製品をプレス成形や熱圧着する際に使用される熱プレス用クッション材及びその製造方法に関する。

プリント基板等の積層板の製造において、プレス成形や熱圧着の工程では、図１６に示すようにプレス対象物である積層板材料１１２を、加熱・加圧手段としての熱盤１１３間に挟み込み、一定の圧力と熱とをかける方法が用いられる。精度の良い成形品を得るためには、熱プレスにおいて、積層板材料１１２に加えられる熱と圧力とを全面に亘って均一化する必要がある。このような目的で、熱盤１１３と積層板材料１１２との間に平板状のクッション材１１１を介在させた状態で熱プレスが行なわれる。

このような熱プレス用クッション材１１１として、従来、クラフト紙などの紙製のクッション材、フェルトクッション材などが用いられてきた。紙製のクッション材は、安価であり、クッション性を有している。しかしながら、紙製のクッション材は、プレス後に復元力が無く、複数回のプレスに繰り返して使用することができない。また、プレスにおいて高温（例えば２００℃以上）で紙製のクッション材を使用すると、熱盤１１３に焼付いてしまい、紙粉が発生してしまう。

フェルトクッション材は、柔軟性があるので、クッション性を有している。しかしながら、フェルトクッション材は、経時安定性が悪いため、繰り返し使用すると、プレス面内全体に亘って熱盤１１３から積層板材料１１２に温度及び圧力を均一に伝達することができない。このため、フェルトクッション材を繰り返し使用すると、プレス対象製品に不具合が発生する。また、フェルトクッション材の表面から、毛羽が脱落してしまう。

これに対し、高温のプレスに繰り返し使用可能な熱プレス用クッション材として、特許第４７４６５２３号（特許文献１）、特許第５３４１７３３号（特許文献２）、特許第４１８３５５８号（特許文献３）などが提案されている。

特許文献１には、経糸及び緯糸のうちの少なくともいずれか一方にガラス繊維からなる嵩高糸を用いた織布と、この織布に含浸されたゴムとからなる繊維−ゴム複合材料層を備え、この繊維−ゴム複合材料層の内部に空隙を有する熱プレス用クッション材が開示されている。特許文献２には、熱プレス用クッション材は、その表層に配置される表層材を含み、表層材は、嵩高糸を用いた織布層と、この織布層の一方面側を覆う樹脂層と、この織布層の他方面側を覆うゴム層とで構成され、織布層は、織布−樹脂複合層と、織布−ゴム複合層とを有し、内部に空隙が設けられていることが開示されている。特許文献３には、基材と、この基材上に形成された樹脂組成物からなる離型性塗膜とを備え、離型性塗膜は、所定の樹脂からなる母材と、この母材中に混入した有機粉末及び無機粉末とを含む熱プレス用クッション材が開示されている。

特許第４７４６５２３号 特許第５３４１７３３号 特許第４１８３５５８号

近年、プリント基板について、厚みの極薄化（例えば５０μｍ以下）、使用樹脂の高耐熱化などが行われている。このようなプリント基板を熱プレスする際に、わずかな圧力ムラがあると、製品に気泡、板厚不良、カスレなどの不具合が発生してしまう。上記特許文献１〜３の熱プレス用クッション材は、表面の柔軟性が低いので、スポット的な変形がしにくく、微小な凹凸に対しての追従性が十分でない。したがって、近年のプリント基板などの積層板を熱プレスする際に、上記特許文献１〜３の熱プレス用クッション材を用いた場合、熱盤１１３等にある微小な歪み、傷等の凹凸を吸収できない場合がある。

本発明は、上記問題点に鑑み、微小な凹凸への追従性を向上し、かつ、繰り返し使用可能な熱プレス用クッション材を提供することを課題とする。

本発明の熱プレス用クッション材は、経糸及び緯糸のうちの少なくとも一方に嵩高糸（bulky yarn）を用いた織布層と、この織布層の一方面側に配置され、織布層の中に一部が埋め込まれた不織布層とを基材として備えている。この不織布層における織布層と反対側に位置する表面には樹脂が含浸された不織布−樹脂複合層が形成され、織布層の他方面にはゴムが含浸された織布−ゴム複合層が形成されている。不織布−樹脂複合層及び織布−ゴム複合層は、内部に空隙を有している。

本発明の熱プレス用クッション材の製造方法は、経糸及び緯糸のうちの少なくとも一方に嵩高糸を用いた織布層を準備する工程と、この織布層の一方面側に不織布層を配置して、不織布層の一部を織布層の中に埋め込む工程と、不織布層における織布層と反対側の表面から樹脂を含浸して不織布−樹脂複合層を形成する工程と、織布層の他方面からゴムを含浸して織布−ゴム複合層を形成する工程とを備えている。

本発明の熱プレス用クッション材及びその製造方法によれば、クッション材の基材は、嵩高糸を用いた織布層と、不織布層とが積層し、不織布層の一部が織布層の中に埋め込まれている。このため、織布層と不織布層とは接着剤を使わずに繊維の絡み合いで結合しており、不織布層からの繊維の離脱が防止できる。嵩高糸を用いた織布層の上に不織布層を積層しているので、表面に柔軟性があり、微小な凹凸を吸収できる。また、嵩高糸を用いた織布によって形状安定性が維持できる。

不織布−樹脂複合層は、不織布に含浸された樹脂によって、表面の毛羽の発生が防止できるとともに、熱プレス用クッション材の表面層としての離型性が与えられる。また、不織布−樹脂複合層は、樹脂が不織布の空隙を完全には塞がずにある程度の空隙性を維持しているので、表面に柔軟性があり、微小な凹凸を吸収できる。

織布−ゴム複合層は、織布に含浸されたゴムが嵩高糸の持つ空隙および織り目の空隙に適度に入り込み、しかも空隙を完全には塞がずにある程度の空隙性を維持している。このため、良好なクッション性が発揮できる。また、ゴムが繊維を保護するとともに繊維の接点を結合しているので、繊維の破損やいわゆるヘタリを防止し、複数回の熱プレスに反復使用した場合でも内部の空隙性を持続し、良好なクッション性が維持できる。したがって、本発明の熱プレス用クッション材は、微小な凹凸への追従性を向上し、かつ、繰り返し使用可能である。

本発明の熱プレス用クッション材において、織布−ゴム複合層を構成するゴムが不織布層の一部にまで含浸されて不織布−ゴム複合層が形成されていてもよい。この場合、不織布−ゴム複合層は、内部に空隙を有する。

織布−ゴム複合層を構成するゴムが不織布層の一部まで含浸された熱プレス用クッション材も、前述のとおり、微小な凹凸への追従性があり、かつ、繰り返し使用可能である。それに加えて、ゴム層を構成するゴムが不織布層まで含浸された場合、不織布を構成する繊維の接点をゴムが結合するので、不織布層のヘタリを防止できる。また、ゴムが不織布層の空隙を完全には塞がず、不織布−ゴム複合層は空隙を有するので、この場合にも良好なクッション性が維持できる。

本発明の熱プレス用クッション材において好ましくは、嵩高糸は、ガラス繊維、メタ系芳香族ポリアミド繊維、パラ系芳香族ポリアミド繊維およびポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール繊維の中から選択される少なくとも１種の繊維を含む。これらの中から２種以上の繊維を併用するか、これらの中から選択した繊維と他の繊維とを併用しても構わない。中でも、ガラス繊維を用いるのが特に好ましい。ガラス繊維は耐熱性を有し、熱による寸法変化も少ないため、嵩高糸がガラス繊維からなる場合、熱プレス用クッション材を繰り返し使用しても形状安定性をより良好に維持できる。

本発明の熱プレス用クッション材において好ましくは、織布層に含浸するゴムは、フッ素ゴム、ＥＰＭ、ＥＰＤＭ、水素化ニトリルゴム、シリコーンゴム、アクリルゴムおよびブチルゴムの中から選択される少なくとも１種のゴムを含む。これらの中から２種以上のゴムをブレンドするか、これらの中から選択したゴムと他のゴムとを併用しても構わない。中でも、フッ素ゴムを用いるのが特に好ましい。フッ素ゴムは、耐熱性、強度等の物性に優れているため、ゴム層を構成するゴムがフッ素ゴムである場合、熱プレス用クッション材の特性を向上できる。

本発明の熱プレス用クッション材において好ましくは、不織布層を構成する不織布は、メタ系芳香族ポリアミド繊維、パラ系芳香族ポリアミド繊維およびポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール繊維の中から選択される少なくとも１種の繊維を含む。これらの中から２種以上の繊維を併用するか、これらの中から選択した繊維と他の繊維とを併用しても構わない。中でも、メタ系またはパラ系の芳香族ポリアミド繊維を用いるのが特に好ましい。芳香族ポリアミド繊維は柔軟性、耐熱性等の物性に優れているため、不織布層を構成する不織布が芳香族ポリアミドである場合、熱プレス用クッション材の特性および微小な凹凸への追従性を向上できる。

本発明の熱プレス用クッション材において好ましくは、不織布層に含浸する樹脂は、ポリイミド樹脂、フッ素樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂、熱硬化性アクリル樹脂、フラン樹脂、ユリア樹脂、ジアリルフタレート樹脂およびポリウレタン樹脂の中から選択される少なくとも１種の樹脂を含む。中でも、ポリイミド樹脂またはフッ素樹脂が特に好ましい。ポリイミド樹脂及びフッ素樹脂は、耐熱性や離型性等の物性に優れているため、熱プレス用クッション材の特性を向上できる。

本発明の熱プレス用クッション材及び熱プレス用クッション材の製造方法によれば、微小な凹凸への追従性を向上し、かつ、繰り返し使用可能な熱プレス用クッション材を提供することができる。

本発明の一実施形態における熱プレス用クッション材を厚み方向に切断したときの断面模式図である。 本発明の他の実施形態における熱プレス用クッション材を厚み方向に切断したときの断面模式図である。 本発明のさらに他の実施形態における熱プレス用クッション材を厚み方向に切断したときの断面模式図である。 本発明のさらに他の実施形態における熱プレス用クッション材を厚み方向に切断したときの断面模式図である。 本発明のさらに他の実施形態における熱プレス用クッション材を厚み方向に切断したときの断面模式図である。 本発明のさらに他の実施形態における熱プレス用クッション材を厚み方向に切断したときの断面模式図である。 本発明のさらに他の実施形態における熱プレス用クッション材を厚み方向に切断したときの断面模式図である。 本発明の実施形態において不織布層の一部を織布層の中に埋め込んだ状態を厚み方向に切断したときの断面模式図である。 本発明のさらに他の実施形態における熱プレス用クッション材を厚み方向に切断したときの断面模式図である。 本発明のさらに他の実施形態における熱プレス用クッション材を厚み方向に切断したときの断面模式図である。 本発明のさらに他の実施形態における熱プレス用クッション材を厚み方向に切断したときの断面模式図である。 本発明のさらに他の実施形態における熱プレス用クッション材を厚み方向に切断したときの断面模式図である。 比較例１〜３における熱プレス用クッション材を厚み方向に切断したときの断面模式図である。 実施例での圧縮試験において、圧力を加える前の状態を概略的に示す側面模式図である。 実施例での圧縮試験において、圧力を加えた状態を概略的に示す側面模式図である。 熱プレスを説明するための模式図である。

以下、図面に基づいて本発明の実施の形態を説明する。なお、以下の図面において同一または相当する部分には同一の参照符号を付しその説明は繰り返さない。

図１〜図７を参照して、本発明の一実施形態の熱プレス用クッション材１０について説明する。なお、見易さのため、図１〜図７における織布−ゴム複合層１９において、織布層１１にゴム１６のハッチングを省略し、図２における織布−樹脂複合層２０において、織布層１１に樹脂１５のハッチングを省略している。

図１〜図７に示すように、本発明の実施の形態の熱プレス用クッション材１０は、織布層１１と、不織布層１４とを基材として備え、不織布層１４側の少なくとも表面（図において上側の面）は不織布−樹脂複合層１８とされ、織布層１１側の少なくとも表面（図において下側の面）は織布−ゴム複合層１９とされている。

織布層１１は、経糸及び緯糸のうちの少なくとも一方に嵩高糸１２を用いている。つまり、織布を構成する経糸及び緯糸のうちのいずれか一方に嵩高糸を用いてもよいし、両方に嵩高糸を用いてもよい。経糸及び緯糸のいずれか一方が嵩高糸である場合、他方は通常の単糸または合撚糸で構成することができる。本実施の形態では、図１〜図７に示すように、経糸に嵩高糸１２を用い、緯糸に合撚糸１３を用いている。

織布の層構成は１重織でも多重織でも構わない。織り方としては、平織り、綾織、その他の織りがあるが、特定の織り方に限定されない。糸の番手、織密度、織り方等を適宜選択することにより、織布の目付け重量や空隙性を調節することができる。織布層１１を構成する織布の目付重量は、５００ｇ／ｍ²以上２０００ｇ／ｍ²以下であることが好ましい。このような目付重量の織布を用いることにより、寸法安定性、耐久性及び面内均一性に優れた熱プレス用クッション材を得ることができる。

嵩高糸１２は、嵩高糸を構成する短繊維同士が平行状態ではなく、絡み合い、乱れた状態で引きそろえられた占有面積の大きな糸である。言い換えれば、嵩高糸は毛糸のような膨らみを持つので、嵩高糸を用いた織布は、通常の織布とは異なり内部に多くの空隙を含んでいる。嵩高糸は、特に限定されず、ガラス繊維、メタ系芳香族ポリアミド繊維、パラ系芳香族ポリアミド繊維、ＰＢＯ（ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール）繊維などを用いることができるが、ガラス繊維からなることが好ましい。

嵩高糸１２の種類として、例えばバルキーヤーン（bulked yarn）、ステープルヤーン（staple yarn）、スライバヤーン（sliver yarn）等を挙げることができる。バルキーヤーンは、エアージェットなどで嵩高に加工した糸である。ステープルヤーンは、綿状のガラス短繊維を紡績して糸状にしたものである。スライバヤーンは、撚りのない嵩高の短繊維（スライバ：sliver）に撚りをかけて作る糸である。嵩高糸１２はバルキーヤーンであることが好ましい。バルキーヤーンは、エアージェット加工により、単糸の開繊または合撚糸の膨らませを行ない、毛糸のような膨らみを持たせた加工糸であるので、バルキーヤーンを用いた織布は、空隙率が高く、ゴム及び樹脂を適度に含浸することができる。ガラス繊維のバルキーヤーンを用いた織布として、例えばユニチカ株式会社製のＡ３０５、Ａ３３０、Ａ４００、Ａ４１５、Ａ４５０、Ａ５００、Ｔ３３０、Ｔ５４０、Ｔ７９０、Ｔ８６０、Ｔ９００や、日東紡績株式会社製のＫＳ４０１０、ＫＳ４１５５、ＫＳ４３２５等を用いることができる。

この織布層１１の一方面側（図１〜図７では織布層１１の上）に不織布層１４が配置され、織布層１１の中に不織布層１４の一部が埋め込まれている。つまり、織布層１１及び不織布層１４は、接着剤等により接合されたものではなく、ニードルパンチ、ウォーターパンチなどのパンチングなどにより、織布層１１中に不織布を構成する繊維の一部が入り込んでいる。このため、織布と不織布とは、他の部材を介さずに、互いに絡み合っている。不織布は、織布よりも柔軟性が高い。

不織布層１４は、繊維のみで構成された薄い膜状のシートであり、ウエブとも言う。不織布層１４を構成する繊維は、有機繊維である。有機繊維は、特に限定されず、例えばメタ系芳香族ポリアミド繊維、パラ系芳香族ポリアミド繊維、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール繊維などを用いることができるが、中でもメタ系またはパラ系の芳香族ポリアミド繊維であることが好ましい。

不織布層１４を構成する不織布の目付重量は、１０ｇ／ｍ²以上３００ｇ／ｍ²以下であることが好ましく、３０ｇ／ｍ²以上１００ｇ／ｍ²以下であることがより好ましい。１０ｇ／ｍ²以上の場合、微小な凹凸の追従性をより向上でき、３０ｇ／ｍ²以上の場合、微小な凹凸の追従性をより一層向上できる。３００ｇ／ｍ²以下の場合、熱プレスに繰り返し使用することによって、不織布層１４にヘタリが生じるおそれを低減でき、１００ｇ／ｍ²以下の場合、ヘタリをより一層低減できる。本発明の熱プレス用クッション材においては、前述の織布層１１の目付重量に対して、不織布層１４の目付重量を十分に小さくすることで、寸法安定性、耐久性および面内均一性を損なうことなく、不織布層１４により微小な凹凸の追従性を向上させることができる。

不織布層１４における織布層１１と反対側（図１〜図７では上側）の少なくとも表面は、不織布−樹脂複合層１８とされている。不織布−樹脂複合層１８とすることにより、不織布層１４の繊維は露出せず、毛羽が抑えられている。

不織布−樹脂複合層１８を形成するために不織布に含浸する樹脂１５は、特に限定されず、例えばポリイミド樹脂、フッ素樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂、熱硬化性アクリル樹脂、フラン樹脂、ユリア樹脂、ジアリルフタレート樹脂、ポリウレタン樹脂などを用いることができるが、ポリイミド樹脂またはフッ素樹脂であることが特に好ましい。

織布層１１の他方面側（図１〜図７では下側）、つまり織布層１１における不織布層１４と反対側の少なくとも表面は、織布−ゴム複合層１９とされている。織布−ゴム複合層１９とすることにより、織布層１１の織布は露出していない。

織布−ゴム複合層１９を形成するために織布に含浸するゴム１６は、特に限定されず、例えばフッ素ゴム、ＥＰＭ、ＥＰＤＭ、水素化ニトリルゴム、シリコーンゴム、アクリルゴム、ブチルゴムなどを用いることができ、フッ素ゴムであることが特に好ましい。

図１〜図７に示すように、樹脂１５が不織布層１４中に含浸されて不織布−樹脂複合層１８を形成している。また、図１〜図７に示すように、ゴム１６が織布層１１中に含浸されて織布−ゴム複合層１９を形成している。つまり、樹脂１５が不織布層１４側から含浸され、ゴム１６が織布層１１側から含浸されている。このため、含浸された樹脂１５とゴム１６との境界は、特に限定されず、図１に示す界面Ｂの位置から上下方向にずれていてもよい。つまり、図１において樹脂１５とゴム１６との境界が下方向にずれた場合は、図２に示すようになり、上方向にずれた場合は、図３に示すようになる。また、含浸された樹脂１５の界面Ｂ１と含浸されたゴム１６の界面Ｂ２とは、図１〜図３に示すように接していてもよく、図４〜図７に示すように、接していなくてもよい。なお、図１〜図７に示す構造は例示である。

不織布−樹脂複合層１８及び織布−ゴム複合層１９は、内部に空隙１７を有している。空隙１７はクッションの役割を果たす。なお、不織布−樹脂複合層１８及び織布−ゴム複合層１９において、それぞれ、体積に占める空隙率は２０％以上７０％以下であるのが好ましい。

具体的には、図１に示す構造では、含浸された樹脂１５の界面と含浸されたゴム１６の界面Ｂとは接しており、不織布層１４と織布層１１との境界に位置している。このため、図１に示す熱プレス用クッション材１０は、織布−ゴム複合層１９と、この織布−ゴム複合層１９上に形成された不織布−樹脂複合層１８とを備えている。不織布−樹脂複合層１８及び織布−ゴム複合層１９は、内部に空隙１７を有している。織布−ゴム複合層１９は、不織布から埋め込まれた繊維を含んでいる。

図２に示す構造では、含浸された樹脂１５の界面と含浸されたゴム１６の界面Ｂとは接しており、樹脂１５とゴム１６との境界は織布層１１中に位置している。つまり、樹脂１５は、不織布層１４中及び織布層１１中に含浸されて、不織布−樹脂複合層１８及び織布−樹脂複合層２０を形成している。このため、図２に示す熱プレス用クッション材１０は、織布−ゴム複合層１９と、この織布−ゴム複合層１９上に形成された織布−樹脂複合層２０と、この織布−樹脂複合層２０上に形成された不織布−樹脂複合層１８とを備えている。不織布−樹脂複合層１８、織布−ゴム複合層１９及び織布−樹脂複合層２０は、内部に空隙１７を有している。織布−ゴム複合層１９及び織布−樹脂複合層２０は、不織布から埋め込まれた繊維を含んでいる。

図３に示す構造では、含浸された樹脂１５の界面と含浸されたゴム１６の界面Ｂとは接しており、樹脂１５とゴム１６との境界は不織布層１４中に位置している。つまり、ゴム１６は、織布層１１中及び不織布層１４中に含浸されて、織布−ゴム複合層１９及び不織布−ゴム複合層２１を形成している。このため、図３に示す熱プレス用クッション材１０は、織布−ゴム複合層１９と、この織布−ゴム複合層１９上に形成された不織布−ゴム複合層２１と、この不織布−ゴム複合層２１上に形成された不織布−樹脂複合層１８とを備えている。不織布−樹脂複合層１８、織布−ゴム複合層１９及び不織布−ゴム複合層２１は、内部に空隙１７を有している。織布−ゴム複合層１９は、不織布から一部が埋め込まれた繊維を含んでいる。

図４に示す構造では、含浸された樹脂１５の界面Ｂ１と含浸されたゴム１６の界面Ｂ２とは接しておらず、樹脂１５の界面Ｂ１は織布層１１と不織布層１４との境界に位置し、ゴム１６の界面Ｂ２は織布層１１中に位置している。つまり、織布層１１において、ゴム１６及び樹脂１５が含浸されていない領域が形成されている。このため、図４に示す熱プレス用クッション材１０は、織布−ゴム複合層１９と、この織布−ゴム複合層１９上に形成された織布層１１と、この織布層１１上に形成された不織布−樹脂複合層１８とを備えている。不織布−樹脂複合層１８及び織布−ゴム複合層１９は、内部に空隙１７を有している。織布−ゴム複合層１９は、不織布から一部が埋め込まれた繊維を含んでいる。

図５に示す構造では、含浸された樹脂１５の界面Ｂ１と含浸されたゴム１６の界面Ｂ２とは接しておらず、樹脂１５の界面Ｂ１は不織布層１４中に位置し、ゴム１６の界面Ｂ２は不織布層１４と織布層１１との境界に位置している。つまり、不織布層１４において、ゴム１６及び樹脂１５が含浸されていない領域が形成されている。このため、図５に示す熱プレス用クッション材１０は、織布−ゴム複合層１９と、この織布−ゴム複合層１９上に形成された不織布層１４と、この不織布層１４上に形成された不織布−樹脂複合層１８とを備えている。不織布−樹脂複合層１８及び織布−ゴム複合層１９は、内部に空隙１７を有している。織布−ゴム複合層１９は、不織布から一部が埋め込まれた繊維を含んでいる。

図６及び図７に示す構造では、含浸された樹脂１５の界面Ｂ１と含浸されたゴム１６の界面Ｂ２とは接しておらず、樹脂１５の界面Ｂ１は不織布層１４中に位置し、ゴム１６の界面Ｂ２は織布層１１中に位置している。つまり、不織布層１４及び織布層１１において、ゴム１６及び樹脂１５が含浸されていない領域が形成されている。このため、図６及び図７に示す熱プレス用クッション材１０は、織布−ゴム複合層１９と、この織布−ゴム複合層１９上に形成された織布層１１と、この織布層１１上に形成された不織布層１４と、この不織布層１４上に形成された不織布−樹脂複合層１８とを備えている。不織布−樹脂複合層１８及び織布−ゴム複合層１９は、内部に空隙１７を有している。織布−ゴム複合層１９は、不織布から一部が埋め込まれた繊維を含んでいる。図６に示す熱プレス用クッション材１０においてゴム１６及び樹脂１５が含浸されていない織布層１１の厚みは、図７に示す熱プレス用クッション材１０においてゴム１６及び樹脂１５が含浸されていない織布層１１の厚みよりも小さい。

続いて、図１〜図８を参照して、本実施の形態の熱プレス用クッション材１０の製造方法について説明する。

まず、図８に示すように、経糸及び緯糸のうちの少なくとも一方に嵩高糸１２を用いた織布層１１を準備する。この工程では、上述したような材料で構成されたシート状の織布を準備する。

次に、図８に示すように、織布層１１の一方面側に不織布層１４を配置して、この不織布層１４の一部を織布層１１の中に埋め込む。この工程では、織布の一方面側に、上述したような材料で構成されたウエブをシート状に配置し、例えばニードルパンチ、ウォーターパンチなどのパンチングにより、ウエブの繊維の一部を織布の中に埋め込んで、不織布層１４と織布層１１とを縫合する。

次に、図１〜図７に示すように、不織布層１４に側の表面から樹脂１５を不織布層１４中に含浸する。この工程では、不織布に含浸させやすいように溶剤に溶かした樹脂、ワニス状にした樹脂などを用いることが好ましい。

また、この工程では、織布層１１の他方面側（織布層１１における不織布層１４と反対側）まで樹脂１５が染み渡らないように、不織布層１４側から樹脂１５を含浸させる。つまり、織布層１１における不織布層１４と反対側の面は織布層１１を構成する嵩高糸１２が露出するように樹脂１５を含浸させる。この工程により、図１〜７に示す不織布−樹脂複合層１８を形成できる。

また、この工程では、不織布層１４及び織布層１１の一部まで樹脂１５を含浸させてもよい。つまり、織布層１１における不織布層１４と対向する側には樹脂１５が含浸され、織布層１１における不織布層１４と反対側の面は織布層１１を構成する嵩高糸１２が露出するように樹脂１５を含浸させてもよい。これにより、図２に示すように、織布−樹脂複合層２０を形成することができる。

また、この工程では、図１、図２及び図４に示すように不織布層１４の全体に亘って樹脂１５を含浸させてもよく、図３及び図５〜７に示すように不織布層１４の一部まで樹脂１５を含浸させてもよい。

なお、樹脂１５が含浸する深さは、樹脂ワニスの粘度を適宜変更することにより任意に調整することができる。

次に、織布層１１側の表面（織布層１１の他方面側）からゴム１６を織布層１１中に含浸する。この工程は、未加硫ゴム溶液を織布層１１の他方面側から浸透する工程と、織布層１１に浸透した未加硫ゴム溶液を乾燥する工程と、乾燥した未加硫ゴムを加硫する工程とを含んでいる。この工程により、図１〜図７に示す織布−ゴム複合層１９を形成できる。

また、この工程では、織布層１１及び不織布層１４の一部までゴム１６を含浸させてもよい。この場合、図３に示すように、織布−ゴム複合層１９及び不織布−ゴム複合層２１を形成することができる。

なお、ゴム１６を含浸させる位置も、樹脂１５を含浸する場合と同様、未加硫ゴム溶液の粘度を適宜変更することにより任意に調整することができる。

このように、図１〜図７では、上（不織布層１４側）から樹脂１５を含浸させ、下（織布層１１側）からゴム１６を含浸させる。織布層１１及び不織布層１４は、空隙を有しており、樹脂１５を含浸する工程及びゴム１６を含浸する工程を実施しても、樹脂１５またはゴム１６が空隙に入り込むが、空隙を完全には塞がずにある程度の空隙性を維持する。このため、織布層１１及び／または不織布層１４に、樹脂１５またはゴム１６が含浸されて形成される不織布−樹脂複合層１８、織布−ゴム複合層１９、織布−樹脂複合層２０及び不織布−ゴム複合層２１は、内部に空隙１７を有する。

以上の工程を実施することにより、図１〜図７に示す熱プレス用クッション材１０を製造することができる。このように製造された熱プレス用クッション材１０は単体で使用してもよく、図９〜図１２に示すように、他の材料と積層して一体化した状態で使用してもよい。図９〜図１２に示す熱プレス用クッション材は、図１〜図７に示す熱プレス用クッション材１０と、他の材料からなる１層以上とを積層一体化して構成される。

具体的には、図９に示す熱プレス用クッション材３０は、２層の図１〜図７に示す熱プレス用クッション材１０と、この２層の熱プレス用クッション材１０の間に配置された接着材層３１とを備えている。２層の熱プレス用クッション材１０の織布−ゴム複合層１９のそれぞれは、接着材層３１と対向している。接着材層３１は、例えば、織布からなる基材の上下両面に耐熱性のゴム系接着剤を塗布したものなどが使用される。

図１０に示す熱プレス用クッション材３３は、他のクッション材３２と、他のクッション材３２の上下両面に形成された接着材層３１と、接着材層３１のそれぞれに接着された図１〜図７の熱プレス用クッション材１０とを備えている。他のクッション材３２は、特に限定されず、織布、不織布、紙、フィルム、箔、シート及び板の中から選ばれた１種以上からなる１層以上の材料である。この中でも、繰り返し使用できる材料が好ましく、他のクッション材３２は、不織布、織布、ゴム、特許第４７４６５２３号に記載の材料などが好適に用いられる。

図１１に示す熱プレス用クッション材３４は、複数の他のクッション材３２と、複数の他のクッション材３２を接着する接着材層３１と、複数の他のクッション材３２のそれぞれに接着された図１〜図７の熱プレス用クッション材１０と、他のクッション材３２と熱プレス用クッション材１０とを接着する接着材層３１とを備えている。図１１に示す他のクッション材３２は、同一の材料で構成され、上下方向において対称である。

図１２に示す他のクッション材３２は、図１１における他のクッション材３２として、複数種類の材料（第１のクッション材３２ａ及び第２のクッション材３２ｂ）で構成されている。具体的には、図１２に示す熱プレス用クッション材は、第１のクッション材３２ａと、第１のクッション材３２ａの上下両面に形成された接着材層３１と、この接着材層３１のそれぞれに接着された第２のクッション材３２ｂと、第２のクッション材３２ｂの外側に形成された接着材層３１と、この接着材層３１のそれぞれに接着された図１〜図７に示す熱プレス用クッション材１０とを備えている。図１２に示す熱プレス用クッション材３５は、上下方向において対称である。

図１〜図７の熱プレス用クッション材と他の材料とを積層した構造の図９〜図１２の熱プレス用クッション材を製造する場合は、熱プレス用クッション材１０の織布−ゴム複合層１９のそれぞれが他の材料（図９〜図１２では接着材層３１）と対向するように配置する。このため、加硫後の織布−ゴム複合層１９を備えた図１〜図７の熱プレス用クッション材１０と他の材料とを接着してもよく、未加硫の織布−ゴム複合層１９を備えた図１〜図７の熱プレス用クッション材１０と他の材料とを積層した状態でプレス加硫し、加硫と同時に一体化してもよい。

なお、図１０〜図１２の熱プレス用クッション材３０、３３〜３５は例示であって、熱プレス用クッション材は、図１〜図７に示すような熱プレス用クッション材１０を備えていれば、他の層は適宜形成されてもよく、省略されてもよい。

図９〜図１２に示したように、図１〜７の熱プレス用クッション材と他の材料とを積層した構造の熱プレス用クッション材とする場合、外側に位置する層に図１〜図７の熱プレス用クッション材１０を配置し、不織布−樹脂複合層１８がクッション材全体の表面層となるようにする。このようにすることで、微小な凹凸に対する追従性に優れた熱プレス用クッション材とすることができる。

上述した図１〜図１２に示す本実施の形態の熱プレス用クッション材１０、３０、３３〜３５は、プリント基板等の積層板の製造において、プレス成形や熱圧着する際、従来と同様に図１６に示すような方法で使用することができる。熱盤１１３と積層板材料１１２との間に熱プレス用クッション材１０、３０、３３〜３５を介在させた状態で熱プレスを行なうことにより、熱盤等にある微小な歪み、傷等の凹凸を吸収できるので、微小な凹凸の追従性を向上できる。また、図１〜図１２に示す本実施の形態の熱プレス用クッション材１０、３０、３３〜３５は、熱プレスに対して繰り返し使用可能である。このため、本実施の形態の熱プレス用クッション材１０、３０、３３〜３５は、精密性が要求される積層板をプレス成型や熱圧着する際に好適に用いられる。

以下、実施例を挙げて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

（実施例１）
織布層として、バルキーヤーンを用いたガラス織布「Ｔ８６０」（ユニチカ株式会社製）を準備した。この織布は、緯糸がＥガラス繊維（繊維径６μｍ）３２００本よりなる番手３０５ｔｅｘの合撚糸を嵩高加工したバルキーヤーンであり、経糸がＥガラス繊維（繊維径６μｍ）１６００本よりなる番手１３５ｔｅｘの嵩高加工していない合撚糸であり、経糸と緯糸とを２重織りに製織したものである。この織布の目付重量は、８５０ｇ／ｍ²である。

また、不織布層として、パラ系芳香族ポリアミド繊維を用いた「テクノーラ」（帝人株式会社製）のウエブを準備した。このウエブの目付重量は、７０ｇ／ｍ²である。次いで、このウエブを、織布層の一方面側に配置して、ニードルパンチでウエブを構成する繊維の一部を織布層の中に埋め込んだ。このようにして、織布層と不織布層とが積層し、一体化した構造の基材を得た。

次に、基材に対して不織布層の表面側（不織布層における織布層と反対側）からワニス状にしたポリイミド樹脂を塗布し、乾燥及び焼成を行った。これにより、不織布層中にポリイミド樹脂が含浸した不織布−樹脂複合層を形成した。

次に、基材に対して織布層の表面側（織布層の他方面側（織布層における不織布層と反対側））から、未加硫のフッ素ゴム溶液を塗布し、乾燥した。これにより、未加硫のフッ素ゴムを織布層中に含浸した。その後、２３０℃で５時間、ベーキング処理をして、フッ素ゴムを加硫した。このようにして、織布−ゴム複合層を形成した。

以上の工程を実施することにより、図５に示すように、空隙１７を有し、不織布の繊維の一部が埋め込まれた織布−ゴム複合層１９と、この織布−ゴム複合層１９上に形成された不織布層１４と、この不織布層１４上に形成され、空隙を有する不織布−樹脂複合層１８とを備えた熱プレス用クッション材１０を熱プレス用クッション材本体として製造した。

この熱プレス用クッション材本体を２枚製造し、図９に示すように、２枚の熱プレス用クッション材本体を織布−ゴム複合層１９同士が対向するように配置し、接着材層３１でそれぞれ接着した。接着材層３１としては、ガラスクロス基材の上下両面にフッ素ゴム接着剤を塗布したものを用いた。これにより、実施例１の熱プレス用クッション材を製造した。

（実施例２）
実施例２の熱プレス用クッション材は、基本的には実施例１と同様に製造したが、不織布層に含浸する樹脂として、ポリイミド樹脂に代えてワニス状のフッ素樹脂を用いた点において異なっていた。このため、フッ素樹脂を不織布層に含浸し、フッ素ゴムを織布層に含浸した結果、図１に示すように、空隙１７を有し、不織布の繊維の一部が埋め込まれた織布−ゴム複合層１９と、この織布−ゴム複合層１９上に形成され、空隙１７を有する不織布−樹脂複合層１８とを備えた熱プレス用クッション材本体を得た。実施例２の熱プレス用クッション材本体においては、実施例１とは異なり、不織布層に含浸されたフッ素樹脂の界面と、織布層に含浸されたフッ素ゴムの界面とは、不織布層と織布層との境界で接していた。

この熱プレス用クッション材本体を２枚製造し、実施例１と同様に図９に示す構造の実施例２の熱プレス用クッション材を製造した。

（比較例１）
比較例１の熱プレス用クッション材は、図１３に示すように、２層のクッション材本体４１とこのクッション材本体４１の外側のそれぞれに配置された２層の表層材４２と、２層のクッション材を接着する接着材層３１とを備えていた。

クッション材本体４１としては、以下のように製造した。まず、バルキーヤーンを用いたガラス織布「Ｔ８６０」（ユニチカ株式会社製）を準備し、未加硫フッ素ゴム溶液に含浸させた。そして、これを十分に乾燥させて溶剤を除去した。その後、２３０℃で５時間、ベーキング処理し、クッション材本体４１を得た。このクッション材本体４１は内部に空隙を有する織布−ゴム複合体であった。なお、比較例１のクッション材本体の構成及び製造方法の詳細については、特許第４７４６５２３号を参照するとよい。

表層材４２としては、以下のように製造した。織布として、バルキーヤーンを用いたガラス織布「Ａ５１５」（ユニチカ株式会社製）を準備した。この織布の目付重量は、５１５ｇ／ｍ²である。準備したガラス織布に対し、ガラス織布の片面側にワニス状にしたフッ素樹脂を塗布し、乾燥及び焼成を行った。焼成後、その裏面に未加硫のフッ素ゴムを塗布し、乾燥させた。この表層材４２は、織布−ゴム複合層と、この織布−ゴム複合層上に形成された織布−樹脂複合層とを備えていた。なお、比較例１の表層材４２の構成及び製造方法の詳細については、特許第５３４１７３３号を参照するとよい。

次に、２枚のクッション材本体４１を、実施例１で用いたものと同じ接着材槽３１を間に挟んで配置し、さらに、２枚の表層材４２を、未加硫のフッ素ゴムを含浸した面が２枚のクッション材本体４１に対向するように配置し、接着剤層３１及び表層材４２の未加硫フッ素ゴムを加硫することにより、全体を接着一体化した。

以上の工程を実施することにより、図１３に示す比較例１の熱プレス用クッション材４０を製造した。

（比較例２）
比較例２の熱プレス用クッション材４０は、図１３に示す構造であり、基本的には比較例１と同様に製造したが、表層材４２が異なっていた。表層材４２は、基材と、基材の表面に形成した離型性塗膜と、基材の裏面に塗布したフッ素ゴム接着剤とからなる。具体的には、表層材４２として、以下のように製造した。基材としては、目付重量２００ｇ／ｍ²の平織りガラスクロスを用いた。なお、このガラスクロスは、バルキーヤーンを用いない通常のガラスクロスである。離型性塗膜としては、まず、母材として固形分量２５〜３５％のポリイミド樹脂ワニス（リカコートＳＮ−２０：新日本理化株式会社製）を固形分量で６５質量部と、有機粉末として平均粒子径５μｍのフッ素樹脂粉末（ルブロンＬ−５：ダイキン工業株式会社製）を２０質量部と、無機粉末として平均粒子径０．３〜０．５μｍの酸化チタン粉末（ＪＡ−３：テイカ株式会社製）を１５質量部とを混合し、混合物を得た。

得られた混合物を、ナイフコート方式によって基材の片面に塗布し、乾燥及び焼成を行った。次に、基材の他面側に、未加硫のフッ素ゴムを塗布して乾燥させた。このようにして表層材４２を得た。この表層材４２を２枚用意して、比較例１と同様に図１３に示す構造の熱プレス用クッション材４０を得た。２枚の表層材４２は、未加硫のフッ素ゴムを塗布した面が２枚のクッション材本体４１に対向するように配置した。なお、比較例２の表層材４２の構成及び製造方法の詳細については、特許第４１８３５５８号を参照するとよい。

（比較例３）
比較例３の熱プレス用クッション材４０は、図１３に示す構造であり、基本的には比較例１と同様に製造したが、表層材４２が芳香族ポリアミドクロスである点において異なっていた。芳香族ポリアミドクロスの目付重量は、２００ｇ／ｍ³であった。

（比較例４）
比較例４の熱プレス用クッション材は、８枚のクラフト紙を積層した構造とした。各クラフト紙の目付重量は、１９０ｇ／ｍ³であった。

（評価方法）
実施例１、２及び比較例１〜４の熱プレス用クッション材について、圧縮端子を用いて圧縮試験を行い、スポット変形量及び反復性を評価した。

具体的には、図１４に示すような先端が球状の圧縮端子５１を準備した。圧縮端子５１の先端の直径は、５ｍｍであった。実施例１、２及び比較例１〜４の熱プレス用クッション材５２に対して、この圧縮端子を１ｍｍ／分の速度で図１４に示す矢印の方向に圧縮し、０ＭＰａから０．５ＭＰａまで加圧した。図１４に示すように熱プレス用クッション材５２を加圧されていない状態から、図１５に示すように熱プレス用クッション材５２に０．５ＭＰａの加圧をした時の熱プレス用クッション材５２の厚み方向のスポット変形量ｘを測定した。

次に、実施例１、２及び比較例１〜４の熱プレス用クッション材について、プレスを１００回行った。プレスの条件は次のとおりとした。まず、熱プレス用クッション材を熱盤間に投入し、４ＭＰａの加圧力を加えた状態で、２０分間かけて常温から２３０℃まで昇温する。さらに２３０℃の状態を４０分間保持する。続いて１０分間かけて常温まで冷却する。冷却後に加圧力を解放する。これを１回のプレスサイクルとした。プレス１回、１０回及び１００回行った後、上述した０．５ＭＰａの加圧による熱プレス用クッション材の厚み方向のスポット変形量ｘをそれぞれ測定した。その結果を下記の表１に記載する。なお、表１において、「初期」とは、プレスをする前を意味する。

（評価結果）
比較例４は、スポット変形性に優れていたが、１回の熱プレス後につぶれてしまい、繰り返し使用することができなかった。

比較例１〜３は、反復性に優れた熱プレス用クッション材として従来使用されていた構造であるが、スポット変形量は比較例４よりも小さく、微小な凹凸追従性は低かった。

一方、実施例１及び２は、空隙を有する不織布−樹脂複合層及び織布−ゴム複合層を備えていたので、スポット変形量が比較例１〜４に比べて大きく、プレス１００回後のスポット変形量は、初期のスポット変形量からの低下が抑制されていた。スポット的な変形量が大きいことから、微小な凹凸追従性に優れており、かつ、初期のスポット変形量からの低下が低いことから、反復性も優れていることがわかった。

以上より、本実施例によれば、不織布層側から樹脂を含浸して不織布−樹脂複合層を形成し、織布層側からゴムを含浸して織布−ゴム層を形成することにより、微小な凹凸への追従性を向上し、かつ、繰り返し使用可能な熱プレス用クッション材を実現できることを確認した。

今回開示された実施の形態及び実施例はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した実施の形態及び実施例ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

１０，３０，３３〜３５ 熱プレス用クッション材、１１ 織布層、１２ 嵩高糸、１３ 合撚糸、１４ 不織布層、１５ 樹脂、１６ ゴム、１７ 空隙、１８ 不織布−樹脂複合層、１９ 織布−ゴム複合層、２０ 織布−樹脂複合層、２１ 不織布−ゴム複合層、３１ 接着材層、３２ 他のクッション材、３２ａ 第１のクッション材、３２ｂ 第２のクッション材、Ｂ，Ｂ１，Ｂ２ 界面。

Claims (7)

1. 経糸及び緯糸のうちの少なくとも一方に嵩高糸を用いた織布層と、
   前記織布層の一方面側に配置され、前記織布層の中に一部が埋め込まれた不織布層とを基材として備え、
   前記不織布層における前記織布層と反対側に位置する表面には樹脂が含浸された不織布−樹脂複合層が形成され、
   前記織布層の他方面にはゴムが含浸された織布−ゴム複合層が形成され、
   前記不織布−樹脂複合層及び前記織布−ゴム複合層は、内部に空隙を有する、熱プレス用クッション材。
2. 前記織布−ゴム複合層を構成するゴムが前記不織布層の一部にまで含浸されて不織布−ゴム複合層が形成され、
   前記不織布−ゴム複合層は、内部に空隙を有する、請求項１に記載の熱プレス用クッション材。
3. 前記嵩高糸は、ガラス繊維、メタ系芳香族ポリアミド繊維、パラ系芳香族ポリアミド繊維およびポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール繊維からなる群から選ばれる少なくとも１種の繊維を含む、請求項１または２に記載の熱プレス用クッション材。
4. 前記ゴムは、フッ素ゴム、ＥＰＭ、ＥＰＤＭ、水素化ニトリルゴム、シリコーンゴム、アクリルゴムおよびブチルゴムからなる群から選ばれる少なくとも１種のゴムを含む、請求項１〜３のいずれか１項に記載の熱プレス用クッション材。
5. 前記不織布層を構成する不織布は、メタ系芳香族ポリアミド繊維、パラ系芳香族ポリアミド繊維およびポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール繊維からなる群から選ばれる少なくとも１種の繊維を含む、請求項１〜４のいずれか１項に記載の熱プレス用クッション材。
6. 前記樹脂は、ポリイミド樹脂、フッ素樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂、熱硬化性アクリル樹脂、フラン樹脂、ユリア樹脂、ジアリルフタレート樹脂およびポリウレタン樹脂からなる群から選ばれる少なくとも１種の樹脂を含む、請求項１〜５のいずれか１項に記載の熱プレス用クッション材。
7. 経糸及び緯糸のうちの少なくとも一方に嵩高糸を用いた織布層を準備する工程と、
   前記織布層の一方面側に不織布層を配置して、前記不織布層の一部を前記織布層の中に埋め込む工程と、
   前記不織布層における前記織布層と反対側の表面から樹脂を含浸して不織布−樹脂複合層を形成する工程と、
   前記織布層の他方面からゴムを含浸して織布−ゴム複合層を形成する工程とを備える、熱プレス用クッション材の製造方法。
   

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