JP2015519448A - 第１の外側の感圧接着性の面および第２の外側の熱活性化性の面を備えた両面接着テープ - Google Patents

Abstract

少なくとも二層の、層Ａおよび層Ｂから成る製品構造を有し、第１の外側の感圧接着性の面および第２の外側の熱活性化性の面を備えた両面接着テープであって、層Ａが、化学的に熱での開始により架橋された感圧接着材料層または化学的に熱での開始により架橋された感圧接着性の支持層であり、層Ｂが、熱可塑性プラスチックをベースとする層であり、層Ａと層Ｂが相互に直接接触しており、かつ層Ｂのうち層Ａと直接接触している表面がコロナ前処理またはプラズマ前処理された両面接着テープにおいて、コロナ前処理またはプラズマ前処理が、窒素、二酸化炭素、もしくは希ガス、またはこれらのガスの少なくとも２種で構成された混合物から成る雰囲気中で行われたことを特徴とする両面接着テープ。

Description

本発明は、感圧接着性の面および熱活性化性で熱封着可能な面を備えた両面接着テープに関する。

感圧接着テープの工業用途に関しては、２つの材料を相互に貼り付けるために両面接着テープを用いることが非常に多い。使用方面が非常に多岐にわたるので、一部では要求が非常に特殊であり、つまり対応する接着テープには高い要求がある。例えば、自動車分野では高い温度安定性ならびに溶剤および燃料のような作動物質に対する高い耐性が要求されることが非常に多い。これらの特性は、架橋されたアクリレート感圧接着材料により非常に良好に満たされる。

工業分野ではさらに、非常に様々な下地を貼り付ける可能性もある。これに関して一部では、特定の温度以降で軟化し、土台表面を非常に良好に流動し、その後、冷却の際に固定的な結合を生じさせる熱封着可能な接着剤を用いることが有利であり得る。

例えばＵＳ６，１２４，０３２Ｂ１（特許文献１）では、紙箱を封止するための熱活性化性接着テープが記載されている。しかしこの分野では、厚紙により接着テープに作用する力が比較的小さいので、要求は非常に低い。これは、紙製の支持体材料でも示されている。したがって焦点は結合強度ではなく、安価な感圧接着テープの製造方法にある。

ＵＳ５，５９３，７５９Ａ（特許文献２）には、２枚の薄い感圧接着剤によってコーティングされた支持層から構成された両面感圧接着テープが記載されている。支持層は構造接着剤から成る。熱で活性化させると、感圧接着剤と構造感圧接着料がブレンドされ、かつ構造感圧接着料はさらに硬化する。このやり方で、２つの接合部品の間の非常に頑丈な結合が可能である。ただしこの両面感圧接着テープは始めから既に両面が初期粘着性を有しているので、この感圧接着テープは多くの用途に対して根本的な欠点がある。感圧接着テープが少なくとも片面では非接着性であり、したがって最適に再配置できる場合が有利な多数の用途が存在している。この有利性はＵＳ５，５９３，７５９Ａ（特許文献２）にはない。

ＵＳ４，２４８，７４８Ａ（特許文献３）には、樹脂添加された熱活性化性ポリアクリレート感圧接着剤が記載されている。樹脂添加によりポリアクリレート感圧接着剤のガラス転移温度が、したがって室温でのタックが高くなる。しかしこの熱活性化性感圧接着剤は、片面感圧接着テープ（フィルムの貼り付けなど）のためにしか用いられない。したがって接合部品の貼付またはフィルムへの熱活性化性感圧接着剤の定着に対する要求は大きくない。

ＵＳ４，１９９，６４６Ａ（特許文献４）には熱活性化性感圧接着テープが記載されており、この熱活性化性感圧接着剤の弾性係数は１０〜３００ｋｇ／ｃｍ^２である。この係数はつまり、活性化温度で、室温での感圧接着剤のレベルである。この特許でも、ＵＳ４，２４８，７４８Ａ（特許文献３）のように、感圧接着剤の組成により接着力および弾性を制御している。さらに、両面でしか熱により活性化させられない両面熱活性化性感圧接着テープしか記載されていない。

ＥＰ１２６２５３２Ａ１（特許文献５）では、ポリオレフィンから成る熱活性化性接着樹脂層およびアクリレート感圧着材料を備えた両面機能性接着テープが記載されており、この場合、両方の層の良好な相互定着を達成するため、ポリオレフィン層がＮ_２−コロナ処理される。この公報には、ＵＶ光の照射によって重合されるアクリレート感圧接着材料しか記載されていない。これに関する欠点は、コーティングプロセス中に重合が行われ、したがってモノマー転化率および重合度がコーティング速度に左右されることにより、コーティング速度が制限されることである。さらなる問題は、残留モノマーの含有率が比較的高くなり得ることである。これに加えてポリオレフィン層のＮ_２−コロナ処理は、前述のＵＶ重合体としてのもう一方の感圧接着材料との組合せでは、特に貼り合わせる時点で感圧接着材料がまだ架橋していない場合、感圧接着材料とポリオレフィンの結合強度に関して常に満足な結果になるわけではないことが分かった。

ＥＰ０３８４５９８Ａ１（特許文献６）でも、ポリオレフィンから成る熱活性化性接着樹脂層およびＵＶ光の照射により重合されるアクリレート感圧接着材料を備えた両面機能性接着テープが記載されている。ここではポリオレフィン層への定着が、グラフト重合されるモノマーによって達成される。ここでも欠点はコーティング速度が制限されることであり、なぜならここでもＵＶ光によって引き起こされる重合がコーティングプロセス中に起こり、したがってモノマー転化率および重合度がコーティング速度と無関係ではなく、加えてグラフト反応もまたコーティングプロセス中に起こり、したがって同様にコーティング速度と相互関係にあるからである。

ＥＰ１３０８４９２Ａ１（特許文献７）では三層の接着テープが記載されており、この場合、中央の層が架橋されたポリウレタン支持材料であり、外層Ａが熱活性化性接着剤である。ここでの欠点は、熱活性化性の外層Ａと架橋されたポリウレタン支持材料の定着が、すべての適用分野に対して無制限に良好なのではなく、特に湿熱処理後に良くないことである。

熱活性化性接着テープは、複合品を製造するために使用することができる。ＥＰ１２６２５３２Ａ１（特許文献５）にはこれに対応する複合品が記載されている。欠点は、そこに記載された接着テープの上述の欠点から明らかである。

ＥＰ０６７９１２３Ｂ１（特許文献８）からは、接着テープおよびシーリングプロファイルから成る複合プロファイルが知られている。この場合は複合品を形成するために接着テープの一部である発泡物質の支持層が少し溶融される。これに関する欠点は、発泡体がこれにより少なくとも部分的にその発泡体構造を失い、したがって接着テープがその特徴的な接着技術的特性を喪失することである。

ＵＳ６，１２４，０３２Ｂ１ ＵＳ５，５９３，７５９Ａ ＵＳ４，２４８，７４８Ａ ＵＳ４，１９９，６４６Ａ ＥＰ１２６２５３２Ａ１ ＥＰ０３８４５９８Ａ１ ＥＰ１３０８４９２Ａ１ ＥＰ０６７９１２３Ｂ１ ＥＰ０７５２４３５Ａ ＥＰ１８０２７２２Ａ ＥＰ１７９１９２１Ａ ＥＰ１７９１９２２Ａ ＥＰ１９７８０６９Ａ ＤＥ１０２００８０５９０５０Ａ ＥＰ１４６９０２４Ａ１ ＥＰ１４６９０５５Ｂ１ ＥＰ１８４９８１１Ｂ１ ＥＰ２０４６８５５Ａ１ ＥＰ２２７６７８４Ａ１ ＥＰ２３２５２２０Ａ１ ＥＰ２１１９７３５Ａ１ ＤＥ１０２０１００６２６６９Ａ１

Ｗａｇｎｅｒら、Ｖａｃｕｕｍ、７１ （２００３）、４１７〜４３６頁 Ａｋｉｓｈｅｖら、Ｐｌａｓｍａｓ ａｎｄ Ｐｏｌｙｍｅｒｓ、Ｖｏｌ． ７、Ｎｏ． ３、２００２年９月

本発明による接着テープは、異なる機能を同時に実現できるべきである。

この接着テープは、２つの異なる面を有するべきである。一方の面は感圧接着性で、もう一方の面は熱活性化性、つまり熱封着可能であるべきである。

熱活性化性とは、その面が比較的高い温度の供給により、貼り付けるべき土台表面での流動、土台への部分的な溶融、または土台との融合を可能にするために軟化または溶融または少なくとも部分的に溶融することを意味している。熱封着可能とは、その面がラミネートプロセスまたは被覆プロセスでの比較的高い温度の供給後に、貼り付けるべき土台表面で流動可能になるか、土台へと部分的に溶融可能になるか、または土台と融合可能になるべきであることを意味している。比較的高い温度とは、室温より高いすべての温度、好ましくは室温より少なくとも２０℃高い温度、特に好ましくは室温より少なくとも４０℃高い温度を意味している。室温とは本発明では２３℃のことである。接着テープの層間の結合強度は常に、接着テープの不具合の際に、決して接着テープの個々の層の間での剥離が生じることがなく、常に１つの層内での不具合が生じるほど良好であるべきである。これは、接着テープを湿熱処理した後にも当てはまるべきである。非常に大きな層厚も達成可能であるべきで、この非常に大きな層厚は、発泡された形または発泡体状の形においても実現できるべきである。厚い発泡体状の層は、接着テープの接着力もせん断強度も強く上昇させることができる。接着テープは、典型的には自動車の内部空間で生じ得るような比較的高い温度でも確実に保たれているべきである。経済的な理由から、接着テープは高いコーティング速度で製造可能であるべきである。接着テープは、複合品の製造に適しているべきであり、かつＥＰＤＭプロファイルおよびその他のゴム状のプロファイル、特に自動車分野でのシーリングプロファイルの貼り付けに適しているべきである。

まとめると本発明の課題は、上に挙げた機能を実現し、かつ従来技術の前述の欠点をまったくまたは多くは示さないさらなる熱活性化性接着テープへの需要を満足させることである。

この課題は、請求項１に基づいて示されているような接着テープによって解決される。従属請求項の対象は、接着テープの有利な変形形態、接着テープの製造方法、ならびに使用可能性である。

それゆえ本発明は、少なくとも二層の、層Ａおよび層Ｂから成る製品構造を有し、第１の外側の感圧接着性の面および第２の外側の熱活性化性の面を備えた両面接着テープに関しており、
・層Ａは、化学的に熱での開始により架橋された感圧接着材料層または化学的に熱での開始により架橋された感圧接着性の支持層であり、
・層Ｂは、熱可塑性プラスチックをベースとする層であり、
・層Ａと層Ｂは相互に直接接触しており、かつ
・層Ｂのうち層Ａと直接接触している表面はコロナ前処理またはプラズマ前処理されており、
・コロナ前処理またはプラズマ前処理は、窒素、二酸化炭素、もしくは希ガス、またはこれらガスの少なくとも２種で構成された混合物から成る雰囲気中で行われた。

驚くべきことに、感圧接着性の面および熱活性化性の面を備えたこのような両面接着テープが、とりわけうまく要求を満たすことが発見された。

層Ａは、化学的に熱での開始により架橋された感圧接着材料層または化学的に熱での開始により架橋された感圧接着性の支持層である。本発明において感圧接着材料層または感圧接着性の層とは、一般的な用語でのように、特に室温で継続的に接着性の層および接着能力がある層のことである。この層は、接着テープの外側の常にくっつき可能な層であってもよく、中央の層、つまり外縁だけが常に目視および知覚できる層であってもよい。このような層には、圧力により土台に施すことができ、そこでくっつき続けるという特徴があり、掛けるべき圧力およびこの圧力の作用時間は詳しくは定義されていない。多くの場合、感圧接着材料、温度および湿度、ならびに土台の正確な種類に応じ、短い瞬間的な軽い接触を超えない短時間のごく僅かな圧力の作用で、くっつき効果の達成には十分であり、その他の場合には、高い圧力でより長期の作用時間が必要な可能性もある。

感圧接着材料層または感圧接着性の層は、特別で特徴的な粘弾特性を有しており、この特性が継続的な接着性および接着能力をもたらす。

感圧接着材料層または感圧接着性の層に特徴的なのは、機械的に変形されると、粘性流動プロセスも、弾性復元力の発生も起こることである。両方のプロセスのそれぞれの割合に関しては、考察すべき感圧接着材料層の正確な組成、構造、および架橋度にも、変形の速度および継続時間にも、ならびに温度にも応じて、互いに特定の比率になる。

割合に応じた粘性流動は、付着性を達成するために必要である。可動性が比較的大きい巨大分子によってもたらされる粘性部分だけが、貼り付けるべき土台への優れた濡れ性および優れた表面流動を可能にする。粘性流動の割合が高いことは、高い感圧接着性（タックまたは表面接着性とも言う）を、したがってしばしば高い接着力ももたらす。強架橋された系、結晶性ポリマー、またはガラス状に凝固したポリマーは、流動可能な部分の欠如により、一般的にはまったくまたは少なくとも少ししか感圧接着性でない。

割合に応じた弾性復元力は、凝集性を達成するために必要である。この復元力は、例えば非常に長鎖で強く絡んだ巨大分子ならびに物理的もしくは化学的に架橋された巨大分子によってもたらされ、接着結合に作用する力の伝達を可能にする。復元力により、接着結合が、それに作用する例えば継続的なせん断負荷の形での継続負荷に十分に、比較的長期にわたって持ちこたえ得るようになる。

弾性部分および粘性部分の尺度ならびにこれらの部分の互いの比率をより正確に表現および定量化するには、動的機械分析（ＤＭＡ）によって確定可能な値である貯蔵弾性率（Ｇ’）および損失弾性率（Ｇ”）を引き合いに出すことができる。Ｇ’は、物質およびそれで製造された層の弾性部分のための尺度であり、Ｇ”は物質およびそれで製造された層の粘性部分のための尺度である。両方の値は変形周波数および温度に左右される。

この値は、レオメータによって確定することができる。その際、調べるべき層状材料は、例えばプレート・プレート構成において、正弦波状に振動するせん断負荷に曝される。ずり応力制御された機器の場合、時間の関数としての変形およびずり応力の導入に対するこの変形の時間的ずれが測定される。この時間的ずれは位相角δと呼ばれる。

貯蔵弾性率Ｇ’は次のように定義されている。すなわちＧ’＝（τ／γ）^＊ｃｏｓ（δ）（τ＝ずり応力、γ＝変形、δ＝位相角＝ずり応力ベクトルと変形ベクトルの位相ずれ）。損失弾性率Ｇ”の定義は、Ｇ”＝（τ／γ）^＊ｓｉｎ（δ）（τ＝ずり応力、γ＝変形、δ＝位相角＝ずり応力ベクトルと変形ベクトルの位相ずれ）である。

物質およびそれで製造された層が、一般的に感圧接着性とみなされ、また本発明の意味において感圧接着性と定義されるのは、室温で、ここでは定義に基づき２３℃で、変形周波数の範囲が１０^０ｒａｄ／ｓｅｃ以上〜１０^１ｒａｄ／ｓｅｃ以下（横座標）およびＧ’値の範囲が１０^３Ｐａ以上〜１０^７Ｐａ以下（縦座標）の窓内に、Ｇ’曲線の少なくとも一区間がある場合、ならびにＧ”曲線の少なくとも一区間もこの窓内にある場合である。時としてこの種の物質は粘弾性の物質とも呼ばれ、それで製造された層は粘弾性の層とも呼ばれる。感圧接着性の概念と粘弾性の概念は、本発明では同義の概念として考察される。したがって本発明において感圧接着性の支持層とは、Ｇ’およびＧ”が前述の制限内の粘弾性の支持層のことである。

感圧接着材料層または感圧接着性の支持層が、架橋剤による化学的転化により、溶融可能でなく、かつ有機溶剤中で溶解可能でない状態に達した場合に、化学的に架橋された感圧接着材料層または化学的に架橋された感圧接着性の支持層が存在する。この場合には、不可逆性の分解によってしか液化させることができない。架橋剤としては、感圧接着材料の官能基と化学的に架橋反応し得る少なくとも二官能性のすべての物質が考慮される。この物質の選択は、感圧接着材料の官能基に基づいて決まる。カルボキシル基を担持する感圧接着材料は、典型的にはジエポキシドもしくはポリエポキシドによって、場合によっては例えば第三級アミンによる追加的な触媒反応の下で架橋され、または金属アセチルアセトネート、金属アルコキシド、およびアルコキシ金属アセチルアセトネートによって架橋される。ヒドロキシル基を担持する感圧接着材料の架橋に関しては、例えばジイソシアネートまたはポリイソシアネートが提案される。

「熱での開始」という概念は、架橋剤、または架橋剤、促進剤、および／もしくは開始剤から成る架橋剤系が、放射線作用ではなく温度作用により化学的な架橋反応をすることに関する。したがって化学的な架橋反応は温度作用によって活性化されかつ引き起こされる。本発明では、室温以下で既に、追加的な放射線の適用なしで活性化エネルギーを超えられる、つまり室温以下で既に架橋反応が進行する系も、熱で開始される架橋に属している。

つまり本発明における架橋反応は、化学線によっても、例えばＵＶ線、Ｘ線、さらに電子線のような電離放射線によっても開始されない。意外にも、化学線または電離放射線による追加的な照射により、特殊な場合には接着テープの層Ａと層Ｂの間の結合強度が悪化することが分かったので、本発明の好ましい一実施形態では、化学線により、さらに電離放射線により開始される追加的な架橋は排除される。

好ましい一方法では、層Ａが、ホットメルト方法、特に押出成形方法において製造される。このために、化学的に熱での開始により架橋された感圧接着材料層または化学的に熱での開始により架橋された感圧接着性の支持層Ａを製造すべき感圧接着性の材料を溶融した状態で、連続的に動作する混合ユニット、好ましくは押出機に投入する。この連続的に動作する混合ユニットにはさらに架橋剤系が入れられ、これにより架橋反応が開始される。続いて、その時点ではまだ架橋していない融体が混合ユニットから排出され、素早くコーティングされ、そして層Ａへと成形される。その間に、開始された架橋反応が進展し、よって層Ａは短時間後には架橋状態に達した。この方法の主要な利点は、高いコーティング速度が実現可能なこと、および溶剤ベースの方法より厚い層が製造可能なことにある。意外にも、このような方法に基づいて製造された層（Ａ）は、本発明に従い、熱可塑性層（Ｂ）に高い結合強度で結合することができる。

本発明の有利な一変形形態では、層Ａが発泡されているかまたは発泡体のような稠度を有している。発泡体または発泡体のような稠度は、ポリマーマトリクス内に１種もしくは複数のガスを導入もしくは化学的に生成することによってもたらすことができ、またはマイクロ中実ガラス球、マイクロ中空ガラス球、および／もしくはすべての種類のマイクロプラスチック球を使用することによってもたらすことができる。挙げた物質の混合物を用いてもよい。マイクロプラスチック球は、予め膨張させて用いることができるか、または予め膨張させずに、膨張可能な形で用いることができ、この場合は製造プロセスの進行中に膨張させる。

膨張可能なマイクロプラスチック球はマイクロバルーンとも言い、熱可塑性ポリマーシェルを有する弾性中空球であり、よってこのマイクロプラスチック球は膨張可能なポリマーマイクロ球とも呼ばれる。この球は、低沸点の液体または液化ガスによって満たされている。シェル材料としては、特にポリアクリルニトリル、ポリ二塩化ビニル（ＰＶＤＣ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリアミド、またはポリアクリレートが使用される。低沸点の液体としては、特に低級アルカンの炭化水素、例えばイソブタンまたはイソペンタンが適しており、これらは液化ガスとして加圧下でポリマーシェルに内包されている。マイクロバルーンへの作用、特に熱作用、とりわけ例えば超音波またはマイクロ波照射による熱供給または熱生成により、一方では外側のポリマーシェルが軟化する。同時にシェル内にある液状の発泡ガスが気体状態に移行する。マイクロバルーンは、本明細書の枠内では臨界組合せと言う圧力および温度の特定の組合せの場合に、不可逆的に伸びて三次元的に膨張する。膨張は、内圧と外圧が均衡すると終了する。ポリマーシェルは維持され続けるので、これにより独立気泡が達成される。

実質的には大きさ（未膨張状態で直径６〜４５μｍ）および膨張に必要な開始温度（７５℃〜２２０℃）で区別される多数のマイクロバルーンタイプが市場で入手可能であり、例えばＡｋｚｏ Ｎｏｂｅｌ社のＥｘｐａｎｃｅｌ ＤＵタイプ（乾燥、未膨張）が市場で入手可能である。

さらに、未膨張のマイクロバルーンタイプは、固体割合またはマイクロバルーン割合が約４０〜４５重量％の水分散液としても入手可能であり、さらに、ポリマー結合されたマイクロバルーン（マスターバッチ）として、例えばマイクロバルーン濃度が約６５重量％のエチルビニルアセテートにおいても入手可能である。さらに、いわゆるマイクロバルーン・スラリー系が入手可能であり、この場合マイクロバルーンは、固体割合が６０〜８０重量％の水分散液として存在している。マイクロバルーン分散系も、マイクロバルーン・スラリーも、マスターバッチも、ＤＵタイプのように本発明の有利な変形形態に対応する発泡に適している。

マイクロバルーンを用いて製造された発泡体は、その柔軟で熱可塑性のポリマーシェルにより、（ガラス中空球またはセラミック中空球のような）膨張不能でポリマーでないマイクロ中空球で満たされた発泡体より高い間隙橋絡能力を有している。したがってこの発泡体は、例えば押出成形部品の場合に生じるような製造公差の調整により良く適している。さらに、このような発泡体は熱応力をより良好に補償することができる。

そして例えばポリマーシェルの熱可塑性樹脂の選択により、発泡体の機械的な特性にさらに影響を及ぼすことができる。つまり例えば、発泡体がマトリクスより低い密度を有するにもかかわらず、ポリマーマトリクスだけより高い凝集強度で発泡体を製造することができる。さらに、粗面状の下地への適応能力のような典型的な発泡体特性を、ＰＳＡ発泡体の高い凝集強度と組み合わせることができる。

発泡させるべきポリマー接着剤に発泡のために添加されるマイクロバルーンは、ポリマー接着剤の配合物全体に対して最高３０重量％、特に０．５重量％〜１０重量％の間であるのが好ましい。

好ましい一実施形態では、層Ａは、化学的に熱での開始により架橋された既知のポリアクリレート感圧接着材料をベースとする層である。ポリアクリレート感圧接着材料のための架橋剤としては、ジイソシアネートもしくはポリイソシアネート、特に二量化もしくは三量化されたイソシアネート、ジエポキシド化合物もしくはポリエポキシド化合物、エポキシド・アミン架橋剤系が、ならびに配位架橋のためには金属アセチルアセトネート、金属アルコキシド、およびアルコキシ金属アセチルアセトネートが、それぞれ、ポリマーの巨大分子内にイソシアネート基もしくはエポキシド基と反応可能な官能基が存在する場合に、ならびに金属化合物と配位結合可能な官能基が存在する場合に適している。

有利な架橋剤系、およびこのような架橋剤により融体でのポリマー接着剤の加工を可能にするための適切な方法は、例えば公報ＥＰ０７５２４３５Ａ（特許文献９）、ＥＰ１８０２７２２Ａ（特許文献１０）、ＥＰ１７９１９２１Ａ（特許文献１１）、ＥＰ１７９１９２２Ａ（特許文献１２）、ＥＰ１９７８０６９Ａ（特許文献１３）、ＤＥ１０２００８０５９０５０Ａ（特許文献１４）に記載されている。つまりこれに関する上記公報の開示内容は明確に本発明の開示内容に組み込まれている。これに関し架橋剤、または架橋剤系の場合は架橋剤系の少なくとも１つの成分（例えば架橋剤または促進剤）は、反応性の系がポリマー融体中に滞留する時間を非常に短くするため、したがって加工時間（「可使時間」）をできるだけ長くするため、後の方になってから融体中に入れられ、そしてすぐに非常に均質に混合される（例えば押出機内での効率の良い混合により）。この場合、架橋反応の主な部分は、ポリマーの成形後、特にポリマーが層に成形された後になってから、しかも好ましくは室温で起こる。この手順により、プロセスの２つの観点、つまり一方では意図しないおよびコントロールされていない前架橋およびこれに対応するゲル化（ポリマー融体中での比較的高く架橋された領域、例えばディップの形成）をほぼ回避するため、成形前の架橋反応の進行をできるだけ少なくすること、他方ではしかし実際に非常に均質に架橋した最終生成物を保証するため、コーティング前のポリマー融体中での比較的短い滞留時間内で、架橋剤または架橋剤系成分の混合効率をできるだけ高くすることを、互いに最適化することができる。

とりわけ、エポキシド基と連結反応するのに適した官能基を備えたポリアクリレート感圧接着材料の架橋には、架橋剤としてのエポキシド基含有の少なくとも１種の物質と、ポリアクリレートの溶融温度未満の温度で連結反応を促進するように作用する促進剤としての少なくとも１種の物質とを含む架橋剤・促進剤系が特に好ましいことが分かった。エポキシド基含有の物質としては、例えば多官能性エポキシド、特に二官能性または三官能性のエポキシド（つまり２個または３個のエポキシド基を有するエポキシド）が適しており、しかし官能性がより高いエポキシドまたは官能性の異なるエポキシドの混合物も適している。促進剤としては、好ましくはアミン（形式的にはアンモニアの置換生成物として理解され得る）、例えば第一級アミンおよび／または第二級アミンを用いることができ、特に第三級および／または多官能性のアミンが用いられる。複数のアミン基を有するアミンも使用可能であり、このアミン基は、第一級および／または第二級および／または第三級のアミン基、特にジアミン、トリアミン、および／またはテトラミンであることができる。特に、ポリマー構成体とまったくまたは僅かにしか反応しないアミンが選択される。促進剤としてはさらに、例えばリン酸塩ベースの促進剤、例えばホスフィンおよび／またはホスホニウム化合物を用いることができる。

この方法により、特に、アクリル酸エステルおよび／またはメタクリル酸エステルをベースとするポリマーを発泡させることも架橋させることもでき、有利なのは、アクリル酸エステルの少なくとも一部が官能基を含んでおり、かつ／または官能基を有するコモノマーが存在していることである。特に（メタ）アクリレートベースの架橋すべきポリマーの官能基としては、とりわけ酸性基（カルボン酸基、スルホン酸基、および／またはホスホン酸基）および／またはヒドロキシル基および／または酸無水物基および／またはエポキシド基および／またはアミン基が適しており、とりわけそれぞれの架橋剤に合わせて選択される。特に有利なのはポリマーが、組込み重合されたアクリル酸および／またはメタクリル酸を含む場合である。

さらなる好ましい一実施形態では、層Ａは、化学的に熱での開始により架橋された既知のポリウレタン感圧接着材料をベースとする層である。これに対応して架橋されたポリウレタン感圧接着材料は、例えばＥＰ１４６９０２４Ａ１（特許文献１５）、ＥＰ１４６９０５５Ｂ１（特許文献１６）、ＥＰ１８４９８１１Ｂ１（特許文献１７）、またはＥＰ２０４６８５５Ａ１（特許文献１８）に記載されている。押出成形方法において加工および架橋され得る感圧接着性のポリウレタン・ホットメルト・プレポリマーは、ＥＰ２２７６７８４Ａ１（特許文献１９）に記載されている。ポリウレタン感圧接着材料のための架橋剤としては、とりわけジイソシアネートまたはポリイソシアネート、特に二量化または三量化されたイソシアネートが適している。特別な架橋系は、ＥＰ２３２５２２０Ａ１（特許文献２０）に記載されている。化学的に架橋されたポリウレタン薄膜の製造方法は、ＥＰ２１１９７３５Ａ１（特許文献２１）に記載されている。これらの公報の開示内容は明確に本発明の開示内容に組み込まれている。

有利なポリアクリレート感圧接着材料も、有利なポリウレタン感圧接着材料も、さらなる配合成分、例えば充填物質、樹脂、特に接着性付与樹脂、軟化剤、難燃剤、老朽化防止剤（酸化防止剤）、光安定剤、ＵＶ吸収剤、レオロジー添加剤、ならびにその他の補助物質および添加物質を含むことができる。

接着テープの第２の外側の面と同一物である層Ｂの外側の表面は熱活性化性であり、つまり熱封着可能である。

熱活性化性とは、この外側の表面が比較的高い温度の場合に、貼り付けるべき土台表面での流動、土台への部分的な溶融、または土台との融合を可能にするために軟化もしくは溶融すること、または少なくとも部分的に軟化もしくは溶融することを意味している。

熱封着可能とは、この外側の表面がラミネートプロセスまたは被覆プロセスでの比較的高い温度の供給後に、貼り付けるべき土台表面で流動可能になるか、土台へと部分的に溶融可能になるか、または土台と融合可能になるべきであることを意味している。

比較的高い温度とは、室温より高いすべての温度、好ましくは室温より少なくとも２０℃高い温度、特に好ましくは室温より少なくとも４０℃高い温度を意味している。

層Ｂは、熱可塑性プラスチックをベースとする層であり、したがって熱により変形可能で、溶融可能で、かつ溶着可能な層であり、この変形、溶融、および溶着の工程は、可逆性であり、繰り返し可能である。

好ましい熱可塑性プラスチックは、ポリアミド、ポリエステル、熱可塑性ポリウレタン、およびポリエチレンビニルアセテートである。とりわけＥＰＤＭプロファイルおよびその他のゴムプロファイルの貼り付けに特に好ましいのは、ポリオレフィンまたはポリオレフィンコポリマーまたは挙げた物質から成る混合物、特にポリプロピレンコポリマーである。特に好ましいのはエチレンプロピレンコポリマー、またはエチレンプロピレンコポリマーおよびその他のポリオレフィンから成る混合物である。

プロファイル上に接着テープの熱活性化性の面を熱封着することにより、本発明による接着テープと、ＥＰＤＭもしくは他のゴム状材料から成るプロファイルとで構成された複合品を製造するために特に好ましいエチレンプロピレンコポリマーは、ＤＳＣにより確定された溶融温度が１４０℃以上で１８０℃以下、好ましくは１５０℃以上で１７０℃以下である。略語ＤＳＣは、ＤＩＮ５３７６５：１９９４−０３に基づく公知の熱分析方式「示差走査熱量測定」を表している。

層Ｂのうち層Ａ、つまり化学的に熱での開始により架橋された感圧接着材料層または化学的に熱での開始により架橋された感圧接着性の支持層と直接接触している表面は、この接触を行う前に、コロナ前処理またはプラズマ前処理されており、このコロナ前処理またはプラズマ前処理は、窒素、二酸化炭素、もしくは希ガス、またはこれらガスの少なくとも２種で構成された混合物から成る雰囲気中で行われた。

２つの電極の間の高い交流電圧によって発生させた、フィラメント状放電による表面処理をコロナ前処理と言い、不連続な放電路が、処理すべき土台表面に当たる。特に、「コロナ」という概念はたいてい「誘電体バリア放電」（英語：ｄｉｅｌｅｃｔｒｉｃ ｂａｒｒｉｅｒ ｄｉｓｃｈａｒｇｅ、ＤＢＤ）のことである。この場合、電極の少なくとも１つは誘電体、つまり絶縁体から成るか、または誘電体、つまり絶縁体によってコーティングされているかもしくは覆われている。

コロナ前処理は表面前処理法として知られている従来技術であり（これに関してはＷａｇｎｅｒら、Ｖａｃｕｕｍ、７１ （２００３）、４１７〜４３６頁（非特許文献１）も参照）、工業では多方面で用いられている。さらなる必要条件なしでプロセスガスとして周囲空気を用いることができるが、本発明ではそうしない。例えば窒素、二酸化炭素、または希ガスのような空気以外のプロセスガスの使用も従来技術として知られている。

土台は電極と対向電極の間の放電空間中に配置され、または通され、これは直接的な物理的処理として定義されている。これに関しシート状の土台は、典型的には電極と接地されたロールとの間を通される。

空気の閉じ込めを防止するため、土台は適切な高いシート張力により、ロールとして実施された対向電極に押しつけられる。処理間隔は、典型的には約１〜２ｍｍである。電極と対向電極の間の空間内での処理を伴うこのような２電極配置の原理的な欠点は、裏面処理の可能性である。例えばロール・ツー・ロール処理の際のシート張力が低すぎる場合に、裏面で非常に僅かな空気またはガスが閉じ込められると、たいてい望ましくない裏面のコロナ処理が生じる。

比較的広い意味では、空気中でのコロナ処理はプラズマが重要な役割を果たす技術であるにもかかわらず、大気圧プラズマ処理として通常は比較的狭い定義が理解されている。

コロナ処理が、空気中の代わりに例えば窒素ベースの別のガス混合物中で行われる場合、確かに部分的には既にプラズマのことである。しかしながら比較的狭い意味における大気圧プラズマ処理は均一で無放電の処理である。そのような均一なプラズマは、例えば、一部では混合を伴う希ガスの使用によって生成することができる。この処理は、平面的で均一にプラズマで満たされた反応空間内で行われる。

反応性プラズマは、土台表面にある多くの化学基と迅速に反応し得るラジカルおよび自由電子を含んでいる。これは表面において、ガス状の反応生成物および高反応性フリーラジカルを発生させる。このフリーラジカルは別のガスとの二次反応によりすぐにさらなる反応をすることができ、土台表面で様々な化学官能基を形成する。すべてのプラズマ技術の場合のように、官能基の生成は材料分解との競争である。

処理すべき土台を、２電極配置の反応空間の代わりに無放電プラズマだけに曝すこともできる（「間接的な」プラズマ）。この場合、プラズマはたいてい良好な近似において無電位でもある。その際、プラズマはたいてい放電ゾーンからのガス流によって押し流され、短い距離の後に土台へ導かれる。しばしば「ａｆｔｅｒｇｌｏｗ」と言われる反応性プラズマの寿命（したがって利用可能な距離も）は、再結合反応およびプラズマ化学物質の正確な詳細によって決まる。たいていは、放電源から間隔があくにつれ反応性が指数関数的に減衰するのが観察される。

最近の間接プラズマ技術は、しばしばノズル原理をベースとしている。これに関し、ノズルは円形またはライン状に実施することができ、一部では回転ノズルを用いて動作させるが、これに関して制限を行う意図はない。このようなノズル原理は、その柔軟性および内在的な片面処理に基づいて有利である。このような、例えばＰｌａｓｍａｔｒｅａｔ ＧｍｂＨ社（ドイツ）のノズルは、貼付前の下地の前処理のために、業界に広く普及している。欠点は、間接的な、比較的効率の悪い、その場での放電のない処理であり、かつこれによる進行速度の低下である。しかしながら円形ノズルの通常の構造形式は、例えば数ｃｍ幅の接着テープのような細長いシート状製品を処理するのには特に良く適している。

市場には様々なプラズマ生成器があり、プラズマ生成器は、プラズマ生成技術、ノズル形状、およびガス雰囲気で区別されている。処理は、とりわけ効率において区別されるのではあるが、基本的な効果はたいてい似通っており、とりわけ用いられるガス雰囲気によって決まる。プラズマ処理は、様々な雰囲気中で行うことができ、適切な雰囲気として本発明においては、窒素、二酸化炭素、もしくは希ガス、またはこれらガスの少なくとも２種で構成された混合物が見いだされた。

原則的に、コーティング性または重合性の成分も、ガス（例えばエチレン）または液体（エアロゾルとして噴霧）としてこの雰囲気に混合することができる。考慮されるエアロゾルに制限はほとんどない。特に間接的に動作するプラズマ技術はエアロゾルの使用に適している。なぜなら、この場合には電極が汚染に脅かされないからである。

上述の方式は、化学的性質のプラズマ処理の効果があり、かつ表面化学物質の変化が極めて重要なので、化学的・物理的な処理方式とも言える。細部には違いが生じ得るのではあるが、本発明の意味においては、プラズマ生成の種類でも構造型式の種類でも特別な技術を特色とするべきではない。

プラズマ前処理とは、本発明では、大気圧プラズマ前処理のことである。大気圧プラズマとして、本発明では、周囲圧力に近い圧力での、電気により活性化された均一な、非熱平衡の反応性ガスが定義されている。

放電および電界におけるイオン化プロセスによりガスが活性化され、ガス成分中で強く励起された状態が生成される。使用されるガスまたはガス混合物をプロセスガスと言う。原則的に、プラズマ雰囲気にはコーティング性または重合性の成分も、ガスまたはエアロゾルとして混合することができる。

「均一」という概念は、（たとえ生成空間に放電路が存在し得るとしても）不連続で不均一な放電路が、処理すべき土台の表面に当たらないことを示している。

「非熱平衡」という制限は、イオン温度が電子温度とは異なり得ることを意味する。熱によって生成されたプラズマの場合、これらの温度は釣り合っているであろう（これに関しては例えばＡｋｉｓｈｅｖら、Ｐｌａｓｍａｓ ａｎｄ Ｐｏｌｙｍｅｒｓ、Ｖｏｌ． ７、Ｎｏ． ３、２００２年９月（非特許文献２）も参照のこと）。

窒素、二酸化炭素、もしくは希ガス、またはこれらガスの少なくとも２種で構成された混合物から成る本発明による雰囲気に関し、この雰囲気中に残留酸素がまったくまたは少なくとも非常に少ない割合でしか存在しないよう配慮すべきである。酸素割合は、最高１０００ｐｐｍ、好ましくは最高１００ｐｐｍ、特に好ましくは最高１０ｐｐｍを目標とすべきである。

コロナ処理の処理強度は「ドーズ量」として［Ｗ^＊ｍｉｎ／ｍ^２］で、ドーズ量Ｄ＝Ｐ／（ｂ^＊ｖ）（Ｐ＝電力［Ｗ］、ｂ＝電極幅［ｍ］、およびｖ＝進行速度［ｍ／ｍｉｎ］）によって示される。

コロナ前処理は、１〜１５０Ｗ^＊ｍｉｎ／ｍ^２のドーズ量で行われるのが好ましい。特に好ましいドーズ量は１０〜１００Ｗ^＊ｍｉｎ／ｍ^２であり、その中でも特に２０〜８０Ｗ^＊ｍｉｎ／ｍ^２である。

本発明に従い、層Ａと層Ｂは相互に直接接触している。これは、層Ｂのうち層Ａと直接接触しておりコロナ前処理またはプラズマ前処理された表面の間に、追加的なさらなる物質もしくは層が施されないか、またはそこにないことを意味している。したがって直接接触は、追加的な接着材料、感圧接着材料、結合剤、またはその他の物質が層Ａと層Ｂの間に存在しないか、またはそこに施されないことを含意している。層Ａと層Ｂの間の直接接触は、通常の被覆工程またはラミネート工程により、好ましくは室温でもたらされる。この被覆工程またはラミネート工程は、層Ｂの表面のコロナ前処理またはプラズマ前処理の好ましくは直後に行われる。層Ｂの表面のコロナ前処理またはプラズマ前処理と、被覆工程またはラミネート工程との間は、理想的には数秒、好ましくは２０秒未満、さらに好ましくは１０秒未満しか経過しない。層Ａと、層Ｂのコロナ前処理またはプラズマ前処理された表面の間の接触は、好ましくは層Ａが既に化学的に架橋された状態で、つまり熱による開始により進展する架橋反応が、既に層Ａが溶融可能でなくなっているほど進行した時点で行われる。ただしこの時点で架橋が完全に終了している必要はなく、しかし終了していてもよい。意外にも、架橋状態に達した後に被覆工程またはラミネート工程を行った場合に、層Ａと層Ｂの間の定着が特に良く、多種多様に利用可能であることが分かった。

層Ａ、つまり熱可塑性プラスチックをベースとする層のうち層Ｂと直接接触している表面も、この接触が行われる前にコロナ前処理またはプラズマ前処理することができる。層Ａのコロナ前処理またはプラズマ前処理は、選択的に、空気または酸素または窒素または二酸化炭素または希ガスまたは挙げたガスの混合物から成る雰囲気中で行うことができる。

層Ａのうち層Ｂと直接は接触していない表面は、貼り付きづらい表面、例えばポリエチレンもしくはポリプロピレンなどのような低エネルギーの表面または特定の種類のクリアコートなどのような特定の塗装された表面へのくっつきを最適化するために、さらなる層（層Ｃ、図２）またはさらなる一連の層（一連の層Ｄ、図３）と直接接触していることができ、この一連の層の外側の層は、この場合は特殊な使用のために企図された感圧接着材料層（層Ｅ、図３）である。一連の層（Ｄ）は、例えば外側の感圧接着性の層（Ｅ）と本発明による層Ａの間の最適な定着を達成するため、またはマイグレーション現象を抑えるため、またはできるだけ平らな感圧接着性の表面を生成するために必要になり得る。したがって一連の層における個々の層は、例えば結合層、遮断層、または平滑化層であり得る。この接着テープの外側の感圧接着性の表面も、貼り付きづらい土台へのくっつきを最適化するためにコロナ処理またはプラズマ処理することができる。

特に有利な一実施形態によれば、接着テープは２つの層ＡおよびＢのみから成っている。場合によっては、接着テープの片面または両面をライナーで覆って保護することができる。

図１に示したような、少なくとも二層の、層Ａおよび層Ｂから成る製品構造を有し、第１の外側の感圧接着性の面および第２の外側の熱活性化性の面を備えた本発明による両面接着テープであって、層Ａが、化学的に熱での開始により架橋された感圧接着材料層または化学的に熱での開始により架橋された感圧接着性の支持層であり、層Ｂが、熱可塑性プラスチックをベースとする層であり、層Ａと層Ｂが相互に直接接触しており、かつ層Ｂのうち層Ａと直接接触している表面がコロナ前処理またはプラズマ前処理された両面接着テープにおいて、コロナ前処理またはプラズマ前処理が、窒素、二酸化炭素、もしくは希ガス、またはこれらガスの少なくとも２種で構成された混合物から成る雰囲気中で行われたことを特徴とする両面接着テープが、秀でた製品特性の組合せを示し、この製品特性は、当業者にもこのように予測することはできなかった。つまりこの接着テープは、高い内側結合強度、つまり層Ａと層Ｂの間の高い結合強度を有している。この結合強度は、接着テープに破壊性負荷が掛かる場合、例えば剥離試験またはせん断試験の際に、一般的には層Ａと層Ｂの間の割裂が生じないほど高い。その代わりに、一般的には層Ａ内での材料破壊が生じ、または貼り付けた土台および使用した感圧接着材料に応じ、接着テープと貼り付けられた土台の間の付着に不具合が生じる。これは、接着テープが規定通りに熱間で、例えば１５０℃〜２００℃の温度で土台にラミネートされる場合にも当てはまる。層Ａと層Ｂの間の結合強度がこの温度作用により悪影響を及ぼされることはない。湿熱処理、例えば８５℃および相対湿度８５％の雰囲気中での２週間の貯蔵の後でも、４時間−４０℃、４時間加熱／冷却、４時間８０℃／相対湿度８０％のサイクルでの２週間の交互雰囲気貯蔵の後でも、高い結合強度が維持されたままである。さらに、破壊性の試験を比較的高い温度、例えば７０℃で実施しても、結合強度は維持されたままである。前提条件は、試験温度が層Ｂの溶融温度を超えないことである。

本発明による両面接着テープは、感圧接着材料または感圧接着性の支持層の重合およびその架橋をコーティングから切り離して行うというやり方で製造することができる。これにより、コーティング速度が高い非常に経済的な製造プロセスが可能である。

さらに本発明による両面接着テープは、非常に厚い層で、かつ発泡層を備えて製造できることが有利である。これにより接着テープは、例えば隙間を橋絡するシーリング機能または騒音抑制に寄与することができる。

本発明による両面接着テープにより、５０Ｎ／ｃｍ以上の非常に高い接着力を実現することができる。非常に高いせん断強度も達成可能である。これに寄与し得るのは、非常に有利には発泡であり、また大きな厚さを実現できることもこれに寄与し得る。

本発明による両面接着テープにより、この接着テープと、ＥＰＤＭまたは他のゴム状材料から成る熱可塑性プラスチック製の物体とで構成された複合品を製造することができる。

本発明による両面接着テープは、ＥＰＤＭまたは他のゴム状材料から成るプロファイルを貼り付けるのに適している。

以下の例に基づいて本発明をより詳しく説明するが、これらの例により本発明を制限する意図はない。

少なくとも二層の、層Ａおよび層Ｂから成る製品構造を有し、第１の外側の感圧接着性の面および第２の外側の熱活性化性の面を備えた本発明による両面接着テープを示す図である。 さらなる層（層Ｃ）を示す図である。 さらなる一連の層（一連の層Ｄ）を示す図である。

本発明により製造されたサンプルを簡単に特徴づけるため、以下の試験法が用いられた。

貯蔵弾性率Ｇ’および損失弾性率Ｇ”を決定するための動的機械分析（ＤＭＡ）
感圧接着材料層または感圧接着性の支持層を特徴づけるため、動的機械分析（ＤＭＡ）により貯蔵弾性率Ｇ’および損失弾性率Ｇ”の決定が行われた。

測定は、Ｒｈｅｏｍｅｔｒｉｃ Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃ社のずり応力制御されたレオメータＤＳＲ２００Ｎにより、プレート・プレート構成における正弦波状に振動するせん断負荷での振動試験で行われた。貯蔵弾性率Ｇ’および損失弾性率Ｇ”は、２５℃の温度で、１０^−１〜１０^２ｒａｄ／ｓｅｃの周波数掃引において決定された。Ｇ’およびＧ”は次のように定義されている。すなわち
Ｇ’＝τ／γ・ｃｏｓ（δ）（τ＝ずり応力、γ＝変形、δ＝位相角＝ずり応力ベクトルと変形ベクトルの間の位相ずれ）。
Ｇ”＝τ／γ・ｓｉｎ（δ）（τ＝ずり応力、γ＝変形、δ＝位相角＝ずり応力ベクトルと変形ベクトルの間の位相ずれ）。

角周波数の定義は、ω＝２π・ｆ（ｆ＝周波数）である。単位はｒａｄ／ｓｅｃである。

測定された試料の厚さは、常に０．９〜１．１ｍｍの間（１＋／−０．１ｍｍ）であった。試料直径はそれぞれ２５ｍｍであった。プレテンションは３Ｎの負荷で行われた。試料体のストレスは、すべての測定で２５００Ｐａであった。

複素粘度（η^＊）を決定するための動的機械分析（ＤＭＡ）
感圧接着材料層または感圧接着性の支持層を特徴づけるため、動的機械分析（ＤＭＡ）によりさらに複素粘度の決定が行われた。

測定は、Ｒｈｅｏｍｅｔｒｉｃ Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃ社のずり応力制御されたレオメータＤＳＲ２００Ｎにより、プレート・プレート構成における正弦波状に振動するせん断負荷での振動試験で行われた。複素粘度は、１０ｒａｄ／ｓの振動周波数で、−５０℃〜＋２５０℃の温度掃引において決定された。複素粘度η^＊は次のように定義されている。すなわちη^＊＝Ｇ^＊／ω
（Ｇ^＊＝複素せん断弾性率、ω＝角周波数）。

さらなる定義は、
（Ｇ”＝粘性率（損失弾性率）、Ｇ’＝弾性率（貯蔵弾性率））。
Ｇ”＝τ／γ・ｓｉｎ（δ）（τ＝ずり応力、γ＝変形、δ＝位相角＝ずり応力ベクトルと変形ベクトルの間の位相ずれ）。
Ｇ’＝τ／γ・ｃｏｓ（δ）（τ＝ずり応力、γ＝変形、δ＝位相角＝ずり応力ベクトルと変形ベクトルの間の位相ずれ）。
ω＝２π・ｆ（ｆ＝周波数）。

測定された試料の厚さは、常に０．９〜１．１ｍｍの間（１＋／−０．１ｍｍ）であった。試料直径はそれぞれ２５ｍｍであった。プレテンションは３Ｎの負荷で行われた。試料体のストレスは、すべての測定で２５００Ｐａであった。

剥離力
剥離力は、ＰＳＴＣ−１０１に依拠して決定された。決定は温度２３℃＋／−１℃および相対湿度５０％＋／−５％の試験雰囲気で行われた。本発明による接着テープと試験土台から成る複合品が作製され、この試験土台は、使用された層Ｂの熱可塑性プラスチックに合わせて選択された。試験土台は常に、それぞれ使用された層Ｂの熱可塑性プラスチックに対応するように同じプラスチック種から選択された。つまり、例えば層Ｂの熱可塑性プラスチックがポリウレタンであれば、熱可塑性ポリウレタンの試験土台も選択された。ポリプロピレンタイプの場合には、これに加えてさらに市販の、Ｍｅｔｅｏｒ Ｇｕｍｍｉｗｅｒｋｅ社の様々なショアＡ硬度のＥＰＤＭプロファイルを試験土台として使用した。

複合品は、本発明による接着テープの層Ｂを試験土台にホットラミネート加工することで作製された。必要な温度は、ホットエアガンで生成し、使用された層Ｂの熱可塑性プラスチックに基づいて決定された。

層Ａ上にはアルミニウム細長片を取り付けた。本発明による接着テープは、外科用メスで土台の近くに切込みを入れ、次いでアルミニウム細長片と一緒に引張試験機のクランプジョーに挟み込んだ。引き裂きまたは引き剥がしは、横から観察すると寝ている「Ｔ」に似た形状のゴム状の土台を使用する場合に行われた。固定された剛性の土台を使用する場合、引き剥がしは９０°の角度で行われた。引き剥がし速度は３００ｍｍ／ｍｉｎであった。

目的は、層ＡとＢ層の間の結合が弱くなるかどうか、または層内で不具合が生じるかどうか、および不具合を生じさせる力がどれくらいかを突き止めることであった。

せん断試験
せん断試験は、試験規則ＰＳＴＣ−１０７に依拠して行われた。試験サンプルは、それぞれ２枚の本発明による接着テープ細長片を層Ｂで相互に、ホットエアガンを用いたホットラミネート加工によって溶着して準備し、これにより両面で感圧接着性の接着テープサンプルができた。この両面で感圧接着性の接着テープサンプルを、２枚のスチールプレート（ＡＳＴＭ Ａ ６６６に基づくステンレス鋼３０２；５０ｍｍ×１２５ｍｍ×１．１ｍｍ、光輝焼なましされた表面、表面粗さ：ベースラインからの算術平均偏差が５０±２５ｎｍ）の間に接着し、２ｋｇの重量で４回押圧し、その後、比較的長い時間の後に接着テープサンプルに不具合が生じるように選択された一定のせん断負荷に継続的に曝した。層Ａと層Ｂの間の結合が弱くなるかどうか、または層内で不具合が生じるかどうか、および保持時間がどのくらいかを分単位で確定した。

貼付面はそれぞれ１３×２０ｍｍ^２であった。この貼付面のせん断負荷は２ｋｇであった。測定は室温（２３℃）で行い、幾つかの場合には７０℃でも行った。

老朽化挙動
老朽化挙動を確定するため、剥離力を測定するために作製したような本発明による接着テープと土台から成る複合品を、選択された雰囲気条件で貯蔵した。
・貯蔵ａ）：８５℃および相対湿度８５％の雰囲気中での２週間の貯蔵
・貯蔵ｂ）：４時間−４０℃、４時間加熱／冷却、４時間８０℃／相対湿度８０％のサイクルでの２週間の交互雰囲気貯蔵

貯蔵時間の終了後、試料に対して剥離力試験を行った。

静的ガラス転移温度
静的ガラス転移温度の決定は、ＤＩＮ５３７６５に基づく示差走査熱量測定によって行われる。ガラス転移温度Ｔ_ｇについての表示は、個々の場合において別の記載がなければ、ＤＩＮ５３７６５：１９９４−０３に基づくガラス転移温度の値Ｔ_ｇに関している。

分子量
平均分子量Ｍ_ｗもしくは平均分子量Ｍ_Ｎならびに多分散度Ｄの決定は、ゲル浸透クロマトグラフィ（ＧＰＣ）によって行われた。溶離液として、０．１体積％のトリフルオロ酢酸を含むＴＨＦが用いられた。測定は２５℃で行った。プレカラムとして、ＰＳＳ−ＳＤＶ、５μｍ、１０^３Å、ＩＤ８．０ｍｍ×５０ｍｍを使用した。分離のために、カラムＰＳＳ−ＳＤＶ、５μｍ、１０^３Å、１０^５Å、および１０^６Åが、それぞれＩＤ８．０ｍｍ×３００ｍｍで用いられた。試料濃度は４ｇ／ｌであり、貫流量は１分当たり１．０ｍｌであった。ＰＭＭＡ標準に対して測定された。

示差走査熱量測定（ＤＳＣ）
ポリマーおよびコポリマーの溶融温度は、ＤＩＮ５３７６５：１９９４−０３に基づく示差走査熱量測定（ＤＳＣ）を用いた熱量測定によって決定される。加熱曲線は、１０Ｋ／ｍｉｎの加熱速度で延びている。サンプルは窒素雰囲気中で、穴の開いた蓋を備えたＡｌ製るつぼ内で測定する。第２の加熱曲線を評価する。溶融温度は、サーモグラムにおけるピークとして認識することができる。最大の実熱量が生じた温度を溶融温度として記録する。

例
ポリアクリレート感圧接着材料を製造するために下記の原料を使用した。

マイクロバルーンの膨張能力は、ＴＭＡ密度［ｋｇ／ｍ^３］の決定によって表すことができる（Ｍｅｔｔｌｅｒ Ｔｏｌｅｄｏ社のＳｔａｒｅ熱分析システム、加熱速度２０℃／ｍｉｎ）。このＴＭＡ密度とは、標準圧力下の特定の温度Ｔ_ｍａｘでの、マイクロバルーンが崩壊する前に達成可能な最小密度である。

樹脂の軟化点の決定は、ＤＩＮ ＩＳＯ ４６２５に基づいて行われる。

例示的なポリアクリレート感圧接着材料１（例での略称：ＡＣ１）を次のように製造した。ラジカル重合のための従来の反応器を、２−エチルヘキシルアクリレート５４．４ｋｇ、メチルアクリレート２０．０ｋｇ、アクリル酸５．６ｋｇ、およびアセトン／イソプロパノール（９４：６）５３．３ｋｇで満たした。撹拌しながら窒素ガスを４５分間通した後、反応器を５８℃に加熱し、Ｖａｚｏ６７ ４０ｇを４００ｇのアセトン中に溶解させて加えた。続いて外側の加熱槽を７５℃に加熱し、この外側温度で一定にして反応を実施した。１時間後に新たにＶａｚｏ６７ ４０ｇを４００ｇのアセトン中に溶解させて加え、４時間後にアセトン／イソプロパノール混合物（９４：６）１０ｋｇで希釈した。

５時間後ならびに７時間後にそれぞれ、それぞれ４００ｇのアセトン中に溶解させたビス−（４−ｔｅｒｔ−ブチルシクロヘキシル）ペルオキシジカーボネート１２０ｇで再び開始させた。２２時間の反応時間の後、重合を中断し、室温へと冷却した。生成物は固体含有率が５５．９％であり、負圧の濃縮押出機内で溶剤が除去された（残留溶剤の含有率≦０．３重量％）。結果として生じたポリアクリレートは、Ｋ値が５８．８、平均分子量Ｍｗ＝７４６，０００ｇ／ｍｏｌ、多分散度Ｄ（Ｍｗ／Ｍｎ）＝８．９、および静的ガラス転移温度Ｔ_ｇ＝−３５．６℃であった。

ベースポリマーを、供給押出機（ドイツ、ＴＲＯＥＳＴＥＲ ＧｍｂＨ ＆ Ｃｏ ＫＧ社の一軸スクリュー搬送押出機）内で溶融させ、供給押出機により、ポリマー融体として、加熱可能な管を介してＥｎｔｅｘ社（ボーフム）の遊星ロール押出機内に搬送した。その後、配量添加口を介し、溶融した樹脂Ｄｅｒｔｏｐｈｅｎｅ Ｔ １１０を加え、これにより融体中の樹脂濃度は２８．３重量％になった。さらに架橋剤Ｐｏｌｙｐｏｘ Ｒ１６を加えた。融体中の架橋剤濃度は０．１４重量％であった。すべての成分が均質なポリマー融体へと混合された。

融体ポンプおよび加熱可能な管により、ポリマー融体が二軸スクリュー押出機（Ｂｅｒｓｔｏｒｆｆ社）内に移送された。二軸スクリュー押出機では促進剤Ｅｐｉｋｕｒｅ９２５が加えられた。融体中の促進剤濃度は０．１４重量％であった。続いてこのポリマー混合物全体は、圧力が１７５ｍｂａｒの真空ドームＶ内で、すべてのガス含有物を除去された。真空ゾーンの出口では、マイクロバルーンが配量添加され、かつ混合要素によって、ポリマー混合物中に均質に混入された。融体中のマイクロバルーン濃度は０．７重量％であった。生じた融体混合物はノズル内に移送された。

ノズルを出た後、つまり圧力低下により、混入させたマイクロバルーンが膨張し、この圧力低下により、ポリマー接着剤がせん断されることなく冷却された。発泡したポリアクリレート感圧接着材料ができ、この感圧接着材料を続いてロールカレンダにより厚さ０．８ｍｍのシート状に成形し、両面がシリコーン被覆された剥離フィルム（５０μｍポリエステル）で覆い、この間、化学的な架橋反応が進展している。巻き付けられた薄膜は、後に本発明による接着テープの製造に使用する前に少なくとも２週間、室温で貯蔵した。

例示的なポリアクリレート感圧接着材料２（例での略称：ＡＣ２）を次のように製造した。

ラジカル重合のための従来の１００Ｌガラス反応器を、アクリル酸４．８ｋｇ、ブチルアクリレート１１．６ｋｇ、２−エチルヘキシルアクリレート２３．６ｋｇ、およびアセトン／ベンジン６０／９５（１：１）２６．７ｋｇで満たした。撹拌しながら窒素ガスを４５分間通した後、反応器を５８℃に加熱し、ＡＩＢＮ３０ｇを加えた。続いて外側の加熱槽を７５℃に加熱し、この外側温度で一定にして反応を実施した。１時間の反応時間の後に再びＡＩＢＮ３０ｇ加えた。４時間後および８時間後に、それぞれアセトン／ベンジン６０／９５（１：１）混合物１０．０ｋｇで希釈した。残留開始剤を少なくするため、８時間後および１０時間後にそれぞれビス−（４−ｔｅｒｔ−ブチルシクロヘキシル）ペルオキシジカーボネート９０ｇを加えた。２４時間の反応時間の後、反応を中断し、室温へと冷却した。続いてポリアクリレートを架橋剤Ｕｖａｃｕｒｅ（登録商標）１５００ ０．２重量％と混合し、アセトンで固体含有率３０％に希釈し、その後、溶液の状態で、両面がシリコーン被覆された剥離フィルム（５０μｍポリエステル）上にコーティングした。（コーティング速度２．５ｍ／ｍｉｎ、乾燥路１５ｍ、温度はゾーン１：４０℃、ゾーン２：７０℃、ゾーン３：９５℃、ゾーン４：１０５℃）。厚さは５０μｍであった。巻き付けられた薄膜は、後に本発明による接着テープの製造に使用する前に少なくとも２週間、室温で貯蔵した。

組成および製造法を例示的に述べたこのポリアクリレート感圧接着材料は、ＤＥ１０２０１００６２６６９Ａ１（特許文献２２）に詳しく記載されている。この公報の開示内容は明確に本発明の開示内容に組み込まれている。

ポリウレタン感圧接着材料を製造するために下記の原料を使用した。

例示的なポリウレタン感圧接着材料（例での略称：ＰＵ１）を次のように製造した。

最初に、下記の出発物質を提示した量比で均質に混合し、これにより化学的に転化させることで、感圧接着性でヒドロキシル官能化されたポリウレタン・ホットメルト・プレポリマーを製造した。

最初に、ＭＰ ＤｉｏｌおよびＶｅｓｔａｎａｔ ＩＰＤＩを除くすべての挙げた出発物質を温度７０℃および圧力１００ｍｂａｒで１．５時間混合した。その後、ＭＰ Ｄｉｏｌを加えて１５分間混合し、続いてＶｅｓｔａｎａｔ ＩＰＤＩも１５分間混合した。発生した反応熱により混合物は１００℃に加熱され、その後、備蓄容器に詰められた。

ＮＣＯ／ＯＨ比は０．９０であった。理論上のゲル点は０．９１と予測される。

得られたプレポリマーは室温で、その稠度に基づき固まっておりゴム状および感圧接着性（自己接着性）であった。複素粘度η^＊は室温（２３℃）で１８０００Ｐａｓおよび７０℃で２１０Ｐａｓであった。

重量平均の平均モル質量Ｍ_Ｗは１２００００ｇ／ｍｏｌであり、数平均の平均モル質量Ｍ_Ｎは１７６００ｇ／ｍｏｌであった。

得られたプレポリマーは溶融可能であった。

化学的に熱での開始により架橋された感圧接着性の支持層を製造するため、８０℃に予熱した二軸スクリュー押出機にプレポリマーを連続的に送った。同時かつ同じ位置で、二軸スクリュー押出機に架橋剤を連続的に配量添加した。架橋剤としてはＤｅｓｍｏｄｕｒ Ｗ（ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート）を使用した。

全体のＮＣＯ／ＯＨ比を１．０５に調整した。

したがって混合比は、
プレポリマー１００重量部：Ｄｅｓｍｏｄｕｒ Ｗ４．５４重量部であった。

連続的に混合および搬送が行われた。押出機から押出物が出てくるまでの時間は約２分であった。

押出物は、２本ロール塗布装置に直接送られ、そこで、流れている２枚の両面でシリコーン被覆されたポリエステルフィルムの間にコーティングされ、これにより薄膜に成形された。この薄膜の厚さは０．８ｍｍであった。この薄膜を室温に冷却した後、両方のシリコーン被覆されたポリエステルフィルムの片方を予め除去してから、この薄膜を巻き付けた。巻き付けられた薄膜は、後に本発明による接着テープの製造に使用する前に少なくとも２週間、室温で貯蔵した。１ｒａｄ／ｓｅｃおよび２３℃でのＧ’は１２００００Ｐａ、１ｒａｄ／ｓｅｃおよび２３℃でのＧ”は９００００Ｐａ、１０ｒａｄ／ｓｅｃおよび２３℃でのＧ’は３６００００Ｐａ、１０ｒａｄ／ｓｅｃおよび２３℃でのＧ”は２０００００Ｐａであった。

層Ｂを製造するための熱可塑性プラスチックとして下記を使用した。

５０μｍのそれぞれの厚さのフィルムへの成形は、通常の一軸スクリュー押出機によって行われた。ポリプロピレン−ＢＡ１１０ＣＦの場合は、これに基づいて製造されたフィルムをＲｅｎｏｌｉｔ ＡＧ社、ザルツギッターから入手した。

層Ｂの物理的な処理は、Ｖｅｔａｐｈｏｎｅ Ａ／Ｓ社（デンマーク）のＣｏｒｏｎａ−Ｐｌｕｓ Ｇｅｎｅｒａｔｏｒを備えたコロナ設備によるロール・ツー・ロール方法において、通常のＤＢＤ構成で実施された。０．６ｍ幅のナイフ型金属電極を備えた挿入カセットおよび接地されたシリコーン被覆ロールを使用した。電極とロールの間隔は２．０ｍｍであった。進行速度２０ｍ／ｍｉｎで処理を行った。電極ハウジングにはそれぞれのプロセスガスをガス流量２０ｍ^３／ｈで注入した。プロセスガス雰囲気の残留酸素の含有率は、常に酸素が＜１０ｐｐｍであった。

代替策として、プロセスガス・コロナによる処理のための市場で入手可能な他の設備も制限なく使用でき、例えばＳＯＦＴＡＬ Ｃｏｒｏｎａ ＆ Ｐｌａｓｍａ ＧｍｂＨ（ドイツ）の名称Ａｌｄｙｎｅ（商標）という設備を使用することができる。

その代わりに層Ｂの相応の物理的な前処理を、少なくとも窒素雰囲気中で、均一で間接的な大気圧プラズマによって実施してもよい。このためにＰｌａｓｍａｔｒｅａｔ ＧｍｂＨ社（シュタインハーゲン）の実験設備ＦＧ５００１を回転ノズルＲＤ１００４と共に、層Ｂの表面に対する間隔１０ｍｍで、層Ｂが通り抜ける速度（進行速度）５ｍ／ｍｉｎで使用することができる。本質的な違いは確認できなかった。

本発明による両面接着テープを作製するため、製造された架橋した感圧接着材料層および熱可塑性プラスチック層を、下記のように相互に組み合わせ、プロセスガス雰囲気下での熱可塑性プラスチック層の物理的な前処理の直後に室温で貼り合わせることで相互に接触させた。

試験結果
剥離力：剥離力試験では、例１〜１８で常に、層Ａ内での凝集の不具合が確定された。例１〜１４では、層Ａの凝集に不具合が生じる力、つまり割裂力は２５〜３０Ｎ／ｃｍであった。

例１５〜１８では、割裂力は３８〜４２Ｎ／ｃｍであった。

比較例１および２では、層Ａと層Ｂの間の付着に不具合が生じた。

老朽化挙動を確定するための貯蔵ａ）およびｂ）の後も、例１〜１８では常に層Ａ内の凝集の不具合が生じ、ただし割裂力は上述の値より２０％〜３０％減少していた。

せん断試験：せん断試験では、例１〜１８で常に層Ａ内での凝集の不具合が確定された。例１〜１４では室温での保持時間が１００〜５００分であった。例１５〜１８では室温での保持時間が２５００〜１００００分であった。例１５〜１８は７０℃でも試験した。この場合も層Ａ内での凝集の不具合が生じた。保持時間は２００〜４００分であった。

比較例１および２では、層Ａと層Ｂの間の付着に不具合が生じた。

Claims (15)

1. 少なくとも二層の、層Ａおよび層Ｂから成る製品構造を有し、第１の外側の感圧接着性の面および第２の外側の熱活性化性の面を備えた両面接着テープであって、
   層Ａが、化学的に熱での開始により架橋された感圧接着材料層または化学的に熱での開始により架橋された感圧接着性の支持層であり、
   層Ｂが、熱可塑性プラスチックをベースとする層であり、
   層Ａと層Ｂが相互に直接接触しており、かつ
   層Ｂのうち層Ａと直接接触している表面がコロナ前処理またはプラズマ前処理された両面接着テープにおいて、
   コロナ前処理またはプラズマ前処理が、窒素、二酸化炭素、もしくは希ガス、またはこれらのガスの少なくとも２種で構成された混合物から成る雰囲気中で行われたことを特徴とする両面接着テープ。
2. 層Ｂのコロナ前処理またはプラズマ前処理された表面と接触している層Ａが、化学的に架橋された状態で、層Ｂのコロナ前処理またはプラズマ前処理された表面と接触されたことを特徴とする請求項１に記載の両面接着テープ。
3. 層Ａを架橋するために、追加的な化学線も電離放射線も使用されないことを特徴とする請求項１または２に記載の両面接着テープ。
4. 層Ａが、ホットメルト方法、特に押出成形方法において製造された層であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一つに記載の両面接着テープ。
5. 層Ａが、ポリアクリレートをベースとする層であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一つに記載の両面接着テープ。
6. 層Ａが、ポリウレタンをベースとする層であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一つに記載の両面接着テープ。
7. 層Ａが、発泡されているかまたは発泡体のような稠度を有することを特徴とする請求項１〜６のいずれか一つに記載の両面接着テープ。
8. 層Ａのうち層Ｂのコロナ前処理またはプラズマ前処理された表面と直接は接触していない表面が、さらなる層またはさらなる一連の層と直接接触しており、その際、外側の層が感圧接着材料層であることを特徴とする請求項１〜７のいずれか一つに記載の両面接着テープ。
9. 層Ｂが、ポリオレフィンまたはポリオレフィン混合物をベースとする層であることを特徴とする請求項１〜８のいずれか一つに記載の両面接着テープ。
10. 層Ｂが、ポリプロピレンコポリマー、またはポリプロピレンコポリマーおよび他のポリオレフィンから成る混合物をベースとする層であることを特徴とする請求項１〜９のいずれか一つに記載の両面接着テープ。
11. 層Ｂが、１４０℃以上で１８０℃以下、好ましくは１５０℃以上で１７０℃以下のＤＳＣにより確定された溶融温度を有することを特徴とする請求項１〜１０のいずれか一つに記載の両面接着テープ。
12. 層Ａのうち層Ｂのコロナ前処理またはプラズマ前処理された表面と接触している表面が、空気または酸素または窒素または二酸化炭素または希ガスまたは挙げたガスの混合物から成る雰囲気中でコロナ前処理されたことを特徴とする請求項１〜１１のいずれか一つに記載の両面接着テープ。
13. 層Ａと層Ｂが、コロナ前処理またはプラズマ前処理の直後に行われる被覆プロセスまたはラミネートプロセスにおいて相互に直接接触されることを特徴とする請求項１〜１２のいずれか一つに記載の両面接着テープの製造方法。
14. 請求項１〜１３のいずれか一つに記載の接着テープと、ＥＰＤＭまたは別のゴム状材料から成る熱可塑性プラスチック製の物体とを含む複合品を製造するための請求項１〜１３のいずれか一つに記載の両面接着テープの使用。
15. 特に、自動車組立のような車両組立において、ＥＰＤＭまたは別のゴム状材料から成るプロファイルを貼り付けるための請求項１〜１４のいずれか一つに記載の両面接着テープの使用。

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