JP2015190899A - 欠陥検出装置 - Google Patents

Abstract

【課題】弛みを持った検査対象物に存在する欠陥を高い精度で検出することが可能な欠陥検出装置を提供する。
【解決手段】欠陥検出装置は、検査対象物を保持するワークホルダ１を備える。ワークホルダ１は、検査テーブル１１と、検査テーブル１１の載置面１１ａに設けられた台座１２と、押え板１３とを有する。台座１２は、載置面１１ａ上の所定位置Ｐｔに検査対象物が置かれたときに検査対象物の弛み部１０３の背後に潜り込んだ状態となる。押え板１３は、所定位置Ｐｔに置かれた検査対象物の少なくとも一部を、検査テーブル１１へ向けて押える透明の押え板である。又、押え板１３は、これが押え位置に配置されたときに検査テーブル１１の載置面１１ａに近接対向する第１平板部１３１を有し、第１平板部１３１には、押え板１３が押え位置に配置されたときに台座１２を通す開口１３１ａが設けられている。
【選択図】図４

Description

本発明は、縫製品等の検査対象物に存在する欠陥を検出する欠陥検出装置に関する。

エアバッグ等の縫製品を製造する過程で、縫い目に、糸のほつれや、糸切れ、目飛び等の欠陥が生じることがある。この様な欠陥は、従来、目視検査により検出されていた。近年、検出精度の更なる向上や、ランニングコストの低廉化のために、欠陥検出を自動化することが検討されている。具体的には、オペレータが検査テーブルに縫製品を置いた後、自動的に、縫製品の画像データが取得され、その画像データ、又はその画像データに画像処理を施すことにより生成された処理画像データに基づいて、欠陥が検出される（例えば、特許文献１又は２参照）。

この様な欠陥検出技術において、検査テーブルに置かれた縫製品に弛みが生じていた場合、画像データへの縫い目の写りが悪くなり、欠陥の検出精度が低下することになる。そこで、検査テーブルに縫製品を置く際に、縫製品を透明の平板で押え、これにより縫製品を平らにする技術が提案されている。

特開平７−１６３７６号公報 特開平１０−１７０２３１号公報

しかし、検査テーブルに置かれた縫製品の弛みが、オペレータによる検査テーブルへの縫製品の置き方が原因で生じたものではなく、縫製品に固有のもの（縫製品が持つ固有の形状に起因したもの）であった場合、その縫製品を平板で押えると、縫製品には多くの皺が生じることになる。このため、弛みを持った縫製品については、欠陥の検査精度を向上させることが困難であった。

そこで本発明の目的は、弛みを持った検査対象物に存在する欠陥を高い精度で検出することが可能な欠陥検出装置を提供することである。

本発明に係る欠陥検出装置は、部分的に弛んだ弛み部を持つ検査対象物に存在する欠陥を検出する装置であって、検査対象物を保持するワークホルダと、ワークホルダに保持された検査対象物の画像データを取得する撮像部と、画像データ、又は画像データに画像処理を施すことにより生成された処理画像データに基づいて、欠陥を検出する欠陥検出部とを備える。ワークホルダは、検査対象物が置かれる載置面を持った検査テーブルと、検査テーブルの載置面に設けられた台座と、押え板とを有する。台座は、載置面上の所定位置に検査対象物が置かれたときに弛み部の背後に潜り込んだ状態となる。押え板は、載置面上の所定位置に置かれた検査対象物の少なくとも一部を、検査テーブルへ向けて押える透明の押え板であって、検査対象物を押える押え位置と、押えた状態から検査対象物を開放させる開放位置との間で移動することが可能である。又、押え板は、これが押え位置に配置されたときに検査テーブルの載置面に近接対向する第１平板部を有し、第１平板部には、押え板が押え位置に配置されたときに台座を通す開口が設けられている。

本発明に係る欠陥検出装置によれば、弛みを持った検査対象物に存在する欠陥を高い精度で検出することが可能になる。

検査対象物の一例である運転席エアバッグの背面図である。 本発明の実施形態に係る欠陥検出装置の平面図である。 欠陥検出装置の正面図である。 欠陥検出装置が備えるワークホルダの、図２に示されるIV−IV線に沿う断面図である。 欠陥検出装置が備える押え板の、検査対象物を押えたときの位置（押え位置）を示す断面図である。 欠陥検出装置の構成を概念的に示したブロック図である。 検査対象物の他の例であるサイドエアバッグの背面図である。 第１変形例に係る欠陥検出装置が備えるワークホルダの平面図である。 第２変形例に係る欠陥検出装置が備えるワークホルダの断面図である。

先ず、本発明の実施形態を列記して説明する。
本発明の実施形態に係る欠陥検出装置は、部分的に弛んだ弛み部を持つ検査対象物に存在する欠陥を検出する装置であって、検査対象物を保持するワークホルダと、ワークホルダに保持された検査対象物の画像データを取得する撮像部と、画像データ、又は画像データに画像処理を施すことにより生成された処理画像データに基づいて、欠陥を検出する欠陥検出部とを備える。ワークホルダは、検査対象物が置かれる載置面を持った検査テーブルと、検査テーブルの載置面に設けられた台座と、押え板とを有する。台座は、載置面上の所定位置に検査対象物が置かれたときに弛み部の背後に潜り込んだ状態となる。押え板は、載置面上の所定位置に置かれた検査対象物の少なくとも一部を、検査テーブルへ向けて押える透明の押え板であって、検査対象物を押える押え位置と、押えた状態から検査対象物を開放させる開放位置との間で移動することが可能である。又、押え板は、これが押え位置に配置されたときに検査テーブルの載置面に近接対向する第１平板部を有し、第１平板部には、押え板が押え位置に配置されたときに台座を通す開口が設けられている。

上記欠陥検出装置によれば、押え板が開放位置に配置された状態で、検査テーブルの載置面上の所定位置に検査対象物が置かれたとき、台座の存在により、弛み部の弛みが適度に引き伸ばされることになる。その後、押え板を押え位置へ移動させることにより、検査対象物の周縁部が第１平板部と検査テーブルとの間に挟まれる。このとき、弛み部は適度に引き伸ばされているので、従来の様に１枚の平板で検査対象物全体を押えた場合に比べて、弛み部には皺が生じ難くなる。即ち、検査対象物を、これに皺を殆ど生じさせずにワークホルダにセットすることが出来る。又、検査対象物の周縁部が平らになる。よって、検査対象物を撮像部により撮像した際、画像データへの検査対象物の写りが良くなり、その結果、検査対象物に存在する欠陥が高い精度で検出されることになる。

上記欠陥検出装置の好ましい具体的構成において、押え板は、これが押え位置に配置されたときに台座の座面に近接対向する第２平板部を更に有する。この構成によれば、押え板が押え位置に配置されたとき、検査対象物の周縁部が第１平板部と検査テーブルとの間に挟まれることに加えて、弛み部のうち台座の座面に載った部分が第２平板部と台座との間に挟まれることになる。よって、検査対象物の周縁部に加えて、弛み部のうち台座の座面に載った部分が平らになる。

上記欠陥検出装置の好ましい他の具体的構成において、第１平板部に設けられた開口は、台座の座面と略相似の形状を呈している。又、台座は、所定の厚さを持った円形平板である。

次に、本発明の実施形態の詳細について説明する。
本実施形態に係る欠陥検出装置は、縫製品等の検査対象物に存在する欠陥を検出する装置であり、部分的に弛んだ弛み部を持つ検査対象物の検査に特に適している。弛み部を持つ検査対象物として、例えばエアバッグ等が挙げられる。

［１］検査対象物
図１は、検査対象物の一例である運転席エアバッグＢ１の背面図である。又、図１には、Ia領域の拡大図及びIb領域の拡大図も示されている。運転席エアバッグＢ１は、外縁形状が円形である２枚のシート１００を重ねて縫い合わせることにより形成されている。尚、図１では、表地のシート１００は、裏地のシート１００で隠れている。運転席エアバッグＢ１の周縁部には、シート１００の外周縁１００ａに沿って２本の縫合線１０１が形成されている。縫合線１０１の各々は、二重環縫いにより連続的に形成された複数の縫い目１０１Ａから構成されている。又、運転席エアバッグＢ１の裏地シート１００には、その中央付近に、２本の縫合線１０２が更に形成されている。縫合線１０２の各々は、本縫いにより連続的に形成された複数の縫い目１０２Ａから構成されている。そして、運転席エアバッグＢ１のうち、縫合線１０１より内側の部分（図１においてハッチングが施された部分）は、弛みが発生し易い部分となっている。即ち、運転席エアバッグＢ１では、縫合線１０１の内側の部分が弛み部１０３となっている。

以下では、図１に示された運転席エアバッグＢ１を主な検査対象物する欠陥検出装置の詳細について、説明する。尚、上記運転席エアバッグＢ１を検査対象物とした場合、主に、縫い目１０１Ａ及び１０２Ａに生じた目飛び等の欠陥が、欠陥検出装置により検出される。勿論、縫い目１０１Ａ及び１０２Ａに限定されない他の箇所に生じた傷や汚れ等の欠陥が検出されてもよい。

［２］欠陥検出装置の構成
図２及び図３はそれぞれ、本発明の実施形態に係る欠陥検出装置の平面図及び正面図である。欠陥検出装置は、ワークホルダ１と、撮像部２と、照明部３とを備えている。ワークホルダ１は、検査対象物を保持する機能を有している。

欠陥検出装置には、撮像空間Ｓ１と作業空間Ｓ２とが設けられており、ワークホルダ１は、撮像空間Ｓ１と作業空間Ｓ２との間を往復移動することが出来る。ここで、撮像空間Ｓ１は、検査対象物の撮像が行われる空間である。又、作業空間Ｓ２は、ワークホルダ１への検査対象物のセットや検査対象物の取替え等の作業をオペレータが行う空間である。尚、図２では、欠陥検出装置が、撮像空間Ｓ１を構成する天井壁８１の一部を破断して示されている。又、図３では、欠陥検出装置が、撮像空間Ｓ１を構成する前面壁８２の一部を破断して示されている。

具体的には、ワークホルダ１の移動経路を規定するガイドレール１Ａと、ワークホルダ１を移動させる駆動部（図示せず）とが、欠陥検出装置に設けられている。又、撮像空間Ｓ１及び作業空間Ｓ２にはそれぞれ、ワークホルダ１の停止位置Ｐ１及びＰ２が設定されている。そして、後述する制御部７（図６参照）が駆動部を制御することにより、ワークホルダ１は、撮像空間Ｓ１内の停止位置Ｐ１と作業空間Ｓ２内の停止位置Ｐ２との間をガイドレール１Ａに沿って移動する。

図４は、ワークホルダ１の、図２に示されるIV−IV線に沿う断面図である。ワークホルダ１は、検査テーブル１１と、台座１２と、押え板１３とから構成されている。検査テーブル１１は、検査対象物が置かれる載置面１１ａを持ったテーブルである。本実施形態において、検査テーブル１１及び台座１２は何れも光透過性を有している。尚、図４には、検査対象物である運転席エアバッグＢ１が、載置面１１ａ上の所定位置Ｐｔに置かれた状態で示されている。

台座１２は、検査対象物が持つ弛み部１０３の弛みを引き伸ばすためのものであり、検査テーブル１１の載置面１１ａに設けられている。具体的には、台座１２は、載置面１１ａ上の所定位置Ｐｔに検査対象物（主に運転席エアバッグＢ１）が置かれたときに検査対象物の弛み部１０３の背後に台座１２が潜り込んだ状態となる様に、配置されている。より具体的には、台座１２は、その座面１２ａが弛み部１０３の平面視形状（図１参照）より小さいサイズとなる様に設計されている。又、台座１２の高さＴ１は、弛み部１０３の弛み量に応じて設計される。適切な高さＴ１に設計された台座１２によれば、弛み部１０３の弛みが適度に引き伸ばされ、その結果、後述する様に押え板１３で検査対象物を押えたときであっても、弛み部１０３には皺が生じ難くなる。

本実施形態では、台座１２は、高さＴ１に対応する所定の厚さを持った円形平板である。即ち、台座１２の座面１２ａが、検査対象物である運転席エアバッグＢ１の弛み部１０３の平面視形状（図１参照）に対応させて、円形に設計されている。尚、台座１２の座面１２ａの形状には、厳密な円形に限らず、円形から僅かに歪んだ形状や、部分的に直線を含んだ形状等、円形から変形させた様々な形状が含まれる。

本実施形態では更に、台座１２は、載置面１１ａに対して着脱可能に設置されている。従って、台座１２として、直径や厚さの異なる複数の円形平板を用意しておき、運転席エアバッグＢ１等の検査対象物のサイズに応じて、台座１２を取り替えることが出来る。

押え板１３は、載置面１１ａ上の所定位置Ｐｔに置かれた検査対象物を、検査テーブル１１へ向けて押えるために用いられる。又、押え板１３は、後述する撮像部２による検査対象物の撮像（画像データの取得）を妨げることがない様に、透明な材料によって形成されている。ここで、図５には、検査対象物を押えたときの押え板１３の位置（押え位置）が示されている。一方、図４には、押えた状態から検査対象物を開放させた押え板１３の位置（開放位置）が示されている。即ち、押え板１３は、検査テーブル１１の載置面１１ａに対して開閉自在に枢支されており、押え位置（図５参照）と開放位置（図４参照）との間で移動することが可能である。一例として、押え板１３の開閉は、オペレータにより実行される。勿論、押え板１３の開閉は、自動化されてもよい。

図４に示す様に、押え板１３は、第１平板部１３１と第２平板部１３２とを有している。ここで、第１平板部１３１には、押え板１３が押え位置（図５参照）に配置されたときに台座１２を通す開口１３１ａが設けられている。従って、第１平板部１３１は、押え板１３が押え位置に配置されたとき、開口１３１ａに台座１２が通された状態で、検査テーブル１１の載置面１１ａに近接対向することになる。本実施形態において、開口１３１ａは、台座１２の座面１２ａよりも直径が大きい円形である。即ち、開口１３１ａは、台座１２の座面１２ａと略相似の形状を呈している。又、開口１３１ａは、押え板１３が押え位置（図５参照）に配置されたときに開口１３１ａの中心軸Ｃ１（図４参照）と座面１２ａの中心軸Ｃ２（図４参照）とが略一致する様に設けられている。尚、開口１３１ａの形状には、厳密な円形に限らず、円形から僅かに歪んだ形状や、部分的に直線を含んだ形状等、円形から変形させた様々な形状が含まれる。

第２平板部１３２は、開口１３１ａより直径が僅かに大きい円形平板である。又、第２平板部１３２は、その中心軸Ｃ３が開口１３１ａの中心軸Ｃ１と略一致する様に配されると共に、第１平板部１３１との間に段差が生じる様に、開口１３１ａの中心軸Ｃ１に沿って開口１３１ａの位置から上方へずれた位置に配されている。そして、第２平板部１３２は、円筒状の連結部１３３を介して第１平板部１３１に連結されている。ここで、連結部１３３は、開口１３１ａの縁に設けられると共に開口１３１ａを包囲している。又、連結部１３３の高さＴ２（図４参照）は、押え板１３が押え位置（図５参照）に配置されたときに第２平板部１３２が台座１２の座面１２ａに近接対向する様に設定されている。

上記ワークホルダ１によれば、押え板１３が開放位置（図４参照）に配置された状態で、検査テーブル１１の載置面１１ａ上の所定位置Ｐｔに検査対象物が置かれたとき、台座１２の存在により、弛み部１０３の弛みが適度に引き伸ばされることになる。その後、押え板１３を押え位置（図５参照）へ移動させることにより、検査対象物の周縁部が第１平板部１３１と検査テーブル１１との間に挟まれ、弛み部１０３のうち台座１２の座面１２ａに載った部分が第２平板部１３２と台座１２との間に挟まれる。このとき、弛み部１０３は適度に引き伸ばされているので、従来の様に１枚の平板で検査対象物全体を押えた場合に比べて、弛み部１０３には皺が生じ難くなる。又、検査対象物の周縁部、並びに弛み部１０３のうち台座１２の座面１２ａに載った部分が、平らになる。

撮像部２は、図２及び図３に示す様に、撮像空間Ｓ１を構成する天井壁８１に設置されている。具体的には、撮像部２は、撮像空間Ｓ１内の停止位置Ｐ１にワークホルダ１が停止したときに台座１２と対向することとなる位置に、下向きで配されている。撮像部２は、ＣＣＤ（Charge Coupled Device）イメージセンサやＣＭＯＳ（Complementary MOS）イメージセンサ等、検査対象物からの光を感知する複数の受光素子が配列されたイメージセンサを有している。そして、撮像部２は、後述する制御部７（図６参照）からの指令に基づいて、ワークホルダ１に保持された検査対象物の撮像を行うことにより、検査対象物の画像データを取得する。

照明部３は、撮像部２による検査対象物の撮像時に、検査対象物に対して光を照射する。照明部３には、反射照明部３１と透過照明部（図示せず）とが含まれている。反射照明部３１は、検査対象物に対して斜め上方から光の照射等を行うことにより、検査対象物での反射光を、撮像部２が持つイメージセンサに感知させる。このとき、検査対象物に対して光を直接的に照射すると、検査対象物の表面にてテカリやぎらつきが発生し、得られた画像データにおいて縫い目１０１Ａや１０２Ａ等の写りが悪くなり易い。このため、反射照明部３１からの光は、検査対象物に対して間接的に照射されることが好ましい。一例として、反射照明部３１からの光を、撮像空間Ｓ１を構成する壁面で一旦反射させることが考えられる。透過照明部は、検査対象物に対して背後（下方）から光を照射することにより、検査対象物を通過した透過光を、撮像部２が持つイメージセンサに感知させる。そして、反射照明部３１及び透過照明部は、後述する制御部７（図６参照）からの指令に基づいて、検査対象物の撮像時に選択的に点灯される。

図６は、欠陥検出装置の構成を概念的に示したブロック図である。図６に示す様に、欠陥検出装置は、画像処理部４と、欠陥検出部５と、記憶部６と、制御部７とを更に備えている。

画像処理部４は、制御部７からの指令に基づいて画像処理を実行する。具体的には、画像処理部４は、検査対象物の画像データに対して画像処理を施すことにより、縫い目１０１Ａや１０２Ａ等、欠陥が生じ易い部分を強調させた処理画像データを生成する。

欠陥検出部５は、制御部７からの指令に基づいて欠陥検出処理を実行する。具体的には、欠陥検出部５は、画像処理部４が生成した処理画像データに基づいて、検査対象物に存在する目飛び等の欠陥を検出する。尚、欠陥検出部５は、検査対象物の画像データから直接的に欠陥を検出するものであってもよい。

制御部７は、例えば、コンピュータに内蔵されたＣＰＵ（Central Processing Unit）である。記憶部６には、画像取得プログラムが格納されており、制御部７は、そのプログラムを記憶部６から読み出して実行することにより、ワークホルダ１、撮像部２、及び照明部３を制御する。更に、記憶部６には、画像処理プログラム及び欠陥検出プログラムが格納されており、制御部７は、これらのプログラムを記憶部６から読み出して実行することにより、画像処理部４及び欠陥検出部５をそれぞれ制御する。尚、画像取得プログラム、画像処理プログラム、及び欠陥検出プログラムは、これらを組み込んだ１つのプログラムとして構築されていてもよいし、別個のプログラムとして構築されていてもよい。

本実施形態に係る欠陥検出装置によれば、検査対象物（主に運転席エアバッグＢ１）を、これに皺を殆ど生じさせずにワークホルダ１にセットすることが出来る。よって、検査対象物を撮像部２により撮像した際、画像データへの検査対象物（運転席エアバッグＢ１の場合、特に縫い目１０１Ａ及び１０２Ａ）の写りが良くなり、その結果、検査対象物に存在する目飛び等の欠陥が高い精度で検出されることになる。

［３］変形例
次に、上記欠陥検出装置の変形例について説明する。
［３−１］第１変形例
第１変形例として、サイドエアバッグを主な検査対象物する欠陥検出装置の詳細について説明する。以下では、上記実施形態と異なる構成について具体的に説明する。

図７は、検査対象物の他の例であるサイドエアバッグＢ２の背面図である。又、図７には、VIIa領域の拡大図及びVIIb領域の拡大図も示されている。サイドエアバッグＢ２は、所定形状の２枚のシート１０４を重ねて縫い合わせることにより形成されている。尚、図７では、表地のシート１０４は、裏地のシート１０４で隠れている。サイドエアバッグＢ２の周縁部には、シート１０４の外周縁１０４ａに沿って２本の縫合線１０５が形成されている。縫合線１０５の各々は、二重環縫いにより連続的に形成された複数の縫い目１０５Ａから構成されている。又、サイドエアバッグＢ２の裏地シート１０４には、直線状に延びた２本の縫合線１０６が更に形成されている。縫合線１０６の各々は、本縫いにより連続的に形成された複数の縫い目１０６Ａから構成されている。そして、サイドエアバッグＢ２のうち、縫合線１０５で囲まれた部分（図７においてハッチングが施された部分）は、弛みが発生し易い部分となっている。即ち、サイドエアバッグＢ２では、縫合線１０５で囲まれた部分が弛み部１０３となっている。

上記サイドエアバッグＢ２を検査対象物とした場合、主に、縫い目１０５Ａ及び１０６Ａに生じた目飛び等の欠陥が、欠陥検出装置により検出される。勿論、縫い目１０５Ａ及び１０６Ａに限定されない他の箇所に生じた傷や汚れ等の欠陥が検出されてもよい。

図８は、第１変形例に係る欠陥検出装置が備えるワークホルダ１の平面図である。第１変形例において、台座１２は、載置面１１ａ上の所定位置Ｐｔ（図８参照）にサイドエアバッグＢ２が置かれたときにサイドエアバッグＢ２の弛み部１０３の背後に台座１２が潜り込んだ状態となる様に、配置されている。より具体的には、台座１２は、その座面１２ａが、弛み部１０３の平面視形状（図７参照）と略相似の形状を呈すると共に、その平面視形状より小さいサイズとなる様に、設計されている。又、台座１２の高さＴ１（図４参照）は、弛み部１０３の弛み量に応じて設計される。適切な高さＴ１に設計された台座１２によれば、弛み部１０３の弛みが適度に引き伸ばされ、その結果、押え板１３で検査対象物を押えたときであっても、弛み部１０３には皺が生じ難くなる。尚、台座１２の座面１２ａの形状には、弛み部１０３の平面視形状と厳密に相似である形状に限らず、その形状から僅かに歪んだ形状や、部分的に直線を含んだ形状等、弛み部１０３の平面視形状と相似の形状から変形させた様々な形状が含まれる。

押え板１３は、上記実施形態と同様（図４及び図５参照）、第１平板部１３１と第２平板部１３２とを有し、第１平板部１３１には、押え板１３が押え位置（図５参照）に配置されたときに台座１２を通す開口１３１ａが設けられている。第１変形例において、開口１３１ａは、台座１２の座面１２ａと略相似であって且つ座面１２ａよりもサイズが大きい形状を呈している。尚、開口１３１ａの形状には、台座１２の座面１２ａと厳密に相似である形状に限らず、その形状から僅かに歪んだ形状や、部分的に直線を含んだ形状等、座面１２ａと相似の形状から変形させた様々な形状が含まれる。第２平板部１３２は、開口１３１ａの形状に対応した形状を呈しており、連結部１３３を介して第１平板部１３１に連結されている。ここで、連結部１３３の高さＴ２（図４参照）は、上記実施形態と同様、押え板１３が押え位置（図５参照）に配置されたときに第２平板部１３２が台座１２の座面１２ａに近接対向する様に設定されている。

第１変形例に係る欠陥検出装置によれば、サイドエアバッグＢ２を、これに皺を殆ど生じさせずにワークホルダ１にセットすることが出来る。よって、サイドエアバッグＢ２を撮像部２により撮像した際、画像データへのサイドエアバッグＢ２（特に縫い目１０５Ａ及び１０６Ａ）の写りが良くなり、その結果、サイドエアバッグＢ２に存在する目飛び等の欠陥が高い精度で検出されることになる。

［３−２］第２変形例
図９（ａ）及び（ｂ）は、第２変形例に係る欠陥検出装置が備えるワークホルダ１の断面図である。図９（ａ）及び（ｂ）に示す様に、押え板１３は、第２平板部１３２及び連結部１３３を持たないものであってもよい。この構成によれば、弛み部１０３が、押え板１３によって押えられなくなる。しかし、図９（ａ）に示す様に、検査テーブル１１の載置面１１ａ上の所定位置Ｐｔに検査対象物（運転席エアバッグＢ１やサイドエアバッグＢ２等）が置かれたとき、台座１２の存在により、弛み部１０３の弛みが適度に引き伸ばされる。よって、図９（ｂ）に示す様に検査対象物の周縁部が第１平板部１３１によって押えられるだけでも、従来の様に１枚の平板で検査対象物全体を押えた場合に比べれば、弛み部１０３には皺が生じ難くなる。

尚、本発明の各部構成は上記実施形態に限らず、特許請求の範囲に記載の技術的範囲内で種々の変形が可能である。例えば、台座１２及び押え板１３の形状やサイズは、検査対象物の形状やサイズ、更には弛み部１０３の形状やサイズ等に応じて、適宜変更することが可能である。又、検査テーブル１１の載置面１１ａには、台座１２が複数設けられてもよい。このとき、台座１２には、厚さや形状の異なるものを組み合わせて用いることが出来る。

本発明に係る欠陥検出装置は、エアバッグ等の縫製品の検査に限らず、弛み部を持つ様々な製品の検査に応用することが出来る。

１ ワークホルダ
１Ａ ガイドレール
１１ 検査テーブル
１１ａ 載置面
１２ 台座
１２ａ 座面
１３ 押え板
１３１ 第１平板部
１３１ａ 開口
１３２ 第２平板部
１３３ 連結部
２ 撮像部
３ 照明部
３１ 反射照明部
４ 画像処理部
５ 欠陥検出部
６ 記憶部
７ 制御部
８１ 天井壁
８２ 前面壁
１００ シート
１００ａ 外周縁
１０１、１０２ 縫合線
１０１Ａ、１０２Ａ 縫い目
１０３ 弛み部
１０４ シート
１０４ａ 外周縁
１０５、１０６ 縫合線
１０５Ａ、１０６Ａ 縫い目
Ｂ１ 運転席エアバッグ
Ｂ２ サイドエアバッグ
Ｓ１ 撮像空間
Ｓ２ 作業空間
Ｐｔ 所定位置
Ｐ１、Ｐ２ 停止位置
Ｔ１、Ｔ２ 高さ
Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３ 中心軸

Claims (4)

1. 部分的に弛んだ弛み部を持つ検査対象物に存在する欠陥を検出する欠陥検出装置であって、
   前記検査対象物を保持するワークホルダと、
   前記ワークホルダに保持された前記検査対象物の画像データを取得する撮像部と、
   前記画像データ、又は前記画像データに画像処理を施すことにより生成された処理画像データに基づいて、前記欠陥を検出する欠陥検出部と
   を備え、
   前記ワークホルダは、
   前記検査対象物が置かれる載置面を持った検査テーブルと、
   前記検査テーブルの前記載置面に設けられ、前記載置面上の所定位置に前記検査対象物が置かれたときに前記弛み部の背後に潜り込んだ状態となる台座と、
   前記載置面上の前記所定位置に置かれた前記検査対象物の少なくとも一部を、前記検査テーブルへ向けて押える透明の押え板であって、前記検査対象物を押える押え位置と、押えた状態から前記検査対象物を開放させる開放位置との間で移動することが可能である、押え板と
   を有し、
   前記押え板は、これが前記押え位置に配置されたときに前記検査テーブルの前記載置面に近接対向する第１平板部を有し、前記第１平板部には、前記押え板が前記押え位置に配置されたときに前記台座を通す開口が設けられている、欠陥検出装置。
2. 前記押え板は、これが前記押え位置に配置されたときに前記台座の座面に近接対向する第２平板部を更に有する、請求項１に記載の欠陥検出装置。
3. 前記第１平板部に設けられた前記開口は、前記台座の座面と略相似の形状を呈している、請求項１又は２に記載の欠陥検出装置。
4. 前記台座は、所定の厚さを持った円形平板である、請求項１〜３の何れか１つに記載の欠陥検出装置。

Images