JP2015181989A - カルボキシメチルセルロース複合分離膜の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】長期にわたって所望の性能を発揮しうるCMC分離膜を提供する。
【解決手段】本開示のカルボキシメチルセルロース複合分離膜の製造方法は、支持膜の上にアンモニウム型カルボキシメチルセルロースで作られた前駆体層を形成する工程と、前駆体層を100〜150℃で加熱する工程と、を含む。加熱工程において、前駆体層の加熱時間を1〜3時間の範囲で調整することができる。支持膜は、耐熱性を有する不織布と、耐熱性を有する多孔質膜とを含んでいてもよい。
【選択図】なし
【解決手段】本開示のカルボキシメチルセルロース複合分離膜の製造方法は、支持膜の上にアンモニウム型カルボキシメチルセルロースで作られた前駆体層を形成する工程と、前駆体層を100〜150℃で加熱する工程と、を含む。加熱工程において、前駆体層の加熱時間を1〜3時間の範囲で調整することができる。支持膜は、耐熱性を有する不織布と、耐熱性を有する多孔質膜とを含んでいてもよい。
【選択図】なし
Description
本発明は、カルボキシメチルセルロース複合分離膜の製造方法に関する。
カルボキシメチルセルロース(CMC:carboxymethylcellulose)で作られた分離機能層を有する分離膜は、パーベーパレーション法(PV法)、ベーパーパーミエーション法(VP法)などの膜分離方法で使用されている。膜分離方法によれば、例えば、アルコールなどの有機化合物から水を除去することができる。
特許文献1には、CMC分離膜の製造方法が記載されている。特許文献1に記載された方法では、まず、CMCのナトリウム塩を水に溶解させる。得られた水溶液をガラス板の上に塗布し、塗膜を形成する。塗膜を低温(50℃)で長時間(2日間)乾燥させる。これにより、分離膜としてのCMCフィルムが得られる。特許文献2には、エポキシ基を含む架橋剤を用い、架橋されたセルロースからなる分離機能層を多孔性の支持膜の上に形成することが記載されている。
従来のCMC分離膜には、水に溶解しやすい、処理対象物の温度が高いと劣化しやすいなどの欠点がある。そのため、長期にわたって所望の性能を発揮しうるCMC分離膜が求められている。
すなわち、本開示は、
支持膜の上にアンモニウム型カルボキシメチルセルロースで作られた前駆体層を形成する工程と、
前記前駆体層を100〜150℃で加熱する工程と、
を含む、カルボキシメチルセルロース複合分離膜の製造方法を提供する。
支持膜の上にアンモニウム型カルボキシメチルセルロースで作られた前駆体層を形成する工程と、
前記前駆体層を100〜150℃で加熱する工程と、
を含む、カルボキシメチルセルロース複合分離膜の製造方法を提供する。
上記の方法では、支持膜の上にアンモニウム型カルボキシメチルセルロースで作られた前駆体層を形成し、100〜150℃で加熱する。これにより、前駆体層からアンモニアが脱離して水不溶性の分離機能層が形成される。分離機能層は、高温の処理対象物に対する耐久性にも優れている。
以下、本発明の実施形態を説明する。本発明は、以下の実施形態に限定されない。
図1に示すように、CMC複合分離膜10は、支持膜20及び分離機能層30(選択層)を備えている。支持膜20は、不織布21及び多孔質層22を備えている。不織布21、多孔質層22及び分離機能層30がこの順番で積層されている。詳細には、不織布21の上に多孔質層22が配置されている。多孔質層22の上に分離機能層30が配置されている。分離機能層30は、支持膜20によって支持された層であり、CMCによって作られている。CMC複合分離膜10は、以下の方法によって製造されうる。
まず、支持膜20を準備する。支持膜20は、CMC複合分離膜10の強度を確保するために使用される。支持膜20は、望ましくは、耐熱性を有している。すなわち、不織布21及び多孔質層22は、ぞれぞれ、耐熱性を有していることが望ましい。不織布21及び多孔質層22が耐熱性を有していると、処理するべき有機化合物(処理対象物)の温度が高い場合にもCMC複合分離膜10が劣化しにくい。さらに、後述する加熱工程を十分に高い温度で実施したとしても、支持膜20がダメージを受けにくい。
耐熱性を有する不織布21は、ポリフェニレンサルファイド繊維、アラミド繊維などの樹脂材料で作られている。これらの樹脂材料は、耐熱性及び耐薬品性に優れているので、不織布21の材料として好適に使用できる。不織布21の厚さは、例えば、50〜300μmである。不織布21は、分離機能層30によって有機化合物から分離された物質(例えば水)の透過を許容する。不織布21は、実質的に、ポリフェニレンサルファイド又はアラミドからなっていてもよい。
本明細書において、「実質的に…からなる」とは、不可避的に混入する物質を除き、他の物質が含まれていないことを意味する。
耐熱性を有する多孔質層22は、分離機能層30によって有機化合物から分離された物質(例えば水)の透過を許容する材料で作られている。そのような材料としては、精密ろ過(MF)、限外ろ過(UF)などのろ過に使用される多孔質材料が挙げられる。具体的には、ポリフッ化ビニリデン(PVdF)、ポリテトラフルオロエチレン(PTFE)などのフッ素樹脂で作られた多孔質材料を多孔質層22に使用できる。多孔質層22の厚さは、例えば、10〜100μmである。多孔質層22は、実質的に、ポリフッ化ビニリデン又はポリテトラフルオロエチレンからなっていてもよい。
不織布21の上に多孔質層22を形成する方法は特に限定されない。例えば、不織布21の上に多孔質層22を形成するための溶液を塗布する。得られた塗膜を乾燥させ、必要に応じて塗膜を熱処理してもよいし、水浴等に浸漬して塗膜を凝固させる方法を採用してもよい。これにより、不織布21の上に多孔質層22を形成することができる。多孔質層22を形成するための溶液は、水溶液であってもよいし、有機溶液であってもよい。多孔質層22としての多孔質膜を不織布21に接着させる(貼り合わせる)こともできる。
また、支持膜20は、不織布21のみで形成されていてもよく、多孔質層22のみで形成されていてもよい。
なお、本明細書において、「耐熱性を有する」とは、80〜150℃程度の加熱蒸気に接触しても劣化又は変形がほとんど生じないことを意味する。
次に、支持膜20の上に分離機能層30を形成する。1つの方法においては、アンモニウム型CMC溶液(水溶液)を支持膜20の上(詳細には、多孔質層22の上)に塗布する。これにより、アンモニウム型CMCで作られた前駆体層(塗布層)が形成される。アンモニウム型CMC(CMC−NH4)は、カルボキシメチル基の末端がアンモニウム(NH4)で置換されたCMCである。アンモニウム型CMCは、比較的安価であるため、CMC複合分離膜10のコストの低減に寄与する。アンモニウム型CMC溶液におけるアンモニウム型CMCの濃度は、例えば、0.1〜30重量%である。
支持膜20の上に前駆体層を形成する方法は、塗布に限定されない。例えば、アンモニウム型CMC溶液に支持膜20を浸漬させたり、支持膜20にアンモニウム型CMC溶液をスプレーしたりすることによって、前駆体層を形成することができる。つまり、支持膜20の表面にアンモニウム型CMC溶液を接触させることによって、前駆体層を形成することができる。
次に、前駆体層を乾燥させる。この乾燥工程は、例えば、60〜100℃の雰囲気温度、かつ10分〜2時間の範囲で実施することができる。乾燥工程を実施することにより、前駆体層を支持膜20にしっかりと固定することができる。乾燥した前駆体層は、実質的に、アンモニウム型CMCからなる。乾燥工程は省略してもよい。
さらに、前駆体層を100〜150℃の雰囲気温度で加熱する。これにより、前駆体層を形成しているCMCからアンモニアが脱離し、CMCで作られた分離機能層30が形成される。加熱温度が低すぎると、アンモニアの脱離が不十分となるため、水不溶性の分離機能層30を形成することが困難となる。加熱温度が高すぎると、CMCの分解を招く可能性がある。加熱時間は、例えば、1〜3時間の範囲で調整される。加熱時間を適切に調整することによって、CMCからアンモニアを十分に脱離させることができる。
以上の工程を経て、図1に示すCMC複合分離膜10が得られる。比較的高い温度で熱処理を行うことにより、アンモニアが脱離して架橋密度が上がり、水不溶性の分離機能層30を有するCMC複合分離膜10が得られる。分離機能層30は、高温の有機化合物に対する耐久性にも優れている。分離機能層30の厚さは、例えば、0.1〜1μmである。分離機能層30の厚さが適切に調整されていると、十分な透過速度を達成できるにもかかわらず、欠陥が生じにくく、損傷しにくい分離機能層30が得られる。
なお、本明細書において、「水不溶性」とは、25℃の純水に浸漬したときに溶出又は変形がほとんど生じないことを意味する。本実施形態のCMC複合分離膜10は、純水に浸漬しても膨潤(ゲル化)又は溶解せず、高温のエタノールに対しても十分な耐久性を示す。
図2に示すCMC複合分離膜12は、保護層40をさらに備えている。保護層40は、分離機能層30を被覆し、保護している。保護層40は、分離機能層30の厚さを減らして透過速度を高めることを可能にする。また、保護層40は、分離機能層30に欠陥が生じたり、分離機能層30が損傷したりすることを防止する。つまり、保護層40は、CMC複合分離膜12が長期にわたって所望の性能を発揮することに貢献する。
保護層40には、CMC複合分離膜12の透過抵抗をなるべく増やさないこと、分離機能層30にダメージを与えないことが求められる。ただし、これらの要求はトレードオフの関係にあるので、各要求のバランスを考慮して保護層40の厚さ、材料などを選択すべきである。また、支持膜20と同様に、保護層40は、耐熱性及び耐薬品性に優れていることが望ましい。保護層40の材料として、シリコーン樹脂、フッ素樹脂などが挙げられる。つまり、保護層40は、シリコーン樹脂又はフッ素樹脂を主成分として含む層でありうる。「主成分」とは、重量比にて保護層40に最も多く含まれた成分を意味する。保護層40は、実質的に、シリコーン樹脂又はフッ素樹脂からなる層であってもよい。
保護層40を形成するために、液状ゴムであるRTVゴム(Room Temperature Vulcanizing Gum)を使用できる。RTVゴムを分離機能層30の上に塗布し、硬化させる。これにより、保護層40を形成することができる。保護層40の厚さは、例えば、0.1〜1μmであり、望ましくは、0.2〜0.6μmである。なお、本明細書において、室温で硬化する液状ゴムだけでなく、加熱硬化型の液状ゴムもRTVゴムと称する。
なお、支持膜20の両面のそれぞれに分離機能層30が形成されていてもよい。さらに、CMC複合分離膜10(又は12)は、中空糸の構造を有していてもよい。この場合、中空糸の内面及び外面の少なくとも一方に分離機能層30が形成されうる。
本実施形態の方法で製造されたCMC複合分離膜10及び12は、パーベーパレーション法、ベーパーパーミエーション法などの膜分離方法において使用されうる。パーベーパレーション法では、液体混合物を分離膜の一方の面に接触させ、分離膜の他方の面に隣接する空間を減圧する。これにより、液体混合物に含まれた特定の物質が選択的に分離膜を透過し、液体混合物に含まれた他の物質から分離される。ベーパーパーミエーション法では、液体混合物の蒸気を分離膜の一方の面に接触させ、分離膜の他方の面に隣接する空間を減圧する。これにより、混合物の蒸気に含まれた特定の物質が選択的に分離膜を透過し、混合物の蒸気に含まれた他の物質から分離される。例えば、有機化合物と水とを分離するためにCMC複合分離膜10及び12を使用できる。有機化合物としては、エタノール、メタノール、イソプロピルアルコール、プロパノール、ブタノール、ペンタノールなどのアルコール、アセトンなどのケトン、ホルムアルデヒドなどのアルデヒド、酢酸などの有機酸が挙げられる。
(実施例1)
まず、ジメチルアセトアミドとポリプロピレングリコールとを6:4の重量比で含む溶媒に対し、PVdFを12重量%の濃度となるように溶解させ、PVdF溶液を得た。次に、PVdF溶液をPPS製不織布(厚さ100μm)に塗布し、PPS製不織布の上にPVdF溶液の塗膜を形成した。塗膜付きのPPS製不織布を水浴に浸漬させ、塗膜を凝固させた後、水洗及び乾燥させた。このようにして、PPS製不織布の表面にPVdF層(厚さ40μm)を形成し、支持膜を得た。次に、CMC−NH4の粉末(ニチリン化学社製、NA−M)を水に溶かし、CMC−NH4の0.5重量%水溶液を得た。この水溶液をアプリケータで支持膜の片面に塗布した。塗膜を80℃、30分間の条件で乾燥させ、0.3μmの厚さのCMC−NH4膜を支持膜の上に形成した。さらに、CMC−NH4膜を支持膜とともに120℃、2時間の条件で加熱し、アンモニアを脱離させた。これにより、実施例1のCMC複合分離膜を得た。
まず、ジメチルアセトアミドとポリプロピレングリコールとを6:4の重量比で含む溶媒に対し、PVdFを12重量%の濃度となるように溶解させ、PVdF溶液を得た。次に、PVdF溶液をPPS製不織布(厚さ100μm)に塗布し、PPS製不織布の上にPVdF溶液の塗膜を形成した。塗膜付きのPPS製不織布を水浴に浸漬させ、塗膜を凝固させた後、水洗及び乾燥させた。このようにして、PPS製不織布の表面にPVdF層(厚さ40μm)を形成し、支持膜を得た。次に、CMC−NH4の粉末(ニチリン化学社製、NA−M)を水に溶かし、CMC−NH4の0.5重量%水溶液を得た。この水溶液をアプリケータで支持膜の片面に塗布した。塗膜を80℃、30分間の条件で乾燥させ、0.3μmの厚さのCMC−NH4膜を支持膜の上に形成した。さらに、CMC−NH4膜を支持膜とともに120℃、2時間の条件で加熱し、アンモニアを脱離させた。これにより、実施例1のCMC複合分離膜を得た。
(実施例2)
実施例1のCMC複合分離膜の上にシリコーン(2液混合・加熱硬化型)の3重量%ヘキサン溶液を塗布した。塗膜を120℃、5分間の条件で加熱して架橋反応を進行させた。これにより、0.5μmの厚さのシリコーン保護層を有するCMC複合分離膜を得た。
実施例1のCMC複合分離膜の上にシリコーン(2液混合・加熱硬化型)の3重量%ヘキサン溶液を塗布した。塗膜を120℃、5分間の条件で加熱して架橋反応を進行させた。これにより、0.5μmの厚さのシリコーン保護層を有するCMC複合分離膜を得た。
(実施例3)
シリコーンのヘキサン溶液の塗布量を変化させることによって0.8μmの厚さのシリコーン保護層を形成した点を除き、実施例2と同じ方法でCMC複合分離膜を製造した。
シリコーンのヘキサン溶液の塗布量を変化させることによって0.8μmの厚さのシリコーン保護層を形成した点を除き、実施例2と同じ方法でCMC複合分離膜を製造した。
(比較例1)
アンモニアを熱処理によって脱離させなかった点を除き、実施例1と同じ方法でCMC複合分離膜を製造した。
アンモニアを熱処理によって脱離させなかった点を除き、実施例1と同じ方法でCMC複合分離膜を製造した。
(比較例2)
CMC−NH4の粉末に代えて、CMC−Naの粉末(ニチリン化学社製、F170)を用いた点を除き、実施例1と同じ方法でCMC複合分離膜を製造した。
CMC−NH4の粉末に代えて、CMC−Naの粉末(ニチリン化学社製、F170)を用いた点を除き、実施例1と同じ方法でCMC複合分離膜を製造した。
(透過実験)
実施例1〜3のCMC複合分離膜を用い、以下の方法で透過実験を行った。まず、CMC複合分離膜を52.8cm2の大きさに切断し、評価用セル(日東電工社製、C10−T)にセットした。さらに、評価用セルを図3に示す評価装置50(膜分離装置)にセットした。所定の濃度(表1参照)のエタノール水溶液をタンク51に封入した。フレキシブルヒータでタンク51を加熱することによってタンク51の中のエタノール水溶液を沸騰させ、生成されたガス(蒸気)を評価セル53にセットされたCMC複合分離膜10の分離機能層側(実施例2,3では保護層側)に供給した。供給側のガスの圧力が0.15MPa(絶対圧)となるように、流量調整弁63及び65によってガスの流量を調整した。透過側の圧力は、真空ポンプ57を用いて0.5kPa(絶対圧)に調整した。CMC複合分離膜10を透過しなかったガスを評価セル53の外部に取り出し、凝縮器66及び冷却槽59にて冷却及び凝縮させた。凝縮によって生じた溶液をポンプ61によってタンク51に戻した。他方、CMC複合分離膜10を透過したガスを液体窒素トラップ55で凝縮及び固化させた。液体窒素トラップ55から固体を採取し、ガスクロマトグラフィーにて固体中のエタノール濃度を測定した。以上から、水透過速度(単位:gpu)及び水/エタノール分離係数を算出した。透過液中の水/エタノールの重量比をR1、供給液中の水/エタノールの重量比をR0としたとき、分離係数は、比(R1/R0)で表される。結果を表1に示す。
実施例1〜3のCMC複合分離膜を用い、以下の方法で透過実験を行った。まず、CMC複合分離膜を52.8cm2の大きさに切断し、評価用セル(日東電工社製、C10−T)にセットした。さらに、評価用セルを図3に示す評価装置50(膜分離装置)にセットした。所定の濃度(表1参照)のエタノール水溶液をタンク51に封入した。フレキシブルヒータでタンク51を加熱することによってタンク51の中のエタノール水溶液を沸騰させ、生成されたガス(蒸気)を評価セル53にセットされたCMC複合分離膜10の分離機能層側(実施例2,3では保護層側)に供給した。供給側のガスの圧力が0.15MPa(絶対圧)となるように、流量調整弁63及び65によってガスの流量を調整した。透過側の圧力は、真空ポンプ57を用いて0.5kPa(絶対圧)に調整した。CMC複合分離膜10を透過しなかったガスを評価セル53の外部に取り出し、凝縮器66及び冷却槽59にて冷却及び凝縮させた。凝縮によって生じた溶液をポンプ61によってタンク51に戻した。他方、CMC複合分離膜10を透過したガスを液体窒素トラップ55で凝縮及び固化させた。液体窒素トラップ55から固体を採取し、ガスクロマトグラフィーにて固体中のエタノール濃度を測定した。以上から、水透過速度(単位:gpu)及び水/エタノール分離係数を算出した。透過液中の水/エタノールの重量比をR1、供給液中の水/エタノールの重量比をR0としたとき、分離係数は、比(R1/R0)で表される。結果を表1に示す。
表1において、「供給側のエタノール濃度」は、タンク51に貯留されたエタノール水溶液におけるエタノールの初期濃度を意味する。水透過速度の単位[gpu](Gas permeation unit)は、“10-6・cm3(STP)/(sec・cm2・cmHg)”である。“cm3(STP)”は1気圧、0℃でのガス体積を意味する。表1に示すように、実施例1〜3のCMC複合分離膜は、比較的高い温度(104℃又は105℃)の蒸気を供給したにもかかわらず、良好な水透過速度(透過係数)及び水/エタノール分離係数を示した。
一方、比較例1及び2のCMC複合分離膜は、水に浸漬すると分離機能層が溶解したため、透過実験を行うことができなかった。
10,12 CMC複合分離膜
20 支持膜
21 不織布
22 多孔質層
30 分離機能層
40 保護層
20 支持膜
21 不織布
22 多孔質層
30 分離機能層
40 保護層
Claims (5)
- 支持膜の上にアンモニウム型カルボキシメチルセルロースで作られた前駆体層を形成する工程と、
前記前駆体層を100〜150℃で加熱する工程と、
を含む、カルボキシメチルセルロース複合分離膜の製造方法。 - 前記前駆体層を加熱する時間が1〜3時間である、請求項1に記載のカルボキシメチルセルロース複合分離膜の製造方法。
- 前記支持膜は、耐熱性を有する不織布と、耐熱性を有する多孔質膜とを含む、請求項1又は2に記載のカルボキシメチルセルロース複合分離膜の製造方法。
- 前記不織布がポリフェニレンサルファイド又はアラミドで作られている、請求項3に記載のカルボキシメチルセルロース複合分離膜の製造方法。
- 前記多孔質膜がポリフッ化ビニリデン又はポリテトラフルオロエチレンで作られている、請求項3又は4に記載のカルボキシメチルセルロース複合分離膜の製造方法。
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