JP2015174105A - 絞り成形装置及び絞り成形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】成形工程におけるワークのしわの発生を抑制することができる絞り成形装置を提供する。【解決手段】絞り成形装置１は、四角形断面の絞り形状７４をワーク７に形成するための成形凸部が形成された成形凸部２２と、成形凸部に対応する成形凹部６２が形成された第２の成形型６と、断面四角形に対応した四角形状とされ角部４１２と辺部４１１を有する開口４１と、開口の周囲においてワーク７を第２の成形型との間で押圧する押圧部４１３、４２と、を有するワークホルダ４と、角部に対応する位置に設けられ、ワークホルダを第２の成形型に向かって押圧する第１のホルダ押圧装置５１と、を備えており、押圧部は、辺部の少なくとも一部に対応する位置に設けられ、第２の成形型に向かって突出する突出部４２を含んでいる。【選択図】 図１

Description

本発明は、ワークを絞り形成するための絞り成形装置及び絞り成形方法に関するものである。

ブランク材に対してそれぞれ個別にしわ抑え力を加えることができる分割ブランクホルダを用い、成形工程の初期にはブランク材のコーナー部に高いしわ抑え力を加えると共に直辺部に低いしわ抑え力を加える一方で、成形工程の後半にはブランク材のコーナー部に加えるしわ抑え力を低くすると共に直辺部に加えるしわ抑え力を高くすることにより、成形工程におけるブランク材のしわの発生を抑制する四角筒絞り成形方法が知られている（例えば特許文献１参照）。

特開平８−１５０４２７号公報

上記技術では、アクチュエータを用いることにより、分割ブランクホルダを構成するセルにそれぞれ加わるしわ抑え力の調整を行う。このため、ブランク材のコーナー部等に加わるしわ抑え力の微調整を容易に行うことができず、成形工程においてブランク材にしわが発生する場合がある。

本発明が解決しようとする課題は、成形工程におけるワークのしわの発生を抑制することができる絞り成形装置及び絞り成形方法を提供することである。

本発明は、成形凹部が形成された成形型との間でワークを押圧するワークホルダの押圧部の少なくとも一部に突出部を形成し、当該突出部の両側においてワークホルダを押圧することによって上記課題を解決する。

本発明によれば、突出部の両側を押圧することによって当該ワークホルダは僅かに撓み、この撓みによって、突出部の両側においてワークに働く押圧力を突出部においてワークに働く押圧力よりも所望の程度だけ小さくすることが可能となる。これにより、成形工程においてワークに働く引張力を最適化し、ワークのしわの発生を抑制することができる。

図１は、本発明の実施形態に係る絞り成形装置を示す図であり、図３のI−I線に沿う断面図である。 図２（Ａ）及び図２（Ｂ）は、本発明の実施形態におけるワークを示す図であり、図２（Ａ）は図１のIIA部の拡大断面図であり、図２（Ｂ）は絞り成形後のワークを示す斜視図である。 図３は、本発明の実施形態に係る絞り成形装置を示す平面図である。 図４（Ａ）及び図４（Ｂ）は、本発明の実施形態におけるワークホルダを示す図であり、図４（Ａ）は底面図であり、図４（Ｂ）は図４（Ａ）のIVB−IVB線に沿う断面図である。 図５Ａは、本発明の実施形態に係る絞り成形装置の動作を説明するための断面図である。 図５Ｂは、本発明の実施形態に係る絞り成形装置の動作を説明するための断面図である。 図５Ｃは、本発明の実施形態に係る絞り成形装置の動作を説明するための断面図である。 図５Ｄは、本発明の実施形態に係る絞り成形装置の動作を説明するための断面図である。 図５Ｅは、本発明の実施形態に係る絞り成形装置の動作を説明するための断面図である。 図６は、本発明の実施形態に係る絞り成形装置及び成形方法の作用を説明するための図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。

図１は本実施形態における絞り成形装置を示す断面図であり、図２（Ａ）及び図２（Ｂ）は本実施形態におけるワークを示す図であり、図３は本実施形態における絞り成形装置を示す平面図であり、図４（Ａ）及び図４（Ｂ）は本実施形態におけるワークホルダを示す図である。

本実施形態における絞り成形装置１は、ワーク７に対して矩形状断面の絞り形状を形成するための装置であり、図１に示すように、第１の成形型２と、絞り用押圧装置３と、ワークホルダ４と、第１のホルダ押圧装置５１と、第２のホルダ押圧装置５２と、第２の成形型６と、を備える。なお以下の例では、第１の成形型２を上下移動する可動型、第２の成形型６を固定型として説明するが、第１の成形型２と第２の成形型６は相対的に接近及び離反移動するものであればよい。したがって、第１の成形型２を固定型、第２の成形型６を可動型としたもの、第１の成形型２及び第２の成形型６の両方を可動型としたものも本発明に含まれる。また、第１及び第２の成形型２，６の接近及び離反移動方向は、以下の例に示す上下方向にのみ限定されず、水平方向やその他の方向であってもよい。

本実施形態におけるワーク７は、断面多角形の絞り形状が成形されるものであれば特に限定されない。以下においては、薄型二次電池の発電要素を収容する外装部材としてのラミネートフィルムを一例に本発明の実施形態を説明するが、薄型二次電池の外装部材に限定する趣旨ではない。本実施形態に係るワーク７は、図２（Ａ）に示すように、第１の樹脂層７１及び第２の樹脂層７２と、当該第１及び第２の樹脂層７１、７２の間に形成された金属層７３と、を有する。

第１の樹脂層７１は、例えば、ポリエチレン、変性ポリエチレン、ポリプロピレン、変性ポリプロピレン、又はアイオノマー等の熱融着性に優れた樹脂フィルムで構成することができる。第２の樹脂層７２は、例えば、ポリアミド系樹脂やポリエステル系樹脂等の電気絶縁性に優れた樹脂フィルムで構成することができる。また、金属層７３としては、例えば、アルミニウム等の金属箔で構成することができる。

本実施形態におけるワーク７は、平面視において正方形状とされてが、ワーク７の形状は特に限定されず、例えば、ワーク７が長方形状や三角形状その他の多角形状であってもよい。また、本実施形態におけるワーク７は、異なる３つの層（第１及び第２の樹脂層７１、７２、及び金属層７３）が積層されて構成されているが、ワークを構成する層の数は特にこれに限定されない。例えば、樹脂層のみからなる単層構造であってもよく、樹脂層又は金属層が積層された４層以上の構成であってもよい。本実施形態では、図２（Ｂ）に示すように、平面視において正方形（断面正方形）の絞り形状７４が、絞り成形装置１によってワーク７に形成される。

本実施形態における絞り成形装置１の第１の成形型２（本例では上型）は、図１に示すように、本体部２１と、当該本体部２１の図中下方に形成された成形凸部２２と、を有する。本体部２１は、図３に示すように、平面視において矩形状（正方形状）とされ、その中央部には絞り用押圧装置３が取り付けられている。また、本体部２１の上部には、図１及び図３に示すように、ワークホルダ４と対応する位置に配置された８個の第１のホルダ押圧装置５１及び４個の第２のホルダ押圧装置５２がそれぞれ取り付けられている。

本体部２１には、第１及び第２のホルダ押圧装置５１、５２に対応する位置において、第１のホルダ押圧装置５１のロッド部５１２と第２のホルダ押圧装置５２のロッド部５２２がそれぞれ挿通可能な挿通孔２１１が形成され、当該挿通孔２１１の中においてロッド部５１２、５２２の上下動が可能となっている。なお、第１のホルダ押圧装置５１に対応する位置に形成された挿通孔２１１の上部には広径部２１１ｂが形成され、この広径部２１１ｂにおいてロッド部５１２の係止部５１２ｂの上下動が可能となっている。

本実施形態における成形凸部２２は、上述の本体部２１と一体的に形成され、ワーク７に形成する絞り形状に対応した凸状形状とされている。この成形凸部２２は、ワークホルダ４の開口４１に挿通することが可能となっており、本体部２１の上下動に伴って成形凸部２２も上下動を行う。絞り成形装置１の稼働時には、この成形凸部２２の押圧面２２１がワーク７を押圧することにより、成形凸部２２の形状に倣った絞り形状が当該ワーク７に形成される。従って、成形凸部２２の高さ（厚さ）は、ワーク７に形成する絞り形状に対応して適宜設定される。なお、成形凸部２２と本体部２１とをそれぞれ独立して形成してもよい。

絞り用押圧装置３は、第１の成形型２を上下動させるための装置であり、駆動部３１と支持部３２とを有する。駆動部３１は、例えば、エアシリンダや、油圧シリンダ、或いはモーター駆動によるカム機構やクランク機構等の動力機構を有し、支持部３２を上下動させる。一方、支持部３２の下端は、第１の成形型２の本体部２１に固定され、これにより駆動部３１の動力機構を用いて第１の成形型２を上下動させる。また、絞り押圧装置３が第１の成形型２を上下動させることにより、当該第１の成形型２が第２の成形型６に対して接近及び離反すると共に、ワーク７に対して絞り成形を行う際の当該ワーク７への押圧力を発生させる。

また、本実施形態では、平面視において第２のホルダ押圧装置５２の外側に対応する位置における第１の成形型２の本体部２１に、図１の下側に向かって垂下する棒状の案内用突起部２３が設けられている（図１参照）。絞り押圧装置３によって第１の成形型２が上下動する際は、この案内用突起部２３の下端が第２の成形型６に設けられた案内用溝部６１に係合することによって、ワークホルダ４の図中左右方向への過剰な移動が抑制される。なお図示は省略するが、図１のワークホルダ４の案内用突起部２３に接する辺に隣接する辺にも同様の案内用突起部２３と案内用溝６１が設けられ、これにより図１の前後方向に対するワークホルダ４の過剰な移動が抑制されるようになっている。

ワークホルダ４は、ワーク７の所定位置に絞り形状７４が形成されるように、絞り成形時においてワーク７を第２の成形型６上に保持する機能を有し、図４（Ａ）に示すように、開口４１が形成された所定幅の枠状部材から構成されている。

本実施形態における開口４１は、４つの辺部４１１と、４つの角部４１２と、を有する略矩形状（正方形状）であり、ワークホルダ４の略中央に形成されている。この開口４１の形状は、第１の成形型２における成形凸部２２の外形と対応した形状とされ、絞り成形時における成形凸部２２の上下動に伴って開口４１内に当該成形凸部２２が挿通する。なお、本実施形態におけるワークホルダ４の底面視における外形は、開口４１と同様の形状（略矩形状（正方形状））となっているが、特にこれに限定されず、ワークホルダ４の底面視における外形と開口４１の形状とが互いに異なっていてもよい。

ワークホルダ４の下面４１３における開口４１の辺部４１１と対応する位置には、図４（Ａ）及び図４（Ｂ）に示すように、突出部４２がそれぞれ設けられている。本実施形態における突出部４２は、開口４１の辺部４１１の方向に沿って延在する形状とされ、突出部４２の中央部分が辺部４１１の略中央部分に対応するように設けられている。これにより、絞り成形時において、辺部４１１と対応する位置にてワーク７を均等に押圧して保持することが可能となる。突出部４２の高さＤは、ワーク７の材質や弾性等に応じて適宜設定される。この突出部４２は、例えば、平板枠状の金属材料の削り出しや、樹脂素材の射出成形等により形成することができる。本実施形態におけるワークホルダ４の下面４１３及び突出部４２が、本発明の押圧部の一例に相当する。

なお、ワークホルダ４に形成される開口４１の形状は、上記に特に限定されない。例えば、開口４１の形状が、底面視において三角形状や、五角形状等の多角形状であってもよい。これらの場合においても、当該開口４１の辺部４１１と対応する位置に突出部４２がそれぞれ形成される。

また、ワークホルダ４に設けられる突出部４２の配置や形状は、特に上記に限定されない。例えば、突出部４１がワークホルダ４の開口４１の辺部４１１に沿って破線状（非連続的又は離散的）に形成されていてもよい。また、本実施形態の突出部４２の形状は、辺部４１１に沿った一定幅の線状であるが、不均一の幅を有する形状であってもよい。

本実施形態におけるワークホルダ４の下面４１３には、上述のように、開口４１の辺部４１１に対応する位置に突出部４２が設けられている一方、当該突出部４２の端部４２ｂから開口４１の角部４１２までの間には突出部４２が設けられておらず、平坦面となっている（以下この平坦面を、平坦部４３とも称する。）。

図１に戻り、第１のホルダ押圧装置５１は、ワークホルダ４の上下動を可能とするための装置であり、駆動部５１１とロッド部５１２とを有する。駆動部５１１は、例えば、エアシリンダ等の動力機構を有し、ロッド部５１２を上下動させる。ロッド部５１２の下端は、ワークホルダ４の上面において開口の４１の角部４１２及び平坦部４３に対応する位置に固定されている。これにより、ワークホルダ４は、絞り成形時にワーク７に対して押圧力を印加する。

また、ロッド部５１２には、径方向に相対的に幅広である係止部５１２ｂが設けられ、当該係止部５１２ｂが、第１の成形型２の本体部２１に形成された挿通孔２１１の広径部２１１ｂの下端において係止することにより、ロッド部５１２の図１中の下方向への可動領域が制限されている（以下、この機構をストッパー機構とも称する。）。なお、本実施形態では、図１に示すように、ロッド部５１２の係止部５１２ｂと、挿通孔２１１の広径部２１１ｂの下端と、の間には、リング状のシム５１３が取り付けられている。このシム５１３の高さ（厚さ）や、取り付けるシム５１３の数を適宜に設定することにより、絞り成形時におけるワークホルダ４のワーク７への押圧力の微調整を容易に行うことが可能となる。本実施形態における第１のホルダ押圧装置５１が、本発明の第１の押圧手段の一例に相当する。

第２のホルダ押圧装置５２も、第１のホルダ押圧装置５１と同様、ワークホルダ４の上下動を可能とするための装置であり、ストッパー機構を有していないことを除き、第１のホルダ押圧装置５１と同様の構成を有する。なお、第２のホルダ押圧装置５２にストッパー機構を設けてもよい。本実施形態における第２のホルダ押圧装置５２が、本発明の第２の押圧手段の一例に相当する。

本実施形態では、図３に示すように、ワークホルダ４の開口４１の角部４１２に対応する位置（それぞれの辺部４１１の端部に対応する位置）にそれぞれ配置された合計８個の第１のホルダ押圧装置５１が、第１の成形型２の本体部２１の上部に取り付けられている（図１参照）。また、ワークホルダ４の開口４１の辺部４１１の略中央に対応する位置にそれぞれ配置された合計４個の第２のホルダ押圧装置５２が、第１の成形型２の本体部２１の上部に取り付けられている。これら全ての第１のホルダ押圧装置５１及び第２のホルダ押圧装置５２が協働することにより、ワークホルダ４を水平に維持した状態で上下動させる。また、絞り成形時における押圧力を、それぞれのホルダ押圧装置５１、５２で調節することが可能となっている。

本実施形態における第２の成形型６には、図１に示すように、ワーク７に形成する絞り形状に対応した形状の成形凹部６２が形成されていると共に、当該成形凹部６２の両側方には平坦状の淵部６３が形成されている。絞り成形時には、淵部６３とワークホルダ４との間で保持されたワーク７が、第１の成形型２の成形凸部２２により成形凹部６２に向かって押圧されることにより絞り成形が行われる。

また、第２の成形型６において、第１の成形型２の案内用突起部２３に対応する位置には案内用溝部６１が形成され、絞り成形時には当該案内用突起部２３の下端が案内用溝部６１に係合する。

次に、本実施形態における絞り成形装置１を用いてワーク７に絞り形状を形成する際の動作手順を説明する。図５Ａ〜図５Ｅは、絞り成形装置１の動作を説明するための断面図である。

絞り成形を行う際は、まず、図５Ａに示すように、絞り用押圧装置３を作動させることにより、第１の成形型２及びワークホルダ４を第２の成形型６から離反させた状態で維持する。その状態で、絞り成形装置１の図中横方向からワーク７をスライドさせ、第２の成形型６の成形凹部６２を覆うようにワーク７を当該第２の成形型６の上にセットする（本発明の第１の工程の一例に相当する。）。なお図示する例では、予め所定の大きさに切断したワーク７を用いたが、切断前の連続したワークを第２の成形型６上に投入し、絞り成形時に切断する構成としてもよい。

次いで、絞り用押圧装置３を作動させて、第１の成形型２及びワークホルダ４を下降させる（図５Ｂ参照）。これによりワーク７は、ワークホルダ４の突出部４２と第２の成形型６の淵部６３との間で挟まれて押圧された状態となる。この状態において、第１及び第２のホルダ押圧装置５１、５２は、予め所定押圧力を印加するよう設定されている。

続いて、絞り用押圧装置３を作動させることにより第１の成形型２をさらに下降させる。この際、ワークホルダ４は、それ以上、下方に移動することができないため、当該ワークホルダ４は第１の成形型２に対して相対的に上方に押し上げられる。この状態において、第１のホルダ押圧装置５１の駆動部５１１内では、ロッド部５１２が押し上げられたことによる反発力が発生し、この反発力がワークホルダ４に伝達することにより、ワークホルダ４と第２の成形型６との間でワーク７は押圧される（図５Ｃ参照）。同様に、第２のホルダ押圧装置５２の駆動部５２１内においても、発生した反発力によりワークホルダ４と第２の成形型６との間でワーク７は押圧される（本発明の第２の工程の一例に相当する。）。

なお、絞り用押圧装置３によって第１の成形型２を下降させた際、第１の成形型２の成形凸部２２の押圧面２２１がワーク７に接触するまでは、第１及び第２のホルダ押圧装置５１、５２が印加する荷重をゼロとし、成形凸部２２の押圧面２２１がワーク７に接触した後に当該第１及び第２のホルダ押圧装置５１、５２が押圧力を印加することとしてもよい。

次いで、絞り用押圧装置３を作動させることにより第１の成形型２をさらに下降させる（このストロークが絞り成形のストロークに相当する）。この際、第１の成形型２の成形凸部２２における押圧面２２１がワーク７を押圧し、当該ワーク７は押圧面２２１と第２の成形型６の成形凹部６２との間で挟まれた状態となる（図５Ｄ参照）。これにより、ワーク７に絞り形状７４が形成される（本発明の第３の工程の一例に相当する。）。

続いて、絞り用押圧装置３の作動方向を反転させることにより第１の成形型２を上昇させる。これにより、第１の成形型２及びワークホルダ４を、第２の成形型６及びワーク７から離反させる（図５Ｅ参照）。なお、これに伴い、ワークホルダ４は第１の成形型２に対して相対的に下降する。そして、絞り形状７４が形成されたワーク７を第２の成形型６から取り外し、絞り成形装置１の動作を終了する。

次に、本実施形態における絞り成形装置１の作用について説明する。図６は、本実施形態における絞り成形装置１の作用を説明するための図である。

ラミネート部材等からなるワークに対して絞り成形を施す場合、成形時においてワークにしわが発生することを抑制するために、絞り成形時に当該ワークに働く引張力（ワークの内部に作用する張力）を最適化する必要がある。すなわち、成形時において絞り形状の角部でのワークの破れ等を防ぐために、絞り形状の辺部において働く引張力を相対的に強くすると共に、絞り形状の角部において働く引張力を相対的に僅かに弱くする必要がある。この点、従来は、アクチュエータ等を用いて引張力の調節を行っていたため、当該引張力の微調整を行うことは非常に困難であった。特にエアシリンダなどのアクチュエータは、押圧力の調整幅がラフであるため、角部に働く引張力を僅かに小さく設定することは現実的に困難であった。

これに対し、本実施形態における絞り成形装置１では、ワーク７を保持するためのワークホルダ４に突出部４２が設けられていると共に、絞り成形時において、第１のホルダ押圧装置５１によってワークホルダ４における開口４１の角部４１２及び平坦部４３が押圧される。このため、図６に示すように、第１のホルダ押圧装置５１による押圧力Ｆ_１によってワークホルダ４は僅かに撓み、この際、ワークホルダ４には撓み力（撓む前の状態に戻ろうとする力）Ｆ_２が働く。例えば、第２のホルダ押圧装置５２による押圧力もＦ_１であるとした場合、ワークホルダ４の突出部４２に対応する部分において、ワーク７にはＦ_１＋２×Ｆ_２の押圧力が印加されるのに対し、ワークホルダの角部４１２及び平坦部４３に対応する部分において、ワーク７にはＦ_１―Ｆ_２の押圧力が印加されることとなる。

つまり、ワークホルダ４における突出部４２に対応する部分は、角部４１２及び平坦部４３に対応する部分に比べ、Ｆ_３（＝３×Ｆ_２）分の強い押圧力が働くこととなる。ここで、ワークホルダ４の撓み力Ｆ_２及び押圧力Ｆ_３（＝３×Ｆ_２）は、ワークホルダ４の材質や厚さ等に応じて突出部４２の高さを適宜設定することにより容易に調節することができる。これにより、辺部４１１に対応する位置においてワーク７に働く引張力を相対的に強くしつつ、角部４１２に対応する位置においてワーク７に働く引張力を相対的に僅かに弱くすることができる。このため、絞り成形時においてワーク７に働く引張力を容易に最適化し、当該ワーク７にしわが発生することを抑制することができる。

なお、開口４１の辺部４１１と対応する位置において、ワークホルダ４に押圧力を印加する第２のホルダ押圧装置５２を絞り成形装置１が備えることにより、絞り成形時においてワーク７をより安定に保持することが可能となる。また、辺部４１１に対応する位置においてワークホルダ４からワーク７に印加される押圧力、及び角部４１２に対応する位置においてワークホルダ４からワーク７に印加される押圧力を、個別に設定することが容易となる。このため、成形時にワーク７にしわや歪み等の成形不良が発生するのをより抑制することができる。

また、本実施形態における第１のホルダ押圧装置５１では、ロッド部５１２の係止部５１２ｂと、挿通孔２１１の広径部２１１ｂの下端と、の間には、シム５１３が取り付けられている。このため、第１のホルダ押圧装置５１の駆動部５１１を調整幅がラフなエアシリンダで構成しても、シム５１３の厚さや数量により、絞り成形時においてワーク７に働く引張力の微調整を容易に行うことができ、成形時にワーク７にしわが発生することをさらに抑制することができる。

なお、以上に説明した実施形態は、本発明の理解を容易にするために記載されたものであって、本発明を限定するために記載されたものではない。したがって、上記の実施形態に開示された各要素は、本発明の技術的範囲に属する全ての設計変更や均等物をも含む趣旨である。

１・・・絞り成形装置
２・・・第１の成形型
２１・・・本体部
２１１・・・挿通孔
２１１ｂ・・・広径部
２２・・・成形凸部
２２１・・・押圧面
２３・・・突起部
３・・・絞り用押圧装置
３１・・・駆動部
３２・・・支持部
４・・・ワークホルダ
４１・・・開口
４１１・・・辺部
４１２・・・角部
４１３・・・下面
４２・・・突出部
４３・・・平坦部
５１・・・第１のホルダ押圧装置
５１１・・・駆動部
５１２・・・ロッド部
５１２ｂ・・・係止部
５１３・・・シム
５２・・・第２のホルダ押圧装置
５２１・・・駆動部
５２２・・・ロッド部
６・・・第２の成形型
６１・・・溝部
６２・・・成形凹部
６３・・・淵部
７・・・ワーク
７１・・・第１の樹脂層
７２・・・第２の樹脂層
７３・・・金属層
７４・・・絞り形状

Claims (4)

1. 断面多角形の絞り形状をワークに形成するための成形凸部が形成された第１の成形型と、
   前記成形凸部に対応する成形凹部が形成された第２の成形型と、
   前記断面多角形に対応した多角形状とされ角部と辺部を有する、前記成形凸部が挿通する開口と、前記開口の周囲において前記ワークを前記第２の成形型との間で押圧する押圧部と、を有するワークホルダと、
   前記角部に対応する位置に設けられ、前記ワークホルダを前記第２の成形型に向かって押圧する第１の押圧手段と、を備え、
   前記押圧部は、前記辺部の少なくとも一部に対応する位置に設けられ、前記第２の成形型に向かって突出する突出部を含むことを特徴とする絞り成形装置。
2. 請求項１に記載の絞り成形装置であって、
   前記第１の押圧手段は、前記ワークホルダへの押圧力を調整するためのシムを備えたことを特徴とする絞り成形装置。
3. 請求項１又は２に記載の絞り成形装置であって、
   前記辺部に対応する位置に設けられ、前記ワークホルダを前記第２の成形型に向かって押圧する第２の押圧手段をさらに備えたことを特徴とする絞り成形装置。
4. 断面多角形の絞り形状をワークに形成する際に、成形凸部が形成された第１の成形型と、前記成形凸部に対応する成形凹部が形成された第２の成形型と、前記断面多角形に対応した多角形状とされ角部と辺部を有する、前記成形凸部が挿通する開口、及び前記開口の周囲において前記辺部の少なくとも一部に対応する位置に設けられ前記第２の成形型に向かって突出する突出部を有するワークホルダと、を用いる絞り成形方法であって、
   前記ワークホルダと、前記第２の成形型と、の間に前記ワークをセットする第１の工程と、
   前記角部に対応する位置で前記ワークホルダを前記第２の成形型に向かって押圧することにより、前記突出部の周囲で前記ワークホルダを撓ませると共に、前記開口の周囲において前記ワークホルダと前記第２の成形型との間で前記ワークを押圧する第２の工程と、
   前記第１の成形型と前記第２の成形型とを相対的に接近させることにより前記ワークを絞る第３の工程と、を有することを特徴とする絞り成形方法。

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