JP2015163702A

JP2015163702A - 炭素繊維複合材料

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Publication number: JP2015163702A
Application number: JP2015078501A
Authority: JP
Inventors: 祐平小永井; Yuhei Konagai; 近藤　豊; Yutaka Kondo; 豊近藤; 直彬薗田; Naoaki Sonoda
Original assignee: Teijin Ltd
Current assignee: Teijin Ltd
Priority date: 2015-04-07
Filing date: 2015-04-07
Publication date: 2015-09-10
Anticipated expiration: 2030-03-01
Also published as: JP6092923B2

Abstract

【課題】熱可塑性樹脂をマトリクスとした炭素繊維複合材料を提供する。
【解決手段】繊維長１０ｍｍ超１００ｍｍ以下の炭素繊維と熱可塑性樹脂とから構成され、炭素繊維が開繊され、かつ実質的に２次元ランダムに配向しており、式（１）で定義される臨界単糸数以上で構成される炭素繊維束（Ａ）について、繊維全量に対する割合が０Ｖｏｌ％超３０Ｖｏｌ％未満であり、かつ炭素繊維束（Ａ）中の平均繊維数（Ｎ）が下記式（２）を満たすことを特徴とする複合材料。
臨界単糸数＝６００／Ｄ（１）
１．０×１０^４／Ｄ^２＜Ｎ＜２．５×１０^４／Ｄ^２（２）
（ここでＤは炭素繊維の平均繊維径（μｍ）である）
【選択図】図２

Description

本発明は、熱可塑性樹脂をマトリクスとした繊維強化複合材料に関するものであって、高物性であり、薄肉化が可能でかつ、表面品位に優れた炭素繊維複合材料を提供しようとするものである。

炭素繊維やアラミド繊維、ガラス繊維などを強化繊維として用いた繊維強化複合材料として、等方性であるランダムマットが、賦形性や工程の簡便さより用いられている。このランダムマットは、カットした強化繊維単体、あるいは熱硬化性の樹脂を成形型に同時に吹き付けるスプレーアップ方式（乾式）や、バインダーを含有させたスラリーに予めカットした強化繊維を添加し、抄紙する方法（湿式）等により得る事ができる。

複合材料の機械物性を向上させる手段としては、繊維体積含有率（Ｖｆ）を高くする事が知られているが、カット繊維を用いたランダムマットの場合、３次元方向の繊維が存在する、繊維の交絡が多いなどの理由により、繊維体積含有率を高くする亊が困難であった。またランダムマットを用いた場合は連続繊維を用いた場合と比較して繊維が不連続であるため成形物の強度が１／２程度になってしまうという問題があった。

近年、ランダムマットを用いた複合材料の機械物性を向上させる手段として、繊維束を斜めに裁断し、断面積を変化させたチョップド繊維束を用いる方法が提案された（特許文献１および２）。一般的に、良好な均質性を得るためには、数十層の重なりが必要とされるが、繊維束を用いたこれらの手法では、繊維束の厚みが厚いため、均質性を得るためには２〜３ｍｍ以上の板厚が必要となり、肉厚の薄いものを得る事が困難である。
また非特許文献１には熱硬化性樹脂をマトリックスとした炭素繊維のランダムマットからの複合材料が挙げられている。

このように従来は熱硬化性樹脂をマトリックスとした複合材料が提案されていた。通常、繊維強化複合材料は、予め、強化繊維基材に熱硬化性樹脂を含浸させたプリプレグと呼ばれる材料を、オートクレーブを用いて２時間以上加熱・加圧する事により得られる。近年、樹脂を含浸させていない強化繊維基材を金型内にセットした後、熱硬化性樹脂を流し入れるＲＴＭ成形方法が提案され、成形時間は大幅に短縮された。しかしながら、ＲＴＭ成形方法を用いた場合でも、１つの部品を成形するまでに１０分以上必要となる。

そのため、従来の熱硬化性樹脂に代わり、熱可塑性樹脂をマトリックスに用いたコンポジットが注目されている。しかしながら、熱可塑性樹脂は、一般的に熱硬化性樹脂と比較して粘度が高く、そのため、繊維基材に樹脂を含浸させる時間が長く、結果として成形までのタクトが長くなるという問題があった。

これらの問題を解決する手法として、熱可塑スタンピング成形（ＴＰ−ＳＭＣ）と呼ばれる手法が提案されている（例えば特許文献３）。これは、予め熱可塑性樹脂を含浸させたチョップドファイバーを融点以上に加熱し、これを金型内の一部に投入した後、直ちに型を閉め、型内にて繊維と樹脂を流動させる事により製品形状を得、冷却・成型するという成型方法である。この手法では、予め樹脂を含浸させた繊維を用いる事により、約１分程度という短い時間で成形が可能である。これらはＳＭＣやスタンパブルシートと呼ばれるような成形材料とする方法であって、かかる熱可塑スタンピング成形では、型内を繊維と樹脂を流動させるために、薄肉ものが作れない、繊維配向が乱れ、制御が困難である等の問題があった。

また熱可塑性樹脂をマトリクスとする複合材料について、強化繊維含む長繊維ペレットを射出成形する技術も提案されているが（特許文献４）、長繊維ペレットとはいえペレットの長さに制限があり、さらに混練により熱可塑性樹脂中で強化繊維が切断されてしまい強化繊維の長さを保てないなどの課題があった。またこのような射出成形による成形方法では強化繊維が配向してしまい等方性のものが得られない等の課題があった。

特開２００９−１１４６１１号公報特開２００９−１１４６１２号公報特許第４１６１４０９号公報特開平９−２８６０３６号公報

ＣｏｍｐｏｓｉｔｅｓＰａｒｔＡ，３８（２００７）７５５〜７７０

本発明は、炭素繊維と熱可塑性樹脂とから構成される複合材料に関するものである。本発明は、熱可塑性樹脂をマトリクスにした従来の複合材料では得られなかった薄肉化や均質化が可能であり、物性に優れ、かつ表面品位に優れた繊維強化複合材料を提供しようとするものである。

本発明は繊維長１０ｍｍ超１００ｍｍ以下の炭素繊維と熱可塑性樹脂とから構成され、炭素繊維が開繊され、かつ実質的に２次元ランダムに配向しており、式（１）で定義される臨界単糸数以上で構成される炭素繊維束（Ａ）について、繊維全量に対する割合が０Ｖｏｌ％超３０Ｖｏｌ％未満であり、かつ炭素繊維束（Ａ）中の平均繊維数（Ｎ）が下記式（２）を満たすことを特徴とする複合材料である。
臨界単糸数＝６００／Ｄ（１）
１．０×１０^４／Ｄ^２＜Ｎ＜２．５×１０^４／Ｄ^２（２）
（ここでＤは炭素繊維の平均繊維径（μｍ）である。
上記の本発明のほか、参考のため、その他の事項について以下記載する。
繊維長１０ｍｍ超１００ｍｍ以下の炭素繊維と熱可塑性樹脂とから構成され、炭素繊維が実質的に２次元ランダムに配向しており、式（１）で定義される臨界単糸数以上で構成される炭素繊維束（Ａ）について、繊維全量に対する割合が０Ｖｏｌ％超３０Ｖｏｌ％未満であり、かつ炭素繊維束（Ａ）中の平均繊維数（Ｎ）が下記式（２）を満たすことを特徴とする複合材料である。
臨界単糸数＝６００／Ｄ（１）
１．０×１０^４／Ｄ^２＜Ｎ＜２．５×１０^４／Ｄ^２（２）
（ここでＤは炭素繊維の平均繊維径（μｍ）である。

本発明の複合材料は高い機械強度を発現するので、また薄肉化や等方化が可能であるので、各種構成部材、例えば自動車の内板、外板、構成部材、また各種電気製品、機械のフレームや筐体等に用いることができる。

カット工程の概略図ロータリー分繊カッターの正面と断面の概略図ナイフ角度の説明図

［複合材料］
本発明の複合材料は、繊維長１０ｍｍ超１００ｍｍ以下の炭素繊維と熱可塑性樹脂とから構成される。
炭素繊維は複合材料中で、実質的に２次元ランダムに配向しており、式（１）で定義される臨界単糸数以上で構成される炭素繊維束（Ａ）について、複合材料中の繊維全量に対する割合が０Ｖｏｌ％超３０Ｖｏｌ％未満であり、かつ炭素繊維束（Ａ）中の平均繊維数（Ｎ）が下記式（２）を満たすことを特徴とする。
臨界単糸数＝６００／Ｄ（１）
１．０×１０^４／Ｄ^２＜Ｎ＜２．５×１０^４／Ｄ^２（２）
（ここでＤは炭素繊維の平均繊維径（μｍ）である）

ここで「実質的に２次元ランダム」とは、複合材料を構成する炭素繊維が、複合材料の接表面内に繊維軸の主配向方向があり、かつその面内において互いに直行する二方向に測定した引張弾性率の値のうち大きいものを小さいもので割った比が２を超えないことを言う。

［炭素繊維］
複合材料を構成する炭素繊維は不連続であり、平均繊維長１０ｍｍ超１００ｍｍ以下である。本発明の複合材料は、ある程度長い炭素繊維を含んで、表面品質に優れることを特徴とし、表面品質に優れるといった観点より平均繊維長の上限は好ましくは５０ｍｍであり、より好ましくは４０ｍｍである。また強度に優れるといった観点から平均繊維長の下限は好ましくは１５ｍｍである。

また複合材料中の炭素繊維の繊維長分布はシャープであることが好ましく、後述する好ましい製造方法により、繊維長が揃った炭素繊維を存在させることで、均質な物性を有する複合材料が好ましく提供できる。
複合材料を構成する炭素繊維の平均繊維径は３〜１２μｍであり、より好ましくは５〜７μｍである。
炭素繊維はサイジング剤が付着されたものを用いることが好ましく、サイジング剤は炭素繊維１００重量部に対し、０〜１０重量部であることが好ましい。

［開繊程度］
一般的に、炭素繊維は、数千〜数万本のフィラメントが集合した繊維束となっている。特に薄肉のコンポジットを得る場合、炭素繊維を繊維束のまま使用すると、繊維の交絡部が局部的に厚くなり、薄肉のものが得られない。そのため、炭素繊維を開繊して使用することが重要となるが、本発明の複合材料は炭素繊維の開繊程度をコントロールした複合材料とし、特定本数以上の炭素繊維からなる炭素繊維束と、それ以外の開繊された炭素繊維を特定の比率で含むことを特徴とする。

本発明の複合材料は、式（１）
臨界単糸数＝６００／Ｄ（１）
（ここでＤは炭素繊維の平均繊維径（μｍ）である）
で定義する臨界単糸数以上で構成される炭素繊維束（Ａ）について、繊維全量に対する割合が０Ｖｏｌ％超３０Ｖｏｌ％未満であることを特徴とする。複合材料中には、炭素繊維束（Ａ）以外の炭素繊維として、単糸の状態または臨界単糸数以下で構成される繊維束が存在する。

本発明の複合材料は、特定の本数以上の繊維束で存在する炭素繊維の割合を規定したことを特徴とする。炭素繊維束（Ａ）の割合が３０Ｖｏｌ％になると、表面品位に優れた繊維強化複合材料が得にくくなる。炭素繊維束（Ａ）の割合はより好ましくは０Ｖｏｌ％超２０Ｖｏｌ％未満である。

さらに臨界単糸数以上で構成される炭素繊維束（Ａ）中の平均繊維数（Ｎ）が下記式（２）
１．０×１０^４／Ｄ^２＜Ｎ＜２．５×１０^４／Ｄ^２（２）
（ここでＤは炭素繊維の平均繊維径（μｍ）である）
を満たすことを特徴とする。

炭素繊維束（Ａ）中の平均繊維数（Ｎ）が１．０×１０^４／Ｄ^２以下の場合、薄い成形体を得る事が困難となる。また炭素繊維束（Ａ）中の平均繊維数（Ｎ）が２．５×１０^４／Ｄ^２以上の場合、表面品位に優れた繊維強化複合材料が得にくくなる。

このように式（１）で定義される臨界単糸以上の炭素繊維束（Ａ）の割合と炭素繊維束（Ａ）中の平均繊維数（Ｎ）を規定した複合材料とすることで、繊維の充填効率よく、疎密のばらつきが少なく、機械強度に優れる複合材料が提供できる。

またこのように特定本数以上の炭素繊維からなる炭素繊維束と、それ以外の開繊された炭素繊維を特定の比率で共存させることで、機械強度に比較的優れ、かつ表面品位に優れる複合材料を得る事が可能となっている。

具体的には複合材料を構成する炭素繊維の平均繊維径が５〜７μｍの場合、臨界単糸数は８６〜１２０本となり、臨界単糸数以上の炭素繊維束が繊維全量に対する割合が０Ｖｏｌ％超３０Ｖｏｌ％未満である。

炭素繊維の平均繊維径が５μｍの場合、繊維束中の平均繊維数は４００〜１０００本の範囲となるが、なかでも４００〜８００本であることが好ましい。炭素繊維の平均繊維径が７μｍの場合、繊維束中の平均繊維数は２０４〜５１０本の範囲となるが、なかでも２０４〜４００本であることが好ましい。

本発明の複合材料は、各種の厚みとすることが可能であるが、厚みが０．２〜１ｍｍ程度の薄肉の成形品を好適に得ることができる。すなわち本発明により、各種目的の厚さに合わせた複合材料が提供でき、なかでも薄物の成形品が好適に得られ、サンドイッチ材の表皮としも好ましく用いることができる。

［熱可塑性樹脂］
本発明の複合材料における熱可塑性樹脂の存在量は、炭素繊維１００重量部に対し、５０〜１０００重量部であることが好ましい。より好ましくは、炭素繊維１００重量部に対し、熱可塑性樹脂１００〜６００重量部、更に好ましくは、炭素繊維１００重量部に対し、熱可塑性樹脂１５０〜３００重量部である。

熱可塑性樹脂の種類としては例えば塩化ビニル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリロニトリル−スチレン樹脂（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂（ＡＢＳ樹脂）、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリアミド６樹脂、ポリアミド１１樹脂、ポリアミド１２樹脂、ポリアミド４６樹脂、ポリアミド６６樹脂、ポリアミド６１０樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂、ボリブチレンテレフタレート樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂などが挙げられる。

［他の剤］
本発明の複合材料中には、本発明の目的を損なわない範囲で、ガラス繊維や有機繊維等の各種繊維状または非繊維状フィラー、難燃剤、耐ＵＶ剤、顔料、離型剤、軟化剤、可塑剤、界面活性剤の添加剤を含んでいてもよい。

［製造方法］
以下本発明の複合材料を好ましく得る方法について述べる。本発明の複合材料は以下の工程１〜５より、好ましく製造方法される。
１．炭素繊維をカットする工程、
２．カットされた炭素繊維を管内に導入し、空気を炭素繊維に吹き付ける事により、繊維束をバラバラに開繊させる工程、
３．開繊させた炭素繊維を拡散させると同時に、繊維状又はパウダー状の熱可塑性樹脂とともに吸引し、炭素繊維と熱可塑性樹脂を同時に散布する塗布工程、
４．塗布された炭素繊維および熱可塑性樹脂を定着させ、ランダムマットを得る工程。
５．得られたランダムマットをプレス成形する工程。

以下、各工程について詳細に述べる。
［カット工程］
炭素繊維をカットする工程について述べる。炭素繊維のカット方法は、好ましくはロータリーカッター等のナイフを用いて炭素繊維をカットする工程である。ロータリーカッターを用いたカット工程の一例を図１に示す。ロータリーカッターとしては、角度を規定した螺旋状ナイフ又は分繊ナイフを用いることが好ましい。ロータリー分繊カッターの好ましい例について、正面と断面の概略図を図２に、およびナイフ角度の説明図を図３に示す。ロータリー分繊カッターは本体に沿って複数の刃が等間隔かつ螺旋状に配置されているものである。表面品位に優れる複合材料を得るためには、繊維の疎密斑が大きく影響する。従来のロータリーカッターでは、繊維のカットが不連続であり、そのまま塗布工程に導入した場合には、繊維目付けに斑ができてしまう。そのため、角度を規定したナイフを用いて繊維を途切れる事無く、連続的にカットする事により、疎密斑の小さい塗布が可能となる。炭素繊維を連続的にカットするためのナイフ角度は、使用する炭素繊維の幅と、カットした後の繊維長により幾何学的に計算され、それらの関係は、下記の式（３）とすることが好ましい。
炭素繊維の繊維長（刃のピッチ）＝炭素繊維ストランド幅×ｔａｎ（９０−θ）（３）
ここで、θは周方向とナイフの配置方向のなす角である。

［開繊工程］
次いでカットされた炭素繊維を管内に導入し、空気を繊維に吹き付ける事により、繊維束をバラバラに開繊させる。より具体的にはカットされた炭素繊維を連続的に管内に導入し、圧力空気を直接繊維に吹き付ける事により、繊維束をバラバラに開繊させる工程である。開繊の度合いについては、空気の圧力等により適宜コントロールする事が出来る。
一般的に、炭素繊維は、数千〜数万本のフィラメントが集合した繊維束となっている。特に薄肉の複合材料を得る場合、炭素繊維を繊維束のまま使用すると、繊維の交絡部が局部的に厚くなり、薄肉のものが得られない。そのため、繊維を開繊して使用することが重要となる。好ましい炭素繊維の開繊方法は、圧縮空気を直接炭素繊維に吹き付ける事であり、本工程において圧縮空気吹き付け孔より、風速５００〜１０００ｍ／ｓｅｃにて空気を吹き付ける事により、より完全に炭素繊維を開繊させる事ができる。炭素繊維の通る管内にΦ１ｍｍ程度の孔を数箇所あけ、外側より０．２〜０．８ＭＰａ程度の圧力をかけ、圧縮空気を繊維束に直接吹き付けることにより、繊維束を容易に開繊する事ができる。

［塗布工程］
次いで開繊させた炭素繊維を、拡散させると同時に、繊維状又はパウダー状の熱可塑性樹脂とともに吸引し、炭素繊維と熱可塑性樹脂を同時に散布する塗布工程を行う。塗布工程において、熱可塑性樹脂の供給量は、炭素繊維１００重量部に対し、５０〜１０００重量部であることが好ましい。より好ましくは、炭素繊維１００重量部に対し、熱可塑性樹脂１００〜６００重量部、更に好ましくは、炭素繊維１００重量部に対し、熱可塑性樹脂１５０〜３００重量部である。

ここで、炭素繊維と、繊維状又はパウダー状の熱可塑性樹脂は２次元配向する様に散布することが好ましい。開繊した繊維を２次元配向させながら塗布するためには、塗布方法及び下記の定着方法が重要となる。炭素繊維の塗布方法には、円錐形等のテーパ管を用いることが好ましい。円錐等の管内では、空気が拡散し、管内の流速が減速し、このとき炭素繊維には回転力が与えられる。このベンチュリ効果を利用して開繊させた炭素繊維を好ましく拡散させ散布することができる。
開繊装置下部に設けた通気性シート上に塗布することが好ましい。また下記の定着工程のためにも、吸引機構を持つ可動式の通気性シート上に散布することが好ましい。

［定着工程］
次いで塗布された炭素繊維および熱可塑性樹脂を定着させ、ランダムマットを得る。具体的には、塗布された炭素繊維および熱可塑性樹脂を通気性シート下部よりエアを吸引して炭素繊維を定着させ、ランダムマットを得る。炭素繊維と同時に散布された熱可塑性樹脂は混合されつつ、繊維状であればエア吸引により、パウダー状であっても炭素繊維に伴って定着される。

具体的には通気性のシートを通して、下部より吸引する事により、２次元配向の高いランダムマットを得る事ができる。又、発生する負圧を用いてパウダー状、又は短繊維状の熱可塑性樹脂を吸引し、更に、管内で発生する拡散流により、炭素繊維と容易に混合する事ができる。得られるランダムマットは、炭素繊維の近傍に熱可塑性樹脂が存在する事により、下記の熱プレス工程において、樹脂の移動距離が短く、比較的短時間で樹脂の含浸が可能となる。なお、予め、用いるマトリックス樹脂と同じ材質の通気性の不織布等を定着部にセットし、不織布上に炭素繊維及びパウダーを吹き付ける事も可能である。

［プレス］
次いで得られたランダムマットをプレス成形することにより、本発明の複合材料を得ることができる。このときランダムマットは複数枚重ねて、所望の厚さとすることができる。プレス成形の方法および条件にはとくに制限はないが、マトリックスの熱可塑性樹脂の融点以上融点プラス８０℃または分解温度以下の条件にて熱プレスすることが好ましい。プレスの圧力およびプレス時間も適宜選択できる。

［成形体］
複合材料は、上記のようなプレス成形により、所望の厚さの薄板状成形体を得ることができる。また型の形状等を選択することにより、三次元形状等の所望形状の成形体を得ることも可能である。本発明の複合材料は、熱プレス工程における、樹脂の移動距離が短く、比較的短時間で樹脂の含浸が可能となり、肉薄で、物性に優れかつ表面品位に優れた成形品が提供できる。また薄肉のものが得られるので、サンドイッチ材の表皮としも好ましく用いることはできる。また炭素繊維が成形体中に等方的に存在するので均質性が確保できる。

成形体は積層構造とすることも可能である。このような積層構造とするときの好ましい製造方法としては、例えば定着工程において、通気性シート上に、予めガラス繊維や有機繊維を用いたランダムマットや不織布等、通気性のあるシートを配置し、その上に炭素繊維を塗布する方法が挙げられる。

また薄肉のものが得られるので、サンドイッチ部材の表皮としても好ましく用いることができる。サンドイッチ部材とするときのコア材にとくに限定はないが、樹脂の発泡体や、ガラス繊維や有機繊維の不織布等が好ましく挙げられる。本発明の複合材料からなる成形体をコア部材とともに積層して、例えばプレス成形することによりサンドイッチ部材とすることができる。上記のようにガラス繊維や有機繊維の不織布との積層構造とした場合、これらの不織布層はサンドイッチ部材のコア部材とすることができる。

以下に実施例を示すが、本発明はこれらに制限されるものではない。
［複合材料における炭素繊維束（Ａ）の繊維全量に対する割合の求め方］
１）複合材料を１００ｍｍ×１００ｍｍに切り出し、厚み（Ｔａ）を測定後、５００℃×１時間程度、炉内にて樹脂を除去する。
２）樹脂を除去した複合材料より、繊維束をピンセットで全て取り出す。
３）全ての繊維束について、個々の繊維束の長さ（Ｌｉ）と重量（Ｗｉ）を測定し、繊維束数（Ｉ）を記録する。ピンセットにて取り出す事ができない程度に繊維束が小さいものについては、まとめて最後に重量を測定する（Ｗｋ）。このとき、１／１０００ｇまで測定可能な天秤を用いる。なお、繊維長が短い場合には、繊維束の重量が小さく、測定が困難になる。こういった場合には、繊維を０．２ｍｍ程度の間隔で分類し、分類した繊維束を複数本まとめて重量を測定し、平均値を用いても良い。
４）全ての分類について測定後、以下の計算を行う。使用している炭素繊維の繊度（Ｆ）より、分類した繊維束群の繊維本数（Ｎｉ）は次式により求められる。
Ｎｉ＝Ｗｉ／（Ｌｉ×Ｆ）。
炭素繊維束（Ａ）中の平均繊維数（Ｎ）は以下の式により求める。
Ｎｊ＝ΣＮｉ／Ｉ
また、個々の繊維束の体積（Ｖｉ）及び、炭素繊維束（Ａ）の繊維全体に対する割合（ＶＲ）は、使用した炭素繊維の繊維比重（ρ）を用いて次式により求められる。
Ｖｉ＝Ｗｉ／ρ
ＶＲ＝ΣＶｉ／Ｖａ×１００
ここで、Ｖａは切り出したシートの体積であり、Ｖａ＝１００×１００×Ｔａ

［実施例１］
炭素繊維として、東邦テナックス社製の炭素繊維“テナックス”（登録商標）ＳＴＳ４０−２４ＫＳ（平均繊維径７μｍ、繊維幅１０ｍｍ）を使用した。カット装置には、超硬合金を用いて螺旋状ナイフを表面に配置したロータリーカッターを用いた。このとき、下記式（３）
炭素繊維の繊維長（刃のピッチ）＝炭素繊維ストランド幅×ｔａｎ（９０−θ）（３）
（ここで、θは周方向とナイフのなす角である。）
におけるθは４５度であり、炭素繊維の繊維長（刃のピッチ）を１０ｍｍとした。開繊装置として、小孔を有した管を用意し、コンプレッサーを用いて圧縮空気を送気した。この時、小孔からの風速は、５５０ｍ／ｓｅｃであった。この管をロータリーカッターの直下に配置し、さらに、その下部にはテーパ管を溶接した。テーパ管の側面より、マトリックス樹脂を供給し、このマトリックス樹脂として、帝人化成社製のポリカーボネート“パンライト”（登録商標）Ｌ−１２２５Ｌペレットを冷凍粉砕し、更に、２０メッシュ、及び３０メッシュにて分級したパウダーを用いた。パウダーの平均粒径は約１ｍｍであった。次に、テーパ管出口の下部に、ＸＹ方向に移動可能なテーブルを設置し、テーブル下部よりブロワにて吸引を行った。そして、炭素繊維の供給量を３００ｇ／ｍｉｎ、マトリックス樹脂の供給量を６００ｇ／ｍｉｎ、にセットし、装置を稼動したところ、平均繊維長１０ｍｍの炭素繊維と熱可塑性樹脂が混合された、厚み２ｍｍ程度のランダムマットを得た。得られたランダムマットの炭素繊維の目付け量は、３００ｇ／ｍ^２であった。

このランダムマットを３００℃に加熱したプレス装置にて、２．０ＭＰａにて５分間加熱し、ｔ＝０．７ｍｍの成形板を得た。得られた複合材料の繊維体積含有率は２４％であり、表面に繊維の凹凸が無く、品位は良好であった。
得られた複合材料について、炭素繊維束（Ａ）の割合と、平均繊維数（Ｎ）を調べたところ、式（１）で定義される臨界単糸数は８６であり、炭素繊維束（Ａ）について、マットの繊維全量に対する割合は１４％、炭素繊維束（Ａ）中の平均繊維数（Ｎ）は３７０であった。
成形板の引張強度は０度と９０度方向からｎ＝５ずつ２５０×２５ｍｍの試験片を切り出しＪＩＳＫ７１６４に準拠し、測定した結果、２２０ＭＰａであった。

［実施例２］
炭素繊維として、東邦テナックス社製の炭素繊維“テナックス”（登録商標）ＩＭＳ６０−１２Ｋ（平均繊維径５μｍ、繊維幅６ｍｍ）を使用した。カット装置には、超硬合金を用いて螺旋状ナイフを表面に配置したロータリーカッターを用いた。このとき、上記式（３）中のθは１７度、炭素繊維の繊維長（刃のピッチ）を２０ｍｍとした。開繊装置として、実施例１と同様の装置を用いた。コンプレッサーの圧力を上げる事により、小孔からの風速は、７５０ｍ／ｓｅｃとした。この管をロータリーカッターの直下に配置し、さらに、その下部にはテーパ管を溶接した。テーパ管の側面より、マトリックス樹脂を供給し、このマトリックス樹脂として、２ｍｍにドライカットしたＰＡ６６繊維（旭化成せんい製Ｔ５ナイロン繊度１４００ｄｔｅｘ）を用いた。次に、テーパ管出口の下部に、ＸＹ方向に移動可能なテーブルを設置し、テーブル下部よりブロワにて吸引を行った。そして、炭素繊維の供給量を２０００ｇ／ｍｉｎ、マトリックス樹脂の供給量を６０００ｇ／ｍｉｎ、にセットし、装置を稼動したところ、炭素繊維と熱可塑性樹脂が混合された厚み２０ｍｍ程度のランダムマットを得た。炭素繊維の目付け量２０００ｇ／ｍ^２であった。

このランダムマットを２８０℃に加熱したプレス装置にて、２．５ＭＰａにて３分間加熱し、ｔ＝０．６ｍｍの成形板を得た。得られた複合材料の繊維堆積含有率は１９％であり、表面に繊維の凹凸が無く、品位は良好であった。
得られた複合材料について、炭素繊維束（Ａ）の割合と、平均繊維数（Ｎ）を調べたところ、式（１）で定義される臨界単糸数は１２０であり、炭素繊維束（Ａ）について、マットの繊維全量に対する割合は３％、炭素繊維束（Ａ）中の平均繊維数（Ｎ）は５５０であった。
成形板の引張強度は０度と９０度方向からｎ＝５ずつ２５０×２５ｍｍの試験片を切り出しＪＩＳＫ７１６４に準拠し測定した結果、２１０ＭＰａであった。

［比較例１］
実施例１において、コンプレッサーの圧力を弱めて同様にランダムマットを作成した。
得られたランダムマットについて、炭素繊維束（Ａ）の割合と、平均繊維数（Ｎ）を調べたところ、式（１）で定義される臨界単糸数は８６であり、炭素繊維束（Ａ）について、マットの繊維全量に対する割合は３５％、炭素繊維束（Ａ）中の平均繊維数（Ｎ）は８２０であった。
得られたランダムマットは、炭素繊維が太く、このランダムマットを用いて実施例１と同様に成形板を作成したところ、成形板表面には繊維束の部分が凸になっており、平滑な面を得る事ができなかった。

１．炭素繊維
２．ピンチローラー
３．ゴムローラー
４．ロータリーカッター本体
５．刃
６．カットされた炭素繊維
７．周方向と刃の配列のなす角

Claims

繊維長１０ｍｍ超１００ｍｍ以下の炭素繊維と熱可塑性樹脂とから構成され、炭素繊維が開繊され、かつ実質的に２次元ランダムに配向しており、式（１）で定義される臨界単糸数以上で構成される炭素繊維束（Ａ）について、繊維全量に対する割合が０Ｖｏｌ％超３０Ｖｏｌ％未満であり、かつ炭素繊維束（Ａ）中の平均繊維数（Ｎ）が下記式（２）を満たすことを特徴とする複合材料。
臨界単糸数＝６００／Ｄ（１）
１．０×１０^４／Ｄ^２＜Ｎ＜２．５×１０^４／Ｄ^２（２）
（ここでＤは炭素繊維の平均繊維径（μｍ）である）
複合材料における熱可塑性樹脂の存在量が、炭素繊維１００重量部に対し、５０〜１０００重量部である事を特徴とする請求項１に記載の複合材料。
複合材料における熱可塑性樹脂の存在量が、炭素繊維１００重量部に対し、１００〜６００重量部である事を特徴とする請求項２に記載の複合材料。
炭素繊維が、螺旋ナイフまたは分繊ナイフが配置されたロータリーカッターにてカットされたものである請求項１〜３のいずれか１項に記載の複合材料。
炭素繊維束（Ａ）以外の炭素繊維として、単糸の状態の炭素繊維または臨界単糸数以下で構成される炭素繊維束が存在する請求項１〜４のいずれか１項に記載の複合材料。
炭素繊維束（Ａ）について、繊維全量に対する割合が３Ｖｏｌ％以上３０Ｖｏｌ％未満である請求項１〜５のいずれか１項に記載の複合材料。
炭素繊維の目付が３００〜２０００ｇ／ｍ^２である請求項１〜６のいずれか１項に記載の複合材料。
炭素繊維束（Ａ）以外の炭素繊維として、臨界単糸数以下で構成される炭素繊維束が存在する請求項１〜７のいずれか１項に記載の複合材料。
請求項１〜８のいずれか１項に記載の複合材料から得られる厚みが０．２〜１ｍｍの成形品。