JP2012158847A - ランダムマット - Google Patents

Abstract

【課題】繊維強化複合材料成形の先駆体として用いられるランダムマットを提供する。
【解決手段】繊維長１０〜１００ｍｍの強化繊維と熱可塑性樹脂とから構成され、強化繊維は２５〜３０００ｇ／ｍ^２の目付けにて実質的に２次元ランダムに配向しており、式（１）で定義される臨界単糸数以上で構成される強化繊維束（Ａ）について、繊維全量に対する強化繊維束（Ａ）の割合が３０Ｖｏｌ％以上９０Ｖｏｌ％未満であり、かつ強化繊維束（Ａ）中の平均繊維数（Ｎ）が下記式（２）を満たすことを特徴とするランダムマット。
臨界単糸数＝６００／Ｄ （１）
６×１０^４／Ｄ^２＜Ｎ＜２×１０^５／Ｄ^２ （２）
（ここでＤは強化繊維の平均繊維径（μｍ）である）
【選択図】なし

Description

本発明は、繊維強化複合材料成形体のプリフォームとして用いられるランダムマット、およびその製造方法に関するものである。

炭素繊維やアラミド繊維、ガラス繊維などを強化繊維として用いた繊維強化複合材料は、その高い比強度・比弾性率を利用して、航空機や自動車などの構造材料や、テニスラケット、ゴルフシャフト、釣り竿などの一般産業やスポーツ用途などに広く利用されてきた。これらに用いられる強化繊維の形態としては、連続繊維を用いて作られる織物や、１方向に繊維が引き揃えられたＵＤシート、カットした繊維を用いて作られるランダムシート、不織布等がある。

一般的に、連続繊維を用いた織物やＵＤシート等は、繊維の持つ異方性から、例えば０／＋４５／−４５／９０等の様に、様々な角度に積層され、さらに成形品の反りを防ぐため、面対象に積層されるなど、積層工程が煩雑になる事が、繊維強化複合材料のコストを引き上げる原因の一つとなっていた。

そのため、予め等方性であるランダムマットを用いる事で、比較的安価な繊維強化複合材料を得られる事ができる。このランダムマットは、カットした強化繊維単体、あるいは熱硬化性の樹脂を成形型に同時に吹き付けるスプレーアップ方式（乾式）や、バインダーを含有させたスラリーに予めカットした強化繊維を添加し、抄紙する方法（湿式）等により得る事ができるが、装置が比較的小型である事から、乾式製造方法を用いる事で、より安価にランダムマットを得る事ができる。

一方、複合材料を用いた製品のコストを下げるために重要な事は、薄く成形する事にある。繊維強化複合材料は、非常に強度が高く、一軸方向に繊維を配向させたものでは、鉄の５倍以上、繊維を等方に配置した材料の場合でも、鉄の２倍以上である。例えば、等方性材料を用いて鉄と同等の強度を持たせるためには、断面積が約１／２で成立する事となる。自動車等に用いられる鉄板の板厚としては、０．６〜２ｍｍ程度が多く、つまり、複合材料としての厚みは、０．３〜１ｍｍ程度のものが求められる。

ここでランダムマットを用いる場合の課題としては、連続繊維を用いた場合と比較し、強化繊維が不連続であるため、成形物の強度が１／２程度になってしまうという点、及び、３次元方向の繊維が存在する、繊維の交絡が多いなどの理由により、１ｍｍ以下のような肉厚の薄い複合材料が得られにくいという点がある。

複合材料の機械物性を向上させる手段としては、繊維体積含有率（Ｖｆ）を高くする事が知られているが、カット繊維を用いたランダムマットの場合、３次元方向の繊維が存在する、繊維の交絡が多いなどの理由により、繊維体積含有率を高くする事が困難であった。

近年、ランダムマットを用いた複合材料の機械物性を向上させる手段として、繊維束を斜めに裁断し、断面積を変化させたチョップド繊維束を用いる方法が提案された（特許文献１）。一般的に、良好な均質性を得るためには、数十層の重なりが必要とされるが、繊維束を用いた本手法では、繊維束の厚みが厚いため、均質性を得るためには２〜３ｍｍ以上の板厚が必要となり、肉厚の薄いものを得る事が困難である。

一方、繊維強化複合材料のコストを引き上げるもう一つの要因として、成形時間が長いという点がある。通常、繊維強化複合材料は、予め、強化繊維基材に熱硬化性樹脂を含浸させたプリプレグと呼ばれる材料を、オートクレーブを用いて２時間以上加熱・加圧する事により得られる。近年、樹脂を含浸させていない強化繊維基材を金型内にセットした後、熱硬化性樹脂を流し入れるＲＴＭ成形方法が提案され、成形時間は大幅に短縮された。しかしながら、ＲＴＭ成形方法を用いた場合でも、１つの部品を成形するまでに１０分以上必要となる。

そのため、従来の熱硬化性樹脂に代わり、熱可塑性樹脂をマトリックスに用いたコンポジットが注目されている。しかしながら、熱可塑性樹脂は、一般的に熱硬化性樹脂と比較して粘度が高く、そのため、繊維基材に樹脂を含浸させる時間が長く、結果として成形までのタクトが長くなるという問題があった。

これらの問題を解決する手法として、熱可塑スタンピング成形（ＴＰ−ＳＭＣ）と呼ばれる手法が提案されている。これは、予め熱可塑性樹脂を含浸させたチョップドファイバーを融点以上に加熱し、これを金型内の一部に投入した後、直ちに型を閉め、型内にて繊維と樹脂を流動させる事により製品形状を得、冷却・成型するという成型方法である。この手法では、予め樹脂を含浸させた繊維を用いる事により、約１分程度という短い時間で成形が可能である。これらはＳＭＣやスタンパブルシートと呼ばれるような成形材料とする方法であって、かかる熱可塑スタンピング成形では、型内を繊維と樹脂を流動させるために、薄肉ものが得られにくい、繊維配向が乱れ、制御が困難である等の問題があった。

特開２００９−１１４６１１号公報

本発明の課題は、繊維強化複合材料成形体のプリフォームとして用いられるランダムマット、およびその製造方法に関するものである。本発明のランダムマットは、熱可塑性のマトリックス樹脂を好ましく含浸できることを特徴とし、これより薄肉の複合材料が作成可能であり、機械物性に優れた繊維強化複合材料が提供できる。

本発明は、熱可塑性樹脂と特定の開繊状態を満たす強化繊維とから構成されるランダムマットとすることで、熱可塑性のマトリックス樹脂を容易に含浸でき、機械物性に優れ薄肉の繊維強化複合材料を提供できることを見出し本発明に至ったものである。即ち、本発明は、繊維長１０〜１００ｍｍの強化繊維と熱可塑性樹脂とから構成され、強化繊維は２５〜３０００ｇ／ｍ^２の目付けにて実質的に２次元ランダムに配向しており、式（１）で定義される臨界単糸数以上で構成される強化繊維束（Ａ）について、繊維全量に対する強化繊維束（Ａ）の割合が３０Ｖｏｌ％以上９０Ｖｏｌ％未満であり、かつ強化繊維束（Ａ）中の平均繊維数（Ｎ）が下記式（２）を満たすことを特徴とするランダムマット、およびその製造方法である。
臨界単糸数＝６００／Ｄ （１）
６×１０^４／Ｄ^２＜Ｎ＜２×１０^５／Ｄ^２ （２）
（ここでＤは強化繊維の平均繊維径（μｍ）である）

本発明のランダムマットはプリフォームとして好ましく用いられ、これより機械強度に優れた薄肉の繊維強化複合材料が提供できる。また得ようとする繊維強化複合材料の薄肉化や等方化が可能であるので、各種構成部材、例えば自動車の内板、外板、構成部材、また各種電気製品、機械のフレームや筐体等のプリフォームとして用いることができる。

カット工程の模式図

[ランダムマット]
本発明のランダムマットは、繊維長１０〜１００ｍｍの強化繊維と熱可塑性樹脂とから構成され、強化繊維は２５〜３０００ｇ／ｍ^２の目付けにて実質的に２次元ランダムに配向させたマット状の基材であり、ランダムシートともいう。ここで「実質的に２次元ランダム」とは、複合材料を構成する強化繊維が、複合材料の接表面内に繊維軸の主配向方向があり、かつその面内において互いに直交する二方向に測定した引張弾性率の値のうち大きいものを小さいもので割った比が2を超えないことを言う。

ランダムマットの厚さにとくに制限はなく、後述する好ましい方法にて１〜１００ｍｍ厚みのものを得ることができる。本発明のランダムマットより薄肉の成形体が得られるという本発明の効果を発揮する点では２〜５０ｍｍ厚みとすることが好ましい。

［強化繊維］
ランダムマットを構成する強化繊維は不連続であり、平均繊維長１０ｍｍ以上１００ｍｍ以下である。本発明の複合材料は、ある程度長い強化繊維を含んで強化機能が発現できることを特徴とし、好ましくは強化繊維の平均繊維長が１５ｍｍ以上１００ｍｍ以下であり、より好ましくは１５ｍｍ以上８０ｍｍ以下であり、さらには２０ｍｍ以上６０ｍｍ以下が好ましい。また後述する好ましい強化繊維のカット方法を採用することで、ランダムマットを構成する強化繊維の長さは固定長とすることができる。

ランダムマットを構成する強化繊維は、炭素繊維、アラミド繊維、およびガラス繊維からなる群から選ばれる少なくとも一種であることが好ましい。これらは併用することもでき、なかでも炭素繊維が、軽量でありながら強度に優れた複合材料が提供できる点で好ましい。炭素繊維の場合、平均繊維径は好ましくは３〜１２μｍであり、より好ましくは５〜７μｍである。

強化繊維はサイジング剤が付着されたものを用いることが好ましく、サイジング剤は強化繊維１００重量部に対し、０超〜１０重量部であることが好ましい。好ましくは０．０１〜５重量部である。

［開繊程度］
本発明のランダムマットにおける強化繊維は、式（１）
臨界単糸数＝６００／Ｄ （１）
（ここでＤは強化繊維の平均繊維径（μｍ）である）
で定義する臨界単糸数以上で構成される強化繊維束（Ａ）について、マットの繊維全量に対する割合が３０Ｖｏｌ％以上９０Ｖｏｌ％未満であることを特徴とする。マット中には、強化繊維束（Ａ）以外の強化繊維として、単糸の状態または臨界単糸数未満で構成される繊維束が存在する。

すなわち本発明のランダムマットには、平均繊維径に依存して定義される臨界単糸数以上で構成される強化繊維束の存在量を３０Ｖｏｌ％以上９０Ｖｏｌ％未満とする、すなわちある程度開繊され特定の本数以上の繊維束で存在する強化繊維の割合を規定したことを特徴とする。

一般的に、炭素繊維やガラス繊維、アラミド繊維等の強化繊維は、数千〜数万本のフィラメントが集合した繊維束となっている。特に薄肉のコンポジットを得る場合、強化繊維を繊維束のまま使用すると、繊維の交絡部が局部的に厚くなり、薄肉のものが得られない。そのため、繊維を開繊して使用することが重要となる。本発明のランダムマットは強化繊維の開繊程度をコントロールし、特定本数以上の強化繊維からなる強化繊維束と、それ以外の開繊された強化繊維を特定の比率で含むことを特徴とする。

繊維全量に対する強化繊維束（Ａ）の割合が３０Ｖｏｌ％未満になると、本発明のランダムマットを成形した際に、表面品位に優れる複合材料が得られるという利点はあるものの、機械物性に優れた繊維強化複合材料が得にくくなる。強化繊維束（Ａ）の割合が９０Ｖｏｌ％以上になると、繊維の交絡部が局部的に厚くなり、薄肉のものが得られず、本発明の目的にそぐわない。
強化繊維束（Ａ）の割合はより好ましくは４０Ｖｏｌ％以上８０Ｖｏｌ％未満である。

さらにランダムマット中、臨界単糸数以上で構成される強化繊維束（Ａ）中の平均繊維数（Ｎ）が下記式（２）
６×１０^４／Ｄ^２＜Ｎ＜２×１０^５／Ｄ^２ （２）
（ここでＤは強化繊維の平均繊維径（μｍ）である）
を満たすことを特徴とする。

具体的にはランダムマットを構成する炭素繊維の平均繊維径が５〜７μｍの場合、臨界単糸数は８６〜１２０本となり、炭素繊維の平均繊維径が５μｍの場合、繊維束中の平均繊維数は２４００〜８０００本の範囲となるが、なかでも繊維束中の平均繊維数は２５００〜６０００本であることが好ましい。炭素繊維の平均繊維径が７μｍの場合、繊維束中の平均繊維数は１２２４〜４０８１本の範囲となるが、なかでも繊維束中の平均繊維数は１５００〜４０００本であることが好ましい。

強化繊維束（Ａ）中の平均繊維数（Ｎ）が６×１０^４／Ｄ^２以下の場合、高い繊維体積含有率（Ｖｆ）を得る事が困難となる。また強化繊維束（Ａ）中の平均繊維数（Ｎ）が２×１０^５／Ｄ^２ 以上の場合、局部的に厚い部分が生じ、ボイドの原因となりやすい。

１ｍｍ以下の薄肉な複合材料を得ようとした場合、単純に分繊しただけの繊維を用いたのでは、疎密が大きく、良好な物性が得られない。又、全ての繊維を開繊した場合には、より肉厚の薄いものを得る事は容易になるが、繊維の交絡が多くなり、繊維体積含有率の高いものが得られない。式（１）で定義される臨界単糸以上の強化繊維束（Ａ）と、単糸の状態又は臨界単糸数未満の強化繊維（Ｂ）が同時に存在するランダムマットにより、薄肉であり、かつ得られる物性の高いランダムマットを得る事が可能である。

本発明のランダムマットは、各種の厚みとすることが可能であるが、これをプリフォームとして、厚みが０．２〜１ｍｍ程度の薄肉の成形品も好適に得ることができる。すなわち本発明により、各種目的とする成形品の厚さに合わせたランダムマットを作成する事ができ、とくに薄物の成形品のプリフォームとして有用である。

［熱可塑性樹脂］
本発明のランダムマットは繊維状および／または粒子状の熱可塑性樹脂を含み、繊維強化複合材料を得るためのプリフォームとなる。強化繊維と繊維状および／または粒子状の熱可塑性樹脂が混合して存在していることにより、型内で繊維と樹脂を流動させる必要がなく、成形時に熱可塑性樹脂を容易に含浸できることを特徴とする。ランダムマットおける熱可塑性樹脂の存在量は、強化繊維１００重量部に対し、５０〜１０００重量部であることが好ましい。より好ましくは、強化繊維１００重量部に対し、熱可塑性樹脂５０〜５００重量部、さらに好ましくは強化繊維１００重量部に対し、熱可塑性樹脂５０〜１００重量部である。

熱可塑性樹脂の種類としては例えば塩化ビニル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリロニトリル−スチレン樹脂（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂（ＡＢＳ樹脂）、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリアミド６樹脂、ポリアミド１１樹脂、ポリアミド１２樹脂、ポリアミド４６樹脂、ポリアミド６６樹脂、ポリアミド６１０樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂、ボリブチレンテレフタレート樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリ乳酸樹脂などが挙げられる。

熱可塑性樹脂は、繊維状および／または粒子状で構成されることが好ましい。熱可塑性樹脂の種類を２種以上とすることもでき、また繊維状と粒子状のものを併用してもよい。粒子状の場合、粒子の形状は球状、細片状、あるいはペレットのような円柱状が好ましく挙げられる。球状の場合は、真円または楕円の回転体、あるいは卵状のような形状が好ましく挙げられる。細片状の場合、ある程度のアスペクト比を有しても良いが、好ましい長さは下記の繊維状の場合と同程度とする。球とした場合の好ましい平均粒子径は０．０１〜５ｍｍである。より好ましくは平均粒子径０．１〜３ｍｍもの、更に好ましくは平均粒子径０．５〜２ｍｍものが好ましい。粒子径分布についてはとくに制限はないが、分布がシャープなものがより肉厚の薄い成形体を得る目的としてはより好ましい。分級等の操作により所望の粒度分布として用いる事が出来る。

繊維状の場合、繊度１００〜５０００ｄｔｅｘのもの、より好ましくは繊度１０００〜２０００ｄｔｅｘものがより好ましく、平均繊維長としては０．５〜５０ｍｍが好ましく、より好ましくは平均繊維長１〜１０ｍｍである。

［製造方法］
以下本発明のランダムマットを好ましく得る方法について述べる。本発明のランダムマットは以下の工程１〜４より、好ましく製造される。
１．強化繊維をカットする工程、
２．カットされた強化繊維を管内に導入し、空気を強化繊維に吹き付ける事により、繊維束を開繊させる工程、
３．開繊させた強化繊維を拡散させると同時に、繊維状および／または粒子状の熱可塑性樹脂とともに吸引し、強化繊維と熱可塑性樹脂を同時に散布する塗布工程、
４．塗布された強化繊維および熱可塑性樹脂を定着させる工程。

［カット工程］
強化繊維のカット方法は、具体的にはナイフを用いて強化繊維をカットする工程である。ナイフとしてはロータリーカッター等が好ましく、ロータリーカッターを用いたカット工程の一例を図1に示す。ロータリーカッターとしては、繊維束を１／２〜１／２０程度に分繊してカットする、分繊刃を用いる事が好ましい。従来のカッターのように、繊維束をそのままカットし、塗布する手法では、薄く、物性に優れるランダムマットを得る事が難しい。繊維束をより細い束に分けながらカットする事により、得られるランダムマットの均質性が向上し、薄いランダムマットを得る事が可能となる。強化繊維を連続的にカットするためのナイフ角度は特に限定されるものではなく、一般的な、繊維に対し、９０度の刃を用いても、角度を持たせたものでも構わない。

［開繊工程］
本発明方法における開繊工程はカットされた強化繊維を管内に導入し、空気を強化繊維に吹き付ける事により、繊維束を開繊させる工程である。開繊の度合いについては、空気の圧力等により適宜コントロールする事が出来る。

本発明のランダムマット製造における好ましい強化繊維開繊方法は、空気を強化繊維に吹き付ける事を特徴としている。開繊工程において好ましくは圧縮空気吹き付け孔より、好ましくは風速５〜５００ｍ／ｓｅｃにて空気を直接繊維束に吹き付ける事により、強化繊維を開繊させる事ができる。強化繊維の通る管内にΦ１ｍｍ程度の孔を数箇所あけ、外側より０．０１〜０．８ＭＰａ程度の圧力をかけ、圧縮空気を繊維束に直接吹き付けることにより、繊維束を任意の開繊度まで開繊する事ができる。

［塗布工程］
好ましい塗布工程は開繊させた強化繊維を、拡散させると同時に、繊維状および／または粒子状の熱可塑性樹脂とともに吸引し、強化繊維と熱可塑性樹脂を同時に散布する塗布工程である。すなわち開繊させた強化繊維と、繊維状および／または粒子状の熱可塑性樹脂とを同時に、シート上、具体的には開繊装置下部に設けた通気性シート上に塗布する。

塗布工程において、熱可塑性樹脂の供給量は、強化繊維１００重量部に対し、３０〜１０００重量部であることが好ましい。より好ましくは、強化繊維１００重量部に対し、熱可塑性樹脂３５〜４００重量部、更に好ましくは、強化繊維１００重量部に対し、熱可塑性樹脂４０〜３００重量部である。

ここで、強化繊維と、繊維状および／または粒子状の熱可塑性樹脂は２次元配向する様に散布することが好ましい。開繊した繊維を２次元配向させながら塗布するためには、塗布方法及び下記の定着方法が重要となる。強化繊維の塗布方法には、円錐形等のテーパ管を用いることが好ましい。円錐等の管内では、空気が拡散し、管内の流速が減速し、このとき強化繊維には回転力が与えられる。このベンチュリ効果を利用して開繊させた強化繊維を好ましく拡散させ散布することができる。
また下記の定着工程のためにも、吸引機構を持つ可動式の通気性シート上に散布することが好ましい。

［定着工程］
定着工程は、塗布された強化繊維および熱可塑性樹脂を定着させる工程である。好ましくは通気性シート下部よりエアを吸引して繊維を定着させる。強化繊維と同時に散布された熱可塑性樹脂も混合されつつ、繊維状であればエア吸引により、粒子状であっても強化繊維に伴って定着される。

通気性のシートを通して、下部より吸引する事により、２次元配向の高いマットを得る事ができる。又、発生する負圧を用いて粒子状、又は短繊維状の熱可塑性樹脂を吸引し、更に、管内で発生する拡散流により、強化繊維と容易に混合する事ができる。得られる強化基材は、強化繊維の近傍に熱可塑性樹脂が存在する事により、含浸工程において、樹脂の移動距離が短く、比較的短時間で樹脂の含浸が可能となる。

［繊維強化複合材料］
本発明方法により得られたランダムマットをプリフォームとして熱成形することにより、強化繊維と、熱可塑性樹脂とからなる繊維強化複合材料を得ることができる。すなわち本発明はこれにより得られた繊維強化複合材料を包含する。ランダムマットを用いて成形することにより、熱可塑性のマトリックス樹脂を容易に含浸でき、機械物性に優れた繊維強化複合材料が提供できる。

以下に実施例を示すが、本発明はこれらに制限されるものではない。
強化繊維束（Ａ）のマットの繊維全量に対する割合の求め方は、以下の通りである。
ランダムマットを１００ｍｍ×１００ｍｍに切り出し、厚み（Ｔａ）と重量を測定する（Ｗａ）。
切り出したマットより、繊維束をピンセットで全て取り出し、繊維束を太さ毎に分類する。本実施例では分類は、太さ０．２ｍｍ程度単位で分類した。
分類毎に、全ての繊維束の長さ（Ｌｉ）と重量（Ｗｉ）、繊維束数（Ｉ）を測定し、記録する。ピンセットにて取り出す事ができない程度に繊維束が小さいものについては、まとめて最後に重量を測定する（Ｗｋ）。このとき、１／１０００ｇまで測定可能な天秤を用いる。なお、特に強化繊維を炭素繊維とした場合や、繊維長が短い場合には、繊維束の重量が小さく、測定が困難になる。こういった場合には、分類した繊維束を複数本まとめて重量を測定する。
測定後、以下の計算を行う。使用している強化繊維の繊度（Ｆ）より、個々の繊維束の繊維本数（Ｎｉ）は次式により求められる。
Ｎｉ＝Ｗｉ／（Ｌｉ×Ｆ）。
強化繊維束（Ａ）中の平均繊維数（Ｎ）は以下の式により求める。
Ｎ＝ΣＮｉ／Ｉ
また、個々の繊維束の体積（Ｖｉ）及び、強化繊維束（Ａ）の繊維全体に対する割合（ＶＲ）は、使用した強化繊維の繊維比重（ρ）を用いて次式により求められる。
Ｖｉ＝Ｗｉ／ρ
ＶＲ＝ΣＶｉ／Ｖａ×１００
ここで、Ｖａは切り出したマットの体積であり、Ｖａ＝１００×１００×Ｔａ
なお、既にコンポジット化されているものについては、５００℃×１時間程度、炉内にて樹脂を除去した後、測定する事ができる。

［実施例１］
強化繊維として、東邦テナックス社製の炭素繊維“テナックス”（登録商標）ＳＴＳ４０−２４ＫＳ（繊維径７μｍ）を使用した。カット装置には、超硬合金を用いてナイフを形成するロータリーカッターを用いた。なお、ナイフの角度は周方向と９０度であり、ナイフは刃幅を１ｍｍのものを用いた。このナイフを周方向に１６ｍｍピッチで配置し、更に、隣り合うナイフは周方向と９０度方向に互いに１ｍｍオフセットさせるように配置し、繊維長１６ｍｍにカットするようにした。開繊装置として、小孔を有した管を用意し、コンプレッサーを用いて圧縮空気を送気した。この時、小孔からの風速は、１２０ｍ／ｓｅｃであった。この管をロータリーカッターの直下に配置し、さらに、その下部にはテーパ管を溶接した。テーパ管の側面より、マトリックス樹脂を供給し、このマトリックス樹脂として、帝人化成社製のポリカーボネート“パンライト”（登録商標）Ｌ−１２２５Ｌペレットを冷凍粉砕し、更に、２０メッシュ、及び３０メッシュにて分級したパウダー粒子を用いた。このとき、ポリカーボネートパウダーの平均粒径は約１ｍｍであった。次に、テーパ管出口の下部に、ＸＹ方向に移動可能なテーブルを設置し、テーブル下部よりブロワにて吸引を行った。そして、強化繊維の供給量を１５００ｇ／ｍｉｎ、マトリックス樹脂の供給量を１４００ｇ／ｍｉｎ、にセットし、装置を稼動し、強化繊維とポリカーボネートが混合された、厚み６ｍｍ程度のランダムマットを得た。式（１）で定義される臨界単糸数は８６、臨界単糸数以上で構成される強化繊維束（Ａ）中の平均単糸数（Ｎ）は１３００であり、臨界単糸数以上で構成される強化繊維束（Ａ）の割合は６１Ｖｏｌ％であった。
得られたランダムマットを３００℃に加熱したプレス装置にて、２．０ＭＰａにて５分間加熱し、ｔ＝２ｍｍの成形板を得た。得られた成形板の繊維体積含有率は４２Ｖｏｌ％であった。

［実施例２］
強化繊維として、東邦テナックス社製の炭素繊維“テナックス”（登録商標）ＩＭＳ６０−１２Ｋ（繊維径５μｍ）を使用した。カット装置には、刃幅を０．５ｍｍ、ナイフ間隔を３２ｍｍとした実施例１に使用したロータリーカッターを用い、繊維長３２ｍｍにカットするようにした。開繊装置として、小孔を有した管を用意し、コンプレッサーを用いて圧縮空気を送気した。この時、小孔からの風速は、３００ｍ／ｓｅｃであった。この管をロータリーカッターの直下に配置し、さらに、その下部にはテーパ管を溶接した。テーパ管の側面より、２ｍｍにドライカットしたＰＡ６６繊維（旭化成せんい製 Ｔ５ナイロン 繊度１４００ｄｔｅｘ）をマトリックス樹脂として供給した。次に、テーパ管出口の下部に、ＸＹ方向に移動可能なテーブルを設置し、テーブル下部よりブロワにて吸引を行った。そして、強化繊維の供給量を７５０ｇ／ｍｉｎ、マトリックス樹脂の供給量を６５０ｇ／ｍｉｎにセットし、装置を稼動したところ、強化繊維とポリアミド樹脂が混合された、厚み３ｍｍ程度のランダムマットを得た。式（１）で定義される臨界単糸数は１２０、臨界単糸数以上で構成される強化繊維束（Ａ）中の平均単糸数（Ｎ）は３０００であり、臨界単糸数以上で構成される強化繊維束（Ａ）の割合は６０Ｖｏｌ％であった。
得られたランダムマットを２６０℃に加熱したプレス装置にて、２．５ＭＰａにて３分間加熱し、ｔ＝１ｍｍの成形板を得た。得られた成形板の繊維体積含有率は４０Ｖｏｌ％であった。

［実施例３］
強化繊維として、日本電気硝子社製のガラス繊維ＥＸ−２５００（繊維径１２μｍ）を使用した。カット装置には、カット装置には、刃幅を１ｍｍ、ナイフ間隔を６４ｍｍとした実施例１に使用したロータリーカッターを用い、繊維長６４ｍｍにカットするようにした。開繊装置として、小孔を有した管を用意し、コンプレッサーを用いて圧縮空気を送気した。この時、小孔からの風速は、２５０ｍ／ｓｅｃであった。この管をロータリーカッターの直下に配置し、さらに、その下部にはテーパ管を溶接した。テーパ管の側面より、マトリックス樹脂を供給し、このマトリックス樹脂として、帝人化成社製のポリカーボネート“パンライト”（登録商標）Ｌ−１２２５Ｌペレットを冷凍粉砕し、更に、３０メッシュ、及び４０メッシュにて分級したパウダー粒子を用いた。このとき、平均粒径は約０．５ｍｍであった。次に、テーパ管出口の下部に、ＸＹ方向に移動可能なテーブルを設置し、テーブル下部よりブロワにて吸引を行った。そして、強化繊維の供給量を２５０ｇ／ｍｉｎ、マトリックス樹脂の供給量を１６０ｇ／ｍｉｎにセットし、装置を稼動したところ、強化繊維と熱可塑性樹脂が混合された、厚み１ｍｍ程度のランダムマットを得た。式（１）で定義される臨界単糸数は５０、臨界単糸数以上で構成される強化繊維束（Ａ）中の平均単糸数（Ｎ）は４１２であり、臨界単糸数以上で構成される強化繊維束（Ａ）の割合は７７Ｖｏｌ％であった。
このランダムマットを２６０℃に加熱したプレス装置にて、２．５ＭＰａにて５分間加熱し、ｔ＝０．３ｍｍの成形板を得た。得られた成形板の繊維体積含有率は４８Ｖｏｌ％であった。

［実施例４］
強化繊維の供給量を３００ｇ／ｍｉｎ、マトリックス樹脂であるポリカーボネートの供給量を２５０ｇ／ｍｉｎ、にセットし、実施例１と同様の作成方法にてランダムマットを２枚作成した。このマットをＪＳＰ社のＰＣ発泡体“ミラポリカフォーム”ｔ＝１．５の上下に１枚ずつ配置し、３００℃に加熱したプレス装置にて、１．５ＭＰａにて１０分間加熱したところ、ｔ＝２ｍｍのサンドイッチ部材を得た。得られたサンドイッチ部材の重量は１．５ｋｇ／ｍ^２であり、厚さ０．９ｍｍのスチール鋼板と比較し、等価剛性でありながら、重量が約４０％である非常に軽量なパネルを得た。

［比較例１］
実施例１において、分繊機構の無いロータリーカッターを用い、開繊装置での圧縮空気の圧力を０ＭＰａとし、同様にランダムマットを作成した。得られたランダムマットは、すべて原糸の繊維束（２４０００本）のままの短冊状の繊維束からなり、若干裏が透けて見える状態のものであった。このランダムマットを用いて実施例１と同様に成形板を作成したところ、繊維束の重なりが多い部分においては樹脂の未含浸部が確認され、繊維の疎な部分においては、裏側が透けて見えるといったものとなった。

１．強化繊維
２．ピンチローラー
３．ゴムローラー
４．ロータリーカッター本体
５．刃
６．カットされた強化繊維

Claims (8)

1. 繊維長１０〜１００ｍｍの強化繊維と熱可塑性樹脂とから構成され、強化繊維は２５〜３０００ｇ／ｍ^２の目付けにて実質的に２次元ランダムに配向しており、式（１）で定義される臨界単糸数以上で構成される強化繊維束（Ａ）について、繊維全量に対する強化繊維束（Ａ）の割合が３０Ｖｏｌ％以上９０Ｖｏｌ％未満であり、かつ強化繊維束（Ａ）中の平均繊維数（Ｎ）が下記式（２）を満たすことを特徴とするランダムマット。
   臨界単糸数＝６００／Ｄ （１）
   ６×１０^４／Ｄ^２＜Ｎ＜２×１０^５／Ｄ^２ （２）
   （ここでＤは強化繊維の平均繊維径（μｍ）である）
2. 強化繊維が炭素繊維、アラミド繊維、およびガラス繊維からなる群から選ばれる少なくとも一種であることを特徴とする請求項１に記載のランダムマット。
3. ランダムマットにおける熱可塑性樹脂の存在量が、強化繊維１００重量部に対し、５０〜１０００重量部である事を特徴とする請求項１または２に記載のランダムマット。
4. 熱可塑性樹脂が、繊維状および／または粒子状で存在することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のランダムマット。
5. 以下の工程１〜４を含む、請求項１〜４のいずれかに記載のランダムマットの製造方法。
   １．強化繊維をカットする工程、
   ２．カットされた強化繊維を管内に導入し、空気を強化繊維に吹き付ける事により繊維束を開繊させる工程、
   ３．開繊させた強化繊維を拡散させると同時に、繊維状又は粒子状の熱可塑性樹脂とともに吸引し、強化繊維と熱可塑性樹脂を同時に散布する塗布工程、
   ４．塗布された強化繊維および熱可塑性樹脂を定着させる工程。
6. カット工程において、カッター刃が周方向に対し、１０〜９０度の角度を持って配置されているロータリーカッターを用いる事を特徴とした請求項５に記載のランダムマットの製造方法。
7. 工程１に供する強化繊維は、サイジング剤を強化繊維１００重量部に対し、０超〜１０重量部付着されたものである事を特徴とする請求項５〜６のいずれかに記載のランダムマットの製造方法。
8. 工程３における熱可塑性樹脂の供給量が、強化繊維１００重量部に対し、３０〜１０００重量部である事を特徴とする請求項５〜７のいずれかに記載のランダムマットの製造方法。

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