JP2015148246A

JP2015148246A - 鋼管連結構造

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Publication number: JP2015148246A
Application number: JP2014020233A
Authority: JP
Inventors: 秋生保田; Akio Yasuda; 佐藤　哲; Satoru Sato; 哲佐藤
Original assignee: Higashio Mech Co Ltd; Nippon Steel and Sumikin Bussan Corp
Current assignee: Higashio Mech Co Ltd; Nippon Steel Trading Corp
Priority date: 2014-02-05
Filing date: 2014-02-05
Publication date: 2015-08-20
Anticipated expiration: 2034-02-05
Also published as: JP6173230B2

Abstract

【課題】容易かつ迅速に、かつ、低コストで経済的に、鋼管を連結できる鋼管連結構造を提供する。
【解決手段】軸心方向に沿って配設された複数の凸部１１から成る列状凸群１５が内周面１Ｂに複数列並設された鋼管１と、外鍔部５と内挿筒部４，４とを一体に有する短筒状ジョイント３とを、備え、同一軸心上に並べた鋼管１，１の相互に近接して向かい合う端部２，２にジョイント３の内挿筒部４，４を挿入して連結する鋼管連結構造であって、鋼管１の内周面１Ｂには、周方向に隣接する列状凸群１５，１５の間に軸心方向全長にわたって平滑面状の長手方向凹部が形成され、かつ、１８０°反対側の列状凸群１５，１５には、凸部１１，１１が軸心方向に同位相で配設され、内挿筒部４の外周面４Ａには、１８０°反対側の列状凸群１５，１５に係止する抜止め用小突起９，９が所定の位相差をもって軸心方向に位置をずらして形成され、かつ、長手方向凹部に嵌合する周方向位置決め用膨出部を設けている。
【選択図】図２

Description

本発明は、地山補強杭等で鋼管とモルタルを一体化する鋼管モルタル複合構造に於て、鋼管表面に凸凹加工を施した鋼管を管継手（ジョイント）によって順次連結する鋼管連結構造に関する。

土木建築分野を中心に、鋼管とモルタル等を複合させて大きな強度をもたせることが広く行われている。近年では、鋼管とモルタルの付着強度を向上する目的で、鋼管の内面や外面に凸凹を加工した鋼管が開発され、特に、引抜き力が大きい杭等の分野で実用化されている。
従来、この鋼管は、数メートルの長さ寸法のものを複数本連結して使用され、鋼管表面に凸凹を有するため、一般的な螺着方式の鋼管連結構造（特許文献１参照）は使用できなかった。
そこで、鋼管どうしを溶接して連結するか、あるいは、螺子式の継手を鋼管に溶接しておき現場で連結することが行われている。

特開２００６−９７２７２号公報

しかし、溶接にて鋼管を連結する場合は、溶接機を現場に持ち込んで溶接作業を行っていたが、能率が低下し、また、溶接品質の確認が難しかった。また、火災の危険もあった。
また、螺子式の継手を鋼管に溶接する場合は、工場で継手を鋼管に溶接するが、継手の加工と鋼管への溶接が必要となる為、経済的な負担が大きかった。

また、従来技術として鉄筋と鉄筋継手又は溶接によるものがあるが、鉄筋を使用した場合には、鉄筋の本数が多くなり、構造が複雑であった。

そこで、本発明は、容易かつ迅速に、かつ、低コストで経済的に、鋼管を連結できる鋼管連結構造を提供することを目的とする。特に、凸凹鋼管とモルタルとの鋼管モルタル複合構造体に於て、モルタルに対する鋼管の付着力を増大させ、高い支持力を発揮することを他の目的とする。

本発明に係る鋼管連結構造は、軸心方向に沿って配設された複数の凸部から成る列状凸群が内周面に複数列並設された鋼管と、外鍔部と内挿筒部とを一体に有する短筒状ジョイントとを、備え、同一軸心上に並べた上記鋼管の相互に近接して向かい合う端部に上記ジョイントの上記内挿筒部を挿入して連結する鋼管連結構造であって、上記鋼管の内周面には、周方向に隣接する上記列状凸群の間に軸心方向全長にわたって平滑面状の長手方向凹部が形成され、かつ、１８０°反対側の上記列状凸群には、上記凸部が軸心方向に同位相で配設され、上記内挿筒部の外周面には、１８０°反対側の上記列状凸群に係止する抜止め用小突起が所定の位相差をもって軸心方向に位置をずらして形成され、かつ、上記長手方向凹部に嵌合する周方向位置決め用膨出部を設けたものである。

また、軸心方向に沿って配設された複数の凸部から成る列状凸群が内周面に複数列並設された鋼管と、外鍔部と内挿筒部とを一体に有する短筒状ジョイントとを、備え、同一軸心上に並べた上記鋼管の相互に近接して向かい合う端部に上記ジョイントの上記内挿筒部を挿入して連結する鋼管連結構造であって、上記鋼管の内周面には、周方向に隣接する上記列状凸群の間に軸心方向全長にわたって平滑面状の長手方向凹部が形成され、かつ、１８０°反対側の上記列状凸群には、上記凸部が所定の位相差をもって軸心方向に位置をずらして配設され、上記内挿筒部の外周面には、１８０°反対側の上記列状凸群に係止する抜止め用小突起が軸心方向に同位相で形成され、かつ、上記長手方向凹部に嵌合する周方向位置決め用膨出部を設けたものである。
また、上記鋼管の外周面には、上記凸部に対応する位置に窪み部が凹設されているものである。
また、上記凸部が、斜め方向に傾斜した一文字状に形成され、挿入使用状態に於て、上記鋼管に引張力がかかると、上記小突起が傾斜状の上記凸部に案内されて上記ジョイントに回転力が作用し、上記ジョイントと上記鋼管の遊びが無くなった状態で強固に抜止めするように構成されているものである。

本発明の鋼管連結構造によれば、複数本の鋼管をジョイントを介して容易に連結できる。即ち、鋼管の端部を溶接する必要はなくなり、溶接用の電力や大掛かりな設備を用意する手間が省けて、鋼管の連結作業を簡素化して作業時間を大幅に短縮することができ、かつ、コストを低減できる。また、溶接による火災の虞れもなくなる。鋼管端部の強度を十分に大きく確保でき、あるいは、鋼管全体の肉厚を薄くできる。連結作業時に、上記螺着方式の連結構造のように、鋼管を何度も回転させる必要がなくなる。さらに、鋼管の周面摩擦力を増大させ、固化部材に対する付着力を増大できる。また、鋼管端部の軸心直交方向の圧縮強度を向上できる。

本発明に使用する鋼管の一例を示した正面図である。本発明に係る鋼管連結構造の実施の一形態を示した断面正面図である。断面側面図である。第１実施例のジョイントを軸心方向から見た側面図である。第２実施例のジョイントを示した正面図である。第２実施例のジョイントを軸心方向から見た平面図である。第３実施例のジョイントを軸心方向から見た平面図である。本発明に係る鋼管連結構造の他の実施形態を示した断面正面図である。列状凸群を示した展開図である。他の列状凸群を示した展開図である。別の列状凸群を示した展開図である。さらに他の列状凸群を示した展開図である。本発明に係る鋼管連結構造の別の実施形態を示した断面側面図である。断面正面図である。本発明の作用説明図であり、（Ａ）は凸部と小突起を示した作用説明図であり、（Ｂ）は鋼管と内挿筒部を示した作用説明図である。本発明の作用説明図であり、（Ａ）は凸部と小突起を示した作用説明図であり、（Ｂ）は鋼管と内挿筒部を示した作用説明図である。

以下、実施の形態を示す図面に基づき本発明を詳説する。
図１と図２に示すように、本発明は、軸心方向に沿って配設された複数の凸部１１から成る列状凸群１５が内周面１Ｂに複数列並設された鋼管１と、外鍔部５と内挿筒部４，４とを一体に有する短筒状ジョイント３とを、備え、同一軸心上に並べた鋼管１，１の相互に近接して向かい合う端部２，２にジョイント３の内挿筒部４，４を挿入して連結する鋼管連結構造である。
本発明の鋼管連結構造は、地山補強用として、あるいは、鋼管複合構造体用として用いられる。具体的には、図示省略するが、地山補強用としては、自然斜面や地山が崩壊するのを防ぐために、地山に向って水平方向又は斜め方向互い違いに掘削孔を形成すると共に、掘削孔の中に複数本の鋼管１，１をジョイント３を介して長手方向に連結しつつ挿入して、掘削孔にモルタル又はソイルセメント等の固化部材を流し込んで地盤と一体化する地山補強工法にて、固化部材と鋼管から成る複合杭の芯材として用いられる。あるいは、高層ビルや道路・鉄道の橋脚等の建築現場に於て、構造物の基礎となる鉄筋を鋼管１に代替し、型枠内で鋼管１を組立てると共にモルタル又はソイルセメント等の固化部材を流し込んで鋼管１と一体化する鋼管複合構造体の用途にも使用できる。

図１に示すように、鋼管１は、炭素鋼等から成り、定尺の略円筒形状であって、その外周面１Ａには、楕円形状に凹んだ複数の窪み部１０が凹設されている。つまり、図１に示す鋼管１は、ディンプル（窪み部１０）を外周面１Ａに有するディンプル鋼管ということができる。窪み部１０は、軸心方向に沿って所定の間隔を空けて列をなすように配設されている。窪み部１０が形成されていない箇所では、平滑な外周面１Ａが円筒形のまま残留している。各窪み部１０の中央部には、一文字型凹部１４が形成されている。なお、製造工程に於て、一文字型凹部１４の形成時に同時に窪み部１０が形成され、この窪み部１０に対応して内周面１Ｂ側の凸部１１が形成される。この構成により、（従来の直管に比較して）鋼管１の外周面１Ａ及び内周面１Ｂに凹凸部位が形成されると共に表面積が増大し、モルタル等の固化部材に対する付着力を増大させることができる。

鋼管１は、図示省略するが、製造工程に於て、外周面１Ａのディンプル（窪み部１０）が、熱間圧延時に鋼管整形ローラの（縦一文字型）突起部を１８０°反対側から外周面１Ａに押圧することで加工され、その結果として、鋼管整形ローラの（縦一文字型）突起部によって外周面１Ａに一文字型凹部１４及び窪み部１０が形成され、これと同時に、内周面１Ｂに凸部１１が形成される。鋼管整形ローラは、周知の同期手段を介して回転駆動されており、鋼管１は、整形ローラの周速度に合わせて送られて移動するように構成されている。このようにして、鋼管１は、内周面１Ｂの１８０°反対側の列状凸群１５，１５に、凸部１１，１１が軸心方向に同位相で配設されている。

図２と図３に示すように、内挿筒部４の外周面４Ａには、１８０°反対側の列状凸群１５，１５に係止する抜止め用小突起９，９が所定の位相差をもって軸心方向に位置をずらして形成されている。
また、鋼管１の内周面１Ｂには、周方向に隣接する列状凸群１５，１５の間に軸心方向全長にわたって平滑面状の長手方向凹部２０が形成されている（平滑な内周面１Ｂが残留している）。一方、内挿筒部４の外周面４Ａには、長手方向凹部２０に嵌合する周方向位置決め用膨出部６を設けられている。
図４に示すジョイント３は、内挿筒部４の外周面４Ａの１８０°反対側の２箇所に小突起９，９を備え、各小突起９の両脇に隣接して一対の膨出部６，６が長手方向にわたって形成されている。また、外鍔部５は、挿入使用状態で、鋼管１の外周面１Ａよりラジアル外方に突出しないように形成されている。なお、小突起９に隣接する膨出部６，６のどちらか一方を省略しても構わない。

ジョイント３は、設計変更可能であって、図５と図６では、内挿筒部４の外周面４Ａの１８０°反対側の２箇所に膨出部６，６が長手方向にわたって形成され、各膨出部６の両脇に隣接して一対の小突起９，９が形成されている。つまり、小突起９，９は、１８０°反対側の４箇所に配設され、所定の位相差をもって軸心方向に位置をずらして形成されている。図５と図６では、図４に示すジョイント３に比較して、小突起９，９の数が増加することにより、挿入する際の抵抗は大きくなるが、その反面、確実に抜止めを行うことができる。なお、１箇所の膨出部６に対し、小突起９の数を１列（１つ）としても良い。
また、例えば、図７に示すように、内挿筒部４の外周面４Ａの１８０°反対側の２箇所に膨出部６，６が形成され、その直交方向の１８０°反対側の２箇所に小突起９，９を備えていても良い。

上述した本発明の鋼管連結構造の使用方法（作用）について説明する。
図２及び図３に示すように、鋼管１の端部２に、ジョイント３の内挿筒部４を挿入する。この際、鋼管１側の長手方向凹部２０に周方向位置決め用膨出部６を合わせるように挿入する。また、挿入の際、内挿筒部４と鋼管１の内周面１Ｂとの隙間（遊び）を活かして、位相に差の有る小突起９，９のどちらか一方が凸部１１に摺接し、かつ、他方が凸部１１，１１間の谷部に逃げながら、鋼管１に対し内挿筒部４を微小角度の首振り（ピッチング）させながら押し込んでいく。鋼管１の端部２がジョイント３の外鍔部５に当たるまで挿入する必要はなく、ある程度の深さまで挿入すると、一方の小突起９が凸部１１に当接して乗り上げた状態となり、また、他方の小突起９が１８０°反対側にて軸心方向に位相の異なる凸部１１に係止して鋼管１の引張力に対する抜止めを発揮する。この際、一方の小突起９が凸部１１に乗り上げて、鋼管１に対し内挿筒部４が偏心することとなり、他方の小突起９は、凸部１１の側面に確実に係止して抜止めをする。また、長手方向凹部２０に対し、膨出部６が嵌合し、鋼管１と内挿筒部４の回転を阻止する。なお、鋼管１の端部２に内挿筒部４を挿入する際、軸心方向に強い衝撃を与えて叩き込んでも良い。小突起９，９は、内挿筒部４の挿入時にのみ凸部１１を乗り越え易いように、内挿筒部４の挿入方向に傾斜面を有する三角形状、乃至、台形状に形成するのが望ましい。

次に、図８に於て、本発明の他の実施形態を説明する。
図８では、軸心方向に沿って配設された複数の凸部１１から成る列状凸群１５が内周面１Ｂに複数列並設された鋼管１と、外鍔部５と内挿筒部４，４とを一体に有する短筒状ジョイント３とを、備え、同一軸心上に並べた鋼管１，１の相互に近接して向かい合う端部２，２にジョイント３の内挿筒部４，４を挿入して連結する鋼管連結構造であって、１８０°反対側の列状凸群１５，１５には、凸部１１，１１が所定の位相差をもって軸心方向に位置をずらして配設され、内挿筒部４の外周面４Ａには、１８０°反対側の列状凸群１５，１５に係止する抜止め用小突起９，９が軸心方向に同位相で形成されている。
鋼管１の内周面１Ｂには、周方向に隣接する列状凸群１５，１５の間に軸心方向全長にわたって平滑面状の長手方向凹部２０が形成され、かつ、長手方向凹部２０に嵌合する周方向位置決め用膨出部６を設けられている。その他の構成については、上述の実施形態と同様である。

また、鋼管１は、内周面１Ｂに凸部１１を有する縞鋼板であって良い。縞鋼板は、熱間圧延で複数の凸部１１を一面に縞模様状に形成した鋼板を素材とし、この鋼板を冷間で丸めて鋼管に加工することで、内周面１Ｂに凸部１１が形成される。
例えば、図９では、凸部１１が斜め方向に傾斜した一文字状に形成されている。複数の斜め傾斜状凸部１１が軸心方向に沿って配設された列状凸群１５が、複数列並設されている。凸部１１の傾斜方向は、図例のように列ごとに相違しても良く、全て同じ方向でも良い。また、図１０に示すように、凸部１１が斜め方向に傾斜した一文字状であって、列内で傾斜方向が交互に異なる千鳥状に配列されているも好ましい。
また、図１１では、凸部１１が軸心方向に沿って一文字状に形成され、直列状に複数列並設されている。図１２に示すように、凸部１１が周方向に一文字状に形成されているも好ましい。

図１３及び図１４に示すように、鋼管１は、外周面１Ａに窪み部が形成されていないものでも良い。
図１３、図１４では、鋼管１の内周面１Ｂに、軸心方向に沿って配設された複数の凸部１１から成る列状凸群１５が複数列並設され、１８０°反対側の列状凸群１５，１５には、凸部１１，１１が軸心方向に同位相で配設されている。ジョイント３は、内挿筒部４の外周面４Ａに、１８０°反対側の列状凸群１５，１５に係止する抜止め用小突起９，９が所定の位相差をもって軸心方向に位置をずらして形成されている。また、鋼管１の内周面１Ｂに於て、周方向に隣接する列状凸群１５，１５の間に軸心方向全長にわたって平滑面状の長手方向凹部２０が形成され、かつ、内挿筒部４の外周面４Ａには、長手方向凹部２０に嵌合する周方向位置決め用膨出部６が突設されている。なお、図示省略するが、１８０°反対側の列状凸群１５，１５に、凸部１１，１１が所定の位相差をもって軸心方向に位置をずらして形成され、内挿筒部４の外周面４Ａに、１８０°反対側の列状凸群１５，１５に係止する抜止め用小突起９，９が同位相で配設されていても良い。

図１５及び図１６に示すように、凸部１１が斜め方向に傾斜した一文字状に形成された鋼管１に対し、ジョイント３の内挿筒部４を挿入した挿入使用状態に於て、鋼管１に引張力がかかると、小突起９が傾斜状の凸部１１に案内されてジョイント３に回転力が作用し、ジョイント３と鋼管１の遊びが無くなった状態で強固に抜止めするように構成されている。

図１５に示すように、ジョイント３の内挿筒部４を鋼管１に挿入する際、小突起９が傾斜状の凸部１１に突き当たると、小突起９が凸部１１の斜面に沿って案内され、ジョイント３は、鋼管１の長手方向凹部２０と内挿筒部４の膨出部６とのガタの範囲で回転する。
次に、図１６に示すように、膨出部６が長手方向凹部２０の一方の側端面（凸部１１の側面）に当接して回転出来なくなった所（図１６（Ｂ）参照。）で止まり、小突起９が凸部１１を乗り越える。そして、鋼管１に引張力がかかると、小突起９が凸部１１の斜面に沿って逆方向に案内され、ジョイント３は、長手方向凹部２０と膨出部６とのガタの有る分だけ挿入時とは反対方向に回転する。膨出部６が長手方向凹部２０の他方の側端面に当接して回転出来なくなった状態で、小突起９が凸部１１の斜面に係止し、ガタつきが無く、強固に抜止めを行う。挿入時には、小突起９が凸部１１を容易に通過し、一方、挿入使用状態に於ては、鋼管１に引張力がかかっても、鋼管１とジョイント３に遊びの無くなった状態で小突起９が凸部１１に係止するので、抜け阻止が強固なものとなる。また、小突起９が凸部１１を乗り越える箇所と、係止する箇所が、異なるので、凸部１１が破壊されて潰れることもない。

なお、鋼管１は、図示省略するが、製造工程に於て、３つの整形ローラによって１２０°ピッチで３方向から外周面１Ａを押圧されて製造されたものでも良い。この場合、内挿筒部４の外周面４Ａには、周方向１２０°ピッチで３箇所に小突起９，９，９を形成するも好ましい。

以上のように、本発明に係る鋼管連結構造は、軸心方向に沿って配設された複数の凸部１１から成る列状凸群１５が内周面１Ｂに複数列並設された鋼管１と、外鍔部５と内挿筒部４，４とを一体に有する短筒状ジョイント３とを、備え、同一軸心上に並べた鋼管１，１の相互に近接して向かい合う端部２，２にジョイント３の内挿筒部４，４を挿入して連結する鋼管連結構造であって、鋼管１の内周面１Ｂには、周方向に隣接する列状凸群１５，１５の間に軸心方向全長にわたって平滑面状の長手方向凹部２０が形成され、かつ、１８０°反対側の列状凸群１５，１５には、凸部１１，１１が軸心方向に同位相で配設され、内挿筒部４の外周面４Ａには、１８０°反対側の列状凸群１５，１５に係止する抜止め用小突起９，９が所定の位相差をもって軸心方向に位置をずらして形成され、かつ、長手方向凹部２０に嵌合する周方向位置決め用膨出部６を設けたので、複数本の鋼管１をジョイント３を介して容易に連結できる。即ち、鋼管１の端部２を溶接する必要はなくなり、溶接用の電力や大掛かりな設備を用意する手間が省けて、鋼管１の連結作業を簡素化して作業時間を大幅に短縮することができ、かつ、コストを低減できる。また、溶接による火災の虞れもなくなる。鋼管１の端部２の強度を十分に大きく確保でき、あるいは、鋼管１全体の肉厚を薄くできる。連結作業時に、鋼管１を何度も回転させる必要がなくなる。さらに、鋼管１の内周面１Ｂの周面摩擦力を増大させ、固化部材に対する付着力を増大できる。

また、軸心方向に沿って配設された複数の凸部１１から成る列状凸群１５が内周面１Ｂに複数列並設された鋼管１と、外鍔部５と内挿筒部４，４とを一体に有する短筒状ジョイント３とを、備え、同一軸心上に並べた鋼管１，１の相互に近接して向かい合う端部２，２にジョイント３の内挿筒部４，４を挿入して連結する鋼管連結構造であって、鋼管１の内周面１Ｂには、周方向に隣接する列状凸群１５，１５の間に軸心方向全長にわたって平滑面状の長手方向凹部２０が形成され、かつ、１８０°反対側の列状凸群１５，１５には、凸部１１，１１が所定の位相差をもって軸心方向に位置をずらして配設され、内挿筒部４の外周面４Ａには、１８０°反対側の列状凸群１５，１５に係止する抜止め用小突起９，９が軸心方向に同位相で形成され、かつ、長手方向凹部２０に嵌合する周方向位置決め用膨出部６を設けたので、複数本の鋼管１をジョイント３を介して容易に連結できる。即ち、鋼管１の端部２を溶接する必要はなくなり、溶接用の電力や大掛かりな設備を用意する手間が省けて、鋼管１の連結作業を簡素化して作業時間を大幅に短縮することができ、かつ、コストを低減できる。また、溶接による火災の虞れもなくなる。鋼管１の端部２の強度を十分に大きく確保でき、あるいは、鋼管１全体の肉厚を薄くできる。連結作業時に、鋼管１を何度も回転させる必要がなくなる。さらに、鋼管１の内周面１Ｂの周面摩擦力を増大させ、固化部材に対する付着力を増大できる。

また、鋼管１の外周面１Ａには、凸部１１に対応する位置に窪み部１０が凹設されているので、鋼管１の外周面１Ａ及び内周面１Ｂの表面積が増大し、モルタル等の固化部材に対する付着力を増大させることができる。

また、凸部１１が、斜め方向に傾斜した一文字状に形成され、挿入使用状態に於て、鋼管１に引張力がかかると、小突起９が傾斜状の凸部１１に案内されてジョイント３に回転力が作用し、ジョイント３と鋼管１の遊びが無くなった状態で強固に抜止めするように構成されているので、小突起９が凸部１１に確実に係止して、ガタつきが無く、強固に抜止めできる。小突起９が凸部１１を乗り越える箇所と、係止する箇所が、異なるので、凸部１１が破壊されて潰れることなく、強固に抜け阻止できる。

１鋼管
１Ａ外周面
１Ｂ内周面
２端部
３ジョイント
４内挿筒部
４Ａ外周面
５外鍔部
６膨出部
９小突起
１０窪み部
１１凸部
１５列状凸群
２０長手方向凹部

Claims

軸心方向に沿って配設された複数の凸部（１１）から成る列状凸群（１５）が内周面（１Ｂ）に複数列並設された鋼管（１）と、外鍔部（５）と内挿筒部（４）（４）とを一体に有する短筒状ジョイント（３）とを、備え、同一軸心上に並べた上記鋼管（１）（１）の相互に近接して向かい合う端部（２）（２）に上記ジョイント（３）の上記内挿筒部（４）（４）を挿入して連結する鋼管連結構造であって、
上記鋼管（１）の内周面（１Ｂ）には、周方向に隣接する上記列状凸群（１５）（１５）の間に軸心方向全長にわたって平滑面状の長手方向凹部（２０）が形成され、かつ、１８０°反対側の上記列状凸群（１５）（１５）には、上記凸部（１１）（１１）が軸心方向に同位相で配設され、
上記内挿筒部（４）の外周面（４Ａ）には、１８０°反対側の上記列状凸群（１５）（１５）に係止する抜止め用小突起（９）（９）が所定の位相差をもって軸心方向に位置をずらして形成され、かつ、上記長手方向凹部（２０）に嵌合する周方向位置決め用膨出部（６）を設けたことを特徴とする鋼管連結構造。
軸心方向に沿って配設された複数の凸部（１１）から成る列状凸群（１５）が内周面（１Ｂ）に複数列並設された鋼管（１）と、外鍔部（５）と内挿筒部（４）（４）とを一体に有する短筒状ジョイント（３）とを、備え、同一軸心上に並べた上記鋼管（１）（１）の相互に近接して向かい合う端部（２）（２）に上記ジョイント（３）の上記内挿筒部（４）（４）を挿入して連結する鋼管連結構造であって、
上記鋼管（１）の内周面（１Ｂ）には、周方向に隣接する上記列状凸群（１５）（１５）の間に軸心方向全長にわたって平滑面状の長手方向凹部（２０）が形成され、かつ、１８０°反対側の上記列状凸群（１５）（１５）には、上記凸部（１１）（１１）が所定の位相差をもって軸心方向に位置をずらして配設され、
上記内挿筒部（４）の外周面（４Ａ）には、１８０°反対側の上記列状凸群（１５）（１５）に係止する抜止め用小突起（９）（９）が軸心方向に同位相で形成され、かつ、上記長手方向凹部（２０）に嵌合する周方向位置決め用膨出部（６）を設けたことを特徴とする鋼管連結構造。
上記鋼管（１）の外周面（１Ａ）には、上記凸部（１１）に対応する位置に窪み部（１０）が凹設されている請求項１又は２記載の鋼管連結構造。
上記凸部（１１）が、斜め方向に傾斜した一文字状に形成され、挿入使用状態に於て、上記鋼管（１）に引張力がかかると、上記小突起（９）が傾斜状の上記凸部（１１）に案内されて上記ジョイント（３）に回転力が作用し、上記ジョイント（３）と上記鋼管（１）の遊びが無くなった状態で強固に抜止めするように構成されている請求項１，２又は３記載の鋼管連結構造。