JP2015147972A - Aluminum alloy sheet for can lid and manufacturing method therefor - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、飲料缶等の缶蓋用材料に適した缶蓋用アルミニウム合金板およびその製造方法に関する。 The present invention relates to an aluminum alloy plate for can lids suitable for can lid materials such as beverage cans and a method for producing the same.
従来、特に飲料用の包装容器として、有底円筒状の胴部と蓋部からなる2ピースタイプのアルミニウム缶が広く使用されている。 2. Description of the Related Art Conventionally, as a packaging container for beverages, a two-piece type aluminum can having a cylindrical body with a bottom and a lid has been widely used.
このようなアルミニウム缶を構成する缶蓋は、次に述べるような製造工程で製造される。図2および図3は、アルミニウム合金板による缶蓋の製造工程や構成を説明するための図であり、これらの図を参照しつつ説明する。アルミニウム缶蓋の製造工程では、先ず、素材となる缶蓋用アルミニウム合金板に、耐食性を確保するためのクロメート処理等の化成処理が施される。その後、前記化成処理が施された缶蓋用アルミニウム合金板の片面、或いは両面に塗装および焼付が行われる。次に、塗装、焼付された前記缶蓋用アルミニウム合金板1が所定の形状にブランキングされた後、シェル成形が行われる。シェル成形工程は、フォーム工程、リフォーム工程からなる。前記シェル成形された缶蓋用アルミニウム合金板1に、缶胴と巻締めするための巻締め部(カール部)2が成形されて(カーリング成形工程)、缶蓋とされる(図2参照)。この缶蓋の巻締め部2にラバーが注入されるコンパウンドライニングが行われる。その後、バブル成形およびボタン成形が施されるリベット成形工程、開口部の溝加工が施されるスコア加工、凹凸および文字等の加工が施されるビード・エンボス成形工程、およびタブ付けが施されるステイク成形工程を含めたコンバージョン成形が行われる。最後に、缶胴に内容物が充填された後、前記缶胴と前記成形加工が施された缶蓋の巻締めが行われ、洗浄および殺菌が行われる。 The can lid constituting such an aluminum can is manufactured by the following manufacturing process. FIG. 2 and FIG. 3 are diagrams for explaining a manufacturing process and a configuration of a can lid made of an aluminum alloy plate, and will be described with reference to these drawings. In the manufacturing process of the aluminum can lid, first, a chemical conversion treatment such as a chromate treatment for ensuring corrosion resistance is performed on the aluminum alloy plate for the can lid as a raw material. Then, coating and baking are performed on one side or both sides of the aluminum alloy plate for can lid that has been subjected to the chemical conversion treatment. Next, after the painted and baked aluminum alloy plate 1 for can lids is blanked into a predetermined shape, shell molding is performed. The shell molding process includes a foam process and a reform process. The shell-molded aluminum alloy plate 1 for can lids is formed with a can tightening portion (curl portion) 2 for curling the can body (curling forming step) to form a can lid (see FIG. 2). . Compound drying is performed in which rubber is injected into the winding portion 2 of the can lid. After that, a rivet molding process in which bubble molding and button molding are performed, a score process in which groove processing of the opening is performed, a bead / emboss molding process in which irregularities and characters are processed, and tab attachment are performed. Conversion molding including the stake molding process is performed. Finally, after the can body is filled with the contents, the can body and the can lid subjected to the molding process are wound and cleaned and sterilized.
このような缶蓋用に使用されるアルミニウム合金板には、缶蓋製造工程における割れ、亀裂等の成形不良が生じないことが要求される。また、缶蓋5へ成形され、缶胴と巻き締めされた後、殺菌工程の加熱によって内圧が上昇しても反転(バックリング)しないだけの耐圧強度や、内圧によってスコア7の加工部が破断(スコア割れ)しないことが要求される。更に、消費者の手に渡った後も、タブ8を起こし(或は引っ張り)開缶する際に、リベット部6からタブ8が外れることなく、正常かつ簡単に開けられるための開缶性が求められる(図3参照)。
The aluminum alloy plate used for such a can lid is required not to have molding defects such as cracks and cracks in the can lid manufacturing process. In addition, after being molded into the
従来より、このようなアルミニウム缶に関して低コスト化の要求が強く、そのため、缶蓋についても薄肉化が志向されている。薄肉化に対する課題として、缶蓋の重要な性能である耐圧強度が低下してしまう問題がある。そのため、缶蓋の薄肉化においては、種々の高耐圧形状(例えばフルフォーム・エンド)が開発されてきた。このような高耐圧形状蓋は、例えばカウンターシンク部(缶蓋溝部)3を小R形状とすることが多く、シェル成形が従来以上に厳しくなる。また、内圧によって蓋が反転した際、亀裂が発生し易くなる傾向にある。そのため、材料となるアルミニウム合金板に対しては、強度と成形性を両立させ、かつ割れ難い特性が要求されており、様々なアルミニウム合金板が開発されている。 Conventionally, there has been a strong demand for reducing the cost of such aluminum cans, and therefore thinning of can lids has been aimed at. As a problem for thinning, there is a problem that the pressure resistance, which is an important performance of the can lid, is lowered. For this reason, various types of high pressure resistance (for example, full-form end) have been developed for thinning the can lid. In such a high pressure-resistant shape lid, for example, the counter sink part (can lid groove part) 3 is often formed in a small R shape, and shell molding becomes more severe than before. Further, when the lid is inverted by the internal pressure, cracks tend to occur. For this reason, the aluminum alloy plate used as a material is required to have both strength and formability and be resistant to cracking, and various aluminum alloy plates have been developed.
例えば、特許文献1には、Mg、Mn、Siを所定量、およびTiを単独あるいはBとともに所定量含有し、さらにCu、Cr、Zn、Feのうち1種または2種以上を所定量含有するアルミニウム合金板であって、所定の結晶粒径、所定の金属間化合物分布とすることで、従来材以上の強度を有し、かつカウンターシンク部3を有する缶蓋を成形してもカウンターシンク部3に成形欠陥が生じないとするアルミニウム合金板が公開されている。 For example, Patent Document 1 contains a predetermined amount of Mg, Mn, and Si and a predetermined amount of Ti alone or together with B, and further contains a predetermined amount of one or more of Cu, Cr, Zn, and Fe. Even if an aluminum alloy plate having a predetermined crystal grain size and a predetermined intermetallic compound distribution has a strength higher than that of a conventional material and a can lid having a counter sink portion 3 is formed, the counter sink portion 3 discloses an aluminum alloy plate that does not cause molding defects.
また、特許文献2には、Mg、Mn、Si、Cu、Fe、Tiを所定量含有するアルミニウム合金板であって、所定の集合組織とすることで、強度異方性が小さく、内圧により缶蓋が変形した際均等に変形することで局部的な応力集中が生じず、亀裂が発生し難くなるとするアルミニウム合金板が公開されている。 Patent Document 2 discloses an aluminum alloy plate containing a predetermined amount of Mg, Mn, Si, Cu, Fe, and Ti, and has a predetermined texture so that the strength anisotropy is small, and the can is formed by internal pressure. An aluminum alloy plate has been disclosed that is not deformed evenly when the lid is deformed, so that local stress concentration does not occur and cracks are less likely to occur.
また、特許文献3には、Mg、Mn、Fe、Si、Tiを所定量含有するアルミニウム合金板であって、所定の金属間化合物分布とし、所定の最大局部伸び、所定の最大耐力異方差とすることで、リベット成形性および開缶性がともに良好であり、しかも内圧により缶蓋が変形した際、亀裂が発生し難くなるとするアルミニウム合金板が公開されている。 Patent Document 3 discloses an aluminum alloy plate containing a predetermined amount of Mg, Mn, Fe, Si, and Ti, having a predetermined intermetallic compound distribution, a predetermined maximum local elongation, and a predetermined maximum proof stress anisotropic difference. By doing so, an aluminum alloy plate is disclosed that is excellent in both rivet formability and can openability, and is less likely to crack when the can lid is deformed by internal pressure.
しかしながら、近年更に缶蓋の薄肉化要求が高まっており、缶蓋形状だけでなく、缶蓋の外径を縮小することで耐圧強度を確保し、更なる薄肉化を進める動きが活発になっている。アルミニウム合金板は、このような薄肉となると、特にリベット成形が厳しくなり、成形時に割れやクビレが発生し易くなる。そのため、アルミニウム合金板は、薄肉化に必要な強度や開缶性等の特性を確保した上で、リベット成形性を向上させる必要があるが、これらの成形性や特性を両立させるのは困難であった。 However, in recent years, there has been an increasing demand for thinner can lids, and not only the shape of the can lid, but also by reducing the outer diameter of the can lid, securing pressure resistance strength, and the movement to further reduce the thickness has become active. Yes. When such an aluminum alloy plate is thin, rivet molding is particularly severe, and cracks and cracks are likely to occur during molding. Therefore, it is necessary to improve the rivet formability while securing the properties necessary for thinning, such as strength and can openability, but it is difficult to balance these formability and properties. there were.
例えば、特許文献1に記載のアルミニウム合金板では、曲げ加工性に優れるが、連続鋳造法にて作製しているため、ある程度大きい寸法(例えば最大長5μm以上)の金属間化合物が過少であり、開缶の際にスコア加工部が破断し難く、スコア脱線等の開缶不良が発生し易い。 For example, the aluminum alloy plate described in Patent Document 1 is excellent in bending workability, but because it is produced by a continuous casting method, there are too few intermetallic compounds having a certain size (for example, a maximum length of 5 μm or more), When the can is opened, the score processing part is not easily broken, and poor opening such as score derailment is likely to occur.
また、特許文献2に記載のアルミニウム合金板の製造方法では、所定の集合組織を得るために最終冷間圧延前の初期結晶粒径を250μm以下としているが、最終冷間圧延では結晶粒が圧延方向に伸びるのみであるため、前記初期結晶粒径はこれ以上小さくなることはない。このような結晶粒径は成形性に影響を及ぼす重要な因子である。前記初期結晶粒径では上限が大き過ぎるため、薄肉化や高強度化された缶蓋でのリベット成形に対しては成形性が不十分である。 Moreover, in the manufacturing method of the aluminum alloy plate described in Patent Document 2, the initial crystal grain size before the final cold rolling is set to 250 μm or less in order to obtain a predetermined texture, but in the final cold rolling, the crystal grains are rolled. Since it only extends in the direction, the initial crystal grain size does not become any smaller. Such crystal grain size is an important factor affecting the formability. Since the upper limit is too large with the initial crystal grain size, the moldability is insufficient for rivet molding with a thinned or high-strength can lid.
また、特許文献3に記載のアルミニウム合金板の製造方法では、最終冷間圧延直前の平均結晶粒径を250μm以下としているが、特許文献2と同様に、前記平均結晶粒径では上限が大き過ぎるため、薄肉化や高強度化された缶蓋でのリベット成形に対しては成形性が不十分である。 Moreover, in the manufacturing method of the aluminum alloy plate described in Patent Document 3, the average crystal grain size immediately before the final cold rolling is set to 250 μm or less. However, as in Patent Document 2, the upper limit is too large in the average crystal grain size. Therefore, moldability is insufficient for rivet molding with a can lid having a reduced thickness or increased strength.
本発明は、前記問題点を鑑みてなされたものであり、薄肉化および高強度化されたアルミニウム合金板であって、優れた成形性を備え、且つ開缶性に優れた缶蓋用アルミニウム合金板およびその製造方法を提供することを目的とする。 The present invention has been made in view of the above problems, and is an aluminum alloy plate that is thinned and strengthened, has an excellent formability, and has an excellent can openability. It aims at providing a board and its manufacturing method.
前記課題を解決するため、本発明者らはリベット成形時の割れやクビレ、肌荒れといった成形欠陥の発生挙動を調査したところ、以下の知見を得た。すなわち、前期成形欠陥は、リベット成形工程のうち、特にボタン成形の際に、リベット成形部中心の周縁部の、アルミニウム合金板の圧延方向と直角を成す部位にて圧延方向に沿って発生すること、そして、アルミニウム合金板の圧延方向と直角を成す方向の結晶粒幅が大きいほどリベット成形時の前記成形欠陥が発生し易いこと、である。そこで、本発明者らは、リベット成形性を向上させるために、アルミニウム合金板の圧延方向と直角を成す方向の結晶粒幅を制御するという技術的思想に至った。 In order to solve the above problems, the present inventors have investigated the occurrence behavior of molding defects such as cracks, cracks, and rough surfaces during rivet molding, and obtained the following knowledge. That is, in the rivet forming process, particularly in the button forming, the pre-formation defect is generated along the rolling direction at a portion of the peripheral portion at the center of the rivet forming portion that is perpendicular to the rolling direction of the aluminum alloy sheet. And, the larger the grain width in the direction perpendicular to the rolling direction of the aluminum alloy plate, the more likely the above-mentioned forming defects occur during rivet forming. Therefore, the present inventors have reached the technical idea of controlling the crystal grain width in the direction perpendicular to the rolling direction of the aluminum alloy plate in order to improve the rivet formability.
すなわち、本発明に係る缶蓋用アルミニウム合金板は、Mg:3.8〜5.5質量%、Fe:0.1〜0.5質量%、Si:0.05〜0.3質量%を含有し、Mn:0.01〜0.6質量%およびCu:0.01〜0.3質量%以下のうち一種または二種を含有し、残部がAlおよび不可避不純物からなるアルミニウム合金板であって、板表面における圧延方向に対して直角方向の平均結晶粒幅が20μm以下、板表面の最大長5μm以上の金属間化合物が150〜600個/mm2、板表面の金属間化合物の最大長が20μm以下であることを特徴とする。 That is, the aluminum alloy plate for can lids according to the present invention includes Mg: 3.8 to 5.5% by mass, Fe: 0.1 to 0.5% by mass, Si: 0.05 to 0.3% by mass. It is an aluminum alloy plate containing one or two of Mn: 0.01 to 0.6% by mass and Cu: 0.01 to 0.3% by mass with the balance being Al and inevitable impurities. The average grain width in the direction perpendicular to the rolling direction on the plate surface is 20 μm or less, the intermetallic compound having a maximum length of 5 μm or more is 150 to 600 / mm 2 , and the maximum intermetallic compound length on the plate surface is Is 20 μm or less.
このように、Mgを所定範囲で含有し、さらにMn、Cuのうち一種または二種を所定範囲で含有することにより、缶蓋用アルミニウム合金板の強度を適度に向上させ、薄肉化された缶蓋でも耐圧強度を確保することができる。また、Fe、Siを所定範囲で含有し、さらにMnを所定の範囲で含有することにより、缶蓋用アルミニウム合金板中にAl−Fe(−Mn)系、Al−Fe(−Mn)−Si系、Mg−Si系金属間化合物を適度に分布させることができる。さらに、板表面における圧延方向に対して直角方向の平均結晶粒幅を所定範囲に制限することで、リベット成形性を向上させることができる。また、前記金属間化合物の分布状態を所定範囲に限定することで、缶蓋の良好な開缶性を保持し、リベット成形性を向上させることができる。 Thus, by containing Mg in a predetermined range and further containing one or two of Mn and Cu in a predetermined range, the strength of the aluminum alloy plate for can lids can be improved moderately, and the thinned can The pressure strength can be secured even with the lid. Moreover, by containing Fe and Si in a predetermined range and further containing Mn in a predetermined range, an Al—Fe (—Mn) -based, Al—Fe (—Mn) —Si is contained in the aluminum alloy plate for can lids. And Mg—Si intermetallic compounds can be appropriately distributed. Furthermore, rivet formability can be improved by limiting the average crystal grain width in the direction perpendicular to the rolling direction on the plate surface to a predetermined range. Further, by limiting the distribution state of the intermetallic compound to a predetermined range, it is possible to maintain good can openability of the can lid and improve rivet formability.
本発明に係る缶蓋用アルミニウム合金板は、さらに、板表面における圧延方向に対して直角方向の平均結晶粒幅を15μm以下とすることが好ましい。このように、さらに前記平均結晶粒幅を小さく制限することで、リベット成形性をいっそう向上させることができる。 The aluminum alloy plate for can lids according to the present invention preferably further has an average crystal grain width in the direction perpendicular to the rolling direction on the plate surface of 15 μm or less. Thus, the rivet formability can be further improved by further limiting the average crystal grain width.
また、本発明に係る缶蓋用アルミニウム合金板の製造方法は、Mg:3.8〜5.5質量%、Fe:0.1〜0.5質量%、Si:0.05〜0.3質量%を含有し、Mn:0.01〜0.6質量%およびCu:0.01〜0.3質量%以下のうち一種または二種を含有し、残部がAlおよび不可避不純物からなるアルミニウム合金の鋳塊を半連続鋳造法にて作製する第1工程と、前記第1工程で作製されたアルミニウム合金鋳塊に均質化熱処理を施す第2工程と、前記第2工程で均質化熱処理を施された鋳塊を熱間圧延する第3工程と、前記第3工程で熱間圧延されたアルミニウム合金圧延板を冷間圧延する第4工程と、前記第4工程で冷間圧延されたアルミニウム合金圧延板を焼鈍する第5工程と、前記第5工程で焼鈍されたアルミニウム合金圧延板を冷間圧延する第6工程とを含み、前記第4工程における冷間圧延の総圧延率を50〜80%、かつ最終パスの巻取り温度を100℃以下とし、前記第5工程における焼鈍が、100℃/min以上で加熱する工程、380〜550℃で10分間以内保持する工程、および100℃/min以上で冷却する工程を有することを特徴とする。 Moreover, the manufacturing method of the aluminum alloy plate for can lids which concerns on this invention is Mg: 3.8-5.5 mass%, Fe: 0.1-0.5 mass%, Si: 0.05-0.3. Aluminum alloy containing 1% by mass of Mn: 0.01 to 0.6% by mass and Cu: 0.01 to 0.3% by mass or less, with the balance being Al and inevitable impurities The first step of producing the ingot by semi-continuous casting, the second step of subjecting the aluminum alloy ingot produced in the first step to homogenization heat treatment, and the homogenization heat treatment in the second step. A third step of hot rolling the ingot formed, a fourth step of cold rolling the aluminum alloy rolled sheet hot rolled in the third step, and an aluminum alloy cold rolled in the fourth step A fifth step of annealing the rolled sheet, and the aluminum annealed in the fifth step A sixth step of cold rolling the rolled alloy sheet, the total rolling reduction ratio of the cold rolling in the fourth step is 50 to 80%, and the winding temperature of the final pass is 100 ° C. or less, and the fifth step Annealing is characterized by having a step of heating at 100 ° C./min or higher, a step of holding at 380 to 550 ° C. within 10 minutes, and a step of cooling at 100 ° C./min or higher.
さらに、前記第4工程における冷間圧延を複数パスで行い、総圧延率を50〜80%、かつ最終パスの一つ前のパスの巻取り温度を100〜180℃、最終パスの巻取り温度を100℃以下とすることが好ましい。 Further, the cold rolling in the fourth step is performed in a plurality of passes, the total rolling rate is 50 to 80%, the winding temperature of the pass immediately before the final pass is 100 to 180 ° C., and the winding temperature of the final pass Is preferably 100 ° C. or lower.
このように、前記第4工程にて、総圧延率、圧延パスごとの巻取り温度を所定範囲に制限することにより、前記第5工程の焼鈍にて再結晶粒が微細になり、前記第6工程の冷間圧延後の圧延方向に対して直角方向の平均結晶粒幅を小さく制御することが可能となる。 Thus, by restricting the total rolling rate and the winding temperature for each rolling pass to a predetermined range in the fourth step, the recrystallized grains become fine in the annealing in the fifth step, and the sixth step It becomes possible to control the average grain width in the direction perpendicular to the rolling direction after cold rolling in the process to be small.
本発明の缶蓋用アルミニウム合金板は、薄肉化および高強度化されたアルミニウム合金板であって、優れた成形性を備え、且つ開缶性に優れたものである。また、本発明の缶蓋用アルミニウム合金板の製造方法は、薄肉で高強度化され、優れた成形性を備え、且つ開缶性に優れたアルミニウム合金板を製造することができる。 The aluminum alloy plate for can lids of the present invention is an aluminum alloy plate that is thinned and strengthened, has excellent formability, and is excellent in can openability. Moreover, the manufacturing method of the aluminum alloy plate for can lids of this invention can manufacture the aluminum alloy plate which was thin and high-strength, was equipped with the outstanding moldability, and was excellent in can openability.
以下、本発明に係る缶蓋用アルミニウム合金板を実現するための実施形態について説明する。 Hereinafter, an embodiment for realizing an aluminum alloy plate for a can lid according to the present invention will be described.
〔合金成分について〕
本発明に係る缶蓋用アルミニウム合金板は、Mg:3.8〜5.5質量%、Fe:0.1〜0.5質量%、Si:0.05〜0.3質量%を含有し、Mn:0.01〜0.6質量%およびCu:0.01〜0.3質量%のうち一種または二種を含有し、残部がAlおよび不可避不純物からなるアルミニウム合金より構成される。
[About alloy components]
The aluminum alloy plate for can lids according to the present invention contains Mg: 3.8 to 5.5% by mass, Fe: 0.1 to 0.5% by mass, Si: 0.05 to 0.3% by mass. , Mn: 0.01 to 0.6 mass% and Cu: 0.01 to 0.3 mass%, one or two of them are contained, and the balance is made of an aluminum alloy made of Al and inevitable impurities.
以下、本発明に係る缶蓋用アルミニウム合金板に含まれる合金成分の前記範囲での限定理由について説明する。 Hereinafter, the reason for limitation in the said range of the alloy component contained in the aluminum alloy plate for can lids which concerns on this invention is demonstrated.
(Mg:3.8〜5.5質量%)
Mgは、アルミニウム合金板の強度を向上させる効果がある。Mgの含有量が3.8質量%未満の場合、アルミニウム合金板の強度が不十分であり、缶蓋に成形されたときの耐圧強度が不足する。一方、Mgの含有量が5.5質量%を超える場合、アルミニウム合金板の強度が過剰となり、缶蓋への成形性が低下する。したがって、Mgの含有量は3.8〜5.5質量%とする。
(Mg: 3.8 to 5.5% by mass)
Mg has the effect of improving the strength of the aluminum alloy plate. When the content of Mg is less than 3.8% by mass, the strength of the aluminum alloy plate is insufficient, and the pressure strength when formed into a can lid is insufficient. On the other hand, when the Mg content exceeds 5.5% by mass, the strength of the aluminum alloy plate becomes excessive, and the formability to the can lid is lowered. Therefore, the content of Mg is set to 3.8 to 5.5% by mass.
(Fe:0.1〜0.5質量%)
Feは、アルミニウム合金板中にAl−Fe(−Mn)系、Al−Fe(−Mn)−Si系金属間化合物を形成させ、缶蓋に成形されたときのスコア部の引裂き性を高め、開缶性を向上させる効果がある。Feの含有量が0.1質量%未満の場合、スコア部の引裂き性が低下し、開缶時にスコア脱線や開缶力の増大によるタブ折れといった開缶不良が生じ易くなる。一方、Feの含有量が0.5質量%を超える場合、アルミニウム合金板中の金属間化合物が大きく、また過剰に形成され、リベット成形性を低下させる。したがって、Feの含有量は0.1〜0.5質量%とする。
(Fe: 0.1-0.5% by mass)
Fe forms an Al-Fe (-Mn) -based, Al-Fe (-Mn) -Si-based intermetallic compound in the aluminum alloy plate, and enhances tearability of the score part when formed into a can lid, There is an effect to improve the openability. When the Fe content is less than 0.1% by mass, the tearability of the score portion is reduced, and opening failure such as score derailment or tab breakage due to increased opening force tends to occur at the time of opening the can. On the other hand, when the Fe content exceeds 0.5% by mass, the intermetallic compound in the aluminum alloy plate is large and excessively formed, which deteriorates the rivet formability. Therefore, the Fe content is 0.1 to 0.5 mass%.
(Si:0.05〜0.3質量%)
Siは、アルミニウム合金板中にMg−Si系、Al−Fe(−Mn)−Si系金属間化合物を形成させ、缶蓋に成形されたときのスコア部の引裂き性を高め、開缶性を向上させる効果がある。Siの含有量が0.05質量%未満の場合、Feと同様に開缶性が低下する。また、アルミニウム合金板の原材料に使用できるスクラップ量が減少し、またアルミニウム地金の必要純度が高くなるため、コストが増大する。一方、Siの含有量が0.3質量%を超える場合、アルミニウム合金板中の金属間化合物が大きく、また過剰に形成され、リベット成形性を低下させる。したがって、Siの含有量は0.05〜0.3質量%とする。
(Si: 0.05 to 0.3% by mass)
Si forms an Mg-Si-based, Al-Fe (-Mn) -Si-based intermetallic compound in an aluminum alloy plate, improves the tearability of the score part when formed into a can lid, and improves the can openability. There is an effect to improve. When the Si content is less than 0.05% by mass, the openability of the can deteriorates similarly to Fe. In addition, the amount of scrap that can be used as the raw material for the aluminum alloy plate is reduced, and the required purity of the aluminum ingot is increased, which increases the cost. On the other hand, when the Si content exceeds 0.3% by mass, the intermetallic compound in the aluminum alloy plate is large and excessively formed, which deteriorates the rivet formability. Therefore, the Si content is set to 0.05 to 0.3% by mass.
(Mn:0.01〜0.6質量%)
Mnは、アルミニウム合金板の強度を向上させる効果があるとともに、アルミニウム合金板中にAl−Fe−Mn系、Al−Fe−Mn−Si系金属間化合物を形成させ、缶蓋に成形されたときのスコア部の引裂き性を高め、開缶性を向上させる効果がある。Mnの含有量が0.01質量%未満のときは、前記効果を十分に得ることができない。一方、Mnの含有量が0.6質量%を超えるときは、アルミニウム合金板中の金属間化合物が大きく、また過剰に形成され、リベット成形性を低下させる。したがって、Mnを含有させる場合は、Mnの含有量は0.01〜0.6質量%とする。好ましくは0.03〜0.6質量%である。
(Mn: 0.01 to 0.6% by mass)
Mn has the effect of improving the strength of the aluminum alloy sheet, and when Al-Fe-Mn and Al-Fe-Mn-Si intermetallic compounds are formed in the aluminum alloy sheet and formed into a can lid This has the effect of increasing the tearability of the score part and improving the can openability. When the Mn content is less than 0.01% by mass, the above effect cannot be obtained sufficiently. On the other hand, when the content of Mn exceeds 0.6% by mass, the intermetallic compound in the aluminum alloy plate is large and excessively formed, thereby reducing the rivet formability. Therefore, when Mn is contained, the Mn content is set to 0.01 to 0.6% by mass. Preferably it is 0.03-0.6 mass%.
(Cu:0.01〜0.3質量%)
Cuは、アルミニウム合金板の強度を向上させる効果がある。Cuの含有量が0.01質量%未満のときは、前記効果を十分に得ることができない。一方、Cuの含有量が0.3質量%を超えるときは、アルミニウム合金板の強度が過剰となり、缶蓋への成形性が低下する。したがって、Cuを含有させる場合は、Cuの含有量は0.01〜0.3質量%とする。好ましくは0.03〜0.3質量%である。
(Cu: 0.01 to 0.3% by mass)
Cu has the effect of improving the strength of the aluminum alloy plate. When the content of Cu is less than 0.01% by mass, the above effect cannot be obtained sufficiently. On the other hand, when the content of Cu exceeds 0.3% by mass, the strength of the aluminum alloy plate becomes excessive, and the formability to the can lid decreases. Therefore, when it contains Cu, content of Cu shall be 0.01-0.3 mass%. Preferably it is 0.03-0.3 mass%.
上記のMnとCuは、いずれもアルミニウム合金板の強度を向上させる効果があるものであり、Mn:0.01〜0.6質量%およびCu:0.01〜0.3質量%のうち、一種または二種を含有させるものとする。 Both Mn and Cu have the effect of improving the strength of the aluminum alloy plate. Among Mn: 0.01 to 0.6% by mass and Cu: 0.01 to 0.3% by mass, One or two types shall be contained.
(その他成分)
その他の成分として、さらに、Cr:0.001〜0.3質量%、Zn:0.05〜1.0質量%から選択された一種または二種を、必要に応じて含有させてもよい。また、鋳塊微細化を目的に、Ti:0.005〜0.2質量%を単独で、またはB:0.0001〜0.05質量%と併せて含有させてもよい。
(Other ingredients)
As another component, you may contain further 1 type or 2 types selected from Cr: 0.001-0.3 mass% and Zn: 0.05-1.0 mass% as needed. Moreover, for the purpose of ingot refinement, Ti: 0.005 to 0.2% by mass may be contained alone or in combination with B: 0.0001 to 0.05% by mass.
(残部:Alおよび不可避的不純物)
本発明に係る缶蓋用アルミニウム合金板は、前記の他、残部がAlおよび不可避不純物からなるものである。不可避的不純物としては、例えば、Zr、V、Ga、In、Sn、Ni等が挙げられる。これらの元素はいずれも0.05質量%以下の含有量であれば、本発明の効果を妨げるものではなく、含有することが許容される。
(Balance: Al and inevitable impurities)
In addition to the above, the aluminum alloy plate for can lids according to the present invention consists of Al and inevitable impurities in the remainder. Examples of inevitable impurities include Zr, V, Ga, In, Sn, Ni, and the like. Any of these elements having a content of 0.05% by mass or less does not hinder the effects of the present invention and is allowed to be contained.
〔組織について〕
本発明に係る缶蓋用アルミニウム合金板は、その板表面における圧延方向に対して直角方向の平均結晶粒幅が20μm以下であり、好ましくは15μm以下である。また、板表面の最大長5μm以上の金属間化合物が150〜600個/mm2であり、金属間化合物の最大長は20μm以下である。
[About the organization]
The aluminum alloy plate for can lids according to the present invention has an average crystal grain width in the direction perpendicular to the rolling direction on the plate surface of 20 μm or less, preferably 15 μm or less. Further, the number of intermetallic compounds having a maximum length of 5 μm or more on the plate surface is 150 to 600 pieces / mm 2 , and the maximum length of the intermetallic compounds is 20 μm or less.
以下、本発明に係る缶蓋用アルミニウム合金板の結晶粒幅や金属間化合物分布に対する前記範囲での限定理由について説明する。 Hereinafter, the reason for limitation in the said range with respect to the crystal grain width and intermetallic compound distribution of the aluminum alloy plate for can lids concerning this invention is demonstrated.
(平均結晶粒幅が20μm以下)
前記したように、リベット成形工程のうち、特にボタン成形の際に、リベット成形部中心の周縁部の、アルミニウム合金板の圧延方向と直角を成す部位にて、圧延方向に沿って肌荒れやクビレ、割れといった成形欠陥が発生することがある。アルミニウム合金板の板表面における圧延方向に対して直角方向の平均結晶粒幅が20μmを超える場合、薄肉化された缶蓋へ成形する過程において、リベット成形の際に前記部位にて成形欠陥が発生し易くなる。したがって、板表面における圧延方向に対して直角方向の平均結晶粒幅は20μm以下、さらに好ましくは15μm以下とする。
(Average grain width is 20 μm or less)
As described above, in the rivet forming step, particularly at the time of button forming, at the peripheral portion of the center of the rivet forming portion, at a portion perpendicular to the rolling direction of the aluminum alloy plate, rough skin and constriction along the rolling direction, Molding defects such as cracks may occur. When the average crystal grain width in the direction perpendicular to the rolling direction on the surface of the aluminum alloy plate exceeds 20 μm, in the process of forming into a thinned can lid, a molding defect occurs at the above site during rivet forming. It becomes easy to do. Therefore, the average crystal grain width in the direction perpendicular to the rolling direction on the plate surface is 20 μm or less, more preferably 15 μm or less.
ここで、平均結晶粒幅は、以下に説明する方法で測定する。アルミニウム合金板の表面を研磨にて鏡面とした後、表面を電解エッチングし、光学顕微鏡によって結晶粒組織を写真撮影する。この顕微鏡写真において、圧延方向に対して直角となる方向に、写真上で0.3mm以上の長さの線分を引き、線分の長さを、線分によって切断された結晶粒の数で除することによって、結晶粒1個当たりの結晶粒幅を求める。複数の場所で同様の測定を繰り返し行い、その平均値を求めて、平均結晶粒幅とする。 Here, the average crystal grain width is measured by the method described below. After polishing the surface of the aluminum alloy plate to a mirror surface, the surface is electrolytically etched, and the crystal grain structure is photographed with an optical microscope. In this micrograph, a line segment having a length of 0.3 mm or more is drawn on the photograph in a direction perpendicular to the rolling direction, and the length of the line segment is the number of crystal grains cut by the line segment. To obtain the crystal grain width per crystal grain. The same measurement is repeated at a plurality of locations, and the average value is obtained as the average crystal grain width.
(金属間化合物が150〜600個/mm2)
金属間化合物は、アルミニウム合金板中に適度に分布させることにより、缶蓋に成形されたときのスコア部の引裂き性を高め、開缶性を向上させる効果がある。アルミニウム合金板の板表面において、最大長5μm以上の金属間化合物が150個/mm2未満の場合、スコア部の引裂き性が低下し、開缶性が悪化する。一方、板表面において、最大長5μm以上の金属間化合物が600個/mm2を超える場合、リベット成形の際に金属間化合物によって亀裂が発生、伝播し易くなり、成形性が低下する。したがって、板表面の最大長5μm以上の金属間化合物を150〜600個/mm2とする。さらに好ましくは、板表面の最大長5μm以上の金属間化合物を200〜450個/mm2とすることで、より優れたバランスでリベット成形性と開缶性を両立させることができる。
(150 to 600 intermetallic compounds / mm 2 )
The intermetallic compound is appropriately distributed in the aluminum alloy plate, thereby improving the tearability of the score portion when formed into a can lid and improving the can openability. On the surface of the aluminum alloy plate, when the number of intermetallic compounds having a maximum length of 5 μm or more is less than 150 / mm 2 , the tearability of the score portion is lowered and the openability is deteriorated. On the other hand, when the intermetallic compound having a maximum length of 5 μm or more exceeds 600 pieces / mm 2 on the plate surface, cracks are easily generated and propagated by the intermetallic compound during rivet forming, and formability is deteriorated. Therefore, the intermetallic compound having a maximum length of 5 μm or more on the plate surface is set to 150 to 600 pieces / mm 2 . More preferably, by setting the intermetallic compound having a maximum length of 5 μm or more on the plate surface to 200 to 450 / mm 2 , both rivet formability and can openability can be achieved with a better balance.
ここで、金属間化合物は、以下に説明する方法で測定する。アルミニウム合金板の表面を研磨して鏡面とする。この鏡面化された面において、走査型電子顕微鏡(SEM)を用いて、組成像(COMPO)を撮影する。この組成像の内、母相より白いコントラストで得られる粒子をAl−Fe(−Mn)系、Al−Fe(−Mn)−Si系金属間化合物と見なし、母相より黒いコントラストで得られる粒子をMg−Si系金属間化合物と見なす。画像処理によって最大長5μm以上の金属間化合物の個数をカウントして、1mm2当たりの金属間化合物の個数(個数密度)が算出される。 Here, the intermetallic compound is measured by the method described below. The surface of the aluminum alloy plate is polished to make a mirror surface. On this mirror-finished surface, a composition image (COMPO) is photographed using a scanning electron microscope (SEM). Among these composition images, particles obtained with white contrast from the parent phase are regarded as Al-Fe (-Mn) -based and Al-Fe (-Mn) -Si-based intermetallic compounds, and particles obtained with black contrast from the parent phase. Is regarded as an Mg-Si intermetallic compound. The number of intermetallic compounds having a maximum length of 5 μm or more is counted by image processing, and the number of intermetallic compounds per 1 mm 2 (number density) is calculated.
(金属間化合物の最大長が20μm以下)
アルミニウム合金板の板表面において、アルミニウム合金板中に最大長が20μmを超える金属間化合物が存在する場合においても、成形性が低下する。したがって、板表面の金属間化合物の最大長は20μm以下とする。さらに好ましくは、板表面の金属間化合物の最大長を17μm以下とすることで、より優れたバランスでリベット成形性と開缶性を両立させることができる。
(Maximum length of intermetallic compound is 20 μm or less)
Even when an intermetallic compound having a maximum length exceeding 20 μm exists in the aluminum alloy plate on the surface of the aluminum alloy plate, the formability is lowered. Therefore, the maximum length of the intermetallic compound on the plate surface is set to 20 μm or less. More preferably, by setting the maximum length of the intermetallic compound on the plate surface to 17 μm or less, it is possible to achieve both rivet formability and can openability with a better balance.
ここで、前記の観察した金属間化合物のうち、最も大きな最大長を有する金属間化合物の最大長でもって、当該アルミニウム合金板の板表面の金属間化合物の最大長とする。金属間化合物の最大長とは、金属間化合物の不定形の形状に対して、差し渡しの長さが最大となる方角で測定したときの長さをいう。 Here, among the observed intermetallic compounds, the maximum length of the intermetallic compound having the largest maximum length is the maximum length of the intermetallic compound on the plate surface of the aluminum alloy plate. The maximum length of the intermetallic compound refers to the length when measured in the direction in which the length of the extension is maximum with respect to the irregular shape of the intermetallic compound.
板表面における圧延方向に対して直角方向の平均結晶粒幅が20μm以下であり、板表面の最大長5μm以上の金属間化合物が150〜600個/mm2であり、板表面の金属間化合物の最大長は20μm以下である、というようなアルミニウム合金板の組織は、前記アルミニウム合金組成中にMg、Fe、Si、Mn、Cuを所定量含有し、後記するアルミニウム合金板の製造方法によって製造することによって制御することができる。 The average crystal grain width in the direction perpendicular to the rolling direction on the plate surface is 20 μm or less, the intermetallic compounds having a maximum length of 5 μm or more on the plate surface are 150 to 600 pieces / mm 2 , and the intermetallic compounds on the plate surface The structure of the aluminum alloy plate having a maximum length of 20 μm or less contains a predetermined amount of Mg, Fe, Si, Mn, and Cu in the aluminum alloy composition, and is produced by a method for producing an aluminum alloy plate described later. Can be controlled.
〔製造方法について〕
本発明に係る缶蓋用アルミニウム合金板の製造方法は、前記組成を有する鋳塊を半連続鋳造法にて作製する第1工程と、前記第1工程で作製されたアルミニウム合金鋳塊に均質化熱処理を施す第2工程と、前記第2工程で均質化熱処理を施された鋳塊を熱間圧延する第3工程と、前記第3工程で熱間圧延されたアルミニウム合金圧延板を、総圧延率50〜80%、かつ最終パスの巻取り温度を100℃以下として冷間圧延する第4工程と、前記第4工程で冷間圧延されたアルミニウム合金圧延板を、100℃/min以上で加熱する工程、380〜550℃で10分間以内保持する工程、および100℃/min以上で冷却する工程にて焼鈍する第5工程と、前記第5工程で焼鈍されたアルミニウム合金圧延板を冷間圧延する第6工程とを含む製造方法である。
[About manufacturing method]
The method for producing an aluminum alloy plate for a can lid according to the present invention comprises a first step of producing an ingot having the above composition by a semi-continuous casting method, and an aluminum alloy ingot produced in the first step. A second step for heat treatment, a third step for hot rolling the ingot subjected to the homogenization heat treatment in the second step, and a total rolling of the aluminum alloy rolled sheet hot rolled in the third step. A fourth step of cold rolling at a rate of 50 to 80% and a final pass winding temperature of 100 ° C. or lower, and the aluminum alloy rolled sheet cold-rolled in the fourth step heated at 100 ° C./min or higher Cold rolling the aluminum alloy rolled sheet annealed in the fifth step, the fifth step of annealing in the step of holding at 380 to 550 ° C. within 10 minutes, and the step of cooling at 100 ° C./min or more. Including the sixth step It is a manufacturing method.
さらに好ましい製造方法は、前記第4工程において、冷間圧延を複数パスで行い、総圧延率を50〜80%、かつ最終の一つ前のパスの巻取り温度を100〜180℃、最終パスの巻取り温度を100℃以下とする製造方法である。 In the fourth step, in the fourth step, cold rolling is performed in a plurality of passes, the total rolling rate is 50 to 80%, the winding temperature of the last previous pass is 100 to 180 ° C., and the final pass Is a manufacturing method in which the coiling temperature is 100 ° C. or lower.
以下、本発明に係るアルミニウム合金板の製造方法について、各工程および製造条件範囲の限定理由を説明する。図1は、本発明の実施形態の缶蓋用アルミニウム合金板の製造方法の製造工程Sを示すフローチャートである。 Hereinafter, the reasons for limiting each step and the range of manufacturing conditions for the method for manufacturing an aluminum alloy plate according to the present invention will be described. FIG. 1 is a flowchart showing a manufacturing step S of a method for manufacturing an aluminum alloy plate for can lids according to an embodiment of the present invention.
(第1工程:鋳造工程S1)
第1工程:鋳造工程S1は、前記組成を有するアルミニウム合金を溶解した溶湯から、DC鋳造法等の半連続鋳造法によってアルミニウム合金を鋳造する工程である。本発明では、アルミニウム合金の鋳塊は半連続鋳造法によって鋳造することができる。
(First step: casting step S1)
1st process: Casting process S1 is a process of casting an aluminum alloy from the molten aluminum alloy which has the said composition by semi-continuous casting methods, such as DC casting method. In the present invention, an aluminum alloy ingot can be cast by a semi-continuous casting method.
(第2工程:均質化熱処理工程S2、第3工程:熱間圧延工程S3)
鋳造された鋳塊は、鋳塊表層の不均一な組織となる領域を面削にて除去した後、第2工程:均質化熱処理工程S2で、均質化熱処理が施される。均質化熱処理の条件は特に限定されないが、好ましくは400〜550℃の温度範囲で1〜10時間保持すると良い。均質化熱処理後、冷却することなく続けて、第3工程:熱間圧延工程S3において、熱間圧延が行われ、熱間圧延板が作製される。
(2nd process: Homogenization heat treatment process S2, 3rd process: Hot rolling process S3)
The cast ingot is subjected to homogenization heat treatment in the second step: homogenization heat treatment step S2 after removing a region that becomes a non-uniform structure on the surface of the ingot by chamfering. The conditions for the homogenization heat treatment are not particularly limited, but the homogenization heat treatment is preferably held in a temperature range of 400 to 550 ° C. for 1 to 10 hours. In the third step: hot rolling step S3, hot rolling is performed after the homogenization heat treatment without cooling, and a hot rolled sheet is produced.
(第4工程:冷間圧延工程S4)
第4工程:冷間圧延工程S4は、前記熱間圧延板を冷間圧延(粗延べ)する工程であり、総圧延率50〜80%、かつ最終パスの巻取り温度を100℃以下とする。総圧延率が50%未満の場合、圧延による蓄積歪みが不足し、次工程の焼鈍にて小さな再結晶粒が得られず、缶蓋用アルミニウム合金板の前記平均結晶粒幅が所定の範囲に入らない。一方、総圧延率が80%を超える場合、圧延パス数が多くなり生産性が低下する。また、最終パスの巻取り温度が100℃を超える場合、冷間圧延終了後の自己焼鈍によって圧延による蓄積歪みが低減され、次工程の焼鈍にて小さな再結晶粒が得られず、缶蓋用アルミニウム合金板の前記平均結晶粒幅が所定の範囲に入らない。したがって、前記熱間圧延板を冷間圧延する工程S4は、総圧延率50〜80%、かつ最終パスの巻取り温度を100℃以下とする。
(4th process: Cold rolling process S4)
Fourth step: Cold rolling step S4 is a step of cold rolling (rough rolling) the hot rolled plate, and the total rolling rate is 50 to 80%, and the winding temperature of the final pass is 100 ° C. or lower. . When the total rolling rate is less than 50%, accumulation strain due to rolling is insufficient, and small recrystallized grains cannot be obtained by annealing in the next process, and the average grain width of the aluminum alloy plate for can lids is within a predetermined range. Do not fit. On the other hand, when the total rolling rate exceeds 80%, the number of rolling passes increases and productivity decreases. In addition, when the winding temperature of the final pass exceeds 100 ° C., the accumulated distortion due to rolling is reduced by self-annealing after the end of cold rolling, and small recrystallized grains cannot be obtained by annealing in the next process, and for can lids. The average crystal grain width of the aluminum alloy plate does not fall within a predetermined range. Therefore, in step S4 of cold rolling the hot-rolled sheet, the total rolling rate is 50 to 80%, and the winding temperature of the final pass is 100 ° C. or lower.
即ち、本発明の製造方法においては、焼鈍工程S5に入る前の冷間圧延工程S4において、総圧延率を比較的高くし、比較的低い温度で最終パスの巻取りを行うことによって、アルミニウム合金中に歪みを蓄積させ、その後焼鈍工程を行うことによって、平均結晶粒幅を微細化させることが可能となる。 That is, in the manufacturing method of the present invention, in the cold rolling step S4 before entering the annealing step S5, the total rolling rate is made relatively high and the final pass is wound at a relatively low temperature, thereby making the aluminum alloy It is possible to reduce the average grain width by accumulating strain therein and then performing an annealing process.
さらに、前記冷間圧延を複数パスで行い、総圧延率を50〜80%、かつ最終パスの一つ前のパスの巻取り温度を100〜180℃、最終パスの巻取り温度を100℃以下とすることが好ましい。最終パスの一つ前のパスの巻取り温度を100〜180℃とすることで、自己焼鈍による適度な回復によって加工硬化性が向上し、最終パス終了後の蓄積歪みをさらに高めることができる。これにより、次工程の焼鈍にて再結晶粒を小さくすることができ、缶蓋用アルミニウム合金板の前記平均結晶粒幅をさらに小さく制御することができる。この最終パスの一つ前のパスの巻取り温度が100℃未満の場合、前述の自己焼鈍による回復が不足し、効果が得られない。一方、180℃を超える場合、前述の自己焼鈍によって過度に回復してしまい、加工硬化性の向上効果は得られるものの、最終パス終了後の蓄積歪み量は向上しない。したがって、さらに好ましくは、冷間圧延を複数パスで行い、総圧延率を50〜80%、かつ最終パスの一つ前のパスの巻取り温度を100〜180℃、最終パスの巻取り温度を100℃以下とする。 Further, the cold rolling is performed in a plurality of passes, the total rolling rate is 50 to 80%, the winding temperature of the pass immediately before the final pass is 100 to 180 ° C., and the winding temperature of the final pass is 100 ° C. or less. It is preferable that By setting the winding temperature of the pass immediately before the final pass to 100 to 180 ° C., work hardenability is improved by appropriate recovery by self-annealing, and accumulated strain after the final pass can be further increased. Thereby, a recrystallized grain can be made small by annealing of the following process, and the said average grain width of the aluminum alloy plate for can lids can be controlled still smaller. When the winding temperature of the pass immediately before the final pass is less than 100 ° C., the recovery due to the self-annealing described above is insufficient and the effect cannot be obtained. On the other hand, when it exceeds 180 ° C., it is excessively recovered by the above-mentioned self-annealing, and although the effect of improving work hardening is obtained, the amount of accumulated strain after the final pass is not improved. Therefore, more preferably, cold rolling is performed in a plurality of passes, the total rolling rate is 50 to 80%, the winding temperature of the pass immediately before the final pass is 100 to 180 ° C., and the winding temperature of the final pass is It shall be 100 degrees C or less.
(第5工程:焼鈍工程S5)
第5工程:焼鈍工程S5は、前記冷間圧延板を焼鈍(中間焼鈍)する工程であり、前記冷延板を再結晶させるとともに、特にCuを含有する場合、Cuを固溶させ、塗装・焼付け後の缶蓋用アルミニウム合金板の強度を高めることができる。加熱速度が100℃/min未満の場合、保持温度が550℃を超える場合、保持時間が10分間を超える場合、そして冷却速度が100℃/min未満の場合、それぞれ焼鈍工程S5終了後の再結晶粒が大きくなり、缶蓋用アルミニウム合金板の前記平均結晶粒幅が所定の範囲に入らない。また、保持温度が380℃未満の場合、焼鈍工程S5終了後のアルミニウム合金板に加工組織が残留し、缶蓋用アルミニウム合金板の成形性を悪化させる。したがって、前記冷間圧延板を焼鈍する工程S5は、100℃/min以上で加熱する工程、380〜550℃で10分間以内保持する工程、および100℃/min以上で冷却する工程を有する工程とする。このように、焼鈍工程S5において特に、急昇温、急冷却させることによって、平均結晶粒幅を微細化させることを可能としている。
(5th process: Annealing process S5)
Fifth step: Annealing step S5 is a step of annealing (intermediate annealing) the cold-rolled plate, recrystallizing the cold-rolled plate, and in particular, when Cu is contained, solid-solving Cu, The strength of the aluminum alloy plate for can lids after baking can be increased. When the heating rate is less than 100 ° C./min, when the holding temperature exceeds 550 ° C., when the holding time exceeds 10 minutes, and when the cooling rate is less than 100 ° C./min, recrystallization after the completion of the annealing step S5, respectively The grains become large, and the average grain width of the aluminum alloy plate for can lids does not fall within a predetermined range. Moreover, when holding temperature is less than 380 degreeC, a process structure | tissue will remain in the aluminum alloy plate after completion | finish of annealing process S5, and the moldability of the aluminum alloy plate for can lids will be deteriorated. Therefore, the step S5 of annealing the cold-rolled sheet includes a step of heating at 100 ° C./min or higher, a step of holding at 380 to 550 ° C. within 10 minutes, and a step of cooling at 100 ° C./min or higher. To do. Thus, particularly in the annealing step S5, it is possible to make the average crystal grain width finer by rapid heating and rapid cooling.
(第6工程:冷間圧延工程S6)
第6工程:冷間圧延工程S6は、前記焼鈍した冷間圧延板を再度冷間圧延する工程である。ここで、総圧延率が60%未満の場合、圧延による加工硬化が小さく缶蓋用アルミニウム合金板の強度が低下し、缶蓋へ成形されたときの耐圧強度が不足する懸念がある。一方、総圧延率が85%を超える場合、缶蓋用アルミニウム合金板の強度が高くなり過ぎ、成形性が低下する懸念がある。したがって、総圧延率は60〜85%とすることが好ましい。
(Sixth step: cold rolling step S6)
Sixth step: Cold rolling step S6 is a step of cold rolling the annealed cold rolled sheet again. Here, when the total rolling rate is less than 60%, there is a concern that the work hardening by rolling is small and the strength of the aluminum alloy plate for can lids is reduced, and the pressure resistance when formed into a can lid is insufficient. On the other hand, when the total rolling rate exceeds 85%, the strength of the aluminum alloy plate for can lids becomes too high, and there is a concern that the formability is lowered. Therefore, the total rolling rate is preferably 60 to 85%.
〔缶蓋の製造〕
以上のような缶蓋用アルミニウム合金板は、クロメート系やジルコン系などの表面処理が施され、エポキシ系樹脂や塩ビゾル系、ポリエルテル系などの有機塗料が塗布され、PMT(メタル到達温度)が230〜280℃程度で焼付け処理された後、缶蓋へと成形される。
[Manufacture of can lids]
The aluminum alloy plate for can lids as described above is subjected to surface treatment such as chromate or zircon, and is applied with an organic paint such as epoxy resin, vinyl chloride sol or polyertel, and has a PMT (metal reached temperature). After being baked at about 230 to 280 ° C., it is formed into a can lid.
以上説明してきたように、本発明に係る缶蓋用アルミニウム合金板によれば、リベット成形の際の成形欠陥を発生させることなく、十分な耐圧強度と開缶性を備え、薄肉化された缶蓋を製造することが可能となる。そして、本発明に係る缶蓋用アルミニウム合金板の製造方法によれば、前記の効果を有する缶蓋用アルミニウム合金板を生産性よく製造することができる。 As described above, according to the aluminum alloy plate for a can lid according to the present invention, a thinned can having sufficient pressure strength and openability without causing molding defects during rivet molding. A lid can be manufactured. And according to the manufacturing method of the aluminum alloy plate for can lids which concerns on this invention, the aluminum alloy plate for can lids which has the said effect can be manufactured with sufficient productivity.
以上、本発明を実施するための形態について述べてきたが、以下に、本発明の効果を確認した実施例を、本発明の要件を満たさない比較例と対比して具体的に説明する。なお、本発明はこの実施例に限定されるものではない。 As mentioned above, although the form for implementing this invention has been described, the Example which confirmed the effect of this invention is demonstrated concretely compared with the comparative example which does not satisfy | fill the requirements of this invention below. In addition, this invention is not limited to this Example.
(試験材1〜33)
表1に示すMg、Fe、Si、Mn、Cuの含有量が本発明の組成の範囲内となるアルミニウム合金を半連続鋳造法(DC)にて鋳造し、鋳塊表層を面削してスラブを作製した。このスラブに500℃×5時間の均質化熱処理を施した後、熱間圧延を行って熱間圧延板とし、この熱間圧延板に対し、表1に示す本発明の製造条件にて冷間圧延(粗延べ)、焼鈍、冷間圧延を順次行い、板厚0.215mmの缶蓋用アルミニウム合金板を作製した(試験材1〜16)。さらに、表3に示す所定の成分の含有量が本発明の組成の範囲外となるアルミニウム合金から構成されたアルミニウム合金板(試験材17〜25)と、冷間圧延(粗延べ)以降の製造条件が本発明の製造条件の範囲外となる条件で作製されたアルミニウム合金板(試験材26〜32)と、連続鋳造法(CC)にて鋳造し、530℃×6時間の均質化熱処理を施した後、熱間圧延を行って冷間圧延(粗延べ)以降の製造条件が本発明の製造条件の範囲内となる条件にて作製したアルミニウム合金板(試験材33)を作製し、後記項目について比較評価した。
(Test materials 1 to 33)
An aluminum alloy in which the contents of Mg, Fe, Si, Mn, and Cu shown in Table 1 are within the range of the composition of the present invention is cast by a semi-continuous casting method (DC), and the ingot surface layer is face-faced to form a slab. Was made. The slab is subjected to a homogenization heat treatment at 500 ° C. for 5 hours, and then hot-rolled to form a hot-rolled plate. The hot-rolled plate is cold-formed under the production conditions of the present invention shown in Table 1. Rolling (rough rolling), annealing, and cold rolling were sequentially performed to produce an aluminum alloy plate for a can lid having a thickness of 0.215 mm (test materials 1 to 16). Furthermore, aluminum alloy sheets (test materials 17 to 25) made of an aluminum alloy whose predetermined component content shown in Table 3 is outside the range of the composition of the present invention, and manufacturing after cold rolling (rough rolling) Aluminum alloy sheets (test materials 26 to 32) produced under conditions that are outside the range of the production conditions of the present invention and cast by the continuous casting method (CC), and subjected to homogenization heat treatment at 530 ° C. for 6 hours Then, hot rolling is performed to produce an aluminum alloy plate (test material 33) produced under conditions where the production conditions after cold rolling (rough rolling) are within the range of the production conditions of the present invention. The items were compared and evaluated.
〔評価項目〕
(平均結晶粒幅)
表1、表3の各条件で作製したアルミニウム合金板の表面を研磨にて鏡面とした後、表面を電解エッチングし、光学顕微鏡により倍率100倍で結晶粒組織を観察、写真撮影した。この写真を用いて、直線交切法によって平均結晶粒幅を測定した。即ち、圧延方向に対して直角となる方向に、写真上で0.3mm以上となる長さの線分を引き、線分の長さを、線分により切断された結晶粒の数で除することにより、結晶粒1個当たりの結晶粒幅を求めた。場所を変えて同様の測定を繰返し行い(5箇所)、その平均値を平均結晶粒幅とした。平均結晶粒幅の適性範囲は20μm以下であり、さらに好ましくは15μm以下とする。
〔Evaluation item〕
(Average grain width)
The surface of the aluminum alloy plate produced under the conditions shown in Tables 1 and 3 was polished to a mirror surface, and then the surface was subjected to electrolytic etching, and the crystal grain structure was observed and photographed with an optical microscope at a magnification of 100 times. Using this photograph, the average crystal grain width was measured by the linear crossing method. That is, a line segment having a length of 0.3 mm or more is drawn on the photograph in a direction perpendicular to the rolling direction, and the length of the line segment is divided by the number of crystal grains cut by the line segment. Thus, the crystal grain width per crystal grain was determined. The same measurement was repeated at different locations (5 locations), and the average value was defined as the average crystal grain width. The suitable range of the average grain width is 20 μm or less, more preferably 15 μm or less.
(金属間化合物)
表1、表3の各条件で作製したアルミニウム合金板の表面を、バフ研磨によりちょうど圧延目が消えるまで研磨して鏡面とし、この鏡面化された面において、走査型電子顕微鏡(SEM)にて、加速電圧15kVで倍率500倍の組成像(COMPO)を20視野(合計面積0.75mm2以上)撮影した。この組成像の内、母相より白いコントラストで得られる粒子をAl−Fe(−Mn)系、Al−Fe(−Mn)−Si系金属間化合物と見なし、黒いコントラストで得られる粒子をMg−Si系金属間化合物と見なして、画像処理により最大長5μm以上の金属間化合物の個数をカウントし、1mm2当たりの個数(個数密度)を算出した。最大長5μm以上の金属間化合物の適正個数密度は150〜600個/mm2とする。また、観察した視野全てにおける最も大きな最大長を有する金属間化合物の最大長を測定した。最も大きな最大長を有する金属間化合物の最大長の適正範囲は20μm以下とする。金属間化合物の最大長とは、金属間化合物の不定形の形状に対して、差し渡しの長さが最大となる方角で測定したときの長さをいう。
(Intermetallic compound)
The surface of the aluminum alloy plate produced under the conditions of Tables 1 and 3 is polished to a mirror surface by buffing until the rolling marks disappear, and this mirror-finished surface is scanned with a scanning electron microscope (SEM). 20 composition images (COMPO) with a magnification of 500 times at an acceleration voltage of 15 kV were photographed (total area 0.75 mm 2 or more). Of these composition images, particles obtained with white contrast from the parent phase are regarded as Al-Fe (-Mn) -based and Al-Fe (-Mn) -Si-based intermetallic compounds, and particles obtained with black contrast are regarded as Mg- Considering it as a Si-based intermetallic compound, the number of intermetallic compounds having a maximum length of 5 μm or more was counted by image processing, and the number per 1 mm 2 (number density) was calculated. The appropriate number density of intermetallic compounds having a maximum length of 5 μm or more is 150 to 600 pieces / mm 2 . Further, the maximum length of the intermetallic compound having the largest maximum length in all the observed visual fields was measured. The appropriate range of the maximum length of the intermetallic compound having the largest maximum length is 20 μm or less. The maximum length of the intermetallic compound refers to the length when measured in the direction in which the length of the extension is maximum with respect to the irregular shape of the intermetallic compound.
(0.2%耐力)
表1、表3の各条件で作製したアルミニウム合金板について、塗装・焼付け工程を模擬したオイルバスによる250℃×20秒の熱処理を施した。その後、JIS Z2241に準じ、引張方向が圧延方向と平行になるようにJIS5号引張試験片を作製して、引張試験を行い、0.2%耐力を求めた。0.2%耐力の適性範囲は300〜360MPaとし、この範囲であれば、薄肉化された缶蓋であっても成形性を低下させることなく耐圧強度を満足する。
(0.2% yield strength)
The aluminum alloy plates produced under the conditions shown in Tables 1 and 3 were heat-treated at 250 ° C. for 20 seconds using an oil bath simulating a painting / baking process. Thereafter, in accordance with JIS Z2241, a JIS No. 5 tensile test piece was prepared so that the tensile direction was parallel to the rolling direction, a tensile test was performed, and a 0.2% yield strength was obtained. The suitable range of 0.2% proof stress is 300 to 360 MPa, and if it is within this range, even a thin can lid satisfies the pressure strength without degrading the formability.
(リベット成形性)
リベット成形工程は、缶蓋中央部を張り出させるバブル工程と、前記張り出し部を1〜3工程で縮径しつつ急峻な突起とするボタン工程と、そして最後にタブを組付けた後に前記突起を押し潰してタブをかしめるステイク工程とで構成される。タブが開缶時に外れないように、またタブが蓋面上で回転しないように、タブを正常に固定するためには、ステイク後のリベット径の大きさを確保する必要があり、そのため、ボタン工程終了後の突起高さを十分に高く成形することができるアルミニウム合金板が求められる。ここでは、バブル工程、ボタン工程を模擬した試験によって、リベット成形性を評価した。
(Rivet formability)
The rivet forming process includes a bubble process for projecting the central part of the can lid, a button process for reducing the diameter of the projecting part in steps 1 to 3 and a sharp projection, and finally the projection after the tab is assembled. And a stake process in which the tabs are crushed and squeezed. In order to properly fix the tab so that it does not come off when the can is opened and so that the tab does not rotate on the lid surface, it is necessary to ensure the size of the rivet diameter after stake. There is a demand for an aluminum alloy plate that can be formed with a sufficiently high protrusion height after the process. Here, rivet formability was evaluated by a test simulating a bubble process and a button process.
表1、表3の各条件で作製したアルミニウム合金板に対して、塗装・焼付け工程を模擬したオイルバスによる250℃×20秒の熱処理を施した後、以下に記載のバブル工程、第1ボタン工程、第2ボタン工程に相当する成形性の評価を行った。 After subjecting the aluminum alloy plates produced under the conditions in Tables 1 and 3 to heat treatment at 250 ° C. for 20 seconds using an oil bath simulating the painting / baking process, the bubble process and the first button described below The moldability corresponding to the process and the second button process was evaluated.
図4(a)、(b)、(c)は、リベット成形性を評価する方法を説明するための評価用治具の断面模式図である。これらの評価用治具を組み込んだ金型をプレス機にセットする。 4A, 4B, and 4C are schematic cross-sectional views of an evaluation jig for explaining a method for evaluating rivet formability. A mold incorporating these evaluation jigs is set in a press machine.
中央部分に所定の寸法の円柱状の空洞を有する上下のダイスを用いて、評価対象のアルミニウム合金板の周囲を挟んで固定する。空洞部の下側から肩部が所定のRで丸く成形された所定の寸法の円柱状のポンチを押し上げていく。ポンチを下側から上方へ所定の距離だけ押し出して、アルミニウム合金板の張出成形を行う。成形された部分において、割れやクビレが発生していないかを目視にて判定し、割れやクビレが発生しない最大の押し上げ距離を限界成形高さ(mm)とする。 Using the upper and lower dies having a cylindrical cavity of a predetermined size in the center portion, the periphery of the aluminum alloy plate to be evaluated is sandwiched and fixed. From the lower side of the cavity, a cylindrical punch having a predetermined size and having a shoulder rounded with a predetermined R is pushed up. The punch is pushed out from the lower side by a predetermined distance, and the aluminum alloy plate is stretched. In the molded portion, it is visually determined whether cracks or creases have occurred, and the maximum push-up distance at which no cracks or creases occur is defined as the limit molding height (mm).
最初に、最もポンチの外径が大きい図4(a)のバブル工程の治具を用いて、最大の押し上げ距離である限界成形高さ(mm)を求める。その後、この限界成形高さの90%の高さに成形したものを作製する。この限界成形高さの90%の高さに成形されたアルミニウム合金板を用いて、次工程の図4(b)の第1ボタン工程の治具を用いて、同様に、成形を行い、限界成形高さを求める。 First, the limit forming height (mm) which is the maximum push-up distance is obtained using the jig in the bubble process shown in FIG. 4A having the largest outer diameter of the punch. Then, what was shape | molded to 90% of this limit shaping | molding height is produced. Using the aluminum alloy plate formed to a height of 90% of the limit forming height, the forming is similarly performed using the jig of the first button step in FIG. Find the molding height.
その後、図4(b)の第1ボタン工程の治具を用いて、この限界成形高さの90%の高さに成形したアルミニウム合金板を作製する。この限界成形高さの90%の高さに成形されたアルミニウム合金板を用いて、次工程の図4(c)の第2ボタン工程の治具を用いて、同様に、成形を行い、限界成形高さを求める。
この最後に得られた図4(c)の第2ボタン工程における限界成形高さ(mm)を表2、表4にリベット成形性として示した。第2ボタン工程の限界成形高さの適正範囲は1.40mm以上とする。
Thereafter, an aluminum alloy plate formed to a height of 90% of the limit forming height is produced using the jig of the first button step in FIG. Using the aluminum alloy plate formed to a height of 90% of the limit forming height, similarly, using the jig of the second button step in FIG. Find the molding height.
Table 2 and Table 4 show the limit forming height (mm) in the second button step of FIG. The appropriate range of the limit molding height of the second button process is 1.40 mm or more.
(開缶性)
図5は、開缶性の評価時に使用する缶蓋のスコア7の断面図である。
図6(a)は、開缶時の荷重を測定する開缶荷重測定機(Pop−Tearテスター)の概要図である。図6(a)は開缶荷重測定機9の斜視図である。図6(b)は開缶荷重測定機9の測定時の缶蓋5付近の断面模式図である。図6(c)は開缶荷重測定機9に缶蓋5を設置するときの缶蓋5の向きを示す正面模式図である。缶蓋5をスコア7に対してタブ8が上方となるように、開缶荷重測定機9に缶蓋5を設置する(図6(c))。缶蓋5のタブ8に掛止具10を引っ掛けて、掛止部11とする(図6(b))。掛止具10を水平方向へ引っ張って3Nの引張荷重を負荷し、その状態で掛止具10を静止させた後、缶蓋5をX方向に回転させて、Pop、Tearが発生したときの荷重をそれぞれ測定する。
(Can openability)
FIG. 5 is a cross-sectional view of the
FIG. 6A is a schematic diagram of a can opening load measuring device (Pop-Tear tester) for measuring a load at the time of opening a can. FIG. 6A is a perspective view of the can opening
評価用の缶蓋として、図3の形状を有する缶蓋5を、スコア7の断面が図5の断面図となるように成形した。開缶荷重測定機9にて開缶荷重(Pop値、Tear値)を測定した。評価基準は、簡単に開けられること、また意図しない開缶を発生させないことを考慮して、Pop値、Tear値の何れも15.0〜20.0Nであることを合格「○」とする。Pop値、Tear値の何れかが、15.0N未満、あるいは20.0Nを超える場合は不合格「×」とする。また、開缶途中に破断線がスコアから脱線した場合も開缶不良となるため、スコア脱線有りの場合を不合格、無しの場合を合格とする。なお、タブを取り付けるリベット部については、実施例の第2ボタン工程の成形高さは1.40mmとし、比較例の第2ボタン工程の成形高さは、第2ボタン工程の限界成形高さが1.40mm以上の場合は1.40mm、1.40mm未満の場合はそれぞれの限界成形高さとした。
As a can lid for evaluation, a
実施例、比較例に用いたアルミニウム合金の組成、アルミニウム板の製造条件、評価結果を表1〜4に示した。本発明のアルミニウム合金組成から外れている組成、本発明の製造条件から外れている条件および本発明の効果を発現していない評価結果は、下線を引いて示した。尚、表1と表3において、アルミニウム合金を構成するMnまたはCuの含有量が、0.01質量%未満の場合には「−」と表示した。 Tables 1 to 4 show the compositions of the aluminum alloys used in the examples and comparative examples, the production conditions of the aluminum plate, and the evaluation results. The composition deviating from the aluminum alloy composition of the present invention, the condition deviating from the production conditions of the present invention, and the evaluation results not expressing the effects of the present invention are underlined. In Tables 1 and 3, when the content of Mn or Cu constituting the aluminum alloy is less than 0.01% by mass, “−” is displayed.
表1、表2から分かるように、本発明の組成のアルミニウム合金を用いて、本発明の製造方法の条件で製造したアルミニウム合金板(試験材1〜16)はいずれも、平均結晶粒幅および金属間化合物の分布が本発明の規定を満足するものであり、0.2%耐力、リベット成形性および開缶性において、優れた性能を有したものであり、薄肉で高強度化され、優れた成形性を備え、且つ開缶性に優れたアルミニウム合金板であった。 As can be seen from Tables 1 and 2, all the aluminum alloy plates (test materials 1 to 16) produced using the aluminum alloy having the composition of the present invention under the conditions of the production method of the present invention have an average grain width and The distribution of the intermetallic compound satisfies the provisions of the present invention, and has excellent performance in 0.2% proof stress, rivet formability and can openability, is thin and high in strength, and excellent It was an aluminum alloy plate having excellent formability and excellent openability.
一方、表3、表4から分かるように、本発明の組成とは異なるアルミニウム合金から構成されたアルミニウム合金板(試験材17〜25)は、0.2%耐力、リベット成形性および開缶性のうち、いずれか1つ以上の性能において劣るものであった。また、本発明の製造方法とは異なる条件の製造方法で作製されたアルミニウム合金板(試験材26〜33)は、0.2%耐力、リベット成形性および開缶性のうち、いずれか1つ以上の性能において劣るものであった。尚、試験材27は、再結晶せず、平均結晶粒幅の測定ができなかったため、「−」と記載した。 On the other hand, as can be seen from Tables 3 and 4, the aluminum alloy plates (test materials 17 to 25) made of an aluminum alloy different from the composition of the present invention have 0.2% proof stress, rivet formability and can openability. Among them, any one or more performances were inferior. In addition, an aluminum alloy plate (test materials 26 to 33) manufactured by a manufacturing method under conditions different from the manufacturing method of the present invention is any one of 0.2% proof stress, rivet formability, and can openability. The above performance was inferior. In addition, since the test material 27 was not recrystallized and the average crystal grain width could not be measured, “−” was described.
1 缶蓋用アルミニウム合金板
2 巻締め部
3 カウンターシンク部
5 缶蓋
6 リベット部
7 スコア
8 タブ
9 開缶荷重測定機
1 Aluminum alloy plate for can lid 2 Winding part 3
8
Claims (4)
板表面における圧延方向に対して直角方向の平均結晶粒幅が20μm以下、
板表面の最大長5μm以上の金属間化合物が150〜600個/mm2、
板表面の金属間化合物の最大長が20μm以下であることを特徴とする缶蓋用アルミニウム合金板。 Mg: 3.8 to 5.5% by mass, Fe: 0.1 to 0.5% by mass, Si: 0.05 to 0.3% by mass, Mn: 0.01 to 0.6% by mass And Cu: an aluminum alloy plate containing one or two of 0.01 to 0.3% by mass with the balance being Al and inevitable impurities,
The average crystal grain width in the direction perpendicular to the rolling direction on the plate surface is 20 μm or less,
150 to 600 intermetallic compounds having a maximum length of 5 μm or more on the surface of the plate / mm 2 ,
An aluminum alloy plate for a can lid, wherein the maximum length of the intermetallic compound on the plate surface is 20 µm or less.
前記組成を有する鋳塊を半連続鋳造法にて作製する第1工程と、
前記第1工程で作製されたアルミニウム合金鋳塊に均質化熱処理を施す第2工程と、
前記第2工程で均質化熱処理を施された鋳塊を熱間圧延する第3工程と、
前記第3工程で熱間圧延されたアルミニウム合金圧延板を冷間圧延する第4工程と、
前記第4工程で冷間圧延されたアルミニウム合金圧延板を焼鈍する第5工程と、
前記第5工程で焼鈍されたアルミニウム合金圧延板を冷間圧延する第6工程とを含み、
前記第4工程における冷間圧延の総圧延率を50〜80%、かつ最終パスの巻取り温度を100℃以下とし、
前記第5工程における焼鈍が、100℃/min以上で加熱する工程、380〜550℃で10分間以内保持する工程、および100℃/min以上で冷却する工程を有することを特徴とする缶蓋用アルミニウム合金板の製造方法。 Mg: 3.8 to 5.5% by mass, Fe: 0.1 to 0.5% by mass, Si: 0.05 to 0.3% by mass, Mn: 0.01 to 0.6% by mass And Cu: A method for producing an aluminum alloy plate for a can lid, which contains one or two of 0.01 to 0.3% by mass, the balance being Al and inevitable impurities,
A first step of producing an ingot having the composition by a semi-continuous casting method;
A second step of subjecting the aluminum alloy ingot produced in the first step to a homogenization heat treatment;
A third step of hot rolling the ingot subjected to the homogenization heat treatment in the second step;
A fourth step of cold rolling the aluminum alloy rolled sheet hot-rolled in the third step;
A fifth step of annealing the aluminum alloy rolled sheet cold-rolled in the fourth step;
A sixth step of cold rolling the aluminum alloy rolled sheet annealed in the fifth step,
The total rolling reduction of the cold rolling in the fourth step is 50 to 80%, and the winding temperature of the final pass is 100 ° C. or less,
For the can lid, wherein the annealing in the fifth step includes a step of heating at 100 ° C./min or higher, a step of holding at 380 to 550 ° C. within 10 minutes, and a step of cooling at 100 ° C./min or higher. A method for producing an aluminum alloy plate.
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