JP2015140267A - ガラス材の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】ガラス旋盤装置にガラス材をチャック機構で把持する際に、ガラス材を傷付けたり割れたりすることを防止できるガラス材の製造方法を提供する。【解決手段】ガラス材11,12の端部11a,12aをチャック機構3,4で把持し、バーナ5でガラス材を加熱するガラス旋盤装置1を用いて前記ガラス材11,12を加工するガラス材の製造方法であって、前記ガラス材11,12の端部11a,12aに、耐熱性のある材質からなる繊維状の、厚さ0.5mm以上2.0mm以下のクッション材6a、6bを巻き、前記クッション材6a、6bが巻かれた箇所をチャックして、前記ガラス材11,12を加工する。【選択図】図1
Description
本発明は、ガラス材の製造方法に関する。
ガラス母材やそれに接続されたダミー棒(ガラス材)の両端部をチャック機構で把持し、バーナの火炎でガラス母材を加熱加工(引きちぎり、溶接)するガラス旋盤装置が知られている(例えば、特許文献1〜3参照)。
上記のようなガラス旋盤装置では、ガラス材の加工にある程度の時間が掛かるので、バーナからの炎の熱やガラスを伝わった熱がガラス旋盤装置の金属製のチャック部に伝わる。これにより、ガラスや金属が熱膨張してガラス材に力が掛かり、ガラス材を傷付けたり、割れの原因になることがある。
そこで、本発明の目的は、ガラス旋盤装置にガラス材をチャック機構で把持する際に、ガラス材を傷付けたり割れたりすることを防止できるガラス材の製造方法を提供することにある。
上記課題を解決することのできる本発明のガラス材の製造方法は、ガラス材の端部をチャック機構で把持し、バーナでガラス材を加熱するガラス旋盤装置を用いて前記ガラス材を加工するガラス材の製造方法であって、
前記ガラス材の端部に、耐熱性のある材質からなる繊維状の、厚さ0.5mm以上2.0mm以下のクッション材を巻き、前記クッション材が巻かれた箇所をチャックして、前記ガラス材を加工する。
前記ガラス材の端部に、耐熱性のある材質からなる繊維状の、厚さ0.5mm以上2.0mm以下のクッション材を巻き、前記クッション材が巻かれた箇所をチャックして、前記ガラス材を加工する。
本発明によれば、ガラス旋盤装置にガラス材をチャック機構で把持する際に、ガラス材を傷付けたり割れたりすることを防止できる。
[本願発明の実施形態の説明]
本願発明の実施形態に係るガラス材の製造方法は、
(1) ガラス材の端部をチャック機構で把持し、バーナでガラス材を加熱するガラス旋盤装置を用いて前記ガラス材を加工するガラス材の製造方法であって、
前記ガラス材の端部に、耐熱性のある材質からなる繊維状の、厚さ0.5mm以上2.0mm以下のクッション材を巻き、前記クッション材が巻かれた箇所をチャックして、前記ガラス材を加工する。
本願発明者は、ガラス材の端部をガラス旋盤装置にチャックする際の適切な条件として、厚さ0.5mm以上2.0mm以下の繊維状のクッション材を巻くことを見出した。これにより、ガラス材に傷や割れが生じることなく、ガラス材を加工・製造できる。クッション材の厚さが0.5mm以上であれば上記した効果があり、また、クッション材が2.0mm以下であれば、厚すぎてチャックできなくなることもなく、チャックを閉めすぎてチャック機構を劣化させることもない。
本願発明の実施形態に係るガラス材の製造方法は、
(1) ガラス材の端部をチャック機構で把持し、バーナでガラス材を加熱するガラス旋盤装置を用いて前記ガラス材を加工するガラス材の製造方法であって、
前記ガラス材の端部に、耐熱性のある材質からなる繊維状の、厚さ0.5mm以上2.0mm以下のクッション材を巻き、前記クッション材が巻かれた箇所をチャックして、前記ガラス材を加工する。
本願発明者は、ガラス材の端部をガラス旋盤装置にチャックする際の適切な条件として、厚さ0.5mm以上2.0mm以下の繊維状のクッション材を巻くことを見出した。これにより、ガラス材に傷や割れが生じることなく、ガラス材を加工・製造できる。クッション材の厚さが0.5mm以上であれば上記した効果があり、また、クッション材が2.0mm以下であれば、厚すぎてチャックできなくなることもなく、チャックを閉めすぎてチャック機構を劣化させることもない。
(2) 前記クッション材は、300℃以上の耐熱性を有する。
加熱部からの熱伝導によりクッション材が溶ける虞があるため、前記クッション材は300℃以上の耐熱性を有することが好ましい。
加熱部からの熱伝導によりクッション材が溶ける虞があるため、前記クッション材は300℃以上の耐熱性を有することが好ましい。
[本願発明の実施形態の詳細]
本発明の実施形態に係るガラス材の製造方法の具体例を、以下に図面を参照しつつ説明する。
なお、本発明はこれらの例示に限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
本発明の実施形態に係るガラス材の製造方法の具体例を、以下に図面を参照しつつ説明する。
なお、本発明はこれらの例示に限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
ガラス材の製造時には、ガラス材の端部をチャック機構で把持し、バーナでガラス材を加熱するガラス旋盤装置を用いてガラス材を加工する、ガラス材の製造方法が知られている。
なお、ガラス材としては、例えば光ファイバ母材となるガラス母材や、ガラス母材に接続されるダミー棒や、ガラス母材の一部となるガラス棒などが含まれる。
なお、ガラス材としては、例えば光ファイバ母材となるガラス母材や、ガラス母材に接続されるダミー棒や、ガラス母材の一部となるガラス棒などが含まれる。
図1は、本発明の実施形態に係るガラス材の製造方法で使用するガラス旋盤装置の一例を示す概略構成図である。
図1に示すガラス旋盤装置1は、ベース2、チャック機構3,4、支持部3a,4a、バーナ5を備えている。
図1に示すガラス旋盤装置1は、ベース2、チャック機構3,4、支持部3a,4a、バーナ5を備えている。
ガラス旋盤装置1は、ベース2の両端部に第1のガラス材11の端部11a、第2のガラス材の端部12aを把持するためのチャック機構3,4を備えている。このチャック機構3,4は、例えば金属製である。
チャック機構3,4は、支持部3a,4aによりベース2上に設けられ、支持部3a,4aの少なくとも一方は移動可能に設けられている。例えば図1では、支持部4aは移動可能に設けられ、支持部3aは固定されている。
また、バーナ5は、ベース2上を移動可能に設けられており、加熱位置を変えることができる。
なお、ガラス材11の端部11a,12aは、ガラス材11の最端部を含む必要はなく、図1のように、ガラス材11の端部寄りの箇所であってもよい。
チャック機構3,4は、支持部3a,4aによりベース2上に設けられ、支持部3a,4aの少なくとも一方は移動可能に設けられている。例えば図1では、支持部4aは移動可能に設けられ、支持部3aは固定されている。
また、バーナ5は、ベース2上を移動可能に設けられており、加熱位置を変えることができる。
なお、ガラス材11の端部11a,12aは、ガラス材11の最端部を含む必要はなく、図1のように、ガラス材11の端部寄りの箇所であってもよい。
(第1の実施形態)
次に、本発明のガラス材の製造方法に係る第1の実施形態として、上記のガラス旋盤装置1を使用してガラス材同士を溶着する方法について、図1を参照して以下説明する。
次に、本発明のガラス材の製造方法に係る第1の実施形態として、上記のガラス旋盤装置1を使用してガラス材同士を溶着する方法について、図1を参照して以下説明する。
第1のガラス材11の一方の端部11aに、耐熱性のある材質からなる繊維状の、厚さ0.5mm以上2.0mm以下のクッション材6aを巻く。また、第2のガラス材12の一方の12aにも同様に、耐熱性のある材質からなる繊維状の、厚さ0.5mm以上2.0mm以下のクッション材6bを巻く。
そして、図1に示すように、クッション材6aの上から端部11aをチャック機構3でチャックして把持し、クッション材6bの上から端部12aをチャック機構4でチャックして把持する。
次に、第1のガラス材11の他方の端部11bに火炎が当たる位置までバーナ5を移動させる。そして、一方の端部11aを、クッション材6aを介してチャック機構3で把持し、第1のガラス材11を回転させながら、他方の端部11bをバーナ5の火炎により加熱して溶融させる。
第1のガラス材11の他方の端部11bが溶融した時点で、チャック機構4の支持部4aを矢印Aの方向に移動させる。これにより、第1のガラス材11の端部11bと第2のガラス材12の端部12bとを近接させ、その端面同士を当接させる。さらにバーナ5の火炎で、端部11bと端部12bの当接部分を加熱しながら溶着させる。
これにより、第1のガラス材11の端部11bと第2のガラス材12の端部12bとが接続され、1本のガラス材が製造される。
これにより、第1のガラス材11の端部11bと第2のガラス材12の端部12bとが接続され、1本のガラス材が製造される。
従来のガラス材の製造方法では、バーナ5からの火炎の熱や第1のガラス材11或いは第2のガラス材12から伝わった熱がチャック機構3,4に伝わると、ガラスや金属が熱膨張して、第1のガラス材11或いは第2のガラス材12に力が掛かり、第1のガラス材11或いは第2のガラス材12を傷付けたり、割れの原因になることがある。
このため、上記の第1の実施形態に係るガラス材の製造方法では、第1のガラス材11或いは第2のガラス材12の端部11a,12aに、耐熱性のある材質からなる繊維状の、厚さ0.5mm以上2.0mm以下のクッション材6a,6bを巻き、このクッション材6a,6bが巻かれた箇所に対してチャック機構3,4をチャックして把持し、第1のガラス材11と第2のガラス材12を溶着する。
これにより、第1のガラス材11或いは第2のガラス材12に傷や割れが生じることなく、ガラス材を製造できる。クッション材6a,6bの厚さが0.5mm以上であれば、上記した傷や割れが生じないという効果があり、また、クッション材6a,6bの厚さが2.0mm以下であれば、厚すぎて第1のガラス材11をチャックできなくなることもなく、チャックを閉めすぎてチャック機構3,4を劣化させることもない。なお、チャック機構3,4が劣化すると、第1のガラス材11或いは第2のガラス材12を確実に把持できず、振れ回り等の不良の原因になる。
(第2の実施形態)
次に、本発明のガラス材の製造方法に係る第2の実施形態として、ガラス旋盤装置1を使用してガラス材を溶断する方法について、図2を参照して以下説明する。
次に、本発明のガラス材の製造方法に係る第2の実施形態として、ガラス旋盤装置1を使用してガラス材を溶断する方法について、図2を参照して以下説明する。
ガラス材10の一方の端部10aに、耐熱性のある材質からなる繊維状の、厚さ0.5mm以上2.0mm以下のクッション材6aを巻く。また、ガラス材10の他方の端部10bにも同様に、耐熱性のある材質からなる繊維状の、厚さ0.5mm以上2.0mm以下のクッション材6bを巻く。
そして、図2に示すように、クッション材6aの上から端部10aをチャック機構3でチャックして把持し、また、クッション材6bの上から端部10bをチャック機構4でチャックして把持する。
そして、図2に示すように、クッション材6aの上から端部10aをチャック機構3でチャックして把持し、また、クッション材6bの上から端部10bをチャック機構4でチャックして把持する。
次に、ガラス材10を溶断する位置にバーナ5を移動させる。そして、ガラス材10を回転させながら、バーナ5の火炎により加熱して溶融させる。
そして、ガラス材10が溶融したら、チャック機構4の支持部4aを矢印B方向に移動させて、ガラス材10を引っ張るようにして溶断する。
そして、ガラス材10が溶融したら、チャック機構4の支持部4aを矢印B方向に移動させて、ガラス材10を引っ張るようにして溶断する。
上記の第2の実施形態に係るガラス材の製造方法では、ガラス材10の端部10a,10bに、耐熱性のある材質からなる繊維状の、厚さ0.5mm以上2.0mm以下のクッション材6a,6bを巻き、このクッション材が巻かれた箇所をチャック機構3,4をチャックして把持し、ガラス材10を溶断する。
これにより、ガラス材10に傷や割れが生じることなく、溶断したガラス材を製造できる。また、前述の第1の実施形態と同様に、ガラス材を良好にチャックすることができる。
これにより、ガラス材10に傷や割れが生じることなく、溶断したガラス材を製造できる。また、前述の第1の実施形態と同様に、ガラス材を良好にチャックすることができる。
なお、以上の第1の実施形態および第2の実施形態において、バーナ5により加熱する部分からの熱伝導によりクッション材が溶ける虞があるため、クッション材6a,6bは300℃以上の耐熱性を有することが好ましい。
なお、本発明は、第1の実施形態および第2の実施形態で示したガラス材の溶着・溶融以外の加工方法、例えば、ガラス材の延伸加工などにも適用できる。
なお、本発明は、第1の実施形態および第2の実施形態で示したガラス材の溶着・溶融以外の加工方法、例えば、ガラス材の延伸加工などにも適用できる。
[実施例]
次に、本発明に係る実施例および比較例について説明する。
(実施例1) 図1に示したガラス旋盤装置1を使用して前述の第1の実施形態で示した方法でガラス材同士を溶着しガラス材を6000本製造した。
(実施例2) 図2に示したガラス旋盤装置1を使用して前述の第2の実施形態で示した方法で溶断したガラス材を6000本製造した。
実施例1、2において、クッション材は、300℃以上の耐熱性があるものとして、東邦テナックス社製パイロメックス(登録商標)耐火繊維織物を使用した。
また、上記クッション材の厚さを変えて、ガラス材の製造を行う実験も行った。
以上の実施例において製造されたガラス材の割れ発生件数を調べた。
次に、本発明に係る実施例および比較例について説明する。
(実施例1) 図1に示したガラス旋盤装置1を使用して前述の第1の実施形態で示した方法でガラス材同士を溶着しガラス材を6000本製造した。
(実施例2) 図2に示したガラス旋盤装置1を使用して前述の第2の実施形態で示した方法で溶断したガラス材を6000本製造した。
実施例1、2において、クッション材は、300℃以上の耐熱性があるものとして、東邦テナックス社製パイロメックス(登録商標)耐火繊維織物を使用した。
また、上記クッション材の厚さを変えて、ガラス材の製造を行う実験も行った。
以上の実施例において製造されたガラス材の割れ発生件数を調べた。
(比較例1) クッション材を使用せずに、それ以外は前述の第1の実施形態で示した方法と同様の方法で、ガラス材同士を溶着しガラス材を6000本製造した。
(比較例2) クッション材を使用せずに、それ以外は前述の第2の実施形態で示した方法と同様の方法で、溶断したガラス材を6000本製造した。
以上の比較例において製造されたガラス材の割れ発生件数を調べた。
(比較例2) クッション材を使用せずに、それ以外は前述の第2の実施形態で示した方法と同様の方法で、溶断したガラス材を6000本製造した。
以上の比較例において製造されたガラス材の割れ発生件数を調べた。
(実施例、比較例の結果)
以上の実施例および比較例において製造されたガラス材の割れ発生件数の結果を以下に示す。
実施例1では、溶着したガラス材の割れ発生件数は0件であった。これに対して、比較例1では、溶着したガラス材の割れ発生件数は2件であった。
実施例2では、溶断したガラス材の割れ発生件数は0件であった。これに対して、比較例2では、溶断したガラス材の割れ発生件数は8件であった。
また、クッション材の厚さを変えた実験の結果は以下の通りである。
以上の実施例および比較例において製造されたガラス材の割れ発生件数の結果を以下に示す。
実施例1では、溶着したガラス材の割れ発生件数は0件であった。これに対して、比較例1では、溶着したガラス材の割れ発生件数は2件であった。
実施例2では、溶断したガラス材の割れ発生件数は0件であった。これに対して、比較例2では、溶断したガラス材の割れ発生件数は8件であった。
また、クッション材の厚さを変えた実験の結果は以下の通りである。
(クッション材の厚さを変えた結果)
0.5mm未満:チャックした部分のガラス表面に傷が付いたものがあった。
1.0mm :問題なかった。
1.5mm :問題なかった。
2.0mmを越えるもの:クッション材の劣化が早く発生したものがあった。
0.5mm未満:チャックした部分のガラス表面に傷が付いたものがあった。
1.0mm :問題なかった。
1.5mm :問題なかった。
2.0mmを越えるもの:クッション材の劣化が早く発生したものがあった。
以上の結果から、ガラス旋盤装置1のチャック機構3,4にガラス材10,11,12をチャックする際に、クッション材6a,6bを巻くことにより、ガラス材10,11,12に傷や割れが生じることなく、ガラス材を加工・製造できることがわかった。また、ガラス材10,11,12をガラス旋盤装置1にチャックする際の適切な条件は、厚さ0.5mm以上2.0mm以下の繊維状のクッション材6a,6bを巻くことであることがわかった。
1 ガラス旋盤装置
2 ベース
3、4 チャック機構
3a、4a 支持部
5 バーナ
6a、6b クッション材
10 ガラス材
11 第1のガラス材
12 第2のガラス材
2 ベース
3、4 チャック機構
3a、4a 支持部
5 バーナ
6a、6b クッション材
10 ガラス材
11 第1のガラス材
12 第2のガラス材
Claims (2)
- ガラス材の端部をチャック機構で把持し、バーナでガラス材を加熱するガラス旋盤装置を用いて前記ガラス材を加工するガラス材の製造方法であって、
前記ガラス材の端部に、耐熱性のある材質からなる繊維状の、厚さ0.5mm以上2.0mm以下のクッション材を巻き、前記クッション材が巻かれた箇所をチャックして、前記ガラス材を加工する、ガラス材の製造方法。 - 前記クッション材は、300℃以上の耐熱性を有する、請求項1に記載のガラス材の製造方法。
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Cited By (2)
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---|---|---|---|---|
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2014
- 2014-01-27 JP JP2014012538A patent/JP2015140267A/ja active Pending
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