JP2015131753A - ガラス積層体の製造方法及びガラス積層体 - Google Patents

Abstract

【課題】反射面の面間隔を均一化、かつ狭小化できる上、接着層中の気泡や肉厚差を低減し得る積層体の製造方法を提供する。【解決手段】本発明のガラス積層体の製造方法は、複数の反射膜付きガラスフィルムを接着剤により積層一体化して、ガラス積層体を得るガラス積層体の製造方法であって、少なくとも一枚の前記反射膜付きガラスフィルムを被積層面側に撓ませて撓み頂部を形成すると共に、前記撓み頂部を前記被積層面に接触させた後、前記反射膜付きガラスフィルムの撓みを解除して、前記撓み頂部を起点として前記反射膜付きガラスフィルムを前記被積層面に順次接触させることにより、前記反射膜付きガラスフィルムを積層する工程を有することを特徴とする。【選択図】図１

Description

本発明は、ガラス積層体の製造方法及びガラス積層体に関し、例えば、液晶ディスプレイ、有機ＥＬディスプレイ等のフラットパネルディスプレイから発生される光を空中に結像するためのガラス積層体の製造方法及びガラス積層体に関する。

周知の通り、省スペース化の観点から、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ、有機ＥＬディスプレイ等のフラットパネルディスプレイが普及している。

また、フラットパネルディスプレイから発生される光を空中に結像する技術開発が進んでいる。特許文献１には、隣接する反射面が互いに向かい合うように、複数本の両面反射帯を一定間隔で配置してなる光学結像部材が提案されている。しかし、特許文献１に記載の光学結像部材には、散乱光が通過した後は、必ずしも一点に収束しないという問題がある。

特開昭５８−２１７０２号公報

上記問題を解決するために、一方の表面が反射面である透明板を多数枚積層一体化した後、各反射面に対して垂直な切断面が形成されるように切断して、一対の積層体を作製した上で、一方の積層体に形成されている反射面に対して、他方の積層体に形成されている反射面が直交するように、向かい合わせに密着させた光学結像部材が検討されている。この光学結像部材では、透明板の厚みが反射面の間隔に相当する。

上記の光学結像部材の場合、高解像度の結像を得るためには、厚みの薄い透明板を採用すると共に、この透明板を全ての反射面の面間隔が均一となるように平行な状態で積層することが重要になる。また、高解像度、高輝度の結像を得るためには、積層体を構成している透明板の反射面の反射率が高いことに加えて、透明板自体の透過率が高く、且つヘイズが低いことが重要になり、透明板同士を積層一体化させる接着層の透過率が高く、且つヘイズが低いことも重要になる。

ところが、透明板を積層一体化する際に、接着層（接着剤）中に気泡が混入し易く、更に接着剤が均一に塗布されず、接着層の肉厚差が発生し易くなる。接着層中の気泡や肉厚差は、光学結像部材として使用される場合に、反射面の面間隔の均一性を損なう虞がある上、接着層の透過率の低下やヘイズの上昇を引き起こす虞がある。特に、透明板の面積が大きかったり、積層枚数が多数であったりする場合に、上記不具合が顕在化し易くなる。

上記事情に鑑み、本発明は、反射面の面間隔を均一化、かつ狭小化できる上、接着層中の気泡や肉厚差を低減し得る積層体の製造方法を提供することを課題とする。

本発明者は、鋭意努力の結果、反射膜付きガラスフィルムを被積層面側に撓ませながら積層し、これを積層一体化することにより上記課題を解決し得ることを見出し、本発明として提案するものである。

すなわち、本発明のガラス積層体の製造方法は、複数の反射膜付きガラスフィルムを接着剤により積層一体化して、ガラス積層体を得るガラス積層体の製造方法であって、少なくとも一枚の反射膜付きガラスフィルムを被積層面側に撓ませて撓み頂部を形成すると共に、撓み頂部を被積層面に接触させた後、反射膜付きガラスフィルムの撓みを解除して、撓み頂部を起点として反射膜付きガラスフィルムを被積層面に順次接触させることにより、反射膜付きガラスフィルムを積層する工程を有することを特徴とする。

本発明のガラス積層体の製造方法では、反射膜付きガラスフィルムの撓み頂部が、最初に被積層面に接触し易くなり、その接触後に、反射膜付きガラスフィルムの撓みを解除（解放）すれば、反射膜付きガラスフィルムの接触範囲は、撓み頂部を起点として撓み頂部から外側に拡大していく。この際に、接触範囲が外側に順次広がるため、接着層中の気泡は、ガラス積層体の内部に閉じ込められることなく、ガラス積層体の外側に抜け易くなる。更に、接着剤が外側に順次広がるため、接着層の肉厚の均一性を高めることもできる。結果として、接着層中の気泡や肉厚差を低減することができる。

本発明のガラス積層体の製造方法において、撓み頂部を反射膜付きガラスフィルムの中央領域に形成することが好ましい。このようにすれば、反射膜付きガラスフィルムの撓み頂部から外側に向かって、反射膜付きガラスフィルムを被積層面に対称的に接触させることが可能になる。結果として、接着層中の気泡や肉厚差を低減することができる。ここで、「反射膜付きガラスフィルムの中央領域」とは、反射膜付きガラスフィルムの重心上を通過する帯状の領域のことを指す。

本発明のガラス積層体の製造方法において、被積層面のうち、反射膜付きガラスフィルムの撓み頂部に対応する領域に接着剤を塗布することが好ましい。このようにすれば、反射膜付きガラスフィルムの撓み頂部を起点にして、接着剤が濡れ広がるため接着層中の気泡や肉厚差を低減し易くなる上、接着剤の塗布効率、塗布精度を高めることができる。

本発明のガラス積層体の製造方法において、撓み頂部に接着剤を塗布することが好ましい。このようにすれば、反射膜付きガラスフィルムの撓み頂部を起点にして、接着剤が濡れ広がるため、接着層中の気泡や肉厚差を低減し易くなる上、塗布精度を高めることができる。

本発明のガラス積層体の製造方法において、接着剤は、２５℃における粘度が２００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましい。このようにすれば、接着剤の濡れ性が高いことから、接着層中の気泡や肉厚差を低減し易くなる。

本発明のガラス積層体の製造方法において、接着剤をディスペンサー又はスクリーン印刷により塗布することが好ましい。このようにすれば、接着剤の塗布厚の均一性、塗布作業性を高めることができる。

本発明のガラス積層体の製造方法において、反射膜付きガラスフィルムを、吸着アームを用いて積層することが好ましい。このようにすれば、反射膜付きガラスフィルムを撓ませ易くなると共に、積層精度、積層効率を高め易くなる。

本発明のガラス積層体の製造方法において、吸着アームの吸着と解除を制御することで、反射膜付きガラスフィルムの撓みと被積層面への接触挙動を制御することが好ましい。このようにすれば、反射膜付きガラスフィルムの撓み量や被積層面への接触挙動を一定にすることが可能になると共に、反射膜付きガラスフィルムの破損、汚染を防止し易くなる。

本発明のガラス積層体の製造方法は、反射膜付きガラスフィルムをダミーガラス上に順次積層することが好ましい。このようにすれば、接着剤がガラス積層体から食み出しても、ガラス積層体を積層架台から分離し易くなる。

本発明のガラス積層体の製造方法において、反射膜付きガラスフィルムのガラス部分の厚みが、１０００μｍ以下であることが好ましい。このようにすれば、反射膜の間隔が狭小化されるため、高解像度の結像を得易くなる。

本発明のガラス積層体は、上記のガラス積層体の製造方法により作製されたことを特徴とする。

本発明のガラス積層体は、光学結像部材に用いることが好ましい。

（ａ）本発明の実施例２に係るガラス積層体の製造方法の一例であり、具体的には、反射膜付きガラスフィルムの撓み頂部に接着剤を塗布した後、反射膜付きガラスフィルムをガラス積層体の被積層面に積層一体化する工程の状況を説明するための概略側面図である。（ｂ）本発明の実施例２に係るガラス積層体の製造方法の一例であり、具体的には、反射膜付きガラスフィルムの撓み頂部に接着剤を塗布した後、反射膜付きガラスフィルムをガラス積層体の被積層面に積層一体化する工程の状況を説明するための概略側面図である。（ｃ）本発明の実施例２に係るガラス積層体の製造方法の一例であり、具体的には、反射膜付きガラスフィルムの撓み頂部に接着剤を塗布した後、反射膜付きガラスフィルムをガラス積層体の被積層面に積層一体化する工程の状況を説明するための概略側面図である。 本発明のガラス積層体の一例を示す概念斜視図である。 本発明のガラス積層体の一例を示す概念斜視図である。 本発明のガラス積層体を用いて作製した光学結像部材の一例を示す概念斜視図である。 （ａ）本発明の実施例３に係るガラス積層体の製造方法の一例であり、具体的には反射膜付きガラスフィルムの撓み頂部に接着剤を塗布した後、反射膜付きガラスフィルムをガラス積層体の被積層面に積層一体化する工程の状況を説明するための概略側面図である。（ｂ）本発明の実施例３に係るガラス積層体の製造方法の一例であり、具体的には反射膜付きガラスフィルムの撓み頂部に接着剤を塗布した後、反射膜付きガラスフィルムをガラス積層体の被積層面に積層一体化する工程の状況を説明するための概略側面図である。（ｃ）本発明の実施例３に係るガラス積層体の製造方法の一例であり、具体的には反射膜付きガラスフィルムの撓み頂部に接着剤を塗布した後、反射膜付きガラスフィルムをガラス積層体の被積層面に積層一体化する工程の状況を説明するための概略側面図である。 （ａ）本発明の実施例４に係るガラス積層体の製造方法の一例であり、具体的には反射膜付きガラスフィルムを接着剤により連続的に積層一体化する工程の状況を説明するための概略側面図である。（ｂ）本発明の実施例４に係るガラス積層体の製造方法の一例であり、具体的には反射膜付きガラスフィルムを接着剤により連続的に積層一体化する工程の状況を説明するための概略側面図である。（ｃ）本発明の実施例４に係るガラス積層体の製造方法の一例であり、具体的には反射膜付きガラスフィルムを接着剤により連続的に積層一体化する工程の状況を説明するための概略側面図である。（ｄ）本発明の実施例４に係るガラス積層体の製造方法の一例であり、具体的には反射膜付きガラスフィルムを接着剤により連続的に積層一体化する工程の状況を説明するための概略側面図である。（ｅ）本発明の実施例４に係るガラス積層体の製造方法の一例であり、具体的には反射膜付きガラスフィルムを接着剤により連続的に積層一体化する工程の状況を説明するための概略側面図である。（ｆ）本発明の実施例４に係るガラス積層体の製造方法の一例であり、具体的には反射膜付きガラスフィルムを接着剤により連続的に積層一体化する工程の変形例を示す概略側面図である。 本発明の実施例４に係るガラス積層体の製造方法の他の一例であり、具体的には反射膜付きガラスフィルムを接着剤により連続的に積層一体化する工程を上方から見た概略平面図である。

以下に、本発明のガラス積層体の製造方法について工程毎に詳述する。本発明のガラス積層体の製造方法では、複数の反射膜付きガラスフィルムを接着剤により積層一体化して、ガラス積層体を得るが、その際に、少なくとも一枚の反射膜付きガラスフィルムを被積層面側に撓ませて積層する工程を有する。

最初の工程で、まず反射膜付きガラスフィルムをガラス積層体の被積層面側に凸となるように撓ませる。反射膜付きガラスフィルムを撓ませる方法は特に限定されないが、例えば反射膜付きガラスフィルムの相対する両端又は撓み頂部になる部分を保持して、反射膜付きガラスフィルムの自重により自然に撓ませてもよいし、反射膜付きガラスフィルムを装置等により予め設定した撓み状態となるように制御してもよい。この際、反射膜付きガラスフィルムの中央領域が撓み頂部になるように撓ませると、接着層の気泡や肉厚差を顕著に低減できるため好ましい。なお、撓み頂部が反射膜付きガラスフィルムのどこの部分に存在していても、本発明のガラス積層体の製造方法は適用可能である。すなわち、撓み頂部は、例えば、撓み方向における反射膜付きガラスフィルムのいずれか一方の端部に形成されていてもよい。

次に、反射膜付きガラスフィルムをガラス積層体に接着するための接着剤を塗布する。接着剤の塗布は、ガラス積層体の被積層面のうち、反射膜付きガラスフィルムの撓み頂部に対応する領域に接着剤を塗布したり、反射膜付きガラスフィルムの撓み頂部に接着剤を塗布したりすることが好ましい。このようにすれば、反射膜付きガラスフィルムの撓み頂部を起点にして、接着剤が濡れ広がるため、接着層中の気泡や肉厚差を低減し易くなる上、接着剤の塗布効率、塗布精度を高めることができる。

接着剤の塗布方法は、ディスペンサー、スクリーン印刷、ロールコーター、ヘラ、ローラー、ブラシ、刷毛、スプレー、スプレッダ等があるが、その中でもディスペンサー又はスクリーン印刷が好ましい。このようにすれば、接着剤の塗布厚の均一性、塗布作業性を高めることができる。

接着剤は本発明のガラス積層体の製造方法の主旨を損なわない限り特に限定されず、ガラス積層体に要求される特性や、製造時の条件、特に温度や雰囲気等を鑑みて最適なものを適宜選択可能である。例えば、加熱や攪拌をすることで粘度が変化する特性を有する接着剤や、ホットメルト接着剤等を用いる場合は、反射膜付きガラスフィルムを接着する時点での粘度を考慮することが必要である。接着剤の粘度は、低いほど濡れ性が高く、接着層の肉厚差を低減し易くなる上、脱泡もし易くなる。ひとつの目安としては、２５℃における粘度が２００Ｐａ・ｓ以下の接着剤を使用すると、本発明のガラス積層体の製造方法を簡単に達成できるため好ましい。接着剤の２５℃における粘度は、好ましくは２００Ｐａ・ｓ以下、１００Ｐａ・ｓ以下、５０Ｐａ・ｓ以下、３０Ｐａ・ｓ以下、１０Ｐａ・ｓ以下、５Ｐａ・ｓ以下、３Ｐａ・ｓ以下である。

接着剤としては、種々の接着剤が使用可能であるが、具体的には、光学特性の観点から透明接着剤が好ましく、また製造効率の観点からＵＶ硬化樹脂接着剤が好ましい。また、接着剤の材質として、エポキシ系、アクリル系、シリコン系、ウレタン系、ポリアミド系、酢酸ビニル系、エステル系、スチレン系、シリコン系、シアノアクリレート系、ＰＶＡ系、ＰＰ系、ＰＣ系、ＰＥＴ系、ＰＭＭＡ系、ＰＥＳ系、ＰＥＮ系、セルロース系の一種又は二種以上が好ましい。また、前記接着剤に替えて又は前記接着剤と共に、シランカップリング剤、粘着剤も用いることができる。

特にＥＶＡ樹脂接着剤を用いる場合、加熱することが好ましい。加熱温度は、好ましくは５０℃以上、７０℃以上、９０℃以上、１００℃以上、特に１１０〜２５０℃である。これにより、ＥＶＡ樹脂層の形成時間を短縮することができる。また、加熱時の圧力は、好ましくは７００ｔｏｒｒ以下、７０ｔｏｒｒ以下、１０ｔｏｒｒ以下、１ｔｏｒｒ以下、０．１ｔｏｒｒ以下、特に０．０１ｔｏｒｒ以下である。これにより、接着層、特にＥＶＡ樹脂層の界面での発泡を抑制することができる。

次に、接着剤を塗布した後に、反射膜付きガラスフィルムの撓み頂部を、接着剤を介してガラス積層体の被積層面に接触させることが好ましい。このとき、接着剤の濡れ広がりを均一にするために、ガラス積層体の被積層面が水平方向となるようにガラス積層体を保持することが好ましい。なお、接着剤の濡れ広がりを均一にできるのであれば、被積層面が鉛直方向、或いは水平方向から傾いた方向となるようにガラス積層体を保持してもよい。

更に、接着剤の濡れ広がりを均一にする観点からは、ガラス積層体は、積層する反射膜付きガラスフィルムの下方に位置させることが好ましい。この場合、ガラス積層体の被積層面と反射膜付きガラスフィルムを接触させる方法として、反射膜付きガラスフィルムを下降させて接触させてもよいし、ガラス積層体を上昇して接触させてもよい。なお、ガラス積層体を反射膜付きガラスフィルムに対して下方以外の方向に位置させることも可能である。この場合も同様に、ガラス積層体側を動かして接触させてもよいし、反射膜付きガラスフィルム側を動かして接触させてもよい。

続いて、反射膜付きガラスフィルムの撓みを開放して、反射膜付きガラスフィルムを積層体の被積層面に接着する。このとき、撓み頂部から外側に向かって被積層面に順次接触させるようにして、反射膜付きガラスフィルムを積層することが好ましい。このようにすれば、反射膜付きガラスフィルムの端部が先に接触して接着層中の気泡の抜け道を遮断するという事態を防止し易くなる。また反射膜付きガラスフィルムが非接触面に順次接触する過程で不当な応力が加わり難くなり、反射膜付きガラスフィルムの破損を防止し易くなる。

また、反射膜付きガラスフィルムの撓み頂部を解放するにあたっては、反射膜付きガラスフィルムの弾性を利用するために、端部等の保持を一気に解放しても良いし、反射膜付きガラスフィルムの撓みがなくなるまで形状を制御できるよう、端部等を最後まで保持してもよい。例えば、吸着アームや挟持装置で反射膜付きガラスフィルムの端部等を保持している場合であれば、吸着や挟持を解除して反射膜付きガラスフィルムの撓みを一時に解放してもよいし、吸着や挟持を維持したまま吸着アームや挟持装置自体を移動させて、ガラスフィルムの撓みを徐々に解放していってもよい。なお、撓みを解放する場合には、撓み頂部の両端の保持を同時に解放してもよいし、一端の保持を解放し、遅れて他端の保持を解放してもよい。

反射膜付きガラスフィルムをガラス積層体に接触積層させた後、必要に応じて反射膜付きガラスフィルムの表面に押圧力を付与してもよい。押圧力を付与する手段として、ローラーや重石等を用いることが好ましい。このようにすれば、接着層中の気泡や肉厚差を低減し易くなると共に、反射膜付きガラスフィルム同士の接着力を高めることができる。なお、反射膜付きガラスフィルムへの汚染、破損を防止する観点からは、反射膜付きガラスフィルムに押圧力を付与しない方が好ましい。

ここで、本発明のガラス積層体を製造する際には、反射膜付きガラスフィルムを積層架台上に順次積層させることが好ましい。このようにすれば、反射膜付きガラスフィルムの積層精度、積層効率が向上する。積層架台上のダミーガラス基板を設けて、このダミーガラス基板上に反射膜付きガラスフィルムを順次積層させることが好ましい。このようにすれば、接着剤がガラス積層体から食み出した場合でも、積層架台が接着剤で汚染されることなく、ガラス積層体を積層架台から分離し易くなる。結果として、積層架台の耐用年数を高めることができる。

また、上述した一連の積層一体化工程を負圧下で行うことも好ましい。このようにすれば、接着層中の気泡を低減し易くなる。

また、反射膜付きガラスフィルムの積層枚数は、２枚以上、３枚以上、５枚以上、１０枚以上、５０枚以上、１００枚以上、２００枚以上、３００枚以上、４００枚以上、５００枚以上、６００枚以上、特に７００枚以上、１０００枚以上、３０００枚以上、５０００枚以上、１００００枚以上積層させることが好ましい。このようにすれば、大型の光学結像部材を作製し易くなる。

さらに本発明のガラス積層体の製造方法では、複数の反射膜付きガラスフィルムを積層一体化させた後に、得られたガラス積層体を反射膜が形成された面に直交する方向に短冊状に切断する工程を有することが好ましい。短冊状のガラス積層体を用いると、光学結像部材の製造効率が向上する。

ガラス積層体を短冊状に切断する方法として、種々の方法が使用可能である。その中でも、切断効率、切断精度の観点から、ワイヤーソーを用いて切断することが好ましい。ワイヤーソーを用いる場合、ワイヤーソーに研磨砥粒を含むスラリーを供給しながら切断することが好ましい。ガラス積層体の切断は、通常のガラス単体の切断とは異なり、ガラスフィルム、反射膜、接着層等を有する複合材料の切断になる。このため、ガラス積層体の切断時に、各構成部材の接着強度が不十分であると、構成部材の一部が引き剥がされる虞がある。しかし、本発明では、反射膜付きガラスフィルムの接着強度を高めることができるため、上記不具合を適正に防止することができる。

本発明のガラス積層体は、上述した本発明のガラス積層体の製造方法により作製されてなることが好ましい。このようにして得られる本発明のガラス積層体は、反射面の面間隔が均一、かつ狭小であり、更に接着層中の気泡や肉厚差が少ないため、光学結像部材として用いた場合に、高解像度・高輝度の結像を得ることが可能である。

ガラス積層体の接着層の厚みは、光学的な影響を最小化するために、好ましくは５００μｍ以下、４００μｍ以下、３００μｍ以下、２００μｍ以下、１００μｍ以下、７０μｍ以下、５０μｍ以下、４０μｍ以下、３０μｍ以下、２０μｍ以下、１０μｍ以下、特に５μｍ以上である。接着層の厚みが薄い程、反射膜の間隔が狭小化される上、接着層の透過率が向上し、また接着層のヘイズが低下し易くなる。

ガラス積層体の接着層の屈折率ｎ_ｄは、好ましくは１．６０以下、１．５５以下、１．５４以下、１．５２以下、１．５１以下、特に１．５０以下であり、好ましくは１．４５以上、１．４８以上、特に１．４９以上である。これにより、ガラスフィルムの屈折率に整合させ易くなり、接着層の界面での拡散反射を抑制することができる。なお、屈折率ｎ_ｄは、精密屈折率計により測定可能である。

更に、ガラス積層体の接着層の透過率はできるだけ高いことが好ましい。厚み１００μｍ換算、波長３００ｎｍにおける接着層の透過率は、好ましくは３０％以上、５０％以上、７０％以上、８０％以上、８５％以上、特に８９％以上である。また厚み１００μｍ換算、波長３５０ｎｍにおける接着剤の透過率は、好ましくは５０％以上、７０％以上、８０％以上、８５％以上、８９％以上、９０％以上、特に９１％以上である。また厚み５００μｍ換算、波長５５０ｎｍにおける接着層の透過率は、好ましくは８５％以上、８９％以上、９０％以上、特に９１％以上である。このようにすれば、光学結合部材等に適用した場合、光が反射を繰り返しながら透過する際に、光の損失が低減されて、高解像度の結像を得易くなる。

ガラス積層体の接着層のヘイズは、好ましくは１０％以下、５％以下、３％以下、１％以下、０．５％以下、特に０．３％以下である。このようにすれば、ガラスフィルムと接着層の界面での拡散反射を低減することが可能になり、光学結合部材等に適用した場合、光が反射を繰り返しながら透過する際に、光の損失が低減されて、高解像度の結像を得易くなる。

ガラス積層体の接着層の気泡個数は、１ｃｍ^２当たりの１００μｍ以上の平均個数が、好ましくは３個以下、２個以下、１個以下、０．５個以下、０．１個、特に０．０５個以下が好ましい。更に、ガラス積層体の接着層の気泡の最大半径は、好ましくは１０ｍｍ以下、７ｍｍ以下、５ｍｍ以下、３ｍｍ以下、２ｍｍ以下、１ｍｍ以下、７００μｍ以下、５００μｍ以下、３００μｍ以下、２００μｍ以下、１００μｍ以下、５０μｍ以下、４０μｍ以下、３０μｍ以下、２０μｍ以下、１０μｍ以下である。気泡の数が少ない程、また気泡の半径が小さい程、反射面の面間隔の均一性が向上すると共に、接着層の透過率の低下やヘイズの上昇を抑制し易くなる。なお、ガラス積層体の接着層の気泡は、反射膜付きガラスフィルムと同様の方法で積層させた、反射膜を有しないガラスフィルムからなるガラス積層体を観察することで確認することができる。

本発明のガラス積層体を用いて光学結像部材を作製する場合、短冊状のガラス積層体を一対用意する工程と、一対のガラス積層体を反射膜が形成された面同士が直交するように配置固定して、光学結像部材を得る工程とを含むことが好ましい。

更に、一対のガラス積層体の積層外表面（通常、切断面になる）にガラス基板（好ましくは強化ガラス基板）を配置固定する工程を有することが好ましい。このようにすれば、一対のガラス積層体の積層外表面を高精度に研磨する必要がなくなり、光学結像部材の製造コストを大幅に低減することができる。更に、この場合、一対のガラス積層体の積層外表面を実質的に研磨しないことが好ましい。

本発明のガラス積層体の製造方法では、上記の通り、複数枚の反射膜付きガラスフィルムを用いる。反射膜付きガラスフィルムは、ガラスフィルムの両表面に反射膜を形成してもよいが、製造効率の観点から、ガラスフィルムの一方の表面に反射膜を形成することが好ましい。

本発明に係るガラスフィルムは、以下の特性、ガラス組成を有することが好ましい。

ガラスフィルムの厚みは、適正な撓み量を確保する観点から、好ましくは１０００μｍ以下、９００μｍ以下、８００μｍ以下、７００μｍ以下、６００μｍ以下、５００μｍ以下、４００μｍ以下、３００μｍ以下、２００μｍ以下、１００μｍ以下、９０μｍ以下、８０μｍ以下、７０μｍ以下、６０μｍ以下、特に５０μｍ以下である。ガラスフィルムの厚みが薄い程、反射膜の間隔が狭小化されるため、高解像度の結像を得易くなる。

ガラスフィルムの表面の表面粗さＲａは、好ましくは１００Å以下、５０Å以下、１０Å以下、８Å以下、４Å以下、３Å以下、特に０．０１〜２Åである。ガラスフィルムの表面の表面粗さＲａが大き過ぎると、反射膜の間隔がばらつき易くなり、特にガラスフィルムを積層一体化した時に、反射膜の間隔のばらつきが増幅されて、高解像度の結像を得難くなる。更に、ガラスフィルムを積層する際に、空気を巻き込み易くなったり、オプティカルボンディングし難くなったりする。

ガラスフィルムの端面の表面粗さＲａは、好ましくは１００Å以下、５０Å以下、１０Å以下、８Å以下、４Å以下、３Å以下、特に０．１〜２Åである。ガラスフィルムの端面の表面粗さＲａが大き過ぎると、ガラス積層体が破損し易くなる。

ガラスフィルムのうねりは、好ましくは１μｍ以下、０．０８μｍ以下、０．０５μｍ以下、０．０３μｍ以下、０．０２μｍ以下、特に０．０１μｍ以下である。ガラスフィルムのうねりが大き過ぎると、反射膜の間隔がばらつき易くなり、特にガラスフィルムを積層一体化した時に、反射膜の間隔のばらつきが増幅されて、高解像度の結像を得難くなる。更に、ガラスフィルムを積層する際に、空気を巻き込み易くなったり、オプティカルボンディングし難くなったりする。

ガラスフィルムの最大厚みと最小厚みの差は、好ましくは１０μｍ以下、５μｍ以下、２μｍ以下、特に０．０１~１μｍである。この差が大き過ぎると、反射膜の間隔がばらつき易くなり、特にガラスフィルムを積層一体化した時に、反射膜の間隔のばらつきが増幅されて、高解像度の結像を得難くなる。更に、ガラスフィルムを積層する際に、空気を巻き込み易くなったり、オプティカルボンディングし難くなったりする。

ガラスフィルムは、未研磨の表面を有することが好ましい。ガラスの理論強度は、本来、非常に高いが、理論強度よりも遥かに低い応力でも破壊に至ることが多い。これは、ガラスフィルムの表面にグリフィスフローと呼ばれる小さな欠陥がガラスの成形後の工程、例えば研磨工程等で生じるからである。よって、ガラスフィルムの表面を未研磨とすれば、本来の機械的強度を損ない難くなり、ガラスフィルムが破壊し難くなる。また、研磨工程を省略し得るため、ガラスフィルムの製造コストを低廉化することができる。なお、両表面の有効面全体を未研磨の表面とすれば、ガラスフィルムが更に破壊し難くなる。

ガラスフィルムの幅寸法は、好ましくは３００ｍｍ以上、５００ｍｍ以上、６００ｍｍ以上、８００ｍｍ以上、１０００ｍｍ以上、１２００ｍｍ以上、１５００ｍｍ以上、特に２０００ｍｍ以上である。このようにすれば、光学結像部材を大型化し易くなる。一方、ガラスフィルムの幅寸法が大き過ぎると、反射膜が形成された面に直交する方向にガラス積層体を切断し難くなる。よって、ガラスフィルムの幅寸法は、好ましくは３５００ｍｍ以下、３２００ｍｍ以下、特に３０００ｍｍ以下である。

ガラスフィルムのクラック発生率は、好ましくは７０％以下、５０％以下、４０％以下、３０％以下、特に２０％以下である。このようにすれば、ガラス積層体が破損し難くなる。ここで、「クラック発生率」は、湿度３０％、温度２５℃に保持された恒温恒湿槽内において、荷重１０００ｇに設定したビッカース圧子をガラス表面（光学研磨相当面）に１５秒間打ち込み、その１５秒後に圧痕の四隅から発生するクラックの数をカウント（１つの圧痕につき最大４とする）し、この操作を２０回繰り返し（即ち、圧子を２０回打ち込み）、総クラック数を計数した後、総クラック発生数／８０にて得られた値を指す。

ガラスフィルムの液相温度は、好ましくは１２００℃以下、１１５０℃以下、１１３０℃以下、１１１０℃以下、１０９０℃以下、特に７００〜１０７０℃である。ガラスフィルムの液相粘度は、好ましくは１０^５．０ｄＰａ・ｓ以上、１０^５．６ｄＰａ・ｓ以上、１０^５．８ｄＰａ・ｓ以上、特に１０^６．０〜１０^１０．０ｄＰａ・ｓ以上である。このようにすれば、成形時にガラスが失透し難くなる。なお、「液相温度」は、標準篩３０メッシュ（５００μｍ）を通過し、５０メッシュ（３００μｍ）に残るガラス粉末を白金ボートに入れ、温度勾配炉中に２４時間保持して、結晶の析出する温度を測定した値を指す。「液相粘度」は、液相温度におけるガラスの粘度を白金球引き上げ法で測定した値を指す。

ガラスフィルムのヤング率は、好ましくは６５ＧＰａ以上、６７ＧＰａ以上、６８ＧＰａ以上、６９ＧＰａ以上、７０ＧＰａ以上、７１ＧＰa以上、７２ＧＰａ以上、特に７５〜１００ＧＰａである。このようにすれば、ガラスフィルムの表面に反射膜を形成した後に、ガラスフィルムが反り難くなり、結果として、反射膜の間隔がばらつき難くなり、高解像度の結像を得易くなる。なお、「ヤング率」は、共振法により測定した値を指す。

ガラスフィルムの密度は、好ましくは２．７ｇ／ｃｍ^３以下、２．６ｇ／ｃｍ^３以下、２．５ｇ／ｃｍ^３以下、特に２．０〜２．４ｇ／ｃｍ^３である。このようにすれば、光学結像部材の軽量化を図り易くなる。

ガラスフィルムの熱膨張係数は、好ましくは２５〜１００×１０^−７／℃、３０〜９０×１０^−７／℃、３０〜６０×１０^−７／℃、３０〜４５×１０^−７／℃、特に３０〜４０×１０^−７／℃である。このようにすれば、各種機能膜の熱膨張係数に整合させ易くなる。なお、「熱膨張係数」は、ディラトメーターを用いて、３０〜３８０℃における平均熱膨張係数を測定した値を指し、熱膨張係数の測定用試料として、端面にＲ加工を施したφ５ｍｍ×２０ｍｍの円柱状の試料を用いる。

ガラスフィルムの歪点は、好ましくは６００℃以上、特に６３０〜７５０℃である。このようにすれば、耐熱性を高め易くなる。なお、「歪点」は、ＡＳＴＭ Ｃ３３６−７１の方法に基づいて測定した値を指す。

ガラスフィルムの厚み５００μｍ換算、波長３００ｎｍにおける透過率は、好ましくは３０％以上、５０％以上、７０％以上、８０％以上、８５％以上、特に８９〜９９％である。また厚み５００μｍ換算、波長３５０ｎｍにおける透過率は、好ましくは５０％以上、７０％以上、８０％以上、８５％以上、８９％以上、９０％以上、特に９１％以上である。また厚み５００μｍ換算、波長５５０ｎｍにおける透過率は、８５％以上、８９％以上、９０％以上、特に９１〜９９％である。このようにすれば、光学結合部材等に適用した場合、光が反射を繰り返しながら透過する際に、光の損失が低減されて、高解像度の結像を得易くなる。

ガラスフィルムのヘイズは、好ましくは１０％以下、５％以下、３％以下、１％以下、０．５％以下、特に０．３％以下である。このようにすれば、表面での拡散反射を低減することが可能になり、光学結合部材等に適用した場合、光が反射を繰り返しながら透過する際に、光の損失が低減されて、高解像度の結像を得易くなる。なお、ヘイズは、市販のヘイズメーターで測定可能である。

ガラスフィルムの屈折率は、接着剤の屈折率とできるだけ整合していることが好ましい。ガラスフィルムと接着層の屈折率ｎ_ｄ差は、好ましくは０．２以下、０．１５以下、０．１２以下、０．１以下、０．０８以下、０．０５以下、０．０２以下、０．０１以下、０．００８以下、特に０．００５以下である。これにより、ガラスフィルムと接着層の界面での拡散反射を低減することができる。

ガラスフィルムは、ガラス組成として、質量％で、ＳｉＯ_２ ３５〜８０％、Ａｌ_２Ｏ_３ ０〜２０％、Ｂ_２Ｏ_３ ０〜１７％、ＭｇＯ ０〜１０％、ＣａＯ ０〜１５％、ＳｒＯ ０〜１５％、ＢａＯ ０〜３０％を含有することが好ましい。上記のように、各成分の含有範囲を限定した理由を下記に示す。なお、ガラス組成に関する説明において、％表示は、質量％を指す。

ＳｉＯ_２の含有量は３５〜８０％が好ましい。ＳｉＯ_２の含有量が多過ぎると、溶融性、成形性が低下し易くなる。よって、ＳｉＯ_２の含有量は、好ましくは７５％以下、６４％以下、６２％以下、特に６１％以下である。一方、ＳｉＯ_２の含有量が少な過ぎると、ガラス網目構造を形成し難くなって、ガラス化が困難になったり、クラックの発生率が高くなったり、耐酸性が低下し易くなる。よって、ＳｉＯ_２の含有量は、好ましくは４０％以上、５０％以上、５５％以上、特に５７％以上である。

Ａｌ_２Ｏ_３の含有量は０〜２０％が好ましい。Ａｌ_２Ｏ_３の含有量が多過ぎると、ガラスに失透結晶が析出して、液相粘度が低下し易くなる。Ａｌ_２Ｏ_３の含有量は、好ましくは１８％以下、１７．５％以下、特に１７％以下である。一方、Ａｌ_２Ｏ_３の含有量が少な過ぎると、歪点、ヤング率が低下し易くなる。よって、Ａｌ_２Ｏ_３の含有量は、好ましくは３％以上、５％以上、８．５％以上、１０％以上、１２％以上、１３％以上、１３．５％以上、１４％以上、特に１４．５％以上である。

Ｂ_２Ｏ_３の含有量は０〜１７％が好ましい。Ｂ_２Ｏ_３の含有量が多過ぎると、歪点、ヤング率、耐酸性が低下し易くなる。よって、Ｂ_２Ｏ_３の含有量は、好ましくは１５％以下、１３％以下、１２％以下、１１％以下、特に１０．４％以下である。一方、Ｂ_２Ｏ_３の含有量が少な過ぎると、高温粘度が高くなって、溶融性が低下したり、クラック発生率が上昇したり、液相温度が高くなったり、密度が高くなり易い。よって、Ｂ_２Ｏ_３の含有量は、好ましくは２％以上、３％以上、４％以上、５％以上、７％以上、８．５％以上、８．８％以上、特に９％以上である。

ＭｇＯは、ヤング率、歪点を高めると共に、高温粘度、クラック発生率を低下させる成分である。しかし、ＭｇＯの含有量が多過ぎると、液相温度が上昇して、耐失透性が低下し易くなることに加えて、耐ＢＨＦ性が低下し易くなる。よって、ＭｇＯの含有量は、好ましくは１０％以下、５％以下、３％以下、２％以下、１．５％以下、１％以下、特に０．５％以下である。

ＣａＯの含有量は０〜１５％が好ましい。ＣａＯの含有量が多過ぎると、密度、熱膨張係数が高くなり易い。よって、ＣａＯの含有量は、好ましくは１２％以下、１０％以下、９％以下、特に８．５％以下である。一方、ＣａＯの含有量が少な過ぎると、溶融性、ヤング率が低下し易くなる。よって、ＣａＯの含有量は、好ましくは２％以上、３％以上、５％以上、６％以上、７％以上、特に７．５％以上である。

ＳｒＯの含有量は０〜１５％が好ましい。ＳｒＯの含有量が多過ぎると、密度、熱膨張係数が高くなり易い。よって、ＳｒＯの含有量は、好ましくは１２％以下、１０％以下、６％以下、５％以下、特に６．５％以下である。一方、ＳｒＯの含有量が少な過ぎると、溶融性、耐薬品性が低下し易くなる。よって、ＳｒＯの含有量は、好ましくは０．５％以上、１％以上、２％以上、３％以上、特に３．５％以上である。

ＢａＯの含有量が多過ぎると、密度、熱膨張係数が高くなり易い。よって、ＢａＯの含有量は、好ましくは３０％以下、２５％以下、２０％以下、１５％以下、１０％以下、５％以下、２％以下、１％以下、特に０．５％以下である。

ＭｇＯ、ＣａＯ、ＳｒＯ、ＢａＯの各成分を複数導入すると、液相温度が低下して、ガラス中に結晶異物が発生し難くなる。一方、これらの成分の合量が少な過ぎると、融剤としての働きを十分に発揮できず、溶融性が低下し易くなる。よって、これらの成分の合量は、好ましくは５％以上、８％以上、９％以上、１１％以上、特に１３％以上である。一方、これらの成分の合量が多過ぎると、密度が上昇し、ガラスの軽量化が図り難くなることに加えて、クラック発生率が高くなる傾向がある。よって、これらの成分の合量は、好ましくは３０％以下、２０％以下、１８％以下、特に１５％以下である。特に、ガラスフィルムの低密度化を優先したい場合、これらの成分の合量は、好ましくは５％以上、特に８％以上であり、また１３％以下、１１％以下、特に１０％以下である。

ＺｎＯは、溶融性、ヤング率を高める成分である。しかし、ＺｎＯの含有量が多過ぎると、ガラスが失透したり、歪点が低下したり、密度が上昇し易くなる。よって、ＺｎＯの含有量は、好ましくは１５％以下、１０％以下、５％以下、３％以下、１％以下、特に０．５％以下である。

ＺｒＯ_２は、ヤング率を高める成分である。しかし、ＺｒＯ_２の含有量が多過ぎると、液相温度が上昇し、ジルコンの失透異物が発生し易くなる。よって、ＺｒＯ_２の含有量は、好ましくは３％以下、１％以下、０．５％以下、特に０．１％以下である。

Ｆｅ_２Ｏ_３の上限含有量は、好ましくは１０００ｐｐｍ（０．１％）、８００ｐｐｍ、３００ｐｐｍ、２００ｐｐｍ、１３０ｐｐｍ、１００ｐｐｍ、８０ｐｐｍ、６０ｐｐｍ、４０ｐｐｍ、３０ｐｐｍ、２０ｐｐｍ、特に１０ｐｐｍであり、下限含有量は、好ましくは１ｐｐｍ、特に３ｐｐｍである。Ｆｅ_２Ｏ_３の含有量が少ない程、透過率が高くなるため、光学結合部材等に適用した場合、光が反射を繰り返しながら透過する際に、光の損失が低減されて、高解像度の結像を得易くなる。なお、Ｆｅ_２Ｏ_３の含有量を低減するためには、高純度の原料を使用することが好ましい。

Ｙ_２Ｏ_３、Ｎｂ_２Ｏ_３、Ｌａ_２Ｏ_３は、歪点、ヤング率等を高める成分である。しかし、これらの成分の含有量が多過ぎると、密度が高くなり易い。よって、Ｙ_２Ｏ_３、Ｎｂ_２Ｏ_３、Ｌａ_２Ｏ_３の含有量は、それぞれ３％以下が好ましい。

清澄剤として、Ａｓ_２Ｏ_３、Ｓｂ_２Ｏ_３、ＣｅＯ_２、ＳｎＯ_２、Ｆ、Ｃｌ、ＳＯ_３の群から選択された一種又は二種以上を０〜３％添加してもよい。但し、Ａｓ_２Ｏ_３、Ｓｂ_２Ｏ_３及びＦ、特にＡｓ_２Ｏ_３及びＳｂ_２Ｏ_３は、環境的観点から、その使用を極力控えることが好ましく、各々の含有量を０．１％未満に制限することが好ましい。好ましい清澄剤は、ＳｎＯ_２、ＳＯ_３及びＣｌである。ＳｎＯ_２の含有量は、好ましくは０〜１％、０．０１〜０．５％、特に０．０５〜０．４％である。また、ＳｎＯ_２＋ＳＯ_３＋Ｃｌ（ＳｎＯ_２、ＳＯ_３及びＣｌの合量）の含有量は、好ましくは０．００１〜１％、０．０１〜０．５％、特に０．０１〜０．３％である。

上記成分以外にも、他の成分を添加してもよく、他の成分の含有量は１０％以下、特に５％以下が好ましい。

次に、反射膜の好適な構成、形成方法等について説明する。

反射膜は、種々の材料が使用可能であるが、その中でも、高解像度の結像を得る観点からＡｌ又はＡｇが好ましい。

ガラスフィルムの表面に反射膜を形成する方法として、種々の方法があり、例えば、蒸着、スパッタ、めっき等が挙げられる。特に、成膜効率の観点から、スパッタで反射膜を形成することが好ましい。

スパッタ、蒸着により反射膜（特にＡｌの反射膜）を形成する場合、その反射膜を電解研磨することが好ましい。このようにすれば、反射膜の正反射率が向上して、結像される像の画質を高めることができる。

ガラスフィルムの表面に対して、反射膜付き樹脂フィルムを貼り付けることも好ましい。このようにすれば、反射膜の形成コストを低減することができる。

ガラスフィルムの表面に対して、Ａｌペースト、Ａｇペースト等の金属ペーストを塗布、乾燥した後、得られたガラスフィルムを積層、焼成することも好ましく、金属ペーストにはガラスフリットが含まれることが好ましい。このようにすれば、ガラスフィルム同士の固着と反射膜の形成を同時に行うことができる。

反射膜上には、必要に応じて、ＳｉＯ_２等の保護膜を形成してもよい。このようにすれば、反射膜を適正に保護することができる。

本発明のガラス積層体の製造方法に用いる反射膜付きガラスフィルムについて、ガラス組成と特性を詳細に説明する。但し、以下の実施例は単なる例示である。本発明は、以下の実施例に何ら限定されない。

表１は、本発明のガラス積層体の製造方法で用いるガラスフィルム（試料Ｎｏ．１〜７）のガラス組成と特性を示している。

まず表１に記載のガラス組成になるように、ガラス原料を調合し、得られたガラス原料をガラス溶融炉に供給して１５００〜１６００℃で溶融した。次いで、得られた溶融ガラスをオーバーフローダウンドロー法により、表中の厚み、長さ寸法１５００ｍｍになるように成形した。続いて、成形直後のガラスフィルムを徐冷エリアに移動させた。その際に、１０^１２〜１０^１４ｄＰａ・ｓにおける温度での冷却速度が２０℃／分になるように、徐冷エリアの温度とフィルム引き出し速度を調整した。

密度は、周知のアルキメデス法により測定した値である。

歪点は、ＡＳＴＭ Ｃ３３６−７１の方法に基づいて測定した値である。

ガラス転移温度は、熱膨張曲線からＪＩＳ Ｒ３１０３−３の方法に基づいて測定した値である。

軟化点は ＡＳＴＭ Ｃ３３８−９３の方法に基づいて測定した値である。

１０^４．０、１０^３．０、１０^２．５ｄＰａ・ｓにおける温度は、白金球引き上げ法で測定した値である。この温度が低い程、溶融性に優れていることになる。

ヤング率は、共振法により測定した値である。

熱膨張係数は、ディラトメーターを用いて、３０〜３８０℃における平均熱膨張係数を測定したものである。熱膨張係数の測定用試料として、端面にＲ加工を施したφ５ｍｍ×２０ｍｍの円柱状の試料を用いた。

液相温度は、標準篩３０メッシュ（５００μｍ）を通過し、５０メッシュ（３００μｍ）に残るガラス粉末を白金ボートに入れ、温度勾配炉中に２４時間保持して、結晶の析出する温度を測定したものである。液相粘度は、液相温度におけるガラスの粘度を白金球引き上げ法で測定した値である。

下記の方法により、耐ＨＣｌ性と耐ＢＨＦ性を評価した。まず各試料の両表面を光学研磨した後、表面の一部をマスキングした。次に、所定の濃度に調合した薬液中で、所定の温度で所定の時間浸漬した。その後、マスクを外し、マスク部分と浸食部分の段差を表面粗さ計で測定し、その値を浸食量とした。また、各試料の両表面を光学研磨した後、所定の濃度に調合した薬液中で、所定の温度で所定の時間浸漬した。その後、試料の表面を目視で観察し、表面が白濁したり、荒れたり、クラックが入っているものを「×」、変化が全く無いものを「○」として評価した。

ここで、耐ＢＨＦ性の浸食量は、１３０ＢＨＦ溶液（ＮＨ_４ＨＦ：４．６質量％，ＮＨ_４Ｆ：３６質量％）を用いて２０℃、３０分間の処理条件で測定した。外観評価は、６３ＢＨＦ溶液（ＨＦ：６質量％，ＮＨ_４Ｆ：３０質量％）を用いて、２０℃、３０分間の処理条件で行った。また耐ＨＣｌ性の浸食量は、１０質量％塩酸水溶液を用いて８０℃、２４時間の処理条件で測定した。外観評価は、１０質量％塩酸水溶液を用いて８０℃、３時間の処理条件で行った。

クラック発生率は、湿度３０％、温度２５℃に保持された恒温恒湿槽内において、荷重１０００ｇに設定したビッカース圧子を試料表面（光学研磨面）に１５秒間打ち込み、その１５秒後に圧痕の四隅から発生するクラックの数をカウント（１つの圧痕につき最大４とする）する。２０回圧子を打ち込み、総クラック発生数／８０×１００として評価した。

表面の表面粗さＲａは、ＪＩＳ Ｂ０６０１：２００１に準拠した方法で測定した値である。

端面の表面粗さＲａは、ＪＩＳ Ｂ０６０１：２００１に準拠した方法で測定した値である。

うねりは、触針式の表面形状測定装置を用いて、ＪＩＳ Ｂ０６０１：２００１に記載のＷＣＡ（ろ波中心線うねり）を測定した値であり、この測定は、ＳＥＭＩ ＳＴＤ Ｄ１５−１２９６「ＦＰＤガラス基板の表面うねりの測定方法」に準拠した方法で測定し、測定時のカットオフは０．８〜８ｍｍ、ガラスフィルムの引き出し方向に対して垂直な方向に３００ｍｍの長さで測定した値である。

ガラスフィルムの最大厚みと最小厚みの差は、レーザー式厚み測定装置を用いて、ガラスフィルムの任意の一辺に厚み方向からレーザーを走査することにより、ガラスフィルムの最大厚みと最小厚みを測定した上で、最大厚みの値から最小厚みの値を減じた値である。

屈折率ｎｄは、精密屈折率計（島津製作所社製ＫＰＲ−２０００）を用いて測定した値である。

表１から明らかなように、試料Ｎｏ．１〜７は、厚みが小さく、表面精度が良好である。よって、試料Ｎｏ．１〜７の表面に反射膜を形成した上で、これを積層一体化すれば、コストアップを招来させることなく、ガラス積層体を作製することができる。そして、一対のガラス積層体を反射膜が形成された面同士が直交するように配置すれば、高解像に結像し得る光学結像部材を得ることができる。

試料Ｎｏ．１〜７につき、表中の厚み、波長にて透過率を測定した。測定装置として、ＵＶ−３１００ＰＣを使用し、スリット幅：２．０ｎｍ、スキャン速度：中速、サンプリングピッチ：０．５ｎｍの条件で測定した。その結果を表２に示す。

表２から明らかなように、試料Ｎｏ．１〜７は、何れも厚み、波長でも透過率が高かった。

更に、各試料について、ヘイズメーター（日本電飾工業社製 ＮＤＨ−５０００）によりヘイズを測定した。その結果を表２に示す。表２から明らかなように、試料Ｎｏ．１〜７は、何れもヘイズが小さいため、表面での拡散反射を抑制することができる。

本発明のガラス積層体の製造方法について、実施例１に例示したガラスフィルムを用いた場合の実施例に基づいて詳細に説明する。但し、以下の実施例は単なる例示である。本発明は、以下の実施例に何ら限定されない。

図１（ａ）〜（ｃ）は、本発明のガラス積層体の製造方法の一例を示しており、具体的には、反射膜付きガラスフィルムの撓み頂部に接着剤を塗布した後、反射膜付きガラスフィルムを積層一体化する工程の一例を示す説明図である。まず、試料Ｎｏ．２のガラス組成を有し、ＳｉＯ_２膜が表面に形成されたＡｌ反射膜付きガラスフィルムを用意する。反射膜付きガラスフィルムの寸法は５５０ｍｍ×６５０ｍｍ角であり、板厚は４０0μｍである。この反射膜付きガラスフィルム１を吸着保持装置２の吸着アーム３、４、５で吸着させ、反射膜付きガラスフィルム１を保持させる。次に、図１（ａ）に示すように、吸着アーム４を解除することにより、反射膜付きガラスフィルム１を、下方に位置するガラス積層体６の被積層面７側に凸状となるように撓ませる。ここで、ガラス積層体６は、積層架台８に載置されたダミーガラス基板９上に積層されている。また、反射膜付きガラスフィルム１の撓み頂部１０に図示しないディスペンサーにより接着剤１１（キヤノン化成株式会社製ＧＡ−Ｒ１／ＧＡ−Ｈ１）を塗布する。次に、図１（ｂ）に示すように、吸着保持装置２を下降させて、反射膜付きガラスフィルム１の撓み頂部１０の接着剤１１をガラス積層体６の被積層面７に接触させる。続いて、図１（ｃ）に示すように、吸着アーム３、５を延伸させることで、反射膜付きガラスフィルム１の撓み頂部１０を起点にして、反射膜付きガラスフィルム１をガラス積層体６の被積層面７に外側に向かって接触させていく。接着剤１１は、反射膜付きガラスフィルム１の撓みが解放されるに伴い、ガラス積層体６の被積層面７の全面に渡って濡れ広がる。最後に、吸着アーム３、５の吸着を解除することで、反射膜付きガラスフィルム１とガラス積層体６との積層一体化を完了させる。前記の作業を繰り返すことにより、所定枚数が積層されたガラス積層体を得る。

ここで、ダミーガラス基板９とガラスフィルム１の接着には、ガラスフィルム１同士の接着と同じ接着剤を用いてもよい。この場合、積層するガラスフィルム１と同じサイズになるようにダミーガラス基板９に予めスクライブ線を形成しておき、ダミーガラス基板９に所定枚数のガラスフィルム１を積層一体化した後に、スクライブ線に沿ってダミーガラス基板９の食み出し部を折り割るようにしてもよい。ダミーガラス基板９のスクライブ線を形成する面は、ガラスフィルム１が接着される面と反対側の面であることが好ましい。なお、ダミーガラス基板９は、ガラスフィルム１と同一材質、同一厚みのものが好ましい。

また、ダミーガラス基板９とガラスフィルム１の接着には、ガラスフィルム１同士の接着と異なる接着剤を用いてもよい。この場合、ダミーガラス基板９に所定枚数のガラスフィルム１を積層一体化した後、ダミーガラス基板９とガラスフィルム１を接着する異種の接着剤のみを溶解除去し、ダミーガラス基板９をガラス積層体（ガラスフィルム１）から分離するようにしてもよい。

このようにして得た本発明のガラス積層体２１を図２に示す。ガラス積層体２１は、例えば厚み１０００μｍのガラスフィルム２２が３００枚積層されており、ガラスフィルム２２間にそれぞれ反射膜２３を有している。ここではガラスフィルム２２の一方の表面には、反射膜２３が形成されており、他方の表面には反射膜２３は形成されていない。ガラスフィルム２２同士は、反射膜同士が重ならないように、図示しない接着層により積層一体化されている（なお、図中において、反射膜２３の厚みは、誇張して表示されている）。

次に、得られたガラス積層体をワイヤーソーにて切断した短冊状のガラス積層体２４を図３に示す。短冊状のガラス積層体２４は、前工程に記載のガラス積層体２１を反射膜が形成された面に直交する方向に切断したものである。切断幅は、ガラスフィルムの板厚や、光学結像部材の寸法や性能、生産効率の観点から適宜決定できるが、例えばガラスフィルムの板厚の１．０倍〜２．０倍程度にすることが好ましく、ここでは切断幅を０．８ｍｍにする。前記の工程を経て作製された短冊状のガラス積層体２４を用いて、光学結像部材２５を作製する。

図４は、本発明の光学結像部材２５の一例を示す概念斜視図である。光学結像部材２５には、図３に記載の短冊状のガラス積層体２４を一対使用する。一対の短冊状のガラス積層体２４は、反射膜２６が形成された面同士が直交するように、短冊状のガラス積層体２４の側面（切断面）同士を、図示しない接着層により接着固定している。光学結像部材２５は、ガラスフィルム２７により、反射膜２６の間隔が狭小化、且つ均一化されている。

図５（ａ）〜（ｃ）は、本発明のガラス積層体の製造方法の別の一例を示しており、具体的には反射膜付きガラスフィルムの撓み頂部に接着剤を塗布した後、反射膜付きガラスフィルムを積層一体化する工程の一例を示す説明図である。まず、試料Ｎｏ．３のガラス組成を有するＡｇ反射膜付きガラスフィルムを用意する。反射膜付きガラスフィルムの寸法は４００ｍｍ×４００ｍｍ角であり、板厚は１００μｍである。図５（ａ）に示すように、反射膜付きガラスフィルム３１を吸着保持装置３２の吸着アーム３３、３４、３５で吸着させると共に、吸着アーム３３、３５を吸着アーム３４よりも下降させた状態で、反射膜付きガラスフィルム３１を保持させる。これにより、反射膜付きガラスフィルム３１を上方に位置するガラス積層体３６の被積層面３７側に凸状となるように撓ませる。次に、反射膜付きガラスフィルム３１の撓み頂部３８に、図示しない塗布装置でスクリーン印刷により接着剤３９（ヘンケル株式会社製Ｌｏｃｔｉｔｅ４０２）を塗布する。ここで、ガラス積層体３６は、積層架台４０に分離可能に固定されたダミーガラス基板４１上に積層する。なお、ガラス積層体は、図示しないガラス積層体保持装置により、積層架台４０及びダミーガラス基板４１の下方に保持されている。次に、図５（ｂ）に示すように、積層架台４０を下降させて、反射膜付きガラスフィルム３１の撓み頂部３８の接着剤３９にガラス積層体３６の被積層面３７を接触させる。続いて、図５（ｃ）に示すように、吸着アーム３３、３５を上昇させることにより、反射膜付きガラスフィルム３１の撓み頂部３８を起点にして、反射膜付きガラスフィルム３１をガラス積層体３６の被積層面３７に外側に向かって接触させる。その際に、接着剤３９は、ガラスフィルムの撓みが解消されるに伴い全面に渡って濡れ広がる。その後、吸着アーム３３、３４、３５の吸着を解除して、反射膜付きガラスフィルム３１とガラス積層体３６との積層一体化を完了させる。前記の作業を繰り返すことにより、所定枚数のガラスフィルムが積層されたガラス積層体を得る。

図６（ａ）〜（ｆ）は、本発明のガラス積層体の製造方法の別の一例を示す説明図である。具体的には、これら各図は、反射膜付きガラスフィルムを接着剤により連続的に積層一体化する工程の一例を示す説明概念図である。まず、試料Ｎｏ．４のガラス組成を有するＡｇ反射膜付きガラスフィルムを用意する。反射膜付きガラスフィルムの寸法は７３０ｍｍ×９２０ｍｍ角であり、板厚は７００μｍである。この反射膜付きガラスフィルム５１をコンベア５２上において吸着保持装置５３の吸着アーム５４、５５、５６で吸着保持した後に上方に持ち上げ、図中の左方向に搬送する。図６Ａに示すように、反射膜付きガラスフィルム５１がガラス積層体５７に接近した段階で、吸着アーム５４、５６を吸着アーム５５よりも上昇させることにより、反射膜付きガラスフィルム５１をガラス積層体５７の被積層面５８側に凸状に撓ませる。このとき、既にガラス積層体５７の被積層面５８のうち、反射膜付きガラスフィルム５１の撓み頂部５９に対応する領域には接着剤６０（ヘンケル株式会社製Ｌｏｃｔｉｔｅ４０８）が塗布されている。次に、図６（ｂ）に示すように、吸着保持装置５３を下降させ、反射膜付きガラスフィルム５１の撓み頂部５９をガラス積層体５７上の被積層面５８に接触させる。続いて、図６（ｃ）に示すように、吸着アーム５４、５６の吸着を解除し、反射膜付きガラスフィルム５１の撓み頂部５９を起点にして、反射膜付きガラスフィルム５１をガラス積層体５７の被積層面５８に外側に向かって接触させていく。その際に、接着剤６０は、ガラス積層体５７の被積層面５８の全面に渡って濡れ広がり、反射膜付きガラスフィルム全面がガラス積層体と接触する。その後、吸着アーム５５の吸着を解除し、反射膜付きガラスフィルム５１をガラス積層体５７と積層一体化させる。

ここで、積層一体化完了後、積層架台６１を反射膜付きガラスフィルム５１と接着剤６０の厚み分下方に移動させるとよい。これにより、ガラス積層体５７の被積層面５８は、先に反射膜付きガラスフィルム５１が積層したときと同じレベルで次の反射膜付きガラスフィルムの積層を待機できるようになる。

次に、図６（ｄ）に示すように、吸着保持装置５３を図中の右方向に移動させる。この動きに同期して、吸着保持装置６２の吸着アーム６３、６４、６５も、コンベア６６上で既に吸着保持した反射膜付きガラスフィルム６７を上方に持ち上げたまま図中の右方向に搬送する。移動途中、吸着保持装置６２に設けられた接着剤供給口６８がガラス積層体５７の中央領域の上方に到達した時点で、接着剤供給口６８から接着剤６０を滴下して、ガラス積層体５７に接着剤６０を供給する。吸着保持装置５３、６２は、更に図中右方向に移動させる。次に、図６（ｅ）に示すように、反射膜付きガラスフィルム６７がガラス積層体５７に接近した段階で、吸着保持装置６２の吸着アーム６３、６５を吸着アーム６４よりも上昇させることにより、反射膜付きガラスフィルム６７をガラス積層体５７の被積層面５８側に凸状に撓ませる。このとき、吸着保持装置５３の吸着アーム５４、５５、５６は、図中右側コンベア５２上で既に吸着保持した反射膜付きガラスフィルム６９を吸着保持し、上方に持ち上げ待機している。次に、図６（ｆ）に示すように、吸着保持装置６２を下降させて、反射膜付きガラスフィルム６７の撓み頂部７０をガラス積層体５７の被積層面５８に接触させた後、上述した同様の態様で積層一体化させていく。

ここで、吸着保持装置５３に保持されている反射膜付きガラスフィルム６９は、この後、吸着保持装置５３、６２が左に移動することによってガラス積層体５７上に搬送されることになり、同様に積層一体化工程を経る。この動作を繰り返すことにより、所定枚数を積層した図２に示すようなガラス積層体を作製する。この方法によれば、吸着保持装置５３、６２の移動動線が簡略化されるため、ガラス積層体の作製が効率的となる。

なお、図６では、コンベア５２、６６、吸着保持装置５３、６２、積層架台６１を一直線上に配置したが、図７のように、コンベア５２、６６を結ぶ直線領域から離隔したところに積層架台６１を配置してもよい。このようにすれば、ガラス積層体５７を取り出し易くできる。

１ 反射膜付きガラスフィルム
２ 吸着保持装置
３ 吸着アーム
４ 吸着アーム
５ 吸着アーム
６ ガラス積層体
７ ガラス積層体の被積層面
８ 積層架台
９ ダミーガラス基板
１０ 反射膜付きガラスフィルムの撓み頂部
１１ 接着剤
２１ ガラス積層体
２２ ガラスフィルム
２３ 反射膜
２４ 短冊状のガラス積層体
２５ 光学結像部材
２６ 反射膜
２７ ガラスフィルム
３１ 反射膜付きガラスフィルム
３２ 吸着保持装置
３３ 吸着アーム
３４ 吸着アーム
３５ 吸着アーム
３６ ガラス積層体
３７ ガラス積層体の被積層面
３８ 反射膜付きガラスフィルムの撓み頂部
３９ 接着剤
４０ 積層架台
４１ ダミーガラス基板
５１ 反射膜付きガラスフィルム
５２ コンベア
５３ 吸着保持装置
５４ 吸着アーム
５５ 吸着アーム
５６ 吸着アーム
５７ ガラス積層体
５８ ガラス積層体の被積層面
５９ 反射膜付きガラスフィルムの撓み頂部
６０ 接着剤
６１ 積層架台
６２ 吸着保持装置
６３ 吸着アーム
６４ 吸着アーム
６５ 吸着アーム
６６ コンベア
６７ 反射膜付きガラスフィルム
６８ 接着剤供給口
６９ 反射膜付きガラスフィルム
７０ 反射膜付きガラスフィルムの撓み頂部

Claims (12)

1. 複数の反射膜付きガラスフィルムを接着剤により積層一体化して、ガラス積層体を得るガラス積層体の製造方法であって、
   少なくとも一枚の前記反射膜付きガラスフィルムを被積層面側に撓ませて撓み頂部を形成すると共に、前記撓み頂部を前記被積層面に接触させた後、
   前記反射膜付きガラスフィルムの撓みを解除して、前記撓み頂部を起点として前記反射膜付きガラスフィルムを前記被積層面に順次接触させることにより、前記反射膜付きガラスフィルムを積層する工程を有することを特徴とするガラス積層体の製造方法。
2. 前記撓み頂部を前記反射膜付きガラスフィルムの中央領域に形成することを特徴とする請求項１に記載のガラス積層体の製造方法。
3. 前記被積層面のうち、前記反射膜付きガラスフィルムの前記撓み頂部に対応する領域に前記接着剤を塗布することを特徴とする請求項１又は２に記載のガラス積層体の製造方法。
4. 前記反射膜付きガラスフィルムの前記撓み頂部に前記接着剤を塗布することを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載のガラス積層体の製造方法。
5. 前記接着剤は、２５℃における粘度が２００Ｐａ・ｓ以下であることを特徴とする請求項１〜４の何れか１項に記載のガラス積層体の製造方法。
6. 前記接着剤をディスペンサー又はスクリーン印刷により塗布することを特徴とする請求項１〜５の何れか１項に記載のガラス積層体の製造方法。
7. 前記反射膜付きガラスフィルムを、吸着アームを用いて積層することを特徴とする請求項１〜６の何れか１項に記載のガラス積層体の製造方法。
8. 前記吸着アームの吸着と解除を制御することで、前記反射膜付きガラスフィルムの撓みと前記被積層面への接触挙動を制御することを特徴とする請求項７に記載のガラス積層体の製造方法。
9. 前記反射膜付きガラスフィルムをダミーガラス上に順次積層することを特徴とする請求項１〜８の何れか１項に記載のガラス積層体の製造方法。
10. 前記反射膜付きガラスフィルムのガラス部分の厚みが、１０００μｍ以下であることを特徴とする請求項１〜９の何れか１項に記載のガラス積層体の製造方法。
11. 請求項１〜１０の何れか１項に記載のガラス積層体の製造方法により作製されたことを特徴とするガラス積層体。
12. 光学結像部材に用いることを特徴とする請求項１１に記載のガラス積層体。