JP2015107020A - 電力変換装置、及びその固定構造 - Google Patents

Abstract

【課題】外部側端子の形状等が異なる外部機器に接続する場合でも、全体を変更しなくてもすむ電力変換装置と、その固定構造を提供する。【解決手段】本体ケース３と、端子ケース４と、ケーブル６とを備える。本体ケース３には、電力変換回路を構成する装置本体部が収容されている。端子ケース４は、本体ケース３とは別体に形成されている。端子ケース４には、外部機器に電気的に接続される複数個の接続端子を収容してある。ケーブル６は、接続端子と装置本体部とを電気的に接続している。【選択図】図１

Description

本発明は、電力変換回路を構成する装置本体部と、該装置本体部を外部機器に電気接続するための接続端子とを備える電力変換装置、及びその固定構造に関する。

例えば車両等に搭載される電力変換装置として、外郭を構成する本体ケースと、該本体ケースに収容された装置本体部とを備えるものが知られている（下記特許文献１参照）。上記装置本体部は、複数の電子部品から構成されており、例えば直流電源および交流モータに接続されている。この装置本体部を使って、上記直流電源の直流電力を交流電力に変換し、得られた交流電力を用いて、上記交流モータを駆動させている。

上記本体ケース内には、上記装置本体部を、上記直流電源や上記交流負荷等の外部機器に電気接続するための接続端子を収容してある。また、本体ケースには、上記外部機器の端子（外部側端子）を挿入する端子挿入孔を形成してある。この端子挿入孔から上記外部側端子を挿入し、本体ケース内の接続端子に締結している。これにより、装置本体部と外部機器とを電気接続するよう構成されている。

特開２０１１−１６７０５６号公報

しかしながら、上記電力変換装置は、上記外部側端子の形状や取付位置が異なる外部機器に接続しようとすると、本体ケース内に収容された上記接続端子の形状や配置位置、及び上記端子挿入孔の位置等を変更する必要が生じる。そのため、装置本体部には変更点は無くても、電力変換装置全体を設計し直さなくてはならないという問題がある。

例えば車両用の電力変換装置の場合、車種が異なると、搭載される外部機器の種類が異なり、上記外部側端子の形状等が変わることが多い。そのため、新たな車種に搭載する場合には、装置本体部には変更点は無くても、電力変換装置全体を設計し直す必要が生じる。そのため上記電力変換装置は、一品種の生産量が少なくなり易く、生産コストが上昇しやすい。

本発明は、かかる背景に鑑みてなされたもので、外部側端子の形状等が異なる外部機器に接続する場合でも、全体を変更しなくてもすむ電力変換装置と、その固定構造を提供しようとするものである。

本発明の第１の態様は、電力変換回路を構成する装置本体部と、
該装置本体部を収容する本体ケースと、
該本体ケースとは別体に形成され、外部機器に電気的に接続される複数個の接続端子を収容した端子ケースと、
上記接続端子と上記装置本体部とを電気接続するケーブルとを備えることを特徴とする電力変換装置にある。

また、本発明の第２の態様は、上記電力変換装置と、該電力変換装置を固定した上記外部機器とからなり、上記本体ケースと上記端子ケースとを、上記外部機器に形成した、同一平面上に存在しない２つの固定面にそれぞれ固定してあることを特徴とする、電力変換装置の固定構造にある。

上記電力変換装置においては、上記接続端子を、本体ケースとは別体に形成した端子ケースに収容してある。そのため、電力変換装置を、外部側端子の形状等が異なる外部機器に接続する場合には、接続端子や端子ケースのみを取り換えればよく、本体ケースや装置本体部は変更する必要がない。そのため、本体ケースや装置本体部を汎用化することができ、電力変換装置の製造コストを低減することが可能になる。

また、上記電力変換装置の固定構造においては、本体ケースと端子ケースとを、外部機器に形成した、同一平面上に存在しない２つの固定面にそれぞれ固定してある。
この場合には、電力変換装置を外部機器に固定しやすくなる。すなわち、従来のように、本体ケース内に上記接続端子を収納してあると、本体ケースが大型化しやすくなるため、この本体ケースを外部機器に固定するには、外部機器に単一の広い固定面を形成する必要が生じる。しかしながら、上述のように、本体ケースと端子ケースとを別体にすれば、本体ケースには接続端子を収納しなくてすむため、本体ケースを小型化することができる。そのため、外部機器に、面積が小さい２つの固定面を別々にしか形成できない場合でも、本体ケースと端子ケースとを各固定面に固定することが可能になる。そのため、電力変換装置を外部機器に固定しやすくなる。

以上のごとく、本発明によれば、外部側端子の形状等が異なる外部機器に接続する場合でも、全体を変更しなくてもすむ電力変換装置と、その固定構造を提供することができる。

実施例１における、電力変換装置の全体斜視図。 実施例１における、固定された電力変換装置の側面図。 実施例１における、バスバーモジュールの平面図。 実施例１における、端子ケースの断面図であって、図５のIV-IV断面図。 図４のV-V断面図。 図５のVI-VI断面図。 実施例１における、本体ケースの断面図であって、図８のVII-VII断面図。 図７のVIII-VIII断面図。 実施例１における、電力変換装置の回路図。 実施例２における、電力変換装置の全体斜視図。 実施例３における、電力変換装置の全体斜視図。 比較例１における、電力変換装置の断面図。

上記電力変換装置は、電気自動車やハイブリッド車等の車両に搭載するための車載用電力変換装置とすることができる。

（実施例１）
上記電力変換装置およびその固定構造に係る実施例について、図１〜図９を用いて説明する。図１に示すごとく、本例の電力変換装置１は、本体ケース３と、端子ケース４と、ケーブル６とを備える。本体ケース３には、電力変換回路１１を構成する装置本体部２（図７参照）が収容されている。端子ケース４は、本体ケース３とは別体に形成されている。端子ケース４には、外部機器７に電気的に接続される複数個の接続端子５を収容してある（図４参照）。ケーブル６は、接続端子５と装置本体部２とを電気的に接続している。

本例の電力変換装置１は、電気自動車やハイブリッド車等の車両に搭載するための、車載用電力変換装置である。

図９に示すごとく、装置本体部２は、半導体素子２６を内蔵した複数の半導体モジュール２０や、コンデンサ２２等の電子部品によって構成されている。また、本例の外部機器７には、直流電源７ａと、交流負荷７ｂとがある。コンデンサ２２は、直流電源７ａの直流電圧を平滑化するために設けられている。半導体モジュール２０には、制御回路基板２５が接続している。この制御回路基板２５を用いて、半導体モジュール２０をオンオフ動作させている。これにより、平滑化した直流電圧を交流電圧に変換し、交流負荷７ｂを駆動するよう構成されている。

また、本例では、直流電源７ａの直流電力の一部を付属機器７３に供給している。本例の付属機器７３は、車両用の電動エアコンである。

図９に示すごとく、本例の電力変換装置１は、装置本体部２を外部機器７（７ａ，７ｂ）に接続するための複数の接続端子５を備える。接続端子５には、装置本体部２を直流電源７ａに接続するための直流接続端子５ｐ，５ｎと、装置本体部２を交流負荷７ｂに接続するための交流接続端子５ｕ，５ｖ，５ｗとがある。これらの接続端子５（５ｐ，５ｎ，５ｕ，５ｖ，５ｗ）は、上記端子ケース４に収容されている。また、端子ケース４には、付属機器７３に電気接続するための付属端子５１（５１ｐ，５１ｎ）も収容されている。

直流電源７ａ及び交流負荷７ｂは、それぞれ端子（外部側端子７０）を備える。直流電源７ａの外部側端子７０ｐ，７０ｎを、それぞれ直流接続端子５ｐ，５ｎに接続すると共に、交流負荷７ｂの外部側端子７０ｕ，７０ｖ，７０ｗを、それぞれ交流接続端子５ｕ，５ｖ，５ｗに接続するよう構成されている。また、付属機器７３の端子７４は、付属端子５１ｐ，５１ｎに接続する。

一方、図１に示すごとく、本体ケース３は、装置本体部２を収容するための本体開口部３０（図８参照）と、該本体開口部３０を塞ぐ本体カバー３１と、本体ケース３を固定するための本体固定部３２とを備える。また、端子ケース４は、接続端子５を外部側端子７０に接続する作業等を行うための接続用開口部４４（図５参照）と、該接続用開口部４４を塞ぐ接続用カバー４５と、端子ケース４を固定するための端子用固定部４７と、付属機器７３のコネクタ７２（図４参照）を挿入するためのコネクタ挿入孔４６とを備える。端子ケース４内の接続端子５と、本体ケース３内の装置本体部２とは、可撓性を有するケーブル６によって電気接続されている。

図４に示すごとく、端子ケース４内には、バスバーモジュール８が収容されている。バスバーモジュール８は、複数のバスバー５０を、封止部材８０によって封止して一体化したものである。図３に示すごとく、バスバー５０には、上記直流電源７ａに接続するための直流バスバー５０ｐ，５０ｎと、交流負荷７ｂに接続するための交流バスバー５０ｕ，５０ｖ，５０ｗとがある。これらのバスバー５０の一端に、上述した接続端子５が形成されている。各バスバー５０の他端には、該バスバー５０をケーブル６に接続するためのケーブル接続端子５２を形成してある。また、直流バスバー５０ｐ，５０ｎには、付属機器７３（電動エアコン；図９参照）に接続するための付属端子５１ｐ，５１ｎを形成してある。

封止部材８０には、バスバーモジュール８を端子ケース４内にボルト固定するためのモジュール固定孔８１が、貫通形成されている。また、接続端子５やケーブル接続端子５２等にも、ボルト固定するための貫通孔５０１を形成してある。これらモジュール固定孔８１および貫通孔５０１は、接続開口部４４（図５参照）の開口方向（Ｚ方向）に貫通している。また、複数本のバスバー５０は、Ｚ方向に直交する方向（Ｘ方向）に配列している。個々のバスバー５０は、Ｚ方向とＸ方向との双方に直交する方向（Ｙ方向）に延出している。

図４に示すごとく、端子ケース４には、付属機器７３のコネクタ７２とケーブル６とが、それぞれＸ方向から挿し込まれる。ケーブル６は、複数本の配線６０を束ねて１本にしたものである。個々の配線６０は、バスバー５０の上記ケーブル接続端子５２に接続している。また、コネクタ７２の端子７４は、直流バスバー５０ｐ，５０ｎの付属端子５１ｐ，５１ｎに締結される。

図５に示すごとく、本例では、端子ケース４を交流負荷７ｂ上に載置し、固定してある。端子ケース４の載置壁４１には、開口部４２がＺ方向に開口するよう形成されている。この開口部４２から、外部機器７の端子（外部側端子７０）がケース内に挿し込まれる。外部側端子７０は、いわゆるスタッドボルトである。この外部側端子７０と接続端子５とを、締結部材４８によって締結してある。

端子ケース４の載置壁４１には、バスバーモジュール８を固定するためのモジュール固定支柱４９を、Ｚ方向に突出形成してある。また、載置壁４１の外表面には、外部機器７（交流負荷７ｂ）に密着する防水シール４３を配設してある。図６に示すごとく、防水シール４３は、開口部４２を取り囲むように形成されている。

本例では、交流負荷７ｂに、直流電源７ａの電力供給線を引き入れてある。そして、図６に示すごとく、交流負荷７ｂから該交流負荷７ｂの外部端子７０（７０ｕ，７０ｖ，７０ｗ）を突出させると共に、直流電源７ａの外部端子７０（７０ｐ，７０ｎ）をも突出させている。個々の外部端子７０が、上記接続端子５に接続している。

このように、直流電源７ａの外部端子７０ｐ，７０ｎを直流バスバー５０ｐ，５０ｎ（図４参照）に接続し、この直流バスバー５０ｐ，５０ｎに直流用配線６０ｐ，６０ｎを接続することにより、直流電源７ａを装置本体部２（図７参照）に電気接続している。また、直流バスバー５０ｐ，５０ｎにコネクタ７２の端子７４を締結することにより、直流電源７ａの電力の一部を付属機器７３に供給している。さらに、交流負荷７ｂの外部端子７０ｕ，７０ｖ，７０ｗを交流バスバー５０ｕ，５０ｖ，５０ｗに接続し、この交流バスバー５０ｕ，５０ｖ，５０ｗに交流用配線６０ｕ，６０ｖ，６０ｗを接続することにより、装置本体部２と交流負荷７ｂとを電気接続するよう構成されている。

電力変換装置１を搭載する車両の種類が変わると、外部機器７（直流電源７ａや交流負荷７ｂ）や付属機器７３の種類が変わり、外部端子７０やコネクタ７２の配置位置、形状、ピッチ等が変わることが多い。これに対して、外部機器７等の種類等が異なっても、装置本体部２（図７参照）および本体ケース３は変えなくてもすむ場合がある。そのため、本例では、複数種類の端子ケース４を予め製造しておき、この中から、交流負荷７ｂや付属機器７３の種類に適合する端子ケース４を選択して、これを、ケーブル６を使って装置本体部２（図７参照）に接続するようにしてある。これにより、装置本体部２及び本体ケース３を変えることなく、電力変換装置１を様々な種類の車両に搭載できるようにしてある。

次に、装置本体部２及び本体ケース３の構造について説明する。図７、図８に示すごとく、本例の装置本体部２は、複数の半導体モジュール２０と、該半導体モジュール２０の動作制御をする制御回路基板２５と、平滑用のコンデンサ２２とを備える。半導体モジュール２０は、半導体素子２６（図９参照）を封止した本体部２７と、制御端子２８と、パワー端子２９とを備える。制御端子２８とパワー端子２９は、本体部２７から突出している。制御端子２８には、上記制御回路基板２５が接続している。図８に示すごとく、パワー端子２９には、コンデンサ２２に接続される正極端子２９ｐおよび負極端子２９ｎと、交流負荷７ｂに電気接続される交流端子２９ｃとがある。制御回路基板２５によって半導体モジュール２０のスイッチング動作を制御することにより、正極端子２９ｐと負極端子２９ｎとの間に加わる直流電圧を交流電圧に変換し、交流端子２９ｃから出力するよう構成されている。

正極端子２９ｐおよび負極端子２９ｎは、接続部材２９０によって、コンデンサ２２に電気接続されている。コンデンサ２２は、コンデンサ素子２２０と、該コンデンサ素子２２０を収容するコンデンサケース２２１と、コンデンサ素子２２０をコンデンサケース２２１内に封止する封止部材２２２とを備える。このコンデンサ素子２２０に、コンデンサバスバー２２３，２２４が接続しており、該コンデンサバスバー２２３，２２４に、上記接続部材２９０が接続している。

図７に示すごとく、ケーブル６内の直流用配線６０ｐ，６０ｎはコンデンサバスバー２２３，２２４に接続している。また、ケーブル６内の交流用配線６０ｕ，６０ｖ，６０ｗは、それぞれ図示しない接続部材を介して、半導体モジュール２０の交流端子２９ｃ（図８参照）に接続している。

また、図７に示すごとく、本例では、複数の半導体モジュール２０と、該半導体モジュール２０を冷却する冷却管２１とを積層して、積層体１５を構成してある。積層体１５に隣り合う位置には、加圧部材２４（板ばね）が配されている。この加圧部材を使って、積層体１５を、本体ケース３の側壁部３３に向けて加圧してある。これにより、半導体モジュール２０と冷却管２１との接触圧を確保しつつ、積層体１５を本体ケース３内に固定している。

また、図７に示すごとく、隣り合う２つの冷却管２１は、連結管２３によって連結されている。複数の冷却管２１のうち、加圧部材２４から最も離れた位置に存在する冷却管２１ａには、冷媒１４を導入するための導入パイプ１２と、冷媒１４を導出するための導出パイプ１３とを接続してある。導入パイプ１２から冷媒１４を導入すると、冷媒１４は、連結管２３を通って全ての冷却管２１内を流れ、導出パイプ１３から導出する。これにより、半導体モジュール２７を冷却するよう構成されている。

次に、電力変換装置１の製造方法および車両への取り付け方法について説明する。上述したように、本例では、接続端子５を収容した端子ケース４を予め複数種類、製造しておき、電力変換装置１を搭載する車両の種類に適合した端子ケース４を選択する。そして、ケーブル６を使って、端子ケース４内の接続端子５と、本体ケース３内の装置本体部２とを電気接続する。また、車種に応じて、最適な長さのケーブル６を用いる。

このようにして電力変換装置１を製造した後、図２に示すごとく、本体ケース３及び端子ケース４を、交流負荷７ｂに固定する。交流負荷７ｂの表面には、平坦な２つの固定面７１（７１ａ，７１ｂ）が形成されている。この２つの固定面７１のうち、一方の固定面７１ａに本体ケース３を固定し、他方の固定面７１ｂに端子ケース４を固定する。

端子ケース４を固定する際には、予め、接続用カバー４５を取り外しておく。図５に示すごとく、端子ケース４を固定面７１ｂ上に載置すると、載置壁４１に形成した開口部４２から、外部機器７の外部側端子７０が挿入される。この後、接続用開口部４４から締結部材４８をケース内に差し入れて、接続端子５と外部側端子７０とを締結する作業を行う。また、端子ケース４のコネクタ挿入孔４６（図４参照）に、付属機器７３のコネクタ７２を差し込み、端子７４を付属端子５１に締結する作業を行う。これらの締結作業を完了した後、図５に示すごとく、接続用カバー４５を端子ケース４に取り付けて、接続用開口部４４を塞ぐ。

本例の作用効果について説明する。図１に示すごとく、本例の電力変換装置１においては、接続端子５（図４参照）を、本体ケース３とは別体に形成した端子ケース４に収容してある。そのため、電力変換装置１を、外部側端子７０の形状等が異なる外部機器７に接続する場合には、接続端子５や端子ケース４のみを取り換えればよく、本体ケース３や装置本体部２は変更する必要がない。そのため、本体ケース３や装置本体部２を汎用化することができ、電力変換装置１の製造コストを低減することが可能になる。

また、本体ケース３に装置本体部２を収容したものを複数種類、用意しておくこともできる。そして、端子ケース４に接続端子５を収容したものも複数種類、用意しておき、これらを適宜組み合わせて電力変換装置１を製造することもできる。このようにすると、電力変換装置１のバリエーションを大幅に増やすことができ、電力変換装置１を、多くの車種に容易に適合させることが可能になる。

また、本例では、本体ケース３および端子ケース４は、外部機器７（交流負荷７ｂ）上に載置される。端子ケース４は、外部機器７に載置される載置壁４１を備える。この載置壁４１に、外部側端子７０を端子ケース４内に挿入するための開口部４２（図５、図６参照）を形成してある。また、外部機器７（交流負荷７ｂ）は、稼働時に発熱する。
本例では、端子ケース４を本体ケース３とは別体に形成してあるため、本体ケース３には開口部４２に相当するものを形成する必要がない。そのため、外部機器７から発生した熱が本体ケース３内に伝わりにくくなり、本体ケース３内の装置本体部２の温度が上昇することを抑制できる。したがって、装置本体部２を構成する半導体モジュール２０等の電子部品が、高温になって低寿命化することを防止できる。
なお、外部機器７から発生した熱は、端子ケース４の開口部４２を通って接続端子５に伝わるため、接続端子５の温度が上昇するが、これによって大きな不具合は生じない。また、接続端子５の熱は、ケーブル６を伝わる間に冷却されるため、接続端子５から装置本体部２に伝わる熱の量は僅かである。

また、上述したように本例では、本体ケース３に、開口部４２（図５、図６参照）に相当するものを形成する必要がないため、本体ケース３の防水性を高めることができる。そのため、外部から本体ケース３内に水が浸入して、装置本体部２を構成する半導体モジュール２０等の電子部品が水に曝される不具合を抑制することができる。
また、本例のように本体ケース３と端子ケース４を分ければ、開口部４２の面積を小型化できるため、防水シール４３の信頼性を大幅に向上させることが可能となる。

また、図２に示すごとく、本例における、電力変換装置の固定構造１０では、本体ケース３と端子ケース４とを、外部機器７に形成した、同一平面上に存在しない２つの固定面７１ａ，７１ｂにそれぞれ固定してある。
そのため、電力変換装置１を外部機器７に固定しやすくなる。すなわち、従来のように、本体ケース３内に接続端子５を収納してあると、本体ケース３が大型化しやすくなるため、この本体ケース３を外部機器７に固定するには、外部機器７に単一の広い固定面７１を形成する必要が生じる。しかしながら、上述のように、本体ケース３と端子ケース４とを別体にすれば、本体ケース３には接続端子５を収納しなくてすむため、本体ケース３を小型化することができる。そのため、外部機器７に、面積が小さい２つの固定面７１（７１ａ，７１ｂ）を別々にしか形成できない場合でも、本体ケース３と端子ケース４とを各固定面７１に固定することが可能になる。そのため、電力変換装置１を外部機器７に固定しやすくなる。

また、外部機器７（交流負荷７ｂ）が駆動して振動が発生した場合でも、本例では、大きな問題は生じにくい。すなわち、図２に示すごとく、本体ケース３と端子ケース４とを、外部機器７上の異なる固定面７１ａ，７１ｂにそれぞれ固定した場合、外部機器７から本体ケース３に伝わる振動Ｖ１の向きと、端子ケース４に伝わる振動Ｖ２の向きとが、互いに異なることがある。しかしながら、本例では、本体ケース３と端子ケース４とを接続するケーブル６が可撓性を有しているため、上記２つの振動Ｖ１，Ｖ２の違いを、ケーブル６によって吸収することができる。そのため、振動Ｖ１，Ｖ２の向きの違いによって、ケーブル６の根元に応力が加わる等の問題は、特には生じない。

また、本例では図５に示すごとく、外部側端子７０と接続端子５とを接続する作業は、Ｚ方向から行うようになっている。また、図２に示すごとく、端子ケース４のＺ方向長さＬ２は、本体ケース３のＺ方向長さＬ１よりも短い。
そのため、本体ケース３内に無駄なスペースが生じることを抑制でき、本体ケース３をより小型化しやすくなる。すなわち、本例では、外部側端子７０（図５参照）と接続端子５とを、Ｚ方向において外部機器７に比較的近い位置で接続できるようになっている。そのため、仮に図１２に示すごとく、端子ケース４内の構造を本体ケース９３内に配したとすると、本体ケース９３のＺ方向長さＬ１は長いため、接続端子９５と本体カバー９３１との間に、無駄なスペースＳが形成されてしまう。したがって、本体ケース９３が大型化しやすくなる。しかしながら、接続端子５（図５参照）を端子ケース４に収納すれば、本体ケース３内に接続端子５が設けられなくなると共に、無駄なスペースＳも形成されなくなるため、本体ケース３を、より効果的に小型化することが可能になる。

以上説明したように、本例によると、外部側端子の形状等が異なる外部機器に接続する場合でも、全体を変更しなくてもすむ電力変換装置と、その固定構造を提供することができる。

（実施例２）
以下の実施例においては、図面に用いた符号のうち、実施例１において用いた符号と同一のものは、特に示さない限り、実施例１と同様の構成要素等を表す。

本例は、複数の接続端子５のうち、一部の接続端子５のみ端子ケース４に収容した例である。図１０に示すごとく、本例の電力変換装置１は、交流接続端子５ｕ，５ｖ，５ｗと、直流接続端子５ｐ，５ｎとを備える。これらの接続端子５のうち、交流接続端子５ｕ，５ｖ，５ｗを端子ケース４に収容し、直流接続端子５ｐ，５ｎを本体ケース３に収容してある。

端子ケース４及び本体ケース３は、実施例１と同様に、交流負荷７ｂ上に固定される。この交流負荷７ｂから突出した外部側端子７０ｕ，７０ｖ，７０ｗ（図６参照）に、端子ケース４内の交流接続端子５ｕ，５ｖ，５ｗを接続している。また、本体ケース３には、直流コネクタ１８が挿入される。本体ケース３内の直流接続端子５ｐ，５ｎを、直流コネクタ１８に接続するよう構成されている。

本例のようにすると、例えば、電力変換装置１を搭載する車種の変更に伴って、交流負荷７ｂの端子（外部側端子７０ｕ，７０ｖ，７０ｗ）の形状等のみが変更され、直流コネクタ１８の端子（外部側端子７０ｐ，７０ｎ）の形状等は変更されない場合に、有効である。この場合には、端子ケース４に交流接続端子５ｕ，５ｖ，５ｗのみを収容すれば良いので、端子ケース４を小型化しやすくなる。
その他、実施例１と同様の構成および作用効果を有する。

（実施例３）
本例は、複数の接続端子５のうち、一部の接続端子５のみ端子ケース４に収容した例である。図１１に示すごとく、本例の電力変換装置１は、交流接続端子５ｕ，５ｖ，５ｗと、直流接続端子５ｐ，５ｎとを備える。これらの接続端子５のうち、直流接続端子５ｐ，５ｎを端子ケース４に収容し、交流接続端子５ｕ，５ｖ，５ｗを本体ケース３に収容してある。

本例では、直流電源７ａの外部側端子７０ｐ、７０ｎ（図６参照）を、端子ケース４内に挿入し、これを直流接続端子５ｐ，５ｎに接続してある。また、本体ケース３には、交流コネクタ１９が挿入される。この交流コネクタ１９を、本体ケース３内の交流接続端子５ｕ，５ｖ，５ｗに接続するよう構成されている。

本例のようにすると、例えば、電力変換装置１を搭載する車種の変更に伴って、直流電源７ａの端子（外部側端子７０ｐ，７０ｎ）の形状等のみが変更され、交流コネクタ１９の端子（外部側端子７０ｕ，７０ｖ，７０ｗ）の形状等は変更されない場合に、有効である。この場合には、端子ケース４に直流接続端子５ｐ，５ｎのみを収容すれば良いので、端子ケース４を小型化しやすくなる。
その他、実施例１と同様の構成および作用効果を有する。

１ 電力変換装置
１０ 固定構造
１１ 電力変換回路
２ 装置本体部
３ 本体ケース
４ 端子ケース
５ 接続端子
６ ケーブル

Claims (3)

1. 電力変換回路（１１）を構成する装置本体部（２）と、
   該装置本体部（２）を収容する本体ケース（３）と、
   該本体ケース（３）とは別体に形成され、外部機器（７）に電気的に接続される複数個の接続端子（５）を収容した端子ケース（４）と、
   上記接続端子（５）と上記装置本体部（２）とを電気接続するケーブル（６）とを備えることを特徴とする電力変換装置（１）。
2. 上記端子ケース（４）は、上記外部機器（７）に載置される載置壁（４１）を備え、該載置壁（４１）に、上記外部機器（７）の端子である外部側端子（７０）を上記端子ケース（４）内に挿入するための開口部（４２）を形成してあることを特徴とする、請求項１記載の電力変換装置（１）。
3. 請求項１又は請求項２に記載の電力変換装置（１）と、該電力変換装置（１）を固定した上記外部機器（７）とからなり、上記本体ケース（３）と上記端子ケース（４）とを、上記外部機器（７）に形成した、同一平面上に存在しない２つの固定面（７１ａ，７１ｂ）にそれぞれ固定してあることを特徴とする、電力変換装置の固定構造（１０）。

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