JP2015090455A - 画像形成装置、及びプロセスカートリッジ - Google Patents
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Abstract
【課題】帯電部材の汚染が発生しにくい電子写真方式の画像形成装置を提供すること。
【解決手段】感光体１０と、帯電装置２０と、露光装置３０と、現像装置４０と、転写装置５０と、を備え、帯電装置２０は、導電性弾性層及び導電性表面層を有し感光体１０に接触する帯電部材２１を備え、感光体１０の最表面層の表面自由エネルギーと、帯電部材２１の導電性表面層の表面自由エネルギーとの差が３０ｍＮ／ｍ以下である、画像形成装置１０１。
【選択図】図５
【解決手段】感光体１０と、帯電装置２０と、露光装置３０と、現像装置４０と、転写装置５０と、を備え、帯電装置２０は、導電性弾性層及び導電性表面層を有し感光体１０に接触する帯電部材２１を備え、感光体１０の最表面層の表面自由エネルギーと、帯電部材２１の導電性表面層の表面自由エネルギーとの差が３０ｍＮ／ｍ以下である、画像形成装置１０１。
【選択図】図５
Description
本発明は、画像形成装置、及びプロセスカートリッジに関する。
電子写真方式の画像形成装置は、感光体の表面を帯電装置で帯電して静電潜像を形成し、感光体上の静電潜像をトナーで現像して可視化する。
特許文献１には、帯電ロールの表面層の表面自由エネルギーの成分値が、γｓ ｄ＜３０ｍＮ／ｍ、γｓ ｐ＜２０ｍＮ／ｍであり、且つ、表面の十点平均粗さが２．０μｍ以下である帯電ロールが開示されている。
特許文献２には、支持体と、導電性弾性層と、アクリル基及びオキシアルキレン基を有するポリシロキサンを含有する表面層と、を有する帯電部材が開示されている。
特許文献１には、帯電ロールの表面層の表面自由エネルギーの成分値が、γｓ ｄ＜３０ｍＮ／ｍ、γｓ ｐ＜２０ｍＮ／ｍであり、且つ、表面の十点平均粗さが２．０μｍ以下である帯電ロールが開示されている。
特許文献２には、支持体と、導電性弾性層と、アクリル基及びオキシアルキレン基を有するポリシロキサンを含有する表面層と、を有する帯電部材が開示されている。
本発明は、帯電部材の汚染が発生しにくい電子写真方式の画像形成装置を提供することを課題とする。
前記課題を解決するための手段は、以下の通りである。
請求項１に係る発明は、
電子写真感光体と、
導電性弾性層及び導電性表面層を有し前記電子写真感光体に接触する帯電部材を備え、該帯電部材により前記電子写真感光体の表面を帯電させる帯電装置と、
帯電した前記電子写真感光体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成装置と、
前記電子写真感光体の表面に形成された静電潜像を、トナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像装置と、
前記電子写真感光体の表面に形成されたトナー像を記録媒体の表面に転写する転写装置と、
を備え、
前記電子写真感光体の最表面層の表面自由エネルギーと、前記帯電部材の前記導電性表面層の表面自由エネルギーとの差が３０ｍＮ／ｍ以下である、
画像形成装置。
請求項１に係る発明は、
電子写真感光体と、
導電性弾性層及び導電性表面層を有し前記電子写真感光体に接触する帯電部材を備え、該帯電部材により前記電子写真感光体の表面を帯電させる帯電装置と、
帯電した前記電子写真感光体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成装置と、
前記電子写真感光体の表面に形成された静電潜像を、トナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像装置と、
前記電子写真感光体の表面に形成されたトナー像を記録媒体の表面に転写する転写装置と、
を備え、
前記電子写真感光体の最表面層の表面自由エネルギーと、前記帯電部材の前記導電性表面層の表面自由エネルギーとの差が３０ｍＮ／ｍ以下である、
画像形成装置。
請求項２に係る発明は、
前記電子写真感光体の最表面層の表面自由エネルギーが、４０ｍＮ／ｍ以上８０ｍＮ／ｍ以下である、請求項１に記載の画像形成装置。
前記電子写真感光体の最表面層の表面自由エネルギーが、４０ｍＮ／ｍ以上８０ｍＮ／ｍ以下である、請求項１に記載の画像形成装置。
請求項３に係る発明は、
前記帯電部材の前記導電性表面層の表面自由エネルギーが、５０ｍＮ／ｍ以上９０ｍＮ／ｍ以下である、請求項１又は請求項２に記載の画像形成装置。
前記帯電部材の前記導電性表面層の表面自由エネルギーが、５０ｍＮ／ｍ以上９０ｍＮ／ｍ以下である、請求項１又は請求項２に記載の画像形成装置。
請求項４に係る発明は、
前記帯電部材は、前記導電性表面層がポリエーテル変性シリコーンオイルを含有する、請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の画像形成装置。
前記帯電部材は、前記導電性表面層がポリエーテル変性シリコーンオイルを含有する、請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の画像形成装置。
請求項５に係る発明は、
前記帯電部材は、前記導電性表面層がメトキシメチル化ポリアミドを含有する、請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の画像形成装置。
前記帯電部材は、前記導電性表面層がメトキシメチル化ポリアミドを含有する、請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の画像形成装置。
請求項６に係る発明は、
前記電子写真感光体は、感光層が最表面層であり、該感光層がジメチルシリコーンオイルを含有する、請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載の画像形成装置。
前記電子写真感光体は、感光層が最表面層であり、該感光層がジメチルシリコーンオイルを含有する、請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載の画像形成装置。
請求項７に係る発明は、
前記電子写真感光体は、感光層の上に最表面層である表面保護層を有し、該表面保護層がフッ素含有アクリルポリマーを含有する、請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載の画像形成装置。
前記電子写真感光体は、感光層の上に最表面層である表面保護層を有し、該表面保護層がフッ素含有アクリルポリマーを含有する、請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載の画像形成装置。
請求項８に係る発明は、
電子写真感光体と、
導電性弾性層及び導電性表面層を有し前記電子写真感光体に接触する帯電部材を備え、該帯電部材によって前記電子写真感光体の表面を帯電させる帯電装置と、
を備え、
前記電子写真感光体の最表面層の表面自由エネルギーと、前記帯電部材の前記導電性表面層の表面自由エネルギーとの差が３０ｍＮ／ｍ以下である、
画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。
電子写真感光体と、
導電性弾性層及び導電性表面層を有し前記電子写真感光体に接触する帯電部材を備え、該帯電部材によって前記電子写真感光体の表面を帯電させる帯電装置と、
を備え、
前記電子写真感光体の最表面層の表面自由エネルギーと、前記帯電部材の前記導電性表面層の表面自由エネルギーとの差が３０ｍＮ／ｍ以下である、
画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。
請求項１に係る発明によれば、電子写真感光体の最表面層の表面自由エネルギーと帯電部材の導電性表面層の表面自由エネルギーとの差が３０ｍＮ／ｍを超える場合に比べて、帯電部材の汚染が発生しにくい画像形成装置が提供される。
請求項２に係る発明によれば、最表面層の表面自由エネルギーが前記範囲である電子写真感光体を備える画像形成装置において、電子写真感光体の最表面層の表面自由エネルギーと帯電部材の導電性表面層の表面自由エネルギーとの差が３０ｍＮ／ｍを超える場合に比べて、帯電部材の汚染が発生しにくい画像形成装置が提供される。
請求項３に係る発明によれば、帯電部材の導電性表面層の表面自由エネルギーが前記範囲を外れる場合に比べて、帯電部材の汚染が発生しにくい画像形成装置が提供される。
請求項４に係る発明によれば、帯電部材の導電性表面層がポリエーテル変性シリコーンオイル以外のレベリング剤を含み、ポリエーテル変性シリコーンオイルを含まない場合に
比べて、画像の粒状性に優れる画像形成装置が提供される。
請求項５に係る発明によれば、帯電部材の導電性表面層がメトキシメチル化ポリアミドを含有しない場合に比べて、帯電部材表面の耐摩耗性に優れる画像形成装置が提供される。
請求項６に係る発明によれば、電子写真感光体の感光層がレベリング剤としてジメチルシリコーンオイル以外の化合物を含み、ジメチルシリコーンオイルを含まない場合に比べて、感光層の機能への影響が少ない画像形成装置が提供される。
請求項７に係る発明によれば、電子写真感光体の表面保護層がフッ素含有アクリルポリマー以外のレベリング剤を含み、フッ素含有アクリルポリマーを含まない場合に比べて、電子写真感光体の表面保護層の表面自由エネルギーを制御しやすい電子写真感光体が提供される。
請求項８に係る発明によれば、電子写真感光体の最表面層の表面自由エネルギーと帯電部材の導電性表面層の表面自由エネルギーとの差が３０ｍＮ／ｍを超える場合に比べて、帯電部材の汚染が発生しにくいプロセスカートリッジが提供される。
請求項２に係る発明によれば、最表面層の表面自由エネルギーが前記範囲である電子写真感光体を備える画像形成装置において、電子写真感光体の最表面層の表面自由エネルギーと帯電部材の導電性表面層の表面自由エネルギーとの差が３０ｍＮ／ｍを超える場合に比べて、帯電部材の汚染が発生しにくい画像形成装置が提供される。
請求項３に係る発明によれば、帯電部材の導電性表面層の表面自由エネルギーが前記範囲を外れる場合に比べて、帯電部材の汚染が発生しにくい画像形成装置が提供される。
請求項４に係る発明によれば、帯電部材の導電性表面層がポリエーテル変性シリコーンオイル以外のレベリング剤を含み、ポリエーテル変性シリコーンオイルを含まない場合に
比べて、画像の粒状性に優れる画像形成装置が提供される。
請求項５に係る発明によれば、帯電部材の導電性表面層がメトキシメチル化ポリアミドを含有しない場合に比べて、帯電部材表面の耐摩耗性に優れる画像形成装置が提供される。
請求項６に係る発明によれば、電子写真感光体の感光層がレベリング剤としてジメチルシリコーンオイル以外の化合物を含み、ジメチルシリコーンオイルを含まない場合に比べて、感光層の機能への影響が少ない画像形成装置が提供される。
請求項７に係る発明によれば、電子写真感光体の表面保護層がフッ素含有アクリルポリマー以外のレベリング剤を含み、フッ素含有アクリルポリマーを含まない場合に比べて、電子写真感光体の表面保護層の表面自由エネルギーを制御しやすい電子写真感光体が提供される。
請求項８に係る発明によれば、電子写真感光体の最表面層の表面自由エネルギーと帯電部材の導電性表面層の表面自由エネルギーとの差が３０ｍＮ／ｍを超える場合に比べて、帯電部材の汚染が発生しにくいプロセスカートリッジが提供される。
以下に、本発明の実施の形態について説明する。これらの説明及び実施例は本発明を例示するものであり、本発明の範囲を制限するものではない。
＜画像形成装置＞
本実施形態に係る画像形成装置は、電子写真感光体と、前記電子写真感光体の表面を帯電させる帯電装置と、帯電した前記電子写真感光体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成装置と、前記電子写真感光体の表面に形成された静電潜像を、トナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像装置と、前記電子写真感光体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写装置と、を備える。
前記帯電装置は、導電性弾性層及び導電性表面層をこの順に有する帯電部材を備え、該帯電部材を前記電子写真感光体の表面に接触させて帯電させるものである。前記帯電部材は、導電性表面層を最表面層として有する。
そして、前記電子写真感光体の最表面層の表面自由エネルギーと、前記帯電部材の導電性表面層の表面自由エネルギーとの差が、３０ｍＮ／ｍ以下である。
本実施形態に係る画像形成装置は、電子写真感光体と、前記電子写真感光体の表面を帯電させる帯電装置と、帯電した前記電子写真感光体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成装置と、前記電子写真感光体の表面に形成された静電潜像を、トナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像装置と、前記電子写真感光体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写装置と、を備える。
前記帯電装置は、導電性弾性層及び導電性表面層をこの順に有する帯電部材を備え、該帯電部材を前記電子写真感光体の表面に接触させて帯電させるものである。前記帯電部材は、導電性表面層を最表面層として有する。
そして、前記電子写真感光体の最表面層の表面自由エネルギーと、前記帯電部材の導電性表面層の表面自由エネルギーとの差が、３０ｍＮ／ｍ以下である。
本実施形態に係る画像形成装置は、上記の構成を備えることにより、帯電部材の汚染が発生しにくい。帯電部材表面が汚染されると放電ムラが発生し、それが電子写真感光体表面の帯電ムラを引き起こし、その結果、画像濃度ムラが発生するところ、本実施形態に係る画像形成装置は、帯電部材の汚染が抑制されるので、画像品質を長期にわたって良好に維持し得る。
本実施形態に係る画像形成装置において、帯電部材の汚染が発生しにくい理由は、以下のように推察される。
以下、電子写真感光体を単に「感光体」と言う場合がある。
以下、電子写真感光体を単に「感光体」と言う場合がある。
帯電部材の表面（感光体との接触面）を汚染する物質は、例えばトナーや外添剤である。感光体表面に残留したトナーや外添剤は、感光体と帯電部材との接触部において、少なくとも一部が帯電部材表面に移行して付着し、汚れになると考えられる。詳細なメカニズムは明らかではないが、感光体表面の表面自由エネルギーと帯電部材表面の表面自由エネルギーとの差が小さいと、感光体と帯電部材との接触部において、トナーや外添剤が両者から排除されやすく、一方、前記差が大きいと、トナーや外添剤が両者又は片方に付着しつづけ蓄積し、結果的に帯電部材表面の汚染に繋がると考えられる。
本実施形態においては、感光体の最表面層の表面自由エネルギーと、帯電部材の導電性表面層の表面自由エネルギーとの差を３０ｍＮ／ｍ以下にする。帯電部材表面の汚染をより効果的に抑制する観点で、前記差は２５ｍＮ／ｍ以下がより望ましい。
本実施形態において、感光体の最表面層の表面自由エネルギーは、汚れの付着を抑制する観点では低い方が望ましいと考えられるが、帯電部材表面の表面自由エネルギーとバランスを取る必要がある。また、感光体に要求される機能を実現する上で、最表面層に含まれる成分の組成や表面性状による制限もある。
したがって、感光体の最表面層の表面自由エネルギーは、４０ｍＮ／ｍ以上８０ｍＮ／ｍ以下が望ましく、５０ｍＮ／ｍ以上８０ｍＮ／ｍ以下がより望ましく、５５ｍＮ／ｍ以上８０ｍＮ／ｍ以下が更に望ましく、６０ｍＮ／ｍ以上７５ｍＮ／ｍ以下がより更に望ましい。
したがって、感光体の最表面層の表面自由エネルギーは、４０ｍＮ／ｍ以上８０ｍＮ／ｍ以下が望ましく、５０ｍＮ／ｍ以上８０ｍＮ／ｍ以下がより望ましく、５５ｍＮ／ｍ以上８０ｍＮ／ｍ以下が更に望ましく、６０ｍＮ／ｍ以上７５ｍＮ／ｍ以下がより更に望ましい。
本実施形態において、帯電部材の導電性表面層の表面自由エネルギーは、汚れの付着を抑制する観点では低い方が望ましいと考えられるが、感光体表面の表面自由エネルギーとバランスを取る必要がある。また、帯電部材に要求される機能を実現する上で、導電性表面層に含まれる成分の組成や表面性状による制限もある。
したがって、帯電部材の導電性表面層の表面自由エネルギーは、５０ｍＮ／ｍ以上９０ｍＮ／ｍ以下が望ましく、５５ｍＮ／ｍ以上９０ｍＮ／ｍ以下がより望ましく、５５ｍＮ／ｍ以上８５ｍＮ／ｍ以下が更に望ましい。
したがって、帯電部材の導電性表面層の表面自由エネルギーは、５０ｍＮ／ｍ以上９０ｍＮ／ｍ以下が望ましく、５５ｍＮ／ｍ以上９０ｍＮ／ｍ以下がより望ましく、５５ｍＮ／ｍ以上８５ｍＮ／ｍ以下が更に望ましい。
本実施形態おいて、感光体の最表面層の表面自由エネルギーと、帯電部材の導電性表面層の表面自由エネルギーとは、どちらが低くてもよく、同じでもよい。
本実施形態おいて、感光体及び帯電部材の表面の表面自由エネルギーは、表面張力の３成分（分散力成分、双極子成分、水素結合成分）が既知の液体を用い、その液体の接触角を計測し、拡張Ｆｏｗｋｅｓの理論を適用して算出する。
具体的には、接触角計は、協和界面科学社製ＣＡ−Ｘを用い、液体は、水、ヨウ化メチレン、α−ブロモナフタレン、エチレングリコールを用いる。接触角の計測は、測定対象物を温度２３℃（±１℃）／相対湿度５５％（±５％）の環境に２４時間以上置いた後、この環境下で行う。液滴は２．５μＬとし、液体を測定対象物の表面に滴下してから５秒後の接触角を計測する。接触角の計測は、測定対象物の周方向に４点（基点を任意に設定し、０°、９０°、１８０°、２７０°の４点）、軸方向に４点（一方の端から３０ｍｍの位置を基点にして１００ｍｍピッチで４点）、合計１６点測定し、１６点の平均値を求める。そして、接触角の値から、拡張Ｆｏｗｋｅｓの理論を適用して（具体的には、表面自由エネルギー解析ソフトＥＧ−１１（協和界面科学社製）を用いて）、表面自由エネルギーを求める。
具体的には、接触角計は、協和界面科学社製ＣＡ−Ｘを用い、液体は、水、ヨウ化メチレン、α−ブロモナフタレン、エチレングリコールを用いる。接触角の計測は、測定対象物を温度２３℃（±１℃）／相対湿度５５％（±５％）の環境に２４時間以上置いた後、この環境下で行う。液滴は２．５μＬとし、液体を測定対象物の表面に滴下してから５秒後の接触角を計測する。接触角の計測は、測定対象物の周方向に４点（基点を任意に設定し、０°、９０°、１８０°、２７０°の４点）、軸方向に４点（一方の端から３０ｍｍの位置を基点にして１００ｍｍピッチで４点）、合計１６点測定し、１６点の平均値を求める。そして、接触角の値から、拡張Ｆｏｗｋｅｓの理論を適用して（具体的には、表面自由エネルギー解析ソフトＥＧ−１１（協和界面科学社製）を用いて）、表面自由エネルギーを求める。
本実施形態おいて、感光体及び帯電部材の表面の表面自由エネルギーは、表面を構成する層にレベリング剤を含ませることで制御し得る。ほかに、感光体及び帯電部材の表面の表面自由エネルギーは、表面粗さや、表面粗さを制御する目的で添加する粒子の材質及び添加量によって制御し得る。
本実施形態おいて、帯電部材の導電性表面層は、表面粗さＲｚが２μｍ以上１０μｍ以下であることが望ましい。
導電性表面層の表面粗さＲｚが１０μｍ以下であると、凹部に汚れが蓄積しにくい。また、凹部と凸部の放電強度の差が小さく、感光体表面の帯電ムラを引き起こしにくい。表面粗さＲｚの上限は、８μｍ以下がより望ましい。
一方、導電性表面層の表面粗さＲｚが２μｍ以上であると、適度に凹凸があるため、汚れの付着（特にトナーの外添剤の被覆（フィルミング））が抑えられる。表面粗さＲｚの下限は、２．５μｍ以上がより望ましい。
導電性表面層の表面粗さＲｚは、導電性弾性層の表面粗さや、導電性表面層に樹脂粒子を添加すること並びに該樹脂粒子の粒径及び添加量によって、制御し得る。
導電性表面層の表面粗さＲｚが１０μｍ以下であると、凹部に汚れが蓄積しにくい。また、凹部と凸部の放電強度の差が小さく、感光体表面の帯電ムラを引き起こしにくい。表面粗さＲｚの上限は、８μｍ以下がより望ましい。
一方、導電性表面層の表面粗さＲｚが２μｍ以上であると、適度に凹凸があるため、汚れの付着（特にトナーの外添剤の被覆（フィルミング））が抑えられる。表面粗さＲｚの下限は、２．５μｍ以上がより望ましい。
導電性表面層の表面粗さＲｚは、導電性弾性層の表面粗さや、導電性表面層に樹脂粒子を添加すること並びに該樹脂粒子の粒径及び添加量によって、制御し得る。
本実施形態おいて、表面粗さＲｚは、ＪＩＳ Ｂ ０６０１−１９９４の十点平均粗さＲｚである。表面粗さＲｚは、表面粗さ測定機（東京精密社製サーフコム１４００）を用い、カットオフ０．８ｍｍ、測定長２．４ｍｍ、トラバーススピード０．３ｍｍ／ｓｅｃの条件で、測定対象物の軸方向両端２０ｍｍ位置及び中央部の３か所を測定し、その平均値を算出する。
以下、本実施形態に係る画像形成装置が有する、電子写真感光体及び帯電部材の構成例を説明する。
＜電子写真感光体＞
以下、図面を参照しつつ、電子写真感光体を詳細に説明する。
図１乃至図３は、それぞれ感光体１０（電子写真感光体の一例）の一部の断面を概略的に示している。
図１に示す感光体１０は、導電性支持体４上に下引層１が設けられ、下引層１の上に感光層として電荷発生層２及び電荷輸送層３が設けられ、さらに最表面層となる表面保護層５が設けられている。
図２に示す感光体１０は、図１に示す感光体１０と同様に電荷発生層２と電荷輸送層３とに機能が分離された感光層を備えているが、下引層１の上に電荷輸送層３、電荷発生層２、表面保護層５が順次設けられている。
図３に示す感光体１０は、電荷発生材料と電荷輸送材料とを同一の層、すなわち単層型感光層６（電荷発生／電荷輸送層）に含有し、感光層６の上には表面保護層５が設けられている。
以下、図面を参照しつつ、電子写真感光体を詳細に説明する。
図１乃至図３は、それぞれ感光体１０（電子写真感光体の一例）の一部の断面を概略的に示している。
図１に示す感光体１０は、導電性支持体４上に下引層１が設けられ、下引層１の上に感光層として電荷発生層２及び電荷輸送層３が設けられ、さらに最表面層となる表面保護層５が設けられている。
図２に示す感光体１０は、図１に示す感光体１０と同様に電荷発生層２と電荷輸送層３とに機能が分離された感光層を備えているが、下引層１の上に電荷輸送層３、電荷発生層２、表面保護層５が順次設けられている。
図３に示す感光体１０は、電荷発生材料と電荷輸送材料とを同一の層、すなわち単層型感光層６（電荷発生／電荷輸送層）に含有し、感光層６の上には表面保護層５が設けられている。
図１乃至図３に示す感光体１０は、感光層上に表面保護層５を設け、表面保護層５を最表面層とした形態を示しているが、表面保護層５は設けなくてもよい。表面保護層５を設けない場合、感光層の最上層が最表面層となる。具体的には、図１に示す感光体１０の層構成であって、表面保護層５を設けない層構成の場合、電荷輸送層３が最表面層に相当する。図２に示す感光体１０の層構成であって、表面保護層５を設けない層構成の場合、電荷発生層２が最表面層に相当する。図３に示す感光体１０の層構成であって、表面保護層５を設けない層構成の場合、単層型感光層６が最表面層に相当する。
以下、感光体の各要素について説明する。なお、図面中の符号は省略して説明する。
〔導電性支持体〕
導電性支持体としては、従来から使用されているものであれば、如何なるものを使用してもよい。例えば、薄膜（例えばアルミニウム、ニッケル、クロム、ステンレス鋼等の金属類、及びアルミニウム、チタニウム、ニッケル、クロム、ステンレス鋼、金、バナジウム、酸化錫、酸化インジウム、酸化錫インジウム（ＩＴＯ）等の膜）を設けたプラスチックフィルム等、導電性付与剤を塗布又は含浸させた紙、導電性付与剤を塗布又は含浸させたプラスチックフィルム等が挙げられる。支持体の形状は円筒状に限られず、シート状、プレート状としてもよい。
導電性支持体としては、従来から使用されているものであれば、如何なるものを使用してもよい。例えば、薄膜（例えばアルミニウム、ニッケル、クロム、ステンレス鋼等の金属類、及びアルミニウム、チタニウム、ニッケル、クロム、ステンレス鋼、金、バナジウム、酸化錫、酸化インジウム、酸化錫インジウム（ＩＴＯ）等の膜）を設けたプラスチックフィルム等、導電性付与剤を塗布又は含浸させた紙、導電性付与剤を塗布又は含浸させたプラスチックフィルム等が挙げられる。支持体の形状は円筒状に限られず、シート状、プレート状としてもよい。
導電性支持体として金属パイプを用いる場合、表面は素管のままであってもよいし、予め鏡面切削、エッチング、陽極酸化、粗切削、センタレス研削、サンドブラスト、ウエットホーニングなどの処理が行われていてもよい。
〔下引層〕
下引層は、例えば、結着樹脂及び導電性粒子を含む層である。
下引層は、例えば、結着樹脂及び導電性粒子を含む層である。
結着樹脂としては、例えば、ポリビニルブチラール等のアセタール樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、カゼイン、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ゼラチン、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、メタクリル樹脂、アクリル樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリビニルアセテート樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸樹脂、シリコーン樹脂、シリコーン−アルキッド樹脂、フェノール樹脂、フェノール−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ウレタン樹脂などの公知の高分子樹脂化合物が挙げられる。また、電荷輸送性基を有する電荷輸送性樹脂や、ポリアニリン等の導電性樹脂などが挙げられる。結着樹脂は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
導電性粒子は、例えば、体積抵抗率が１０７Ω・ｃｍ未満の導電性を有するものがよい。具体的には、例えば、金属粒子（アルミニウム、銅、ニッケル、銀などの粒子）、導電性金属酸化物粒子（酸化アンチモン、酸化インジウム、酸化スズ、酸化亜鉛などの粒子）、導電性物質粒子（カーボンファイバ、カーボンブラック、グラファイト粉末の粒子）等が挙げられる。これらの中でも、導電性金属酸化物粒子が好適である。導電性粒子は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
導電性粒子は、疎水化処理剤（例えばカップリング剤）等により表面処理を施して、抵抗を調整して用いてもよい。
導電性粒子の含有量は、例えば、結着樹脂に対して、１０質量％以上８０質量％以下が望ましく、４０質量％以上８０質量％以下がより望ましい。
下引層は、表面粗さ調整のために樹脂粒子を含んでもよい。樹脂粒子としては、シリコーン樹脂粒子、架橋型ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）樹脂粒子等が挙げられる。表面粗さ調整のために、下引層を形成後に表面を研磨してもよい。研磨方法としては、バフ研磨、サンドブラスト処理、ウエットホーニング、研削処理等が用いられる。
下引層の形成は、例えば、上記成分を溶剤に加えた下引層形成用塗布液を導電性支持体上に塗布し、塗膜を形成し、当該塗膜を乾燥することで行う。
下引層形成用塗布液中に粒子を分散させる方法としては、例えば、ボールミル、振動ボールミル、アトライター、サンドミル、横型サンドミル等のメディア分散機や、攪拌、超音波分散機、ロールミル、高圧ホモジナイザー等のメディアレス分散機が利用される。
下引層形成用塗布液を導電性支持体上に塗布する方法としては、浸漬塗布法、突き上げ塗布法、ワイヤーバー塗布法、スプレー塗布法、ブレード塗布法、ナイフ塗布法、カーテン塗布法等が挙げられる。
下引層形成用塗布液中に粒子を分散させる方法としては、例えば、ボールミル、振動ボールミル、アトライター、サンドミル、横型サンドミル等のメディア分散機や、攪拌、超音波分散機、ロールミル、高圧ホモジナイザー等のメディアレス分散機が利用される。
下引層形成用塗布液を導電性支持体上に塗布する方法としては、浸漬塗布法、突き上げ塗布法、ワイヤーバー塗布法、スプレー塗布法、ブレード塗布法、ナイフ塗布法、カーテン塗布法等が挙げられる。
下引層形成用塗布液には、アクセプター性化合物を添加してもよい。アクセプター性化合物は、金属酸化物粒子と反応する基を有し、金属酸化物粒子の表面に付着し得る化合物である。金属酸化物粒子と反応する基としては、水酸基が望ましい。
アクセプター性化合物としては、水酸基を有するアントラキノン構造を有する化合物が望ましく、特開２０１２−１８９９５９号公報の段落［００２２］〜［００２３］に記載の一般式で表されるアントラキノン系化合物がより望ましく、アリザリン、キニザリン、アントラルフィン、プルプリン等、及びこれらの誘導体が更に望ましい。
アクセプター性化合物の添加量は、金属酸化物粒子の質量に対して、望ましくは０．０１質量％以上２０質量％以下、より望ましくは０．０５質量％以上１０質量％以下である。
アクセプター性化合物としては、水酸基を有するアントラキノン構造を有する化合物が望ましく、特開２０１２−１８９９５９号公報の段落［００２２］〜［００２３］に記載の一般式で表されるアントラキノン系化合物がより望ましく、アリザリン、キニザリン、アントラルフィン、プルプリン等、及びこれらの誘導体が更に望ましい。
アクセプター性化合物の添加量は、金属酸化物粒子の質量に対して、望ましくは０．０１質量％以上２０質量％以下、より望ましくは０．０５質量％以上１０質量％以下である。
下引層の膜厚は、１５μｍ以上が望ましく、２０μｍ以上５０μｍ以下がより望ましい。
〔中間層〕
図示は省略するが、下引層と感光層との間に中間層をさらに設けてもよい。中間層は、例えば、樹脂を含む層である。
図示は省略するが、下引層と感光層との間に中間層をさらに設けてもよい。中間層は、例えば、樹脂を含む層である。
中間層に用いられる樹脂としては、例えば、アセタール樹脂（例えばポリビニルブチラール等）、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、カゼイン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ゼラチン、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、メタクリル樹脂、アクリル樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリビニルアセテート樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸樹脂、シリコーン樹脂、シリコーン−アルキッド樹脂、フェノール−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂等が挙げられる。樹脂は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
中間層は、有機金属化合物を含んでもよい。有機金属化合物としては、ジルコニウム、チタニウム、アルミニウム、マンガン、ケイ素等の金属原子を含有する有機金属化合物等が挙げられる。有機金属化合物は、単独で用いてもよく、複数の化合物の混合物又は重縮合物として用いてもよい。中間層は、ジルコニウム原子又はケイ素原子を含有する有機金属化合物を含む層であることが望ましい。
中間層の形成は、例えば、上記成分を溶剤に加えた中間層形成用塗布液を下引層上に塗布し、塗膜を形成し、当該塗膜を乾燥することで行う。中間層形成用塗布液の塗布方法としては、例えば、浸漬塗布法、突き上げ塗布法、ワイヤーバー塗布法、スプレー塗布法、ブレード塗布法、ナイフ塗布法、カーテン塗布法等の公知の方法が挙げられる。
中間層の膜厚は、０．１μｍ以上３μｍ以下が望ましい。
〔電荷発生層〕
電荷発生層は、例えば、電荷発生材料と結着樹脂とを含む層である。電荷発生層は、電荷発生材料の蒸着層であってもよい。
電荷発生層は、例えば、電荷発生材料と結着樹脂とを含む層である。電荷発生層は、電荷発生材料の蒸着層であってもよい。
電荷発生材料としては、ビスアゾ、トリスアゾ等のアゾ顔料；ジブロモアントアントロン等の縮環芳香族顔料；ペリレン顔料；ピロロピロール顔料；フタロシアニン顔料；酸化亜鉛；三方晶系セレン；などが挙げられる。
近赤外域のレーザ露光に対応させるためには、電荷発生材料としては、金属フタロシアニン顔料、又は無金属フタロシアニン顔料を用いることが望ましい。具体的には、例えば、特開平５−２６３００７号公報、特開平５−２７９５９１号公報等に開示されたヒドロキシガリウムフタロシアニン；特開平５−９８１８１号公報等に開示されたクロロガリウムフタロシアニン；特開平５−１４０４７２号公報、特開平５−１４０４７３号公報等に開示されたジクロロスズフタロシアニン；特開平４−１８９８７３号公報等に開示されたチタニルフタロシアニン；などが望ましい。
近紫外域のレーザ露光に対応させるためには、電荷発生材料としては、ジブロモアントアントロン等の縮環芳香族顔料；チオインジゴ系顔料；ポルフィラジン化合物；酸化亜鉛；三方晶系セレン；特開２００４−７８１４７号公報、特開２００５−１８１９９２号公報に開示されたビスアゾ顔料；などが望ましい。
結着樹脂としては、例えば、ポリビニルブチラール樹脂、ポリアリレート樹脂（ビスフェノール類と芳香族２価カルボン酸の重縮合体等）、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、フェノキシ樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ポリアミド樹脂、アクリル樹脂、ポリアクリルアミド樹脂、ポリビニルピリジン樹脂、セルロース樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、カゼイン、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルピロリドン樹脂等が挙げられる。結着樹脂は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
電荷発生材料と結着樹脂の配合比は、例えば１０：１乃至１：１０の範囲が望ましい。
電荷発生材料と結着樹脂の配合比は、例えば１０：１乃至１：１０の範囲が望ましい。
電荷発生層の形成は、例えば、上記成分を溶剤に加えた電荷発生層形成用塗布液を下引層上又は中間層上に塗布し、塗膜を形成し、当該塗膜を乾燥することで行う。ほかに、電荷発生層の形成は、電荷発生材料の蒸着により行ってもよい。
電荷発生層形成用塗布液中に粒子（例えば電化発生材料）を分散させる方法としては、例えば、ボールミル、振動ボールミル、アトライター、サンドミル、横型サンドミル等のメディア分散機や、攪拌、超音波分散機、ロールミル、高圧ホモジナイザー等のメディアレス分散機が利用される。
電荷発生層形成用塗布液を下引層上又は中間層上に塗布する方法としては、例えば、ブレード塗布法、マイヤーバー塗布法、スプレー塗布法、浸漬塗布法、ビード塗布法、エアーナイフ塗布法、カーテン塗布法等が挙げられる。
電荷発生層形成用塗布液を下引層上又は中間層上に塗布する方法としては、例えば、ブレード塗布法、マイヤーバー塗布法、スプレー塗布法、浸漬塗布法、ビード塗布法、エアーナイフ塗布法、カーテン塗布法等が挙げられる。
電荷発生層の膜厚は、０．１μｍ以上５．０μｍ以下が望ましく、０．１μｍ以上２．０μｍ以下がより望ましい。
電荷発生層が感光体の最表面層の場合、電荷発生層は、汚染を抑制する目的や、表面自由エネルギーを調整する目的で、フッ素樹脂粒子、シリコーン樹脂粒子、シリカ粒子、アルミナ粒子等の粒子を含有することが望ましい。また、表面自由エネルギーを調整する目的で、レベリング剤を含んでいてもよい。上記粒子やレベリング剤の具体例としては、電荷輸送層について後述する化合物が挙げられる。
〔電荷輸送層〕
電荷輸送層は、例えば、電荷輸送材料と結着樹脂とを含む。
電荷輸送層は、例えば、電荷輸送材料と結着樹脂とを含む。
電荷輸送材料としては、例えば、キノン系化合物、テトラシアノキノジメタン系化合物、フルオレノン系化合物、キサントン系化合物、ベンゾフェノン系化合物、シアノビニル系化合物、エチレン系化合物等の電子輸送性化合物；トリアリールアミン系化合物、ベンジジン系化合物、アリールアルカン系化合物、アリール置換エチレン系化合物、スチルベン系化合物、アントラセン系化合物、ヒドラゾン系化合物等の正孔輸送性化合物；が挙げられる。中でも、電荷移動度の観点から、特開２０１２−１８９９５９号公報の段落［００４７］〜［００５２］に記載の式で表される化合物が望ましい。
これらの電荷輸送材料は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
これらの電荷輸送材料は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
結着樹脂としては、例えば、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアリレート樹脂、メタクリル樹脂、アクリル樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリビニルアセテート樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体、塩化ビニリデン−アクリロニトリル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸共重合体、シリコーン樹脂、シリコーンアルキッド樹脂、フェノール−ホルムアルデヒド樹脂、スチレン−アルキッド樹脂、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾール、ポリシラン等が挙げられる。結着樹脂は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
電荷輸送材料と結着樹脂との配合比は、例えば１０：１乃至１：５が望ましい。
電荷輸送材料と結着樹脂との配合比は、例えば１０：１乃至１：５が望ましい。
電荷輸送層が感光体の最表面層の場合、電荷輸送層は、汚染を抑制する目的や、表面自由エネルギーを調整する目的で、フッ素樹脂粒子、シリコーン樹脂粒子、シリカ粒子、アルミナ粒子等の粒子を含有することが望ましい。これら粒子の中で、フッ素樹脂粒子が好適である。
フッ素樹脂粒子としては、例えば、４フッ化エチレン樹脂、３フッ化塩化エチレン樹脂、６フッ化プロピレン樹脂、フッ化ビニル樹脂、フッ化ビニリデン樹脂、２フッ化２塩化エチレン樹脂、及びこれらの共重合体の粒子が挙げられる。中でも、感光体の耐摩耗性とクリーニング性の観点から、４フッ化エチレン樹脂、フッ化ビニリデン樹脂の粒子が望ましい。フッ素樹脂粒子は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
フッ素樹脂粒子の平均一次粒径は、例えば、０．０５μｍ以上１μｍ以下が望ましく、０．１μｍ以上０．５μｍ以下がより望ましい。一次粒径が０．０５μｍ以上であると層形成用組成物中で凝集しにくく、一次粒径が１μｍ以下であると画質欠陥が発生しにくい。
フッ素樹脂粒子の平均一次粒径は、レーザ回折式粒度分布測定装置ＬＡ−９２０（堀場製作所製）を用いて、フッ素樹脂粒子が分散された分散液と同じ溶剤に希釈した測定液を屈折率１．３５で測定した値をいう。
フッ素樹脂粒子の平均一次粒径は、レーザ回折式粒度分布測定装置ＬＡ−９２０（堀場製作所製）を用いて、フッ素樹脂粒子が分散された分散液と同じ溶剤に希釈した測定液を屈折率１．３５で測定した値をいう。
フッ素樹脂粒子の含有量は、電荷輸送層の全構成成分（固形分全量）に対して、０．１質量％以上４０質量％以下が望ましく、より望ましくは１質量％以上３０質量％以下である。
フッ素樹脂粒子には、分散剤としてフッ化アルキル基含有共重合体を併用してもよい。フッ化アルキル基含有共重合体としては、特開２０１３−０８８７１４号公報の段落［０１２５］〜［０１３２］に記載の繰返し単位を有する共重合体が望ましい。フッ化アルキル基含有共重合体の市販品としては、例えば、ＧＦ３００、ＧＦ４００（東亞合成社製）、サーフロンシリーズ（ＡＧＣセイケミカル社製）、フタージェントシリーズ（ネオス社製）、ＰＦシリーズ（北村化学社製）、メガファックシリーズ（ＤＩＣ製）、ＦＣシリーズ（３Ｍ製）等が挙げられる。フッ化アルキル基含有共重合体は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
フッ化アルキル基含有共重合体の重量平均分子量は、例えば、２０００以上２５００００以下がよく、望ましくは３０００以上１５００００以下である。
フッ化アルキル基含有共重合体の重量平均分子量は、ゲルパーミュエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定する。ＧＰＣによる分子量測定は、測定装置として東ソー社製ＨＬＣ−８１２０を用い、カラムとして東ソー社製ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍ（１５ｃｍ）を用い、溶媒としてテトラヒドロフランを用いて行う。そして、単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して重量平均分子量を算出する。
本実施形態におけるその他の高分子化合物の重量平均分子量も、上記測定方法で測定する。
本実施形態におけるその他の高分子化合物の重量平均分子量も、上記測定方法で測定する。
フッ化アルキル基含有共重合体の含有量は、フッ素樹脂粒子の質量に対して０．５質量％以上１０質量％以下がよく、望ましくは１質量％以上７質量％以下である。
電荷輸送層が感光体の最表面層の場合、電荷輸送層は、表面自由エネルギーを調整する目的で、レベリング剤を含んでいてもよい。電荷輸送層に含まれるレベリング剤としては、従来公知のレベリング剤の中から種類の制限なく使用し得る。レベリング剤は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
電荷輸送層に含まれるレベリング剤としては、シリコーンオイルが望ましい。シリコーンオイルとしては、ジメチルポリシロキサン（ジメチルシリコーンオイル）及びその誘導体（変性シリコーンオイル）が挙げられ、反応性の低いものが望ましい。
シリコーンオイルの具体例としては、ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、ジフェニルシリコーンオイル、クロルフェニルシリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、フルオロアルキル変性シリコーンオイル、アラルキル変性シリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル、ポリエステル変性シリコーンオイル等が挙げられる。中でも、感光層の機能に影響を及ぼしにくい観点で、ジメチルシリコーンオイルが望ましい。
レベリング剤としてシリコーンオイルを用いる場合、シリコーンオイルの含有量は、最表面層の表面自由エネルギーを調整する観点で、最表面層の全構成成分（固形分全量）に対して、０．０２質量％以上が望ましく、０．０５質量％以上がより望ましく、０．１質量％以上が更に望ましい。一方、最表面層からシリコーンオイルが染み出す現象（ブリード）の発生と繰り返し使用時の残留電位蓄積を抑制する観点で、０．５質量％以下が望ましく、０．３質量％以下がより望ましい。
電荷輸送層は、例えば、上記成分を溶剤に加えた電荷輸送層形成用塗布液を電荷発生層上に塗布し、塗膜を形成し、当該塗膜を乾燥することで行う。
電荷輸送層形成用塗布液中に粒子（例えばフッ素樹脂粒子）を分散させる方法としては、例えば、ボールミル、振動ボールミル、アトライター、サンドミル、横型サンドミル等のメディア分散機や、攪拌、超音波分散機、ロールミル、高圧ホモジナイザー等のメディアレス分散機が利用される。
電荷輸送層形成用塗布液を電荷発生層上に塗布する方法としては、例えば、ブレード塗布法、マイヤーバー塗布法、スプレー塗布法、浸漬塗布法、ビード塗布法、エアーナイフ塗布法、カーテン塗布法等が挙げられる。
電荷輸送層形成用塗布液中に粒子（例えばフッ素樹脂粒子）を分散させる方法としては、例えば、ボールミル、振動ボールミル、アトライター、サンドミル、横型サンドミル等のメディア分散機や、攪拌、超音波分散機、ロールミル、高圧ホモジナイザー等のメディアレス分散機が利用される。
電荷輸送層形成用塗布液を電荷発生層上に塗布する方法としては、例えば、ブレード塗布法、マイヤーバー塗布法、スプレー塗布法、浸漬塗布法、ビード塗布法、エアーナイフ塗布法、カーテン塗布法等が挙げられる。
電荷輸送層の膜厚は、望ましくは５μｍ以上７０μｍ以下であり、より望ましくは１０μｍ以上５０μｍ以下である。
〔単層型感光層〕
感光層は、電荷発生材料と電荷輸送材料とを共に含む単層型感光層でもよい。単層型感光層は、電荷発生材料、電荷輸送材料、及び結着樹脂を含む。電荷発生材料、電荷輸送材料、及び結着樹脂の具体例としては、電荷発生層及び電荷輸送層について既述した化合物が挙げられる。
感光層は、電荷発生材料と電荷輸送材料とを共に含む単層型感光層でもよい。単層型感光層は、電荷発生材料、電荷輸送材料、及び結着樹脂を含む。電荷発生材料、電荷輸送材料、及び結着樹脂の具体例としては、電荷発生層及び電荷輸送層について既述した化合物が挙げられる。
単層型感光層が感光体の最表面層である場合、単層型感光層は、汚染を抑制する目的や、表面自由エネルギーを調整する目的で、フッ素樹脂粒子、シリコーン樹脂粒子、シリカ粒子、アルミナ粒子等の粒子を含有することが望ましい。また、表面自由エネルギーを調整する目的で、レベリング剤を含んでいてもよい。上記粒子やレベリング剤の具体例としては、電荷輸送層について既述した化合物が挙げられる。
単層型感光層は、５μｍ以上５０μｍ以下が望ましく、１０μｍ以上４０μｍ以下がより望ましい。
〔表面保護層〕
表面保護層は、電荷輸送材料を含む組成物の電荷輸送性硬化膜で構成される。表面保護層は、グアナミン化合物、メラミン化合物、レベリング剤などをさらに含む組成物の電荷輸送性硬化膜で構成されてもよい。
表面保護層は、電荷輸送材料を含む組成物の電荷輸送性硬化膜で構成される。表面保護層は、グアナミン化合物、メラミン化合物、レベリング剤などをさらに含む組成物の電荷輸送性硬化膜で構成されてもよい。
電荷輸送材料としては、例えば、電荷輸送層に含まれるものとして既述した化合物が挙げられる。このような電荷輸送材料を使用する場合、結着樹脂を併用してもよい。結着樹脂としては、例えば、電荷輸送層に含まれるものとして既述した樹脂が挙げられる。
電荷輸送材料としては、表面保護層をより強度の高い硬化膜とする観点で、反応性電荷輸送材料が望ましい。反応性電荷輸送材料としては、特開２０１１−１４１４８４号公報の段落［０１３７］〜［０１５５］に記載の式で表される化合物が望ましく、具体例としては、同公報の段落［０１５７］〜［０１６３］に記載の化合物が挙げられる。
電荷輸送材料の含有量は、表面保護層の電気特性の観点から、例えば、形成用組成物における固形分濃度が、層全構成成分（固形分）に対して、８０質量％以上であり、望ましくは９０質量％以上であり、より望ましくは９５質量％以上である。
表面保護層の形成用の組成物には、グアナミン化合物及びメラミン化合物から選択される少なくとも１種を含ませることが望ましい。グアナミン化合物及びメラミン化合物により、感光体の耐摩耗性が向上する。
この場合、表面保護層は、グアナミン化合物及びメラミン化合物から選択される少なくとも１種の重合体又は架橋体を含んで構成され、電荷輸送材料として反応性電荷輸送材料を用いる場合、反応性電荷輸送材料と、グアナミン化合物及びメラミン化合物から選択される少なくとも１種との重合体又は架橋体を含んで構成される。
この場合、表面保護層は、グアナミン化合物及びメラミン化合物から選択される少なくとも１種の重合体又は架橋体を含んで構成され、電荷輸送材料として反応性電荷輸送材料を用いる場合、反応性電荷輸送材料と、グアナミン化合物及びメラミン化合物から選択される少なくとも１種との重合体又は架橋体を含んで構成される。
グアナミン化合物としては、特開２０１１−１４１４８４号公報の段落［０１１２］〜［０１１８］に記載の式で表される化合物が望ましく、具体例としては、同公報の段落［０１２１］〜［０１２４］に記載の化合物が挙げられる。メラミン化合物の市販品としては、例えば、スーパーベッカミン（Ｒ）Ｌ−１４８−５５、スーパーベッカミン（Ｒ）１３−５３５、スーパーベッカミン（Ｒ）Ｌ−１４５−６０、スーパーベッカミン（Ｒ）ＴＤ−１２６（以上、ＤＩＣ社製）、ニカラックＢＬ−６０、ニカラックＢＸ−４０００（以上、三和ケミカル社製）などが挙げられる。
メラミン化合物としては、特開２０１１−１４１４８４号公報の段落［０１２８］〜［０１２９］に記載の式で表される化合物が望ましく、具体例としては、同公報の段落［０１３２］に記載の化合物が挙げられる。メラミン化合物の市販品としては、例えば、スーパーメラミＮｏ．９０（日本油脂社製）、スーパーベッカミン（Ｒ）ＴＤ−１３９−６０（ＤＩＣ社製）、ユーバン２０２０（三井化学社製）、スミテックスレジンＭ−３（住友化学工業社製）、ニカラックＭＷ−３０（三和ケミカル社製）などが挙げられる。
グアナミン化合物及びメラミン化合物の総含有量は、電荷輸送材料として反応性電荷輸送材料を用いる場合、表面保護層の全固形分に対して０．１質量％以上１０質量％以下が望ましく、０．５質量％以上５質量％以下がより望ましい。０．１質量％以上とすることで、表面保護層がより密な硬化膜となり、感光体の耐摩耗性がより向上する。一方、１０質量％以下とすることで、成膜性がよく、電気特性がより向上する。
表面保護層は、反応性電荷輸送材料、及び、グアナミン化合物又はメラミン化合物を、酸触媒を用いて重合（架橋）させた硬化膜（架橋膜）であることが望ましい。酸触媒としては、酢酸、クロロ酢酸、トリクロロ酢酸、トリフルオロ酢酸、シュウ酸、マレイン酸、マロン酸、乳酸などの脂肪族カルボン酸；安息香酸、フタル酸、テレフタル酸、トリメリット酸などの芳香族カルボン酸；メタンスルホン酸、ドデシルスルホン酸、ベンゼンスルホン酸、ドデシルベンゼンスルホン酸、ナフタレンスルホン酸、などの脂肪族若しくは芳香族スルホン酸類などが用いられるが、含硫黄系材料（特には、有機スルホン酸及びその誘導体）を用いることが望ましい。
触媒の配合量は、層全構成成分（固形分）に対して、０．１質量％以上５０質量％以下が望ましく、１０質量％以上３０質量％以下がより望ましい。
表面保護層は、表面自由エネルギーを調整する目的で、レベリング剤を含んでいてもよい。表面保護層に含まれるレベリング剤としては、従来公知のレベリング剤の中から種類の制限なく使用し得る。レベリング剤は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
表面保護層に含まれるレベリング剤としては、フッ素含有化合物が望ましい。フッ素含有化合物としては、例えば、フッ素含有アクリルポリマー、パーフルオロアルキル基を有する化合物が挙げられる。
フッ素含有アクリルポリマーの具体的としては、ポリフローＫＬ−６００（共栄社化学社製）、エフトップＥＦ−３５１、ＥＦ−３５２、ＥＦ−８０１、ＥＦ−８０２、ＥＦ−６０１（以上、ＪＥＭＣＯ社製）などが挙げられる。
パーフルオロアルキル基を有する化合物としては、例えば、パーフルオロアルキルスルホン酸類（例えば、パーフルオロブタンスルホン酸、パーフルオロオクタンスルホン酸など）、パーフルオロアルキルカルボン酸類（例えば、パーフルオロブタンカルボン酸、パーフルオロオクタンカルボン酸など）、パーフルオロアルキル基含有リン酸エステルが挙げられる。パーフルオロアルキルスルホン酸類、及びパーフルオロアルキルカルボン酸類は、その塩及びそのアミド変性体であってもよい。
パーフルオロアルキルスルホン酸類の市販品としては、例えばメガファックＦ−１１４（ＤＩＣ社製）、エフトップＥＦ−１０１、ＥＦ１０２、ＥＦ−１０３、ＥＦ−１０４、ＥＦ−１０５、ＥＦ−１１２、ＥＦ−１２１、ＥＦ−１２２Ａ、ＥＦ−１２２Ｂ、ＥＦ−１２２Ｃ、ＥＦ−１２３Ａ（以上、ＪＥＭＣＯ社製）、Ａ−Ｋ、５０１（以上、ネオス社製）などが挙げられる。
パーフルオロアルキルカルボン酸類の市販品としては、例えばメガファックＦ−４１０（ＤＩＣ社製）、エフトップＥＦ−２０１、ＥＦ−２０４（以上、ＪＥＭＣＯ社製）などが挙げられる。
パーフルオロアルキル基含有リン酸エステルの市販品としては、メガファックＦ−４９３、Ｆ−４９４（以上、ＤＩＣ社製）、エフトップＥＦ−１２３Ａ、ＥＦ−１２３Ｂ、ＥＦ−１２５Ｍ、ＥＦ−１３２（以上、ＪＥＭＣＯ社製）などが挙げられる。
パーフルオロアルキルカルボン酸類の市販品としては、例えばメガファックＦ−４１０（ＤＩＣ社製）、エフトップＥＦ−２０１、ＥＦ−２０４（以上、ＪＥＭＣＯ社製）などが挙げられる。
パーフルオロアルキル基含有リン酸エステルの市販品としては、メガファックＦ−４９３、Ｆ−４９４（以上、ＤＩＣ社製）、エフトップＥＦ−１２３Ａ、ＥＦ−１２３Ｂ、ＥＦ−１２５Ｍ、ＥＦ−１３２（以上、ＪＥＭＣＯ社製）などが挙げられる。
レベリング剤の含有量は、表面保護層の固形分全量に対して、望ましくは０．０１質量％以上１質量％以下、より望ましくは０．０２質量％以上０．５質量％以下である。
表面保護層は、例えば、上記成分を溶剤に加えた表面保護層形成用塗布液を感光層（例えば電荷輸送層）上に塗布し、塗膜を形成し、当該塗膜を乾燥することで行う。表面保護層形成用塗布液の調製は、溶剤を用いても、溶剤を用いないでもよい。表面保護層形成用塗布液を感光層上に塗布する方法としては、例えば、浸漬塗布法、突き上げ塗布法、ワイヤーバー塗布法、スプレー塗布法、ブレード塗布法、ナイフ塗布法、カーテン塗布法等が挙げられる。
表面保護層の膜厚は、１μｍ以上２０μｍ以下が望ましく、より望ましくは２μｍ以上１０μｍ以下である。
＜帯電部材＞
以下、図面を参照しつつ、帯電部材を詳細に説明する。
図４は、帯電部材の断面を概略的に示している。ここで、帯電部材２１は、ロール部材として示しているが、ロール部材に限られず、シート部材、ブレード部材のいずれでもよい。
以下、図面を参照しつつ、帯電部材を詳細に説明する。
図４は、帯電部材の断面を概略的に示している。ここで、帯電部材２１は、ロール部材として示しているが、ロール部材に限られず、シート部材、ブレード部材のいずれでもよい。
帯電部材２１は、導電性支持体２２と、導電性支持体２２の外周面上に設けられた導電性弾性層２４と、導電性弾性層２４の外周面上に設けられ、電子写真感光体と接する導電性表面層２６と、を有する。導電性支持体２２と導電性弾性層２４との間には、接着層（不図示）が設けられていてもよく、導電性弾性層２４と導電性表面層２６との間には、抵抗調整層や移行防止層が設けられていてもよい。
以下、図面中の符号は省略して説明する。
以下、図面中の符号は省略して説明する。
〔導電性支持体〕
導電性支持体は、帯電部材の電極及び支持部材として機能するものであり、例えば、その材質としては鉄（快削鋼等）、銅、真鍮、ステンレス、アルミニウム、ニッケル等の金属又は合金；クロム、ニッケル等で鍍金処理を施した鉄；などが挙げられる。導電性支持体としては、外周面にメッキ処理を施した部材（例えば樹脂、セラミック部材）；導電剤が分散された部材（例えば樹脂、セラミック部材）；なども挙げられる。支持体は、中空状の部材（筒状部材）であってもよし、非中空状の部材であってもよい。
導電性支持体は、帯電部材の電極及び支持部材として機能するものであり、例えば、その材質としては鉄（快削鋼等）、銅、真鍮、ステンレス、アルミニウム、ニッケル等の金属又は合金；クロム、ニッケル等で鍍金処理を施した鉄；などが挙げられる。導電性支持体としては、外周面にメッキ処理を施した部材（例えば樹脂、セラミック部材）；導電剤が分散された部材（例えば樹脂、セラミック部材）；なども挙げられる。支持体は、中空状の部材（筒状部材）であってもよし、非中空状の部材であってもよい。
〔接着層〕
接着層の材質としては、支持体と弾性層とを接着し、導電性を有する組成物である公知の接着剤が挙げられる。例えば、電子導電剤を含有する樹脂組成物、導電性樹脂を含む樹脂組成物が挙げられる。
接着層の材質としては、支持体と弾性層とを接着し、導電性を有する組成物である公知の接着剤が挙げられる。例えば、電子導電剤を含有する樹脂組成物、導電性樹脂を含む樹脂組成物が挙げられる。
〔導電性弾性層〕
導電性弾性層（以下「弾性層」と言う場合がある。）は、弾性材料及び導電剤を含み、さらにその他の添加剤を含んでもよい。導電性弾性層は、抵抗調整層を兼ねていることが望ましい。
導電性弾性層（以下「弾性層」と言う場合がある。）は、弾性材料及び導電剤を含み、さらにその他の添加剤を含んでもよい。導電性弾性層は、抵抗調整層を兼ねていることが望ましい。
弾性材料としては、例えば、イソプレンゴム、クロロプレンゴム、エピクロロヒドリンゴム、ブチルゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム、スチレン−ブタジエンゴム、ブタジエンゴム、ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム、エピクロロヒドリン−エチレンオキサイド共重合ゴム、エピクロロヒドリン−エチレンオキサイド−アリルグリシジルエーテル共重合ゴム、エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム、アクリロニトリル−ブタジエン共重合ゴム、天然ゴム、これらを混合したゴム等が挙げられる。
これらの弾性材料の中でも、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、エピクロロヒドリン−エチレンオキサイド共重合ゴム、エピクロロヒドリン−エチレンオキサイド−アリルグリシジルエーテル共重合ゴム、これらを混合したゴムが望ましい。
ゴム材料は、発泡したものであっても無発泡のものであってもよい。
これらの弾性材料の中でも、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、エピクロロヒドリン−エチレンオキサイド共重合ゴム、エピクロロヒドリン−エチレンオキサイド−アリルグリシジルエーテル共重合ゴム、これらを混合したゴムが望ましい。
ゴム材料は、発泡したものであっても無発泡のものであってもよい。
導電剤としては、電子導電性物質、イオン導電性物質が挙げられる。
電子導電性物質としては、例えば、ケッチェンブラック、アセチレンブラック等のカーボンブラック；熱分解カーボン、グラファイト、亜鉛、アルミニウム、銅、鉄、ニッケル、クロム、チタニウム等の金属；ＺｎＯ−Ａｌ２Ｏ３、ＳｎＯ２−Ｓｂ２Ｏ３、Ｉｎ２Ｏ３−ＳｎＯ２、ＺｎＯ−ＴｉＯ２、ＭｇＯ−Ａｌ２Ｏ３、ＦｅＯ−ＴｉＯ２、ＴｉＯ２、ＳｎＯ２、Ｓｂ２Ｏ３、Ｉｎ２Ｏ３、ＺｎＯ、ＭｇＯ等の公知の金属酸化物；などが挙げられる。
イオン導電性物質としては、例えば、四級アンモニウム塩；アルカリ金属の過塩素酸塩；アルカリ土類金属の過塩素酸塩；等の公知の塩が挙げられる。
導電剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
電子導電性物質としては、例えば、ケッチェンブラック、アセチレンブラック等のカーボンブラック；熱分解カーボン、グラファイト、亜鉛、アルミニウム、銅、鉄、ニッケル、クロム、チタニウム等の金属；ＺｎＯ−Ａｌ２Ｏ３、ＳｎＯ２−Ｓｂ２Ｏ３、Ｉｎ２Ｏ３−ＳｎＯ２、ＺｎＯ−ＴｉＯ２、ＭｇＯ−Ａｌ２Ｏ３、ＦｅＯ−ＴｉＯ２、ＴｉＯ２、ＳｎＯ２、Ｓｂ２Ｏ３、Ｉｎ２Ｏ３、ＺｎＯ、ＭｇＯ等の公知の金属酸化物；などが挙げられる。
イオン導電性物質としては、例えば、四級アンモニウム塩；アルカリ金属の過塩素酸塩；アルカリ土類金属の過塩素酸塩；等の公知の塩が挙げられる。
導電剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
導電剤の含有量は、弾性層の目的とする特性が得られる範囲内であれば、特に制限はない。具体的には、電子導電性物質の場合、弾性材料１００質量部に対して、１質量部以上９０質量部以下が望ましい。イオン導電性物質の場合、弾性材料１００質量部に対して、０．０１質量部以上１０質量部以下が望ましい。
弾性層におけるその他の添加剤としては、軟化剤、可塑剤、加硫剤、加硫促進剤、酸化防止剤、界面活性剤、カップリング剤等の周知の添加剤が挙げられる。
弾性層の体積抵抗率は、例えば、弾性層が抵抗調整層を兼ねる場合、１０３Ωｃｍ以上１０１４Ωｃｍ以下が望ましく、１０５Ωｃｍ以上１０１２Ωｃｍ以下がより望ましく、１０７Ωｃｍ以上１０１２Ωｃｍ以下が更に望ましい。
弾性層の表面粗さＲｚは、その上に形成される導電性表面層の凹部の深さを調整し、汚れの蓄積を抑制して画像欠陥を抑制する観点で、２０μｍ以下が望ましい。
弾性層の表面粗さＲｚは、ＪＩＳ Ｂ ０６０１−１９９４の十点平均粗さＲｚであり、既述の表面粗さＲｚの測定方法で求める。
弾性層の表面粗さＲｚは、ＪＩＳ Ｂ ０６０１−１９９４の十点平均粗さＲｚであり、既述の表面粗さＲｚの測定方法で求める。
弾性層の厚さは、帯電部材を適用する装置によって異なるが、例えば、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であり、望ましくは２ｍｍ以上５ｍｍ以下である。
〔導電性表面層〕
導電性表面層（以下「表面層」と言う場合がある。）は、樹脂及び導電剤を含み、さらにその他の添加剤を含んでもよい。
導電性表面層（以下「表面層」と言う場合がある。）は、樹脂及び導電剤を含み、さらにその他の添加剤を含んでもよい。
樹脂としては、例えば、アクリル樹脂、フッ素変性アクリル樹脂、シリコーン変性アクリル樹脂、セルロース樹脂、ポリアミド樹脂、共重合ナイロン、ポリウレタン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、ポリイミド樹脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、セルロース樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、エチレンテトラフルオロエチレン樹脂、メラミン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリビニル樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリチオフェン樹脂。ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、フッ素樹脂（ポリフッ化ビニリデン樹脂、４フッ化エチレン樹脂、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）等）が挙げられる。樹脂は、硬化性樹脂を、硬化剤又は触媒を用いて、硬化又は架橋したものであってもよい。樹脂は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
なお、共重合ナイロンとは、６１０ナイロン、１１ナイロン、１２ナイロンの内のいずれか１種又は複数種を重合単位として含む共重合体である。共重合ナイロンは、６ナイロン、６６ナイロン等の他の重合単位を含んでいてもよい。
なお、共重合ナイロンとは、６１０ナイロン、１１ナイロン、１２ナイロンの内のいずれか１種又は複数種を重合単位として含む共重合体である。共重合ナイロンは、６ナイロン、６６ナイロン等の他の重合単位を含んでいてもよい。
これらの樹脂の中でも、帯電部材表面の汚染を抑制する目的で、ポリフッ化ビニリデン樹脂、４フッ化エチレン樹脂、ポリアミド樹脂が望ましく、帯電部材表面の耐摩耗性の観点で、ポリアミド樹脂がより望ましい。
ポリアミド樹脂としては、帯電部材表面の耐摩耗性の観点と、樹脂粒子（樹脂フィラー）を保持し表面層からの離脱を抑える観点で、アルコキシメチル化ポリアミド（アルコキシメチル化ナイロン）が望ましく、メトキシメチル化ポリアミド（Ｎ−メトキシメチル化ナイロン）がより望ましい。
ポリアミド樹脂としては、帯電部材表面の耐摩耗性の観点と、樹脂粒子（樹脂フィラー）を保持し表面層からの離脱を抑える観点で、アルコキシメチル化ポリアミド（アルコキシメチル化ナイロン）が望ましく、メトキシメチル化ポリアミド（Ｎ−メトキシメチル化ナイロン）がより望ましい。
導電剤としては、例えば、導電性弾性層に含まれるものとして既述した化合物が挙げられる。導電剤は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
表面層は、表面粗さ及び表面自由エネルギーを調整する目的で、樹脂粒子（樹脂フィラー）を含んでもよい。該目的に使用する樹脂粒子としては、多孔質樹脂粒子が好適である。多孔質樹脂粒子としては、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアクリル酸樹脂、ポリメタクリル樹脂、ポリスチレン樹脂、フッ素樹脂、シリコーン樹脂等からなる多孔質粒子が挙げられる。
多孔質樹脂粒子の個数平均粒径は、１μｍ以上１５μｍ以下が望ましく、２μｍ以上１２μｍ以下がより望ましく、２μｍ以上１０μｍ以下が更に望ましい。
本実施形態において多孔質樹脂粒子の個数平均粒径は、次の方法により測定された値である。走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）の試料台に貼りつけた導電性両面テープ上に多孔質樹脂粒子を保持し、ＳＥＭにより観察する。具体的には、電界放射型走査型電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ。日本電子社製ＪＳＭ−６７００Ｆ）を用い、加速電圧５ｋＶの条件下、多孔質樹脂粒子サンプルの二次電子像を観察する。そして、多孔質樹脂粒子５０個の各々の面積に等しい円の直径を粒子径として、その平均値を個数平均粒径とする。
多孔質樹脂粒子の含有量は、樹脂１００質量部に対して３質量部以上５０質量部以下が望ましく、３質量部以上４０質量部以下がより望ましく、３質量部以上２５質量部以下が更に望ましい。
表面層は、表面自由エネルギーを調整する目的で、レベリング剤を含んでもよい。表面層に含まれるレベリング剤としては、従来公知のレベリング剤の中から種類の制限なく使用し得る。レベリング剤は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
表面層に含まれるレベリング剤としては、シリコーンオイルが望ましい。シリコーンオイルとしては、ジメチルポリシロキサン（ジメチルシリコーンオイル）及びその誘導体（変性シリコーンオイル）が挙げられ、反応性の低いものが望ましい。
シリコーンオイルの具体例としては、ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、ジフェニルシリコーンオイル、クロルフェニルシリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、フルオロアルキル変性シリコーンオイル、アラルキル変性シリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル、ポリエステル変性シリコーンオイル等が挙げられる。
シリコーンオイルの中でも、導電剤などの粒子の凝集を抑制し、画像の粒状性を向上させる観点から、ポリエーテル変性シリコーンオイル、ポリエステル変性シリコーンオイルが望ましく、ポリエーテル変性シリコーンオイルがより望ましい。
ポリエーテル変性シリコーンオイルとしては、ポリシロキサン鎖の側鎖及び末端の少なくとも１つを、ポリアルキレンオキサイドで変性したシリコーンオイルが挙げられる。
ポリエステル変性シリコーンオイルとしては、ポリシロキサン鎖の側鎖及び末端の少なくとも１つを、ポリエステルで変性したシリコーンオイルが挙げられる。
ポリエーテル変性シリコーンオイルとしては、ポリシロキサン鎖の側鎖及び末端の少なくとも１つを、ポリアルキレンオキサイドで変性したシリコーンオイルが挙げられる。
ポリエステル変性シリコーンオイルとしては、ポリシロキサン鎖の側鎖及び末端の少なくとも１つを、ポリエステルで変性したシリコーンオイルが挙げられる。
レベリング剤としてシリコーンオイルを用いる場合、シリコーンオイルの含有量は、表面層の表面自由エネルギーを調整する観点や、画像の粒状性を向上させる観点から、表面層の全構成成分（固形分全量）に対して、０．０７質量％以上が望ましく、０．１質量％以上がより望ましく、０．５質量％以上が更に望ましい。一方、表面層からシリコーンオイルが染み出す現象（ブリード）の発生を抑制する観点から、１０．０質量％以下が望ましく、７．０質量％以下がより望ましい。
表面層におけるその他の添加剤としては、例えば、導電剤、多孔質粒子以外の充填剤、硬化剤、酸化防止剤、界面活性剤、カップリング剤等が挙げられる。
表面層の体積抵抗率は、１０３Ωｃｍ以上１０１４Ωｃｍ以下が望ましく、１０５Ωｃｍ以上１０１２Ωｃｍ以下がより望ましく、１０７Ωｃｍ以上１０１２Ωｃｍ以下が更に望ましい。
表面層の厚さは、導電性弾性層で発生したブリード物やブルーム物の帯電部材表面への移動を抑制する観点で、２μｍ以上が望ましく、７μｍ以上がより望ましい。一方、電気的抵抗の安定性の観点で、２５μｍ以下が望ましく、２０μｍ以下がより望ましい。
表面層は、各成分を溶剤に分散させて塗布液を調製し、導電性弾性層上に、この塗布液を塗布した後、加熱することで形成する。塗布液に用いる溶剤としては、例えば、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール等のアルコール類；アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類；テトラヒドロフラン；ジエチルエーテル、ジオキサン等のエーテル類；などが挙げられる。
塗布液の塗布方法としては、例えば、ブレード塗布法、ワイヤーバー塗布法、スプレー塗布法、浸漬塗布法、ビード塗布法、エアーナイフ塗布法、カーテン塗布法、フロー塗布法、リング塗布法、ダイ塗布法、インクジェット塗布法等が挙げられる。
塗布液の塗布方法としては、例えば、ブレード塗布法、ワイヤーバー塗布法、スプレー塗布法、浸漬塗布法、ビード塗布法、エアーナイフ塗布法、カーテン塗布法、フロー塗布法、リング塗布法、ダイ塗布法、インクジェット塗布法等が挙げられる。
表面層を形成した後の帯電部材の表面粗さＲｚは、画像の粒状性を抑制する観点で、１．０μｍ以上が望ましく、２．０μｍ以上がより望ましく、２．５μｍ以上が更に望ましい。一方、帯電部材表面の汚染を防止する観点で、１０μｍ以下が望ましく、８μｍ以下がより望ましく、６．５μｍ以下が更に望ましい。
＜画像形成装置及びプロセスカートリッジの構成例＞
以下、本実施形態に係る画像形成装置の構成例を、図面を参照しつつ説明する。
図５は、本実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図である。
本実施形態に係る画像形成装置１０１は、図５に示すように、例えば、矢印Ａで示す方向に回転する感光体１０（電子写真感光体の一例）と、感光体１０に接触する帯電部材２１を有し感光体１０の表面を帯電させる帯電装置２０（帯電装置の一例）と、帯電装置２０により帯電した感光体１０の表面に露光して、静電潜像を形成する露光装置３０（静電潜像形成装置の一例）と、露光装置３０により形成された静電潜像に現像剤に含まれるトナーを付着させて感光体１０の表面にトナー像を形成する現像装置４０（現像装置の一例）と、記録紙Ｐ（記録媒体の一例）に感光体１０上のトナー像を転写させる転写装置５０（転写装置の一例）と、感光体１０の表面をクリーニングするクリーニング装置７０と、記録紙Ｐにトナー像を定着させる定着装置６０を備える。
以下、本実施形態に係る画像形成装置の構成例を、図面を参照しつつ説明する。
図５は、本実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図である。
本実施形態に係る画像形成装置１０１は、図５に示すように、例えば、矢印Ａで示す方向に回転する感光体１０（電子写真感光体の一例）と、感光体１０に接触する帯電部材２１を有し感光体１０の表面を帯電させる帯電装置２０（帯電装置の一例）と、帯電装置２０により帯電した感光体１０の表面に露光して、静電潜像を形成する露光装置３０（静電潜像形成装置の一例）と、露光装置３０により形成された静電潜像に現像剤に含まれるトナーを付着させて感光体１０の表面にトナー像を形成する現像装置４０（現像装置の一例）と、記録紙Ｐ（記録媒体の一例）に感光体１０上のトナー像を転写させる転写装置５０（転写装置の一例）と、感光体１０の表面をクリーニングするクリーニング装置７０と、記録紙Ｐにトナー像を定着させる定着装置６０を備える。
以下、画像形成装置１０１における、感光体１０以外の主な構成装置について説明する。
〔帯電装置〕
帯電装置２０は、感光体１０に接触する帯電部材２１を備え、帯電部材２１によって感光体１０の表面を帯電させる接触型帯電器である。帯電部材２１は、例えば、感光体１０に接触して回転するローラ状の部材である。ただし、帯電部材２１は、ロール部材に限られず、シート部材又はブレード部材であってもよい。
帯電装置２０は、感光体１０に接触する帯電部材２１を備え、帯電部材２１によって感光体１０の表面を帯電させる接触型帯電器である。帯電部材２１は、例えば、感光体１０に接触して回転するローラ状の部材である。ただし、帯電部材２１は、ロール部材に限られず、シート部材又はブレード部材であってもよい。
帯電部材２１は、感光体１０に対して２５０ｍｇｆ以上６００ｍｇｆ以下（２．４５ｍＮ以上５．８８ｍＮ以下）の圧力で接触することが望ましい。
帯電部材２１に印加する電界は、直流電界でも交流電界でもよく、直流電界が望ましい。
〔露光装置〕
露光装置３０としては、例えば、感光体１０表面に、半導体レーザ光、ＬＥＤ光、液晶シャッタ光等の光を、像様に露光する光学系機器が挙げられる。光源の波長は感光体１０の分光感度領域にあるものがよい。露光装置３０は、カラー画像を形成するために、マルチビームを出力する面発光型のレーザ光源でもよい。
露光装置３０としては、例えば、感光体１０表面に、半導体レーザ光、ＬＥＤ光、液晶シャッタ光等の光を、像様に露光する光学系機器が挙げられる。光源の波長は感光体１０の分光感度領域にあるものがよい。露光装置３０は、カラー画像を形成するために、マルチビームを出力する面発光型のレーザ光源でもよい。
〔現像装置〕
現像装置４０は、例えば、トナー及びキャリアからなる２成分現像剤を収容する容器内に、現像領域で感光体１０に対向して配置された現像ロール４１が備えられた構成が挙げられる。現像装置４０としては、２成分現像剤により現像する装置であれば、特に制限はなく、周知の構成が採用される。
現像装置４０は、例えば、トナー及びキャリアからなる２成分現像剤を収容する容器内に、現像領域で感光体１０に対向して配置された現像ロール４１が備えられた構成が挙げられる。現像装置４０としては、２成分現像剤により現像する装置であれば、特に制限はなく、周知の構成が採用される。
現像装置４０に使用される現像剤は、トナーからなる一成分現像剤であってもよいし、トナーとキャリアを含む２成分系現像剤であってもよい。トナーは、例えば、結着樹脂及び着色剤を含むトナー粒子と、外添剤と、を含んで構成される。キャリアは、例えば、磁性粒子の表面に樹脂コーティングを施したものが挙げられる。
〔転写装置〕
転写装置５０としては、例えば、中間転写体５２と、一次転写手段５４と、二次転写手段５６と、を有する。
中間転写体５２としては、例えば、半導電性を付与したポリイミド、ポリアミドイミド、ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリエステル、ゴム等からなる表面層を有するベルト状又はドラム状の部材が挙げられる。
一次転写手段５４及び二次転写手段５６としては、ベルト、ロール、ゴムブレード等を用いた接触型転写帯電器、コロナ放電を利用したスコロトロン転写帯電器やコロトロン転写帯電器等が挙げられる。
転写装置５０としては、例えば、中間転写体５２と、一次転写手段５４と、二次転写手段５６と、を有する。
中間転写体５２としては、例えば、半導電性を付与したポリイミド、ポリアミドイミド、ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリエステル、ゴム等からなる表面層を有するベルト状又はドラム状の部材が挙げられる。
一次転写手段５４及び二次転写手段５６としては、ベルト、ロール、ゴムブレード等を用いた接触型転写帯電器、コロナ放電を利用したスコロトロン転写帯電器やコロトロン転写帯電器等が挙げられる。
〔クリーニング装置〕
クリーニング装置７０は、例えば、筐体７１と、クリーニングブレード７２と、クリーニングブレード７２の感光体１０回転方向下流側に配置されるクリーニングブラシ７３と、を含んで構成されている。クリーニングブラシ７３には、例えば、固形状の潤滑剤７４が接触して配置されている。
クリーニング装置７０は、例えば、筐体７１と、クリーニングブレード７２と、クリーニングブレード７２の感光体１０回転方向下流側に配置されるクリーニングブラシ７３と、を含んで構成されている。クリーニングブラシ７３には、例えば、固形状の潤滑剤７４が接触して配置されている。
以下、本実施形態に係る画像形成装置１０１の動作について説明する。
まず、感光体１０が矢印Ａで示す方向に沿って回転すると同時に、帯電装置２０によって例えば負に帯電する。
まず、感光体１０が矢印Ａで示す方向に沿って回転すると同時に、帯電装置２０によって例えば負に帯電する。
帯電装置２０によって表面が帯電した感光体１０は、露光装置３０により露光され、表面に潜像が形成される。
感光体１０における潜像の形成された部分が現像装置４０に近づくと、現像装置４０（現像ロール４１）により、潜像にトナーが付着し、トナー像が形成される。
トナー像が形成された感光体１０が矢印Ａの方向にさらに回転すると、トナー像は一次転写手段５４により中間転写体５２に転写される。中間転写体５２に転写されたトナー像は、さらに、二次転写手段５６により記録紙Ｐに転写される。これにより、記録紙Ｐにトナー像が形成される。
画像が形成された記録紙Ｐは、定着装置６０でトナー像が定着される。
本実施形態に係る画像形成装置１０１は、例えば、図６に示すように、筐体１１内に、感光体１０、帯電装置２０、露光装置３０、現像装置４０、及びクリーニング装置７０を一体に収容させたプロセスカートリッジ１０１Ａを備えた形態であってもよい。プロセスカートリッジ１０１Ａは、複数の部材を一体的に収容し、画像形成装置１０１に着脱させるものである。
プロセスカートリッジ１０１Ａの構成は、これに限られず、例えば、少なくとも、感光体１０と帯電装置２０とを備えていればよく、その他、例えば、露光装置３０、現像装置４０、転写装置５０、及びクリーニング装置７０から選択される少なくとも一つを備えていてもよい。
プロセスカートリッジ１０１Ａの構成は、これに限られず、例えば、少なくとも、感光体１０と帯電装置２０とを備えていればよく、その他、例えば、露光装置３０、現像装置４０、転写装置５０、及びクリーニング装置７０から選択される少なくとも一つを備えていてもよい。
本実施形態に係る画像形成装置１０１は、上記構成に限らず、周知の構成、例えば、タンデム方式の画像形成装置の構成を採用してもよい。
以下、本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
以下の記載において、特に断りのない限り、「部」は質量基準である。
以下の記載において、特に断りのない限り、「部」は質量基準である。
＜感光体の作製＞
〔感光体１〕
−下引層の形成−
酸化亜鉛（テイカ社製、平均粒径７０ｎｍ、比表面積値１５ｍ２／ｇ）１００部をトルエン５００部と攪拌混合し、シランカップリング剤（信越化学社製ＫＢＭ６０３）１．２５部を添加し、２時間攪拌した。その後トルエンを減圧蒸留にて留去し、１２０℃で３時間焼き付けを行い、シランカップリング剤で表面処理した酸化亜鉛を得た。
表面処理を施した酸化亜鉛６０部と、アリザリン０．６部と、硬化剤 (ブロック化イソシアネート、住友バイエルンウレタン社製スミジュール３１７５) １３．５部と、ブチラール樹脂（積水化学社製エスレックＢＭ−１）１５部をメチルエチルケトン８５部に溶解した溶液３８部と、メチルエチルケトン２５部と、を混合し、直径１ｍｍのガラスビーズを用いてサンドミルにて２時間分散し、分散液を得た。
この分散液に、触媒としてジオクチルスズジラウレート０．００５部と、シリコーン樹脂粒子（ＧＥ東芝シリコーン社製トスパール１４５）４．０部とを添加し、下引層形成用塗布液を得た。
この下引層形成用塗布液を、浸漬塗布法にて、直径３０ｍｍの切削アルミニウムパイプに塗布し、１７０℃で４０分間加熱処理して硬化させ、厚さ２３μｍの下引層を形成した。
〔感光体１〕
−下引層の形成−
酸化亜鉛（テイカ社製、平均粒径７０ｎｍ、比表面積値１５ｍ２／ｇ）１００部をトルエン５００部と攪拌混合し、シランカップリング剤（信越化学社製ＫＢＭ６０３）１．２５部を添加し、２時間攪拌した。その後トルエンを減圧蒸留にて留去し、１２０℃で３時間焼き付けを行い、シランカップリング剤で表面処理した酸化亜鉛を得た。
表面処理を施した酸化亜鉛６０部と、アリザリン０．６部と、硬化剤 (ブロック化イソシアネート、住友バイエルンウレタン社製スミジュール３１７５) １３．５部と、ブチラール樹脂（積水化学社製エスレックＢＭ−１）１５部をメチルエチルケトン８５部に溶解した溶液３８部と、メチルエチルケトン２５部と、を混合し、直径１ｍｍのガラスビーズを用いてサンドミルにて２時間分散し、分散液を得た。
この分散液に、触媒としてジオクチルスズジラウレート０．００５部と、シリコーン樹脂粒子（ＧＥ東芝シリコーン社製トスパール１４５）４．０部とを添加し、下引層形成用塗布液を得た。
この下引層形成用塗布液を、浸漬塗布法にて、直径３０ｍｍの切削アルミニウムパイプに塗布し、１７０℃で４０分間加熱処理して硬化させ、厚さ２３μｍの下引層を形成した。
−電荷発生層の形成−
ＣｕＫα線を用いたＸ線回折スペクトルのブラッグ角度（２θ±０．２°）の少なくとも７．３゜、１６．０゜、２４．９゜及び２８．０゜の位置に回折ピークを有するヒドロキシガリウムフタロシアニン１５部と、塩化ビニル・酢酸ビニル共重合体樹脂（Ｗａｃｋｅｒ社製Ｅ１５／４５Ｍ）１０部と、ｎ−酢酸ブチル２００部とを混合し、直径１ｍｍのガラスビーズを用いてサンドミルにて４時間分散して分散液を得た。この分散液に、ｎ−酢酸ブチル１７５部、及びメチルイソブチルケトン１８０部を添加し、攪拌して電荷発生層形成用塗布液を得た。この電荷発生層形成用塗布液を下引層上に浸漬塗布し、１２０℃で乾燥して、厚さ０．２μｍの電荷発生層を形成した。
ＣｕＫα線を用いたＸ線回折スペクトルのブラッグ角度（２θ±０．２°）の少なくとも７．３゜、１６．０゜、２４．９゜及び２８．０゜の位置に回折ピークを有するヒドロキシガリウムフタロシアニン１５部と、塩化ビニル・酢酸ビニル共重合体樹脂（Ｗａｃｋｅｒ社製Ｅ１５／４５Ｍ）１０部と、ｎ−酢酸ブチル２００部とを混合し、直径１ｍｍのガラスビーズを用いてサンドミルにて４時間分散して分散液を得た。この分散液に、ｎ−酢酸ブチル１７５部、及びメチルイソブチルケトン１８０部を添加し、攪拌して電荷発生層形成用塗布液を得た。この電荷発生層形成用塗布液を下引層上に浸漬塗布し、１２０℃で乾燥して、厚さ０．２μｍの電荷発生層を形成した。
−電荷輸送層の形成−
トルエン４．３部にフッ素系グラフトポリマーＧＦ４００（東亞合成社製）を０．０６部溶解させた液に、４フッ化エチレン樹脂粒子１．８部（平均粒径０．２μｍ）を入れ、２０℃の液温に保ちながら４８時間攪拌混合し、４フッ化エチレン樹脂粒子懸濁液（Ａ液）を得た。
Ｎ，Ｎ’−ビス（３−メチルフェニル）−Ｎ，Ｎ’−ジフェニルベンジジン９．８部と、ビスフェノールＺ型ポリカーボネート樹脂（粘度平均分子量４００００）１３．０部と、酸化防止剤として２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノール０．２部とを、テトラヒドロフラン４８．３部及びトルエン１８．２部に混合溶解し、Ｂ１液を得た。
Ｂ１液にＡ液を加えて攪拌混合した後、微細な流路を有する貫通式チャンバーを装着した高圧ホモジナイザー（吉田機械興業社製）を用いて、５００ｋｇｆ／ｃｍ２まで昇圧しての分散処理を６回繰り返した液に、ジメチルシリコーンオイル（信越化学工業社製ＫＰ３４０）を５ｐｐｍ添加し、攪拌して電荷輸送層形成用塗布液を得た。この電荷輸送層形成用塗布液を電荷発生層上に塗布して、１１５℃で４０分間乾燥させ、厚さ３２μｍの電荷輸送層を形成し、感光体１を得た。感光体１の表面の表面自由エネルギーを表３に示す。
トルエン４．３部にフッ素系グラフトポリマーＧＦ４００（東亞合成社製）を０．０６部溶解させた液に、４フッ化エチレン樹脂粒子１．８部（平均粒径０．２μｍ）を入れ、２０℃の液温に保ちながら４８時間攪拌混合し、４フッ化エチレン樹脂粒子懸濁液（Ａ液）を得た。
Ｎ，Ｎ’−ビス（３−メチルフェニル）−Ｎ，Ｎ’−ジフェニルベンジジン９．８部と、ビスフェノールＺ型ポリカーボネート樹脂（粘度平均分子量４００００）１３．０部と、酸化防止剤として２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノール０．２部とを、テトラヒドロフラン４８．３部及びトルエン１８．２部に混合溶解し、Ｂ１液を得た。
Ｂ１液にＡ液を加えて攪拌混合した後、微細な流路を有する貫通式チャンバーを装着した高圧ホモジナイザー（吉田機械興業社製）を用いて、５００ｋｇｆ／ｃｍ２まで昇圧しての分散処理を６回繰り返した液に、ジメチルシリコーンオイル（信越化学工業社製ＫＰ３４０）を５ｐｐｍ添加し、攪拌して電荷輸送層形成用塗布液を得た。この電荷輸送層形成用塗布液を電荷発生層上に塗布して、１１５℃で４０分間乾燥させ、厚さ３２μｍの電荷輸送層を形成し、感光体１を得た。感光体１の表面の表面自由エネルギーを表３に示す。
〔感光体２〕
−下引層の形成−
酸化亜鉛（テイカ社製、平均粒径７０ｎｍ、比表面積値１５ｍ２／ｇ）１００部をトルエン５００部と攪拌混合し、シランカップリング剤（信越化学社製ＫＢＭ６０３）０．７５部を添加し、２時間攪拌した。その後トルエンを減圧蒸留にて留去し、１２０℃で３時間焼き付けを行い、シランカップリング剤で表面処理した酸化亜鉛を得た。
表面処理を施した酸化亜鉛６０部と、４−エトキシ−１，２−ジヒドロキシアントラキノン２．５部と、硬化剤 (ブロック化イソシアネート、住友バイエルンウレタン社製スミジュール３１７５) １３．５部と、ブチラール樹脂（積水化学社製エスレックＢＭ−１）１５部をメチルエチルケトン８５部に溶解した溶液３８部と、メチルエチルケトン２５部と、を混合し、直径１ｍｍのガラスビーズを用いてサンドミルにて２時間分散し、分散液を得た。
この分散液に、触媒としてジオクチルスズジラウレート０．００５部と、シリコーン樹脂粒子（ＧＥ東芝シリコーン社製トスパール１４５）３．５部とを添加し、下引層形成用塗布液を得た。
この下引層形成用塗布液を、浸漬塗布法にて、直径３０ｍｍの切削アルミニウムパイプに塗布し、１７０℃で４０分間加熱処理して硬化させ、厚さ２３μｍの下引層を形成した。
−下引層の形成−
酸化亜鉛（テイカ社製、平均粒径７０ｎｍ、比表面積値１５ｍ２／ｇ）１００部をトルエン５００部と攪拌混合し、シランカップリング剤（信越化学社製ＫＢＭ６０３）０．７５部を添加し、２時間攪拌した。その後トルエンを減圧蒸留にて留去し、１２０℃で３時間焼き付けを行い、シランカップリング剤で表面処理した酸化亜鉛を得た。
表面処理を施した酸化亜鉛６０部と、４−エトキシ−１，２−ジヒドロキシアントラキノン２．５部と、硬化剤 (ブロック化イソシアネート、住友バイエルンウレタン社製スミジュール３１７５) １３．５部と、ブチラール樹脂（積水化学社製エスレックＢＭ−１）１５部をメチルエチルケトン８５部に溶解した溶液３８部と、メチルエチルケトン２５部と、を混合し、直径１ｍｍのガラスビーズを用いてサンドミルにて２時間分散し、分散液を得た。
この分散液に、触媒としてジオクチルスズジラウレート０．００５部と、シリコーン樹脂粒子（ＧＥ東芝シリコーン社製トスパール１４５）３．５部とを添加し、下引層形成用塗布液を得た。
この下引層形成用塗布液を、浸漬塗布法にて、直径３０ｍｍの切削アルミニウムパイプに塗布し、１７０℃で４０分間加熱処理して硬化させ、厚さ２３μｍの下引層を形成した。
−電荷発生層の形成−
感光体１の電荷発生層の形成と同様にして、ただし、下引層上に浸漬塗布した電荷発生層形成用塗布液の乾燥温度を１５０℃に変更して、厚さ０．２μｍの電荷発生層を形成した。
感光体１の電荷発生層の形成と同様にして、ただし、下引層上に浸漬塗布した電荷発生層形成用塗布液の乾燥温度を１５０℃に変更して、厚さ０．２μｍの電荷発生層を形成した。
−電荷輸送層の形成−
前記Ａ液の調製と同じく、４フッ化エチレン樹脂粒子懸濁液（Ａ液）を調製した。
Ｎ，Ｎ’−ビス（３−メチルフェニル）−Ｎ，Ｎ’−ジフェニルベンジジン６部と、4-(4,4-diphenyl-1,3-butadien-1-yl)-N,N-bis[4-(4,4-diphenyl-1,3-butadien-1-yl)phenyl]-Benzenamine ３部と、ビスフェノールＣ型ポリカーボネートとビフェニルポリカーボネートの共重合体（粘度平均分子量４５０００）１３．０部と、酸化防止剤として２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノール０．２部とを、テトラヒドロフラン６０．３部及びトルエン６．７部に混合溶解し、Ｂ２液を得た。
Ｂ２液にＡ液を加えて攪拌混合した後、吉田機械興業社製の前記高圧ホモジナイザーを用いて、５００ｋｇｆ／ｃｍ２まで昇圧しての分散処理を６回繰り返した液に、ジメチルシリコーンオイル（信越化学工業社製ＫＰ３４０）を５ｐｐｍ添加し、攪拌して電荷輸送層形成用塗布液を得た。この電荷輸送層形成用塗布液を電荷発生層上に塗布して、１４５℃で３０分間乾燥させ、厚さ２５μｍの電荷輸送層を形成し、感光体２を得た。感光体２の表面の表面自由エネルギーを表３に示す。
前記Ａ液の調製と同じく、４フッ化エチレン樹脂粒子懸濁液（Ａ液）を調製した。
Ｎ，Ｎ’−ビス（３−メチルフェニル）−Ｎ，Ｎ’−ジフェニルベンジジン６部と、4-(4,4-diphenyl-1,3-butadien-1-yl)-N,N-bis[4-(4,4-diphenyl-1,3-butadien-1-yl)phenyl]-Benzenamine ３部と、ビスフェノールＣ型ポリカーボネートとビフェニルポリカーボネートの共重合体（粘度平均分子量４５０００）１３．０部と、酸化防止剤として２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノール０．２部とを、テトラヒドロフラン６０．３部及びトルエン６．７部に混合溶解し、Ｂ２液を得た。
Ｂ２液にＡ液を加えて攪拌混合した後、吉田機械興業社製の前記高圧ホモジナイザーを用いて、５００ｋｇｆ／ｃｍ２まで昇圧しての分散処理を６回繰り返した液に、ジメチルシリコーンオイル（信越化学工業社製ＫＰ３４０）を５ｐｐｍ添加し、攪拌して電荷輸送層形成用塗布液を得た。この電荷輸送層形成用塗布液を電荷発生層上に塗布して、１４５℃で３０分間乾燥させ、厚さ２５μｍの電荷輸送層を形成し、感光体２を得た。感光体２の表面の表面自由エネルギーを表３に示す。
〔感光体３〕
−下引層の形成−
感光体１の下引層の形成と同様にして、厚さ２３μｍの下引層を形成した。
−下引層の形成−
感光体１の下引層の形成と同様にして、厚さ２３μｍの下引層を形成した。
−電荷発生層の形成−
感光体１の電荷発生層の形成と同様にして、厚さ０．２μｍの電荷発生層を形成した。
感光体１の電荷発生層の形成と同様にして、厚さ０．２μｍの電荷発生層を形成した。
−電荷輸送層の形成−
前記Ｂ１液の調製と同様にして、ただし、ビスフェノールＺ型ポリカーボネート樹脂（粘度平均分子量４００００）１３．０部をビスフェノールＺ型ポリカーボネート樹脂（粘度平均分子量５００００）１３．０部に変更して、電荷輸送層形成用塗布液としてＢ３液を得た。Ｂ３液を電荷発生層上に塗布して、１１５℃で４０分間乾燥させ、厚さ２０μｍの電荷輸送層を形成した。
前記Ｂ１液の調製と同様にして、ただし、ビスフェノールＺ型ポリカーボネート樹脂（粘度平均分子量４００００）１３．０部をビスフェノールＺ型ポリカーボネート樹脂（粘度平均分子量５００００）１３．０部に変更して、電荷輸送層形成用塗布液としてＢ３液を得た。Ｂ３液を電荷発生層上に塗布して、１１５℃で４０分間乾燥させ、厚さ２０μｍの電荷輸送層を形成した。
−表面保護層の形成−
下記のメラミン化合物（１）を０．０９部、電荷輸送材料として下記の化合物（２）を９９部、及びｐ−トルエンスルホン酸触媒０．１５部をシクロペンタノール１５０部に溶解させ、フッ素含有アクリルポリマー（共栄社化学社製ポリフローＫＬ−６００）を６５０ｐｐｍ添加し、保護層形成用塗布液を得た。この保護層形成用塗布液を電荷輸送層上に浸漬塗布して、室温で３０分風乾した後、１６５℃で１時間加熱処理して硬化させ、厚さ８μｍの表面保護層を形成し、感光体３を得た。感光体３の表面の表面自由エネルギーを表３に示す。
下記のメラミン化合物（１）を０．０９部、電荷輸送材料として下記の化合物（２）を９９部、及びｐ−トルエンスルホン酸触媒０．１５部をシクロペンタノール１５０部に溶解させ、フッ素含有アクリルポリマー（共栄社化学社製ポリフローＫＬ−６００）を６５０ｐｐｍ添加し、保護層形成用塗布液を得た。この保護層形成用塗布液を電荷輸送層上に浸漬塗布して、室温で３０分風乾した後、１６５℃で１時間加熱処理して硬化させ、厚さ８μｍの表面保護層を形成し、感光体３を得た。感光体３の表面の表面自由エネルギーを表３に示す。
＜帯電ロールの作製＞
〔帯電ロール１〕
−導電性弾性層の形成−
表１に示した材料の混合物をオープンロールで混練りし、ＳＵＳ３０３を材質とする直径８ｍｍの導電性支持体表面に、接着層を介して、プレス成形機を用いて直径１２．５ｍｍの導電性弾性層を形成した。その後、研磨により直径１２ｍｍの導電性弾性ロールを得た。
〔帯電ロール１〕
−導電性弾性層の形成−
表１に示した材料の混合物をオープンロールで混練りし、ＳＵＳ３０３を材質とする直径８ｍｍの導電性支持体表面に、接着層を介して、プレス成形機を用いて直径１２．５ｍｍの導電性弾性層を形成した。その後、研磨により直径１２ｍｍの導電性弾性ロールを得た。
−導電性表面層の形成−
表２に示した材料のうち、Ｎ−メトキシメチル化ポリアミド、ポリビニルブチラール樹脂、及びカーボンブラックの混合物１５部をメタノール８５部で希釈し、ビーズミルにて分散し得られた分散液に、表２に示した材料のうち、多孔質ポリアミドフィラー、酸触媒、及びポリエーテル変性シリコーンオイルを混合し攪拌し、表面層形成用塗布液を得た。この表面層形成用塗布液を、前記導電性弾性ロールの表面に浸漬塗布し、１４０℃で３０分間加熱して架橋させ、乾燥し、厚さ１５μｍの表面層を形成した。こうして帯電ロール１を得た。帯電ロール１の表面の表面自由エネルギー及び表面粗さＲｚを表３に示す。
表２に示した材料のうち、Ｎ−メトキシメチル化ポリアミド、ポリビニルブチラール樹脂、及びカーボンブラックの混合物１５部をメタノール８５部で希釈し、ビーズミルにて分散し得られた分散液に、表２に示した材料のうち、多孔質ポリアミドフィラー、酸触媒、及びポリエーテル変性シリコーンオイルを混合し攪拌し、表面層形成用塗布液を得た。この表面層形成用塗布液を、前記導電性弾性ロールの表面に浸漬塗布し、１４０℃で３０分間加熱して架橋させ、乾燥し、厚さ１５μｍの表面層を形成した。こうして帯電ロール１を得た。帯電ロール１の表面の表面自由エネルギー及び表面粗さＲｚを表３に示す。
〔帯電ロール２〕
帯電ロール１の作製において、多孔質ポリアミドフィラーを１５部、ポリエーテル変性シリコーンオイルを１．５部にそれぞれ変更して、厚さ１０μｍの表面層を形成した以外は同様にして帯電ロール２を得た。帯電ロール２の表面の表面自由エネルギー及び表面粗さＲｚを表３に示す。
帯電ロール１の作製において、多孔質ポリアミドフィラーを１５部、ポリエーテル変性シリコーンオイルを１．５部にそれぞれ変更して、厚さ１０μｍの表面層を形成した以外は同様にして帯電ロール２を得た。帯電ロール２の表面の表面自由エネルギー及び表面粗さＲｚを表３に示す。
〔帯電ロール３〕
帯電ロール１の作製において、多孔質ポリアミドフィラーを１０部、ポリエーテル変性シリコーンオイルを１．３部にそれぞれ変更して、厚さ２０μｍの表面層を形成した以外は同様にして帯電ロール３を得た。帯電ロール３の表面の表面自由エネルギー及び表面粗さＲｚを表３に示す。
帯電ロール１の作製において、多孔質ポリアミドフィラーを１０部、ポリエーテル変性シリコーンオイルを１．３部にそれぞれ変更して、厚さ２０μｍの表面層を形成した以外は同様にして帯電ロール３を得た。帯電ロール３の表面の表面自由エネルギー及び表面粗さＲｚを表３に示す。
〔帯電ロール４〕
帯電ロール１の作製において、多孔質ポリアミドフィラーを１０部、ポリエーテル変性シリコーンオイルを１．３部にそれぞれ変更して、厚さ１０μｍの表面層を形成した以外は同様にして帯電ロール４を得た。帯電ロール４の表面の表面自由エネルギー及び表面粗さＲｚを表３に示す。
帯電ロール１の作製において、多孔質ポリアミドフィラーを１０部、ポリエーテル変性シリコーンオイルを１．３部にそれぞれ変更して、厚さ１０μｍの表面層を形成した以外は同様にして帯電ロール４を得た。帯電ロール４の表面の表面自由エネルギー及び表面粗さＲｚを表３に示す。
〔帯電ロール５〕
帯電ロール１の作製において、ポリエーテル変性シリコーンオイルを配合しなかった以外は同様にして帯電ロール５を得た。帯電ロール５の表面の表面自由エネルギー及び表面粗さＲｚを表３に示す。
帯電ロール１の作製において、ポリエーテル変性シリコーンオイルを配合しなかった以外は同様にして帯電ロール５を得た。帯電ロール５の表面の表面自由エネルギー及び表面粗さＲｚを表３に示す。
〔帯電ロール６〕
帯電ロール１の作製において、多孔質ポリアミドフィラーを４０部に変更した以外は同様にして帯電ロール６を得た。帯電ロール６の表面の表面自由エネルギー及び表面粗さＲｚを表３に示す。
帯電ロール１の作製において、多孔質ポリアミドフィラーを４０部に変更した以外は同様にして帯電ロール６を得た。帯電ロール６の表面の表面自由エネルギー及び表面粗さＲｚを表３に示す。
〔帯電ロール７〕
帯電ロール１の作製において、多孔質ポリアミドフィラーを４０部に変更し、ポリエーテル変性シリコーンオイルを配合しなかった以外は同様にして帯電ロール７を得た。帯電ロール７の表面の表面自由エネルギー及び表面粗さＲｚを表３に示す。
帯電ロール１の作製において、多孔質ポリアミドフィラーを４０部に変更し、ポリエーテル変性シリコーンオイルを配合しなかった以外は同様にして帯電ロール７を得た。帯電ロール７の表面の表面自由エネルギー及び表面粗さＲｚを表３に示す。
〔帯電ロール８〕
帯電ロール１の作製において、多孔質ポリアミドフィラーを個数平均粒径１０μｍのアルケマ社製Ｏｒｇａｓｏｌ ２００１ ＥＸＤ Ｎａｔ１に変更し、その配合量を４０部に変更し、ポリエーテル変性シリコーンオイルを０．９部に変更した以外は同様にして帯電ロール８を得た。帯電ロール８の表面の表面自由エネルギー及び表面粗さＲｚを表３に示す。
帯電ロール１の作製において、多孔質ポリアミドフィラーを個数平均粒径１０μｍのアルケマ社製Ｏｒｇａｓｏｌ ２００１ ＥＸＤ Ｎａｔ１に変更し、その配合量を４０部に変更し、ポリエーテル変性シリコーンオイルを０．９部に変更した以外は同様にして帯電ロール８を得た。帯電ロール８の表面の表面自由エネルギー及び表面粗さＲｚを表３に示す。
〔帯電ロール９〕
帯電ロール１の作製において、ポリエーテル変性シリコーンオイル（ビックケミー・ジャパン社製ＢＹＫ−３０７）１．０部を他のポリエーテル変性シリコーンオイル（ビックケミー社製ＢＹＫ−３３３）１．０部に変更した以外は同様にして帯電ロール９を得た。帯電ロール９の表面の表面自由エネルギー及び表面粗さＲｚを表３に示す。
帯電ロール１の作製において、ポリエーテル変性シリコーンオイル（ビックケミー・ジャパン社製ＢＹＫ−３０７）１．０部を他のポリエーテル変性シリコーンオイル（ビックケミー社製ＢＹＫ−３３３）１．０部に変更した以外は同様にして帯電ロール９を得た。帯電ロール９の表面の表面自由エネルギー及び表面粗さＲｚを表３に示す。
〔帯電ロール１０〕
帯電ロール１の作製において、ポリエーテル変性シリコーンオイル（ビックケミー・ジャパン社製ＢＹＫ−３０７）１．０部をポリエステル変性シリコーンオイル（ビックケミー社製ＢＹＫ−３１０）１．０部に変更した以外は同様にして帯電ロール１０を得た。帯電ロール１０の表面の表面自由エネルギー及び表面粗さＲｚを表３に示す。
帯電ロール１の作製において、ポリエーテル変性シリコーンオイル（ビックケミー・ジャパン社製ＢＹＫ−３０７）１．０部をポリエステル変性シリコーンオイル（ビックケミー社製ＢＹＫ−３１０）１．０部に変更した以外は同様にして帯電ロール１０を得た。帯電ロール１０の表面の表面自由エネルギー及び表面粗さＲｚを表３に示す。
＜実施例１〜１９、比較例１〜７＞
感光体と帯電ロールとを表３に記載のとおりに組み合わせ、富士ゼロックス社製７００ Ｄｉｇｉｔａｌ Ｃｏｌｏｒ Ｐｒｅｓｓの改造機に搭載した。２８℃／８５％ＲＨ環境下にて、Ａ３紙（富士ゼロックス社製Ｃ２紙）に、画像密度５０％の全面ハーフトーン画像を連続して１０万枚印刷し、帯電ロールの汚染状態及び画質を下記のとおりに評価した。結果を表３に示す。
感光体と帯電ロールとを表３に記載のとおりに組み合わせ、富士ゼロックス社製７００ Ｄｉｇｉｔａｌ Ｃｏｌｏｒ Ｐｒｅｓｓの改造機に搭載した。２８℃／８５％ＲＨ環境下にて、Ａ３紙（富士ゼロックス社製Ｃ２紙）に、画像密度５０％の全面ハーフトーン画像を連続して１０万枚印刷し、帯電ロールの汚染状態及び画質を下記のとおりに評価した。結果を表３に示す。
〔帯電ロールの汚染〕
１０万枚印刷後、帯電ロールを画像形成装置から取り出し、帯電ロール表面を肉眼で観察し、汚染状態を下記の判定基準に従って評価した。
−判定基準−
Ａ：極軽微な汚染が認められる。
Ｂ：軽微な汚染が認められる。
Ｃ：汚染が認められる。
Ｄ：甚大な汚染が認められる。
１０万枚印刷後、帯電ロールを画像形成装置から取り出し、帯電ロール表面を肉眼で観察し、汚染状態を下記の判定基準に従って評価した。
−判定基準−
Ａ：極軽微な汚染が認められる。
Ｂ：軽微な汚染が認められる。
Ｃ：汚染が認められる。
Ｄ：甚大な汚染が認められる。
〔スジ状の濃度ムラ〕
１０万枚目の画像を肉眼で観察し、スジ状の濃度ムラを下記の判定基準に従って評価した。
−判定基準−
Ａ：スジ状の濃度ムラが認められない。
Ｂ：極軽微なスジ状の濃度ムラが認められる。
Ｃ：軽微なスジ状の濃度ムラが認められる。
Ｄ：はっきりとしたスジ状の濃度ムラが認められる。
１０万枚目の画像を肉眼で観察し、スジ状の濃度ムラを下記の判定基準に従って評価した。
−判定基準−
Ａ：スジ状の濃度ムラが認められない。
Ｂ：極軽微なスジ状の濃度ムラが認められる。
Ｃ：軽微なスジ状の濃度ムラが認められる。
Ｄ：はっきりとしたスジ状の濃度ムラが認められる。
〔画像の粒状性〕
１０万枚目の画像を肉眼で観察し、ざらつき観を下記の判定基準に従って評価した。
−判定基準−
Ａ：ざらつき感がない。
Ｂ：わずかにざらつき感がある。
Ｃ：ざらつき感がある。
Ｄ：はっきりとしたざらつき感がある。
１０万枚目の画像を肉眼で観察し、ざらつき観を下記の判定基準に従って評価した。
−判定基準−
Ａ：ざらつき感がない。
Ｂ：わずかにざらつき感がある。
Ｃ：ざらつき感がある。
Ｄ：はっきりとしたざらつき感がある。
感光体１を使用した例で比較すると、実施例１〜６は、比較例１及び２に比べ、帯電部材の汚染が発生しにくく、スジ状の濃度ムラが抑制されていることが分かる。
感光体２を使用した例で比較すると、実施例７〜１３は、比較例３及び４に比べ、帯電部材の汚染が発生しにくく、スジ状の濃度ムラが抑制されていることが分かる。
感光体３を使用した例で比較すると、実施例１４〜１８は、比較例５〜７に比べ、帯電部材の汚染が発生しにくく、スジ状の濃度ムラが抑制されていることが分かる。
感光体２を使用した例において、同程度の表面自由エネルギーを有する帯電ロールを比較すると、ポリエーテル変性シリコーンオイルを含有する帯電ロール１を用いた実施例７や帯電ロール３を用いた実施例９は、ポリエステル変性シリコーンオイルを含有する帯電ロール１０を用いた実施例１９に比べて、画像の粒状性に優れていることが分かる。
１ 下引層、２ 電荷発生層、３ 電荷輸送層、４ 導電性支持体、５ 表面保護層、６ 単層型感光層、１０ 感光体、１１ 筐体、２０ 帯電装置、２１ 帯電部材、２２ 導電性支持体、２４ 導電性弾性層、２６ 導電性表面層、３０ 露光装置、４０ 現像装置、４１ 現像ロール、５０ 転写装置、５２ 中間転写体、５４ 一次転写手段、５６ 二次転写手段、６０ 定着装置、７０ クリーニング装置、７１ 筐体、７２ クリーニングブレード、７３ クリーニングブラシ、７４ 潤滑剤、１０１ 画像形成装置、１０１Ａ プロセスカートリッジ、Ｐ 記録紙
Claims (8)
- 電子写真感光体と、
導電性弾性層及び導電性表面層を有し前記電子写真感光体に接触する帯電部材を備え、該帯電部材により前記電子写真感光体の表面を帯電させる帯電装置と、
帯電した前記電子写真感光体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成装置と、
前記電子写真感光体の表面に形成された静電潜像を、トナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像装置と、
前記電子写真感光体の表面に形成されたトナー像を記録媒体の表面に転写する転写装置と、
を備え、
前記電子写真感光体の最表面層の表面自由エネルギーと、前記帯電部材の前記導電性表面層の表面自由エネルギーとの差が３０ｍＮ／ｍ以下である、
画像形成装置。 - 前記電子写真感光体の最表面層の表面自由エネルギーが、４０ｍＮ／ｍ以上８０ｍＮ／ｍ以下である、請求項１に記載の画像形成装置。
- 前記帯電部材の前記導電性表面層の表面自由エネルギーが、５０ｍＮ／ｍ以上９０ｍＮ／ｍ以下である、請求項１又は請求項２に記載の画像形成装置。
- 前記帯電部材は、前記導電性表面層がポリエーテル変性シリコーンオイルを含有する、請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の画像形成装置。
- 前記帯電部材は、前記導電性表面層がメトキシメチル化ポリアミドを含有する、請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の画像形成装置。
- 前記電子写真感光体は、感光層が最表面層であり、該感光層がジメチルシリコーンオイルを含有する、請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載の画像形成装置。
- 前記電子写真感光体は、感光層の上に最表面層である表面保護層を有し、該表面保護層がフッ素含有アクリルポリマーを含有する、請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載の画像形成装置。
- 電子写真感光体と、
導電性弾性層及び導電性表面層を有し前記電子写真感光体に接触する帯電部材を備え、該帯電部材によって前記電子写真感光体の表面を帯電させる帯電装置と、
を備え、
前記電子写真感光体の最表面層の表面自由エネルギーと、前記帯電部材の前記導電性表面層の表面自由エネルギーとの差が３０ｍＮ／ｍ以下である、
画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2018025605A (ja) * | 2016-08-08 | 2018-02-15 | キヤノン株式会社 | 電子写真感光体の製造方法、電子写真感光体、プロセスカートリッジおよび電子写真装置 |
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-
2013
- 2013-11-06 JP JP2013230712A patent/JP2015090455A/ja active Pending
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