JP2015084743A

JP2015084743A - わら切刃

Info

Publication number: JP2015084743A
Application number: JP2013227372A
Authority: JP
Inventors: 正實梨本; Masami Nashimoto
Original assignee: Nashimoto Industries Co Ltd
Current assignee: Nashimoto Industries Co Ltd
Priority date: 2013-10-31
Filing date: 2013-10-31
Publication date: 2015-05-07

Abstract

【課題】切断性・耐久性に優れたわら切刃を提供すること。
【解決手段】板材２をコ字状に折曲形成して前記脱穀部に取付する取付板部３の左右に刃板部４を並設状態に突設した構成とし、この刃板部４の縁部に、刃板部４の基端部から突出先端部にかけて先鋭頂部５と先鋭谷部６とが連続した凹凸刃縁７を形成し、この凹凸刃縁７は、前記刃板部４の突出先端側に存する凹凸刃縁７の刃高寸法Ｈを、刃板部４の基端側に存する凹凸刃縁７の刃高寸法Ｈより高くなる形状に形成すると共に、刃板部４の突出先端側に存する先鋭頂部５の隣接ピッチＰを、刃板部４の基端側に存する前記先鋭頂部５の隣接ピッチＰより広く設定する。
【選択図】図４

Description

本発明は、コンバインや脱穀機のこぎ胴の対向位置に設けられ、わら屑を切断するわら切刃の改良に関するものである。

こぎ室内で回転するこぎ胴１のこぎ歯９により脱穀が行われる際、稲の根本は搬送用チェーンなどで挟持保持されてはいるが、かなりのわら屑が発生する。

このわら屑が、こぎ歯９に引っ掛からないように、例えば、特許文献１のようなコ字状のわら切刃Ｋがこぎ室に設けられている。

このわら切刃Ｋは、取付板部３の左右に突設した刃板部４の湾曲した上縁に、先鋭頂部５と先鋭谷部６とが連続した凹凸刃縁７が設けられた構成で、こぎ歯９がこの刃板部４間を通過するようにこぎ胴１の対向位置に固定されているものである（図２参照。）。

特許第３６７２９１６号公報

出願人の研究によると、回転するこぎ胴１のこぎ歯９とこれに対向する位置に固定されたわら切刃Ｋによって脱穀時のわら屑切断がなされることから、わらはわら切刃Ｋの基端側の凹凸刃縁７から突出先端側の凹凸刃縁７に沿って切断する構成となっている。刃板部４の基端部から突出先端部にかけて徐々にわら切量が増加し、突出先端側の２／３範囲程度に切断処理量が集中してこの突出先端側の凹凸刃縁７に摩耗が大きく生じる傾向である一方、基端側の凹凸刃縁７の摩耗は少なく、基端側の１／３範囲には突出先端側の処理量ほどの切断処理量が加わっていないことがわかると共に、切断処理量（切断負荷）と切断処理に伴う摩耗の相関に気付いた。

即ち、わら切の切断性能と耐久性を向上させるためには、凹凸刃縁７の基端部側の切断機能と突出先端部側の切断機能を、基端部側と突出先端部側の夫々の切断処理量（切断負荷）に適した切断性能と切断処理能力を持つ切刃の形状形態にすることが、切断性能の向上には必要不可欠ではないかと着眼した。

出願人は、この着眼点に基づいて鋭意研究を重ねた末に、凹凸刃縁に簡単な構造変更を施すことにより、これまでのわら切刃よりも切断性能・耐久性が著しく向上する画期的なわら切刃を完成させるに至った。

添付図面を参照して本発明の要旨を説明する。

脱穀部のこぎ胴１の対向位置に配設されるわら切刃Ｋであって、板材２をコ字状に折曲形成して前記脱穀部に取付する取付板部３の左右に刃板部４を並設状態に突設した構成とし、この刃板部４の縁部に、刃板部４の基端部から突出先端部にかけて先鋭頂部５と先鋭谷部６とが連続した凹凸刃縁７を形成したわら切刃Ｋにおいて、前記凹凸刃縁７は、前記刃板部４の突出先端側に存する凹凸刃縁７の刃高寸法Ｈ（凹凸刃縁７の切断有効刃長Ｌ）を、刃板部４の基端側に存する凹凸刃縁７の刃高寸法Ｈより高くなる形状に形成し、この凹凸刃縁７は、刃板部４の突出先端側に存する先鋭頂部５の隣接ピッチＰを、刃板部４の基端側に存する前記先鋭頂部５の隣接ピッチＰより広く設定したことを特徴とするわら切刃に係るものである。

また、前記凹凸刃縁７は、前記刃板部４の最も基端側に位置する凹凸刃縁７から順番に、前記刃板部４の突出先端側に位置する凹凸刃縁７ほど徐々に刃高寸法Ｈが高くなるように構成し、この凹凸刃縁７の前記先鋭頂部５の隣接ピッチＰを、前記刃板部４の最も基端側に位置する先鋭頂部５から順番に、刃板部４の突出先端側に位置するものほど徐々に隣接ピッチＰが広くなるように設定したことを特徴とする請求項１記載のわら切刃に係るものである。

また、前記凹凸刃縁７は、前記刃板部４の板厚方向の刃断面形状をＶ字鋭角状に先細る形状に形成すると共に、刃板部４の突出先端側に存する前記先鋭谷部６の刃先角度βを、刃板部４の基端側に存する先鋭谷部６の刃先角度βより大きい刃断面形状を有する形状に形成して、この刃板部４の突出先端側に存する凹凸刃縁７の刃高寸法Ｈを、刃板部４の基端側に存する凹凸刃縁７の刃高寸法Ｈより高くなる形状に形成したことを特徴とする請求項１，２のいずれか１項に記載のわら切刃に係るものである。

また、前記凹凸刃縁７は、前記刃板部４の板厚方向の刃断面形状をＶ字鋭角状に先細る形状に形成すると共に、刃板部４の突出先端側に存する前記先鋭頂部５の刃先角度αを、刃板部４の基端側に存する先鋭頂部５の刃先角度αより小さい刃断面形状を有する形状に形成して、この刃板部４の突出先端側に存する凹凸刃縁７の刃高寸法Ｈを、刃板部４の基端側に存する凹凸刃縁７の刃高寸法Ｈより高くなる形状に形成したことを特徴とする請求項１，２のいずれか１項に記載のわら切刃に係るものである。

また、前記凹凸刃縁７の前記先鋭頂部５の隣接ピッチＰを、前記刃板部４の最も基端側に位置する先鋭頂部５から順番に、刃板部４の突出先端側に位置するものほど徐々に隣接ピッチＰが広くなるように設定すると共に、この凹凸刃縁７の前記各先鋭谷部６から刃板部４の突出先端側に存する前記先鋭頂部５にかけて立ち上がる傾斜刃縁11の傾斜角度θが略一定となる形状に形成したことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載のわら切刃に係るものである。

本発明は上述のように構成したから、高いわら切性能が求められる刃板部の突出先端側に存する凹凸刃縁の刃高寸法を高く（切断有効刃長を長く）したことにより、特にこの突出先端側では優れたわら切性能を発揮でき、しかも、刃板部の突出先端側に存する先鋭頂部の隣接ピッチを、刃板部の基端側に存する先鋭頂部の隣接ピッチより広く設定することにより、従来品と比べてわらが入り込み易く、切断処理量向上を可能とした。これによりわら切時に突出先端側の凹凸刃縁の切断負荷が減少することで、基端側に存する凹凸刃縁の刃板部の亀裂や破断も、凹凸刃縁の摩耗も生じにくい優れた切れ味と耐久性を発揮することが可能となり、商品寿命の長期化が実現できる。また、突出先端側の凹凸刃縁の先鋭頂部の隣接ピッチを広くし、切断処理量を向上させる一方で、突出先端側の凹凸刃縁に比べて少ない切断処理を行う刃板部基端側の凹凸刃縁の先鋭頂部の隣接ピッチを突出先端側より狭く設定することによって、基端側の凹凸刃縁の傾斜刃縁の数（刃数）を多くすることが可能となり、これによって基端部の凹凸刃縁の切断性能を損なうことなく確保でき、尚且つ基端側の凹凸刃縁の刃高寸法を低く設定したことで、この刃板部基端側の強度も確保できる。その上本発明は、凹凸刃縁を有する従来品のわら切刃に対して、実質的に刃板部の突出先端側に存する凹凸刃縁の刃高寸法を、刃板部の基端側に存する凹凸刃縁の刃高寸法より高くなる形状に構造変更すると共に、刃板部の突出先端側に存する凹凸刃縁の先鋭頂部の隣接ピッチを基端側に存する凹凸刃縁の先鋭頂部の隣接ピッチより広くなる形状に構造変更するだけで実現可能であるため、この構成は簡易に設計実現可能で量産性にも富むなど、極めて実用性に優れた画期的なわら切刃となる。

また、請求項２記載の発明においては、刃板部の突出先端側に位置するものほど徐々にわら切性能が向上するわら切性能の高い凹凸刃縁を確実に設計実現可能となる一層実用性に優れたわら切刃となる。

また、請求項３，４記載の発明においては、刃板部の突出先端側のわら切性能が高い凹凸刃縁を簡易に設計実現可能となる一層実用性に優れたわら切刃となる。

また、請求項５記載の発明においては、刃板部の突出先端側に位置するものほど先鋭谷部にわらが入り込み易く且つ刃板部の突出先端側に位置するものほど徐々に先鋭谷部のわら切性能が向上する凹凸刃縁を設計実現可能となる一層実用性に優れたわら切刃となる。

実施例１を示す斜視図である。わら切刃の使用状態を示す説明側面図である。実施例１を示す側断面図である。図３のＡ−Ａ線断面図，Ｂ−Ｂ線断面図及びＣ−Ｃ線断面図である。実施例１の製作手順を示す説明断面図である。実施例２を示す側断面図である。実施例３を示す斜視図である。実施例４を示す斜視図である。実施例５を示す斜視図である。実施例６を示す側断面図である。図１０のＤ−Ｄ線断面図，Ｅ−Ｅ線断面図及びＦ−Ｆ線断面図である。実施例７を示す正断面図である。

好適と考える本発明の実施形態を、図面に基づいて本発明の作用を示して簡単に説明する。

出願人がこれまでに行ってきた研究によると、わら切刃Ｋの凹凸刃縁７で行われているわら切は、基端側から突出先端側にかけて切断処理量が徐々に増加し、凹凸刃縁７の全範囲のうち刃板部４の突出先端側の２／３範囲程度に多くが集中しており、残りの基端側の１／３範囲は切断処理能力を発揮する機会が少ない場所であることがわかっている。

この研究結果に基づき本発明のわら切刃Ｋは、刃板部４の突出先端側に存する凹凸刃縁７の刃高寸法Ｈと凹凸刃縁７の切断有効刃長Ｌを、刃板部４の基端側に存する凹凸刃縁７の刃高寸法Ｈより高くすると共に刃板部４の基端側に存する凹凸刃縁７の切断有効刃長Ｌより長く形成している。

即ち、本発明のわら切刃Ｋの凹凸刃縁７は、刃板部４の突出先端側の凹凸刃縁７の切断有効刃長Ｌが長いので、特にこの刃板部４の突出先端側で凹凸刃縁７が耐久性に優れた良好なわら切性能を発揮することになる。

また、わらの切断処理量が少なくなっている刃板部４の基端側の凹凸刃縁７の刃高寸法Ｈは、突出先端側の凹凸刃縁７の刃高寸法Ｈより低いが、前述のように凹凸刃縁７の基端側は切断能力を発揮する機会が少なく高い切断処理能力を求められていないため、切断能力に大きな影響はない。そして、刃高寸法Ｈを低くしたことで凹凸刃縁７の先鋭谷部６を浅く形成できることとなるため、この刃板部４基端側の強度を確保できる。

また、単に刃板部４の突出先端側に位置する凹凸刃縁７の刃高寸法Ｈを高くしただけでは、その部位の先鋭谷部６が深くなってわらが入り込みにくく（わらが切断されにくく）なる懸念があるが、このような懸念を解消するために、本発明の凹凸刃縁７は、刃板部４の突出先端側に存する先鋭頂部５の隣接ピッチＰを、刃板部４の基端側に存する先鋭頂部５の隣接ピッチＰより広く設定している。

即ち、高い切断性能が求められる刃板部４の突出先端側の凹凸刃縁７の先鋭頂部５の隣接ピッチＰを広くしたことで、この突出先端側の先鋭谷部６にはわらが入り込み易く、この先鋭谷部６から刃板部４の突出先端側に存する先鋭頂部５にかけて立ち上がる傾斜刃縁11に切断され易くなり、従って従来品と比べても高いわら切性能を発揮するわら切刃Ｋを構成できる。

また、突出先端側の凹凸刃縁７の先鋭頂部５の隣接ピッチＰを広くする一方で、高いわら切断処理能力を求められていない刃板部４基端側では、凹凸刃縁７の先鋭頂部５の隣接ピッチＰを突出先端側のそれより狭く設定しても、基端側の凹凸刃縁７の傾斜刃縁11の数（刃数）を保つことができるので切断性能を十分に確保できる。

また、凹凸刃縁７の先鋭頂部５の隣接ピッチＰが狭いと、切断機能部の傾斜刃縁11（切断有効刃長Ｌ）が短くなることから、刃先摩耗による切断耐久性に影響が生じ易く、その度合いは、わら切機能を発揮する機会が多い刃板部４の突出先端側に存するものほど顕著であるが、刃板部４の突出先端側で先鋭頂部５のピッチＰが広く且つ凹凸刃縁７の切断有効刃長Ｌが長い本発明の凹凸刃縁７は、切断処理量が多い刃板部４の突出先端側で先鋭谷部６にわらが入り込み易く高いわら切性能を発揮するために、この凹凸刃縁７の特に刃板部４の突出先端側の切断抵抗が減少して刃先摩耗を生じにくく、従って高いわら切性能が長期間にわたって持続することになる。

従って、本発明によれば、高い切断性能が求められる刃板部４の突出先端側の凹凸刃縁７が極めて良好なわら切性能を発揮できる。そのため、従来のわら切刃にあっては、経年使用の刃先摩耗によるわら切時の切断負荷の増加から、先鋭谷部６の谷底部分に加わる集中応力が増し、谷底部分から刃板部４に亀裂を生じてしまう場合があったが、特に刃板部４の突出先端側で良好な切断性能を発揮する本発明によれば、その切断性能の高さから刃板部４の凹凸刃縁７に加わる応力が軽減して刃板部４の亀裂や破断等を生じにくく、また、刃先摩耗も生じにくいために、従来のわら切刃に比して著しく商品寿命が長期化することになる。

また、本発明の凹凸刃縁７は、従来品に対して、刃板部４の突出先端側に存する凹凸刃縁７の刃高寸法Ｈを、刃板部４の基端側に存する凹凸刃縁７の刃高寸法Ｈより高くなる形状に構造変更すると共に、刃板部４の突出先端側に存する凹凸刃縁７の先鋭頂部５の隣接ピッチＰを、刃板部４の基端側に存する先鋭頂部５の隣接ピッチＰより広くなる形状に構造変更するだけで簡易に設計実現可能である。

本発明の具体的な実施例１について図１〜図５に基づいて説明する。

本実施例は、前記特許文献１で示したわら切刃Ｋに本発明を適用した場合であって、図１に示すように、板材２をコ字状に折曲形成して取付板部３の左右に刃板部４を並設状態に突設した構成とし、この左右の刃板部４の上縁部を上方へ凸湾曲する形状に形成すると共に、各刃板部４の上縁部が突出先端側ほど降下する凸湾曲状に形成して、各刃板部４を先細り形状に形成し、この左右の刃板部４の凸湾曲状上縁部の夫々に、基端部から突出先端部にかけて先鋭頂部５と先鋭谷部６とが連続した凹凸刃縁７を形成している。

更に具体的には、本実施例では、図５に示すように、プレス加工によって板材２の前記刃板部４となる部分の凹凸刃縁７形成側を、刃板部４となったときの外側方向に傾斜折曲すると共に、この傾斜折曲部分の刃板部４となったときの内側面に凹凸面をプレス形成して傾斜折曲部８を形成する。

即ち、板材２をコ字状に折曲することで略平行並設状態になる刃板部４となる部分を、夫々外側となる方向に傾斜折曲すると共に、型押しによって刃板部４となる部分の内側面に凹凸面を形成して傾斜折曲部８を形成している。

そして、この傾斜折曲部８をプレス形成した後、この板材２をコ字状に折曲形成して取付板部３の左右に、夫々外側に傾斜折曲されていて凹凸面を有する前記傾斜折曲部８を設けた刃板部４を並設形成し、この刃板部４の外面と研削面が面一となるように刃板部４の外面に沿って傾斜折曲部８を研削することで、刃板部４の外面と同一平面上に先鋭頂部５及び先鋭谷部６が連続形成されると共に、先鋭頂部５も先鋭谷部６も、刃板部４の板厚方向の刃断面形状がＶ字鋭角状に先細る形状となる前記凹凸刃縁７を形成している（図３，図４参照。）。

従って、本実施例では、基端部から先端部に連続する凹凸刃縁７の先鋭頂部５と先鋭谷部６とが夫々左右に出入りすることなく、先鋭頂部５と先鋭谷部６は刃板部４の立平面に沿って一直線上に位置する凹凸刃縁７を形成し、この凹凸刃縁７がカミソリのような切り味でわらを良好に切断できる構成としている。

また、凹凸刃縁７を形成する部分を外側へ傾斜折曲させておき、外側に折曲突出した部分（傾斜折曲部８）を刃板部４の外面に沿って基端から突出先端へと研削するため、コーナー部（取付板部３と刃板部４の連設部）は刃縁を形成しない基端部のコーナー部分まで板厚をカットしてしまうことなく本来の板厚のままとすることができ、コーナー部の肉厚を確保できるために、著しく耐久性・破損強度を向上させることにもなり、これによりこぎ胴１の破損も防止できる構成としている。

また、前記刃板部４への凹凸面形成時に用いる凹凸形状のプレス型の凸出先端部を先鋭形状とすることで、平断面Ｖ字形の凹面部10を具備する凹凸面を刃板部４となる部分の内側面にプレス形成し、このＶ形凹面部10を具備する傾斜折曲部８の、このＶ形凹面部10の反対側面を研削することによって、凹凸刃縁７の各先鋭谷部６が、刃板部４の板面を見る方向から見てＶ字先鋭形状となって表出する構成としている。

また、本実施例の前記凹凸刃縁７は、前記刃板部４の突出先端側に存する凹凸刃縁７の刃高寸法Ｈと凹凸刃縁７の切断有効刃長Ｌを、刃板部４の基端側に存する凹凸刃縁７の刃高寸法Ｈより高くすると共に刃板部４の基端側に存する凹凸刃縁７の切断有効刃長Ｌより長く形成している。

具体的には、図４に示すように、先鋭頂部５の刃先角度αを全て略一定の刃先角度とすると共に、先鋭谷部６の刃先角度βを変化させることによって、凹凸刃縁７の刃高寸法Ｈを変化させる構成（先鋭谷部６の刃先角度βが小さいほど刃高寸法Ｈが低くなり、刃先角度βが大きいほど刃高寸法Ｈが高くなる構成）としたもので、刃板部４の突出先端側に存する先鋭谷部６の刃先角度βが、刃板部４の基端側に存する先鋭谷部６の刃先角度βより大きい角度に形成することで、この刃板部４の突出先端側に存する凹凸刃縁７の刃高寸法Ｈを、刃板部４の基端側に存する凹凸刃縁７の刃高寸法Ｈより高くなる形状に形成している。

更に具体的には、凹凸刃縁７は、図３，図４に示すように、図３中のＡ−Ａ線位置の先鋭谷部６の刃先角度β_１が最も小さく（図４の（Ａ−Ａ）参照。）、Ｃ−Ｃ線位置の先鋭谷部６の刃先角度β_３が最も大きく（図４の（Ｃ−Ｃ）参照。）、Ｂ−Ｂ線位置の先鋭谷部６の刃先角度β_２は、Ａ−Ａ線位置の刃先角度β_１より大きく且つＣ−Ｃ線位置の刃先角度β_３より小さい形状に形成している（図４の（Ｂ−Ｂ）参照。）。

即ち、凹凸刃縁７は、Ａ−Ａ線位置の刃高寸法Ｈ_１が最も低く、Ｃ−Ｃ線位置の刃高寸法Ｈ_３が最も高く、Ｂ−Ｂ線位置の刃高寸法Ｈ_２が、Ａ−Ａ線位置の刃高寸法Ｈ_１より高く且つＣ−Ｃ線位置の刃高寸法Ｈ_３より低い形状となる構成としている。

更に詳しくは、前記凹凸刃縁７の先鋭谷部６の刃断面形状を、前記刃板部４の最も基端側に位置する先鋭谷部６から順番に、刃板部４の突出先端側に位置するものほど徐々に先鋭谷部６の刃先角度βが大きくなる形状に形成して、刃板部４の突出先端側に位置する凹凸刃縁７ほど徐々に刃高寸法Ｈが高くなる形状に構成している（図３，図４参照。）。

また、この凹凸刃縁７の形成方法は、前記傾斜折曲部８に形成する前記凹凸面のＶ形凹面部10の底部の角度が徐々に変化することになる型形状の押し型で型押しすることによって、前記刃板部４の突出先端側に存する先鋭谷部６の刃先角度βが、刃板部４の基端側に存する先鋭谷部６の刃先角度βより大きくなる前記刃断面形状に形成している。

従って、刃板部４の突出先端側ほど凹凸刃縁７の刃高寸法Ｈが高い（切断有効刃長Ｌが長い）ため、高い切断性能が求められる刃板部４の突出先端側での良好なわら切性能を確保できて極めて優れたわら切性能を発揮できる構成としている。

また、単に刃板部４の突出先端側に位置する凹凸刃縁７の刃高寸法Ｈを高くしただけでは、先鋭谷部６が深くなってわらが入り込みにくく切断性に劣るものとなってしまうが、この問題点を解消するために本実施例では、刃板部４の突出先端側に存する先鋭頂部５の隣接ピッチＰと先鋭谷部６の隣接ピッチＰを、刃板部４の基端側に存する先鋭頂部５の隣接ピッチＰと先鋭谷部６の隣接ピッチＰより広く設定している。

具体的には、図３中のＡ−Ａ線位置の先鋭頂部５の隣接ピッチＰ_１が最も狭く、Ｃ−Ｃ線位置の先鋭頂部５の隣接ピッチＰ_３が最も広く、Ｂ−Ｂ線位置の先鋭頂部５の隣接ピッチＰ_２は、Ａ−Ａ線位置の隣接ピッチＰ_１より広く且つＣ−Ｃ線位置の隣接ピッチＰ_３より狭くなる形状に形成している。尚、図面は先鋭頂部５の隣接ピッチＰを示しているが、先鋭谷部６の隣接ピッチＰも上記と同様である。

更に詳しくは、前記凹凸刃縁７の前記先鋭頂部５の隣接ピッチＰと前記先鋭谷部６の隣接ピッチＰを、前記刃板部４の最も基端側に位置する前記先鋭頂部５若しくは前記先鋭谷部６（図面では先鋭頂部５）から順番に、刃板部４の突出先端側に位置するものほど徐々に隣接ピッチＰが広くなるように、前記傾斜折曲部８に形成する前記凹凸面の形状を設定構成している。

また、前記各先鋭谷部６は、図３に示すように、前記Ｖ形凹面部10の直線状の溝状底部に沿ってこの溝状底部から外方（図面では上方）に延長させた延長直線Ｓ_１と、各先鋭谷部６から刃板部４の突出先端側に存する前記先鋭頂部５にかけて立ち上がる傾斜刃縁11に沿ってこの傾斜刃縁11から外方（図面では上方）に延長させた延設直線Ｓ_２とがなす傾斜角度θが、全て略一定となる形状に形成している。

そして、先鋭谷部６の刃板部４突出先端側に存する前記傾斜刃縁11の仰臥角度が、図３において刃板部４の突出先端側に位置するものほど徐々に水平状態に近づく方向に仰臥角度を増しながら傾斜していく形状に形成している。

従って、このように構成した刃板部４の突出先端側の凹凸刃縁７は、前記各傾斜刃縁11が、刃板部４の突出先端側に位置するものほど左右の刃板部４間を通過するこぎ歯９の通過方向に対して正対することになるので、優れたわら切性能を発揮することになる。

本発明の具体的な実施例２について図６に基づいて説明する。

本実施例のわら切刃Ｋは、前記実施例１において、左右の刃板部４の突出先端側の下部を下方へ延設する形状に形成して、この延設部12により刃板部４突出先端側の上下幅を実施例１のそれより広くすることでこの突出先端部の強度を確保した場合である。

即ち、前記実施例１では、前記刃板部４の突出先端側に存する凹凸刃縁７の刃高寸法Ｈ（凹凸刃縁７の切断有効刃長Ｌ）を、刃板部４の基端側に存する凹凸刃縁７の刃高寸法Ｈより高くなる形状（先鋭谷部６が深くなる形状）に形成すると共に、刃板部４がその突出先端側ほど先細る（刃板部４の上下幅が突出先端側ほど狭くなる）形状に形成しているから、この板幅の狭い刃板部４突出先端側が強度不足となる懸念があるが、延設部12を設けて刃板部４突出先端部の板幅を確保し強度を確保した本実施例によれば、このような強度不足の懸念は生じない。

他の構成は、前記実施例１と同様であるので、図面に同符号を付すことで詳しく説明することは省略する。

本発明の具体的な実施例３について図７に基づいて説明する。

本実施例のわら切刃Ｋは、前記実施例１において、前記凹凸刃縁７を形成するために前記刃板部４に形成する凹凸面を、反対側、即ち刃板部４の外側に形成した場合である。

更に具体的には、本実施例では、プレス加工によって板材２の前記刃板部４となる部分の凹凸刃縁７形成側を、刃板部４となったときの内側方向に傾斜折曲すると共に、プレス加工時にこの傾斜折曲部分の刃板部４となったときの外側面に凹凸面をプレス形成して傾斜折曲部８を形成する。

そして、この内側に折曲突出した傾斜折曲部８を研削し、実施例１と同様に、基端部から先端部に連続する凹凸刃縁７の先鋭頂部５と先鋭谷部６とが夫々左右に出入りすることなく、先鋭頂部５と先鋭谷部６は刃板部４の立平面に沿って一直線上に位置する凹凸刃縁７を形成した場合である。

本発明の具体的な実施例４について図８に基づいて説明する。

本実施例のわら切刃Ｋは、前記実施例１において、刃板部４の上縁部を下方へ凹湾曲する形状に形成し、この凹湾曲状上縁部の基端部から突出先端部にかけて前記凹凸刃縁７を形成した場合を示している。

本発明の具体的な実施例５について図９に基づいて説明する。

本実施例のわら切刃Ｋは、前記実施例１において、刃板部４の下縁部も下方へ凸湾曲する形状に形成し、この凸湾曲状下縁部の基端部から突出先端部にかけてにも、前記凹凸刃縁７を形成した場合を示している。

即ち、本実施例は、刃板部４の上縁部と下縁部の双方に凹凸刃縁７を形成した場合である。

本発明の具体的な実施例６について図１０，図１１に基づいて説明する。

本実施例は、前記実施例１において、前記凹凸刃縁７の刃高寸法Ｈの設定手段を異ならせた場合である。

即ち、本実施例では、図１１に示すように、前記凹凸刃縁７の前記先鋭頂部５の刃先角度αを、前記刃板部４の突出先端側に存する先鋭頂部５の刃先角度αが、刃板部４の基端側に存する先鋭頂部５の刃先角度αより小さい刃断面形状を有する形状に形成して、この刃板部４の突出先端側に存する凹凸刃縁７の刃高寸法Ｈを、刃板部４の基端側に存する凹凸刃縁７の刃高寸法Ｈより高くなる形状に形成した場合である。

具体的には、凹凸刃縁７は、図１０，図１１に示すように、図１０中のＤ−Ｄ線位置に隣接する先鋭頂部５の刃先角度α_１が最も大きく（図１１の（Ｄ−Ｄ）参照。）、Ｆ−Ｆ線位置に隣接する先鋭頂部５の刃先角度α_３が最も小さく（図１１の（Ｆ−Ｆ）参照。）、Ｅ−Ｅ線位置に隣接する先鋭頂部５の刃先角度α_２は、Ｄ−Ｄ線位置に隣接する先鋭頂部５の刃先角度α_１より小さく且つＦ−Ｆ線位置に隣接する先鋭頂部５の刃先角度α_３より大きい形状に形成している（図１１の（Ｅ−Ｅ）参照。）。

また、本実施例の凹凸刃縁７は、前記実施例１とは異なり、刃板部４の突出先端側に存する先鋭谷部６の刃先角度βが、刃板部４の基端側に存する先鋭谷部６の刃先角度βより小さい刃断面形状を有する形状でありながら、刃板部４の最も基端側に位置する凹凸刃縁７から順番に、刃板部４の突出先端側に位置する凹凸刃縁７ほど徐々に刃高寸法Ｈが高くなるように構成している。

具体的には、先鋭頂部５の刃先角度αを大きくするほど刃高寸法Ｈは低くなるので、凹凸刃縁７は、Ｄ−Ｄ線位置の刃高寸法Ｈ_４が最も低く、Ｆ−Ｆ線位置の刃高寸法Ｈ_６が最も高く、Ｅ−Ｅ線位置の刃高寸法Ｈ_５が、Ｄ−Ｄ線位置の刃高寸法Ｈ_４より高く且つＦ−Ｆ線位置の刃高寸法Ｈ_６より低い形状となる構成としている。

更に詳しくは、前記凹凸刃縁７の前記刃断面形状を、前記刃板部４の最も突出先端部側に位置する前記先鋭頂部５若しくは前記先鋭谷部６（図面では先鋭頂部５）から順番に、刃板部４の基端側に位置するものほど徐々に前記先鋭頂部５の刃先角度αが大きくなる形状に形成し、同様に刃板部４の基端側に位置するものほど徐々に先鋭谷部６の刃先角度β（β_４〜β_６）も大きくなる形状に形成して、刃板部４の突出先端側に位置する凹凸刃縁７ほど徐々に刃高寸法Ｈが高くなる形状に構成している（図１０，図１１参照。）。

また、この凹凸刃縁７の形成方法は、前記傾斜折曲部８に形成する前記凹凸面を、刃板部４となった時に基端側に存する部位ほど傾斜角度が大きくなるように設定構成することによって、前記刃板部４の基端側に存する凹凸刃縁７の先鋭頂部５の刃先角度αと先鋭谷部６の刃先角度βとが、刃板部４の突出先端側に存する先鋭頂部５の刃先角度αと先鋭谷部６の刃先角度βより大きくなる角度に形成している。

従って、本実施例によれば、刃板部４の基端側に存するものほど凹凸刃縁７の刃先角度α・βが大きく（断面積が大きく）強度があるために、この刃板部４の基端側に集中する切断反力を強度のあるこの刃板部４の基端側で良好に支持することができ、亀裂や破断等を生じにくく優れた耐久性を発揮して商品寿命の長期化が実現することになる。

本発明の具体的な実施例７について図１２に基づいて説明する。

本実施例は、前記実施例１において、前記凹凸刃縁７の形成手段を異ならせた場合である。

具体的には、前記板材２の刃板部４となる部分の刃縁形成部に前記傾斜折曲部８を形成することなく、この刃縁形成部の刃板部４となったときの内側面にプレスによって凹凸面を形成し、この凹凸面の反対側面（外側面）を板材２の板面に対して斜めに研削して板厚を先鋭にし刃縁を形成することで凹凸刃縁７を形成した場合である。

また、図１２（ａ）は、凹凸面の反対側面（外側研削面）だけが傾斜面となる片刃形の凹凸刃縁７を形成した場合を示し、図１２（ｂ）は、凹凸面と外側研削面の双方が傾斜面となる両刃形の凹凸刃縁７を形成した場合を示している。

この本実施例の場合、凹凸刃縁７の先鋭頂部５と先鋭谷部６とは、この凹凸刃縁７を真上や真正面から見たとき（刃板部４を板面方向（板厚を見る方向）から見たとき）に、基端部から先端部に連続する凹凸刃縁７の先鋭頂部５と先鋭谷部６とが刃縁形成方向に対して一直線上（同一平面上）になく、先鋭頂部５と先鋭谷部６とが夫々刃板部４の立平面に対して（刃縁形成方向に対して）左右に出入りする位置ズレした刃縁となる。

尚、本発明は、実施例１〜７に限られるものではなく、各構成要件の具体的構成は適宜設計し得るものである。

１こぎ胴
２板材
３取付板部
４刃板部
５先鋭頂部
６先鋭谷部
７凹凸刃縁
11 傾斜刃縁
Ｈ刃高寸法
Ｋわら切刃
Ｌ切断有効刃長
Ｐ隣接ピッチ
α 刃先角度
β 刃先角度
θ 傾斜角度

Claims

脱穀部のこぎ胴の対向位置に配設されるわら切刃であって、板材をコ字状に折曲形成して前記脱穀部に取付する取付板部の左右に刃板部を並設状態に突設した構成とし、この刃板部の縁部に、刃板部の基端部から突出先端部にかけて先鋭頂部と先鋭谷部とが連続した凹凸刃縁を形成したわら切刃において、前記凹凸刃縁は、前記刃板部の突出先端側に存する凹凸刃縁の刃高寸法（凹凸刃縁の切断有効刃長）を、刃板部の基端側に存する凹凸刃縁の刃高寸法より高くなる形状に形成し、この凹凸刃縁は、刃板部の突出先端側に存する先鋭頂部の隣接ピッチを、刃板部の基端側に存する前記先鋭頂部の隣接ピッチより広く設定したことを特徴とするわら切刃。
前記凹凸刃縁は、前記刃板部の最も基端側に位置する凹凸刃縁から順番に、前記刃板部の突出先端側に位置する凹凸刃縁ほど徐々に刃高寸法が高くなるように構成し、この凹凸刃縁の前記先鋭頂部の隣接ピッチを、前記刃板部の最も基端側に位置する先鋭頂部から順番に、刃板部の突出先端側に位置するものほど徐々に隣接ピッチが広くなるように設定したことを特徴とする請求項１記載のわら切刃。
前記凹凸刃縁は、前記刃板部の板厚方向の刃断面形状をＶ字鋭角状に先細る形状に形成すると共に、刃板部の突出先端側に存する前記先鋭谷部の刃先角度を、刃板部の基端側に存する先鋭谷部の刃先角度より大きい刃断面形状を有する形状に形成して、この刃板部の突出先端側に存する凹凸刃縁の刃高寸法を、刃板部の基端側に存する凹凸刃縁の刃高寸法より高くなる形状に形成したことを特徴とする請求項１，２のいずれか１項に記載のわら切刃。
前記凹凸刃縁は、前記刃板部の板厚方向の刃断面形状をＶ字鋭角状に先細る形状に形成すると共に、刃板部の突出先端側に存する前記先鋭頂部の刃先角度を、刃板部の基端側に存する先鋭頂部の刃先角度より小さい刃断面形状を有する形状に形成して、この刃板部の突出先端側に存する凹凸刃縁の刃高寸法を、刃板部の基端側に存する凹凸刃縁の刃高寸法より高くなる形状に形成したことを特徴とする請求項１，２のいずれか１項に記載のわら切刃。
前記凹凸刃縁の前記先鋭頂部の隣接ピッチを、前記刃板部の最も基端側に位置する先鋭頂部から順番に、刃板部の突出先端側に位置するものほど徐々に隣接ピッチが広くなるように設定すると共に、この凹凸刃縁の前記各先鋭谷部から刃板部の突出先端側に存する前記先鋭頂部にかけて立ち上がる傾斜刃縁の傾斜角度が略一定となる形状に形成したことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載のわら切刃。