JP2015083886A - 熱交換器用の流路の接続装置 - Google Patents

Abstract

【課題】コンパクトで耐圧性、シール性、メンテナンス性に優れた、熱交換器用の流路の接続装置を提供する。【解決手段】熱交換器用の流路の接続装置は、１つの方向に円柱状に延びて形成されたボスであって、樹脂製の熱交換チューブの一端を一方側から挿入するための複数の貫通穴が形成された樹脂製のボスと、１つの方向に円筒状に延びて形成された胴部であって、ボスのうちの一方側と反対の他方側の部位を内部に受け入れるための胴部を有する樹脂製のカプラと、ボスと胴部との間をシールする第１のシール構造と、第１のシール構造よりも他方側で、ボスと胴部との間をシールする第２のシール構造とを備える。胴部には、第１のシール構造と第２のシール構造との間に、胴部の内部と外部とを連通させる連通穴が形成されている。【選択図】図１

Description

本発明は、樹脂製の熱交換器用の流路の接続技術に関する。

樹脂製の熱交換器は、金属製の熱交換器と比べて、耐食性、耐熱性に優れているが、機械的強度が低い。特に、フッ素樹脂は、樹脂の中でも耐食性、耐熱性に優れる一方で機械的強度が相対的に低い。このことは、供給流体圧力を一定以下にしないとフッ素樹脂製の熱交換器を使用できないことを意味しており、その使用範囲を狭める一因となっている。例えば、工場循環水を熱交換器に供給する場合においては、循環水の戻り圧力を一定以上確保する必要があるので、供給流体圧力を大きく減圧することができない。このため、耐圧性を向上させる何らかの対策を取らなければ、フッ素樹脂製の熱交換器を使用することができない。

フッ素樹脂製の熱交換器の耐圧性を向上させるためには、特に、熱交換器末端のジョイント部の耐圧性を向上させることが重要である。耐圧性を向上することができる熱交換器末端のジョイント部構造としては、一般的にフランジ構造、または、ねじ込み構造が知られている。フランジ構造では、比較的簡単に耐圧性を向上させることができるが、ジョイント部の大型化を避けられない。一方、ねじ込み構造では、ジョイント部を比較的小型にできるが、内部にパッキンまたはＯリングを設置する場合が多い。この場合、万が一パッキンまたはＯリングが劣化すると、熱交換器内部を流れる流体が漏洩することになる。ジョイント部の内部に配置されたパッキンまたはＯリングの劣化は外部からは確認できないので、流体の漏洩を確実に避けるためには、非常に高い頻度で取り替えを行ったり、ジョイント部を分解して点検を行ったりする必要があり、メンテナンス性が悪い。また、ねじ込み構造の場合、その強度を向上させるためには、基本的にカプラの肉厚を大きくすることが有効ではあるが、これは、カプラの大型化を招くことになり、しいては、コストアップに繋がる。

実開平３−１２８７７号公報

このようなことから、コンパクトで耐圧性およびシール性に優れた、熱交換器用の流路の接続装置が求められる。また、メンテナンス性の向上が求められる。これらの問題は、フッ素樹脂性の熱交換器に限らず、種々の樹脂製の熱交換器に共通する。

本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、例えば、以下の形態として実現することが可能である。

本発明の第１の形態は、熱交換器用の流路の接続装置として提供される。この接続装置は、１つの方向に円柱状に延びて形成されたボスであって、樹脂製の熱交換チューブの一端を一方側から挿入するための複数の貫通穴が形成された樹脂製のボスと、１つの方向に円筒状に延びて形成された胴部であって、ボスのうちの一方側と反対の他方側の部位を内部に受け入れて、ねじまたは全周溶接のうちの少なくとも一方によってボスと接続されるための胴部を有する樹脂製のカプラと、ボスと胴部との間をシールする第１のシール構造
と、第１のシール構造よりも他方側で、ボスと胴部との間をシールする第２のシール構造と、を備える。胴部には、第１のシール構造と第２のシール構造との間に、胴部の内部と外部とを連通させる連通穴が形成されている。

かかる接続装置は、連通穴を封止した状態で使用することができる。当該接続装置は、ボスとカプラの胴部とを嵌め込み式に接続することができるので、コンパクトである。また、ボスとカプラの胴部とは、ねじまたは全周溶接のうちの少なくとも一方によって接続されるので、当該接続装置は、耐圧性を好適に確保できる。さらに、ボスとカプラの胴部との間は、第１のシール構造および第２のシール構造によって二重シールされるので、当該接続装置は、シールの信頼性に優れる。さらに、当該接続装置は、封止された連通穴を開放して、第１のシール構造および第２のシール構造のシール性能を点検できる。この際、ボスとカプラの胴部との接続状態を解除する必要はない。したがって、当該接続装置は、メンテナンス性にも優れる。具体的には、連通穴を開放することによって、第１のシール構造が劣化して漏洩が生じているか否かを目視によって確認できる。また、連通穴にポンプを接続してカプラ内部の第１のシール構造と第２のシール構造との間に流体を圧送し、その間での圧力を測定すること（以下、加圧試験とも呼ぶ）によって、第１のシール構造および第２のシール構造のシール性能を確認できる。

本発明の第２の形態として、第１の形態において、ボスの外面には、第１のねじ部が形成されていてもよい。胴部の内面には、ボスの他方側の部位を受け入れる際に、第１のねじ部と螺合する第２のねじ部が形成されていてもよい。かかる形態によれば、ボスとカプラの胴部とをねじ込み式によって接続できるので、耐圧性が向上する。

本発明の第３の形態として、第１または第２の形態において、第２のシール構造は、ボスと胴部とが全周溶接された構造であってもよい。かかる形態によれば、ボスとカプラの胴部とが全周溶接によって接続されるので、接続関係が強固になる。換言すれば、カプラの肉厚を大きく確保する必要がないので、カプラを小型化できる。さらに、全周溶接によるシール構造は、劣化がほとんど生じないので、シールの信頼性が向上する。

本発明の第４の形態として、第１ないし第３のいずれかの形態において、第１のシール構造は、１つの方向において胴部とボスの他方側の端面との間に配置されるシール部材を備えていてもよい。かかる形態によれば、熱交換チューブおよびカプラの内部を流通する液体が、ボスと胴部の外周面との間の空間に進入することがない。したがって、当該液体がボスと胴部の外周面との間の空間に進入して、胴部の内面に径方向外側に向けた水圧が作用し、胴部が径方向に拡張されるといった状態が生じない。その結果、胴部の拡張によってボスと胴部との接続関係が解除されやすくなることを抑制できる。

本発明の第５の形態として、第１ないし第３のいずれかの形態において、第１のシール構造は、１つの方向と直交する方向において胴部とボスとの間に配置されるシール部材を備えていてもよい。かかる形態によれば、シールのためにシール部材を１つの方向に押圧することによって生じる反力がボスに作用することがない。つまり、ボスと胴部との接続関係を解除する方向に作用する力を低減できるので、接続関係がより強固になり、耐圧性が向上する。

本発明の第６の形態として、第２の形態を少なくとも含む第５の形態において、第１のシール構造は、第１のねじ部および第２のねじ部よりも他方側に配置されていてもよい。かかる形態によれば、熱交換チューブおよびカプラの内部を流通する液体が、第１のねじ部と第２のねじ部との間の空隙、および、その周囲に進入することがない。したがって、当該液体が第１のねじ部と第２のねじ部との間に進入して、その水圧によって第２のねじ部の径が大きくなるといった状態が生じない。その結果、第２のねじ部の拡張によってボ
スと胴部との接続関係が解除されやすくなることを抑制できる。

本発明の第７の形態として、第１ないし第６のいずれかの形態において、接続装置は、胴部の内部または外周に、胴部の剛性を補強するための環状の補強部材を備えていてもよい。かかる形態によれば、胴部の剛性が補強され、胴部が変形しにくくなるので、熱交換チューブおよびカプラの内部を流通する液体が、ボスと胴部の内周面との間の空間に進入しても、胴部が径方向に拡張して、ボスと胴部との接続関係が解除されやすくなることを抑制できる。第４または第６の形態に第７の形態を適用する場合には、第１のシール構造が劣化して液体の漏洩が生じる場合に上述の第７の効果を奏することになる。

本発明の第８の形態として、第１ないし第７のいずれかの形態において、連通穴は、第１の連通穴と、第１の連通穴とは異なる第２の連通穴と、を有していてもよい。第１の連通穴と第２の連通穴とは、周方向における異なる位置に形成されていてもよい。かかる形態によれば、加圧試験を実施する際に、第１の連通穴および第２の連通穴のうちの相対的に下方に位置する連通穴にポンプを接続し、カプラ内部の第１のシール構造と第２のシール構造との間に液体を送り込む際に、相対的に上方に位置する連通穴を空気抜き穴として利用できる。したがって、カプラ内部の第１のシール構造と第２のシール構造との間に液体を完全に充填することができ、加圧試験の精度が向上する。

本発明の第１実施例としての接続装置の概略構成を示す斜視図である。 接続装置を模式的に表す断面図である。 ボスとカプラとの全周溶接およびシール構造の変形例を示す部分断面図である。 加圧試験の方法を示す説明図である。 比較例としての接続装置の模式的に表す断面図である。 第２実施例としての接続装置を模式的に表す断面図である。 第２実施例の変形例としての接続装置を模式的に表す断面図である。

Ａ．第１実施例：
図１は、本発明の第１実施例としての接続装置１０の概略構成を示す斜視図である。接続装置１０は、熱交換器において流路を接続する装置であり、ボス２０とカプラ４０とを備えている。ボス２０およびカプラ４０は、本実施例では、フッ素樹脂によって形成されており、耐食性、耐熱性に非常に優れている。こうしたフッ素樹脂としては、例えば、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）やＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）を例示できる。ただし、接続装置１０は、フッ素樹脂に限らず、求められる耐食性および耐熱性を有する任意の樹脂材料、例えば、ＰＰ（ポリプロピレン）、ウレタン、塩化ビニルなどから形成されていてもよい。

ボス２０は、１つの方向（以下、所定方向とも呼ぶ）に円柱状に延びた形状を有している。このボス２０は、第１の部位２１と、第１の部位２１よりも外径が小さい第２の部位２２と、を備えている。第１の部位２１および第２の部位２２には、所定方向に貫通する複数の貫通穴２３が形成されている。第１の部位２１において、ボス２０とカプラ４０との位置関係におけるボス２０側（以下、単にボス側とも呼ぶ）では、貫通穴２３の各々に、熱交換チューブ３０の一端が１対１の関係で挿入され、溶着されている。貫通穴２３は、ボス２０を貫通しているので、熱交換チューブ３０によって構成される複数の流路は、ボス２０の出口、すなわち、第２の部位２２の、ボス２０とカプラ４０との位置関係におけるカプラ４０側（以下、単にカプラ側とも呼ぶ）において、１つの流路として合流する。熱交換チューブ３０の内部には、流通液が流通する。

カプラ４０は、胴部５０と管部６０とを備えている。胴部５０は、所定方向に円筒状に延びた形状を有している。この胴部５０の内部には、内部空間５２が形成されており、内部空間５２のボス側は、開口部５１によって開口しており、カプラ側は、閉塞している。胴部５０には、胴部５０の厚みを半径方向に貫通して胴部５０の内部すなわち内部空間５２と外部とを連通させる２つの連通穴５３，５４が形成されている。この連通穴５３，５４は、周方向において異なる位置に形成されている。本実施例では、連通穴５３，５４は、周方向において４５°の角度をなして配置されている。なお、この連通穴の数は、１つであってもよいし、３つ以上であってもよい。

管部６０は、その一端が胴部５０の内部に挿入されて、胴部５０と接合されている。これによって、胴部５０の内部空間５２と管部６０の内部流路とは連通している。管部６０の他端は、熱交換システムの配管と接続される。

かかる接続装置１０では、開口部５１から胴部５０の内部空間５２内にボス２０の第２の部位２２が受け入れられることによって、ボス２０とカプラ４０とが接続される。本実施例では、ボス２０とカプラ４０とは、ねじ込み式によって接続される（図１においては、ねじは図示が省略されている）。このようにボス２０とカプラ４０とが接続されると、熱交換チューブ３０と管部６０とが貫通穴２３および内部空間５２を介して連通する。かかる接続装置１０は、熱交換チューブ３０の両端において使用され、１対複数の関係で流通液の流路を接続する。

図２は、ボス２０とカプラ４０とが接続された状態の接続装置１０を示す。図２では、流通液が管部６０から胴部５０およびボス２０を介して熱交換チューブ３０に流入するように示している。接続装置１０の使用時（熱交換器の稼働時）において、胴部５０の連通穴５３，５４は、封止される。本実施例では、連通穴５３，５４を形成する胴部５０の壁面には、ねじが形成されており、連通穴５３，５４は、ねじ付きプラグ９０が挿入された上で、シールテープ（図示省略）によって封止される。なお、図２では、連通穴５３，５４の両方を図示するために、連通穴５３と連通穴５４とが周方向に１８０°の角度をなすように図示している（図１では４５°）。

ボス２０の第２の部位２２の外周面には、第１のねじ部２５が形成されている。一方、胴部５０の内周面には、第２のねじ部５５が形成されている。この第１のねじ部２５と第２のねじ部５５とが螺合することによって、ボス２０と胴部５０とは、ねじ込み式に接続される。このようにボス２０と胴部５０とが接続された状態において、ボス２０と胴部５０との間は、第１のシール構造７０と第２のシール構造８０とによって二重シールされている。上述の連通穴５３，５４は、この第１のシール構造７０と第２のシール構造８０との間に形成されている。換言すれば、連通穴５３，５４は、第１のシール構造７０と第２のシール構造８０とによってシールされた中間空間２６と連通するように形成されている。

第１のシール構造７０には、種々のシール部材を使用することができる。本実施例では、第１のシール構造７０は、パッキンである。ただし、第１のシール構造７０は、Ｏリングなど他のシール部材であってもよい。本実施例では、第１のシール構造７０は、所定方向において、胴部５０と、ボス２０のカプラ側の端面との間に配置されている。このため、第１のシール構造７０は、第１のねじ部２５および第２のねじ部５５よりもカプラ側に配置されている。第１のシール構造７０は、ボス２０を胴部５０にねじ込むことによって得られる押圧力によって所定方向に押しつぶされることによって、シール性能を好適に発揮する。

第２のシール構造８０は、本実施例では、ボス２０と胴部５０とが全周溶接された溶接
部として構成される。このように全周溶接することによって、第２のシール構造８０は、実質的に劣化が生じないシール構造として提供され、長期間使用時のシールの信頼性が向上する。

図３（ａ）は、図２の円Ａで示した部位の変形例を示す。変形例としての胴部５０と、ボス２０の第１の部位１２１との溶接部１８０は、次のようにして構成されていてもよい。胴部５０は、図示するように開先が設けられていてもよい。また、第１の部位１２１には、溝１２１ａが設けられていてもよい。例えば、図２に示す実施例において、胴部５０と第１の部位２１とがいずれもＰＦＡによって形成されている場合には、溶接によって両者が完全に溶け合って第２のシール構造８０が形成されるので、シール構造について高い信頼性が得られる。一方、胴部５０と第１の部位２１とが異なる材質で形成されている場合、例えば、一方がＰＴＦＥによって形成され、他方がＰＦＡによって形成されている場合には、溶接強度は、溶接される面の表面積に依存することになる。このような場合は、図３（ａ）に示すような構造とすることによって、溶接面の表面積が増大し、溶接強度を高めることができる。また、熱風溶接によって溶接部１８０を形成する場合には、溝１２１ａが熱風による熱を逃がさない働きをするので、溶接の信頼性を高めることができる。

図３（ｂ）は、図２の円Ｂで示した部位の変形例を示す。変形例としての胴部５０と第２の部位１２２とのシール構造は、次のようにして構成されてもよい。第２の部位１２２は、図示するようにその端部が面取り加工されている。この面取部１２２ａと胴部５０の角部との間にＯリング１７０が配置されている。かかる構成とすれば、Ｏリング１７０が外れにくいので、シール構造の信頼性が向上する。このような面取り構造に代えて、胴部５０または第２の部位１２２がＯリング溝を有していてもよい。

上述した接続装置１０によれば、ボス２０とカプラ４０の胴部５０とを嵌め込み式に接続することができるので、コンパクトである。また、ボス２０と胴部５０との位置関係をねじ込みによって固定させた状態で全周溶接して第２のシール構造８０を形成できるので、溶接作業を容易に行うことができる。さらに、接続装置１０は、ボス２０と胴部５０とがねじ込みと全周溶接との両方によって接続されるので、接続強度が非常に高く、耐圧性に優れる。また、胴部５０の肉厚が小さくても接続強度を好適に確保できるので、胴部５０を小型化できる。しかも、ボス２０と胴部５０との間は、第１のシール構造７０および第２のシール構造８０によって二重シールされるので、シールの信頼性が非常に高い。つまり、劣化によって第１のシール構造７０のシール性が低下し、液体が内部空間５２から中間空間２６に流入しても、半永久的に劣化しない第２のシール構造８０によって確実にシールされるので、液体が外部に漏洩することを抑制できる。

さらに、接続装置１０は、第１のシール構造７０と第２のシール構造８０との間に連通穴５３，５４が形成されているので、第１のシール構造７０および第２のシール構造８０のシール性能を点検することができる。具体的には、この点検は、２つの方法によって行うことができる。第１の方法は、プラグ９０を抜いて連通穴５３，５４のうちの少なくとも一方を開放（開口）することである。第１の方法によれば、第１のシール構造７０のシール性能が劣化によって低下し、液体が内部空間５２から中間空間２６に漏洩している場合には、中間空間２６に流通液が滞留するので、開放した連通穴５３または連通穴５４から当該漏洩を目視確認することができる。第２の方法は、加圧試験を行うことである。

図４は、加圧試験の一例を示す。図示する例では、連通穴５３が開放され、この連通穴５３に配管１０２を介してポンプ１０１が接続されている。配管１０２には、バルブ１０３と圧力計１０４とが接続されている。加圧試験では、この状態でポンプ１０１を稼働させ、中間空間２６に水を送り込んで圧力を加えて、バルブ１０３を閉じる。その後、一定期間、圧力計１０４での測定結果を観察する。かかる第２の方法によれば、第１のシール
構造７０および第２のシール構造８０のうちの少なくとも一方に漏洩が生じている場合には、圧力計１０４の測定値が次第に低下するので、当該漏洩を確認することができる。

かかる２つの方法を組み合わせれば、第１のシール構造７０および第２のシール構造８０のいずれに漏洩が生じているのかを特定することも可能である。例えば、第１の方法によって漏洩が確認されず、第２の方法によって漏洩が確認された場合には、漏洩箇所は、第２のシール構造８０であると特定することができる。これらの方法によれば、ボス２０と胴部５０との接続関係を解除することなく、第１のシール構造７０および第２のシール構造８０のシール性能を点検きるので、メンテナンス性に優れる。

本実施例では、胴部５０には、２つの連通穴５３，５４が形成されているので、加圧試験を以下のようにして実施することも可能である。まず、２つの連通穴５３，５４の両方を開放する。次に、連通穴５３，５４のうちの相対的に下方に位置する連通穴（図４の例では、連通穴５４）にポンプ１０１を接続する。次に、ポンプ１０１を稼働させ、上述の方法と同様に、漏洩を確認する。かかる方法では、相対的に上方に位置する連通穴５３は、空気抜き穴として機能する。すなわち、ポンプ１０１によって中間空間２６に液体を充填する際に、中間空間２６に存在していた空気は、全て連通穴５３を介して外部に排出される。かかる方法によれば、中間空間２６の水圧を高めることができ、試験精度が向上する。なお、上述した連通穴５３のみを開放する方法では、液体の代わりに、気体を中間空間２６に送り込むことも可能である。

さらに、接続装置１０によれば、第１のシール構造７０は、所定方向（ボス２０および胴部５０が延びる方向）において胴部５０とボス２０のカプラ側の端面との間に配置されている。したがって、流通液が、ボス２０と胴部５０の内周面との間の中間空間２６に進入することがない。したがって、流通液が中間空間２６に進入して、胴部５０の内面に径方向外側に向けた水圧が作用し、胴部５０が径方向に拡張されるといった状態が生じない。その結果、胴部５０の拡張によって第１のねじ部２５と第２のねじ部５５との接続関係が緩んでボス２０と胴部５０との接続関係が解除されやすくなることを抑制できる。かかる効果は、ボス２０と胴部５０とをねじ込み式によらずに、単に嵌め込み式によって接続する場合にも奏する。

一方、図５に示すように、比較例としての接続装置２１０は、第１のねじ部２５および第２のねじ部５５よりもボス側に配置されたＯリング２７０のみによって、ボス２２０と胴部５０との間がシールされている。具体的には、第２の部位２２よりもボス側に位置する第１の部位２２１の端面に形成されたＯリング溝２２１ａに配置されたＯリング２７０によってシールが形成されている。かかる場合には、内部空間５２から中間空間２６に流通液が流入し、矢印Ａで示すように、中間空間２６に進入した流通液の径方向の水圧によって、胴部５０が径方向外側に向けて拡張するので、第１のねじ部２５と第２のねじ部５５との接続関係が解除されやすくなる。

Ｂ．第２実施例：
図６は、第２実施例としての接続装置３１０の概略断面図である。図６において、第１実施例（図２）と同一の構成要素については、図２と同一の符号を付している。以下、接続装置３１０について、第１実施例と異なる点についてのみ説明する。接続装置３１０は、第１のシール構造７０に代えて第１のシール構造３７０を備えている点と、補強部材３９５を備えている点とが第１実施例と異なっている。

第１のシール構造３７０は、胴部３５０の内周面に形成されたＯリング溝３５６に配置されたＯリングである。つまり、第１のシール構造３７０は、所定方向（ボス２０および胴部３５０が延びる方向）と直交する方向において、ボス２０と胴部３５０との間に配置
されており、その間をシールする。かかる構成によれば、第１実施例（図２参照）のように、第１のシール構造７０のシール機能を発揮させるために第１のシール構造７０を所定方向に押圧する必要がない。つまり、第１実施例では、ボス２０には、この押圧力に対するボス側に向けた反力が第１のシール構造７０からボス２０に作用したが、第１のシール構造３７０は、このような反力（この反力は、ボス２０を胴部３５０から引き離す方向に作用する）をボス２０に作用させることがない。したがって、ボス２０と胴部３５０との接続関係を解除する方向に作用する力を低減でき、当該接続関係がより強固になる。その結果、耐圧性を向上できる。

しかも、第１のシール構造３７０は、第１のねじ部２５および第２のねじ部５５よりもカプラ側に配置されているので、流通液が内部空間５２から第１のねじ部２５と第２のねじ部５５との間の空隙およびその周辺に進入することがない。したがって、図５に矢印Ａで示した水圧が第１のねじ部２５および第２のねじ部５５に作用しないので、第２のねじ部５５が径方向外側に向けて拡張してボス２０と胴部３５０との接続関係が解除されやすくなることを抑制できる。特に、本実施例では、第１のシール構造３７０は、胴部５０のカプラ側の端部付近に設けられているので、図５に矢印Ａで示した水圧が胴部３５０にほとんど作用しないので、かかる効果は著しいものになる。

補強部材３９５は、胴部３５０の内部に配置された環状の部材であり、胴部３５０の材料よりも剛性が高い材料によって形成されている。こうした材料としては、例えば、ステンレス鋼などの金属材料とすることができる。金属製の材料を使用すれば、補強部材３９５の厚みを小さくしても（例えば１ｍｍ）十分な剛性が得られるので、胴部３５０の大型化を抑制できる。ただし、補強部材３９５の材料は、金属に限られるものではなく、塩化ビニルなどの樹脂材料であってもよい。かかる構成とすれば、熱交換器が酸性など腐食性の液体を扱う場合であっても、補強部材３９５に腐食が生じることを抑制できる。補強部材３９５は、胴部３５０の剛性を補強するために設けられる。かかる構成によれば、第１のシール構造３７０が劣化して、内部空間５２から中間空間２６に流通液が進入したとしても、図５に矢印Ａで示した水圧によって第２のねじ部５５が拡張して第２のねじ部５５が径方向外側に向けて拡張してボス２０と胴部３５０との接続関係が解除されやすくなることを抑制できる。特に、本実施例では、所定方向における第２のねじ部５５が形成された領域に補強部材３９５が配置されているので、効果的である。

図７は、第２実施例の変形例としての接続装置４１０の概略断面図である。図７において、接続装置３１０（図６）と同一の構成要素については、図７と同一の符号を付している。接続装置４１０は、補強部材３９５に代えて補強部材４９５を備えている点のみが接続装置３１０と異なっている。補強部材４９５は、胴部３５０の外周に胴部３５０に嵌合されて配置されている。かかる構成としても接続装置３１０と同様の効果を奏する。また、接続装置４１０は、接続装置３１０と比べて製造を容易に行うことができる。

Ｃ．変形例：
Ｃ−１．変形例１：
第２のシール構造８０として、全周溶接に代えて、シール部材を用いたシール構造とすることも可能である。例えば、第２のシール構造８０として、図５に示したＯリング２７０を採用してもよい。かかる構成としても、二重シールによってシールの信頼性を向上することができ、また、上述したシール性能の点検を行うことができる。

Ｃ−２．変形例２：
第２のシール構造８０が全周溶接によって形成された溶接部である場合には、接続装置は、必ずしも第１のねじ部２５および第２のねじ部５５を備えていなくてもよい。つまり、ボスと胴部とは、ねじ込み式によって接続されなくてもよい。かかる構成としても、ボ
スと胴部との接続関係は、全周溶接によって確保される。

以上、いくつかの実施例に基づいて本発明の実施の形態について説明してきたが、上記した発明の実施の形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定するものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得るとともに、本発明には、その等価物が含まれることはもちろんである。また、上述した課題の少なくとも一部を解決できる範囲、または、効果の少なくとも一部を奏する範囲において、特許請求の範囲および明細書に記載された各構成要素の任意の組み合わせ、または、省略が可能である。

１０，３１０，４１０…接続装置
２０…ボス
２１，１２１…第１の部位
２２，１２２…第２の部位
２３…貫通穴
２５…第１のねじ部
２６…中間空間
３０…熱交換チューブ
４０…カプラ
５０，３５０…胴部
５１…開口部
５２…内部空間
５３，５４…連通穴
５５…第２のねじ部
６０…管部
７０，１７０，３７０…第１のシール構造
８０，１８０…第２のシール構造
９０…プラグ
１０１…ポンプ
１０２…配管
１０３…バルブ
１０４…圧力計
１２１ａ…溝
１２２ａ…面取部
３５６…Ｏリング溝
３９５，４９５…補強部材

Claims (8)

1. 熱交換器用の流路の接続装置であって、
   １つの方向に円柱状に延びて形成されたボスであって、樹脂製の熱交換チューブの一端を一方側から挿入するための複数の貫通穴が形成された樹脂製のボスと、
   前記１つの方向に円筒状に延びて形成された胴部であって、前記ボスのうちの前記一方側と反対の他方側の部位を内部に受け入れて、ねじまたは全周溶接のうちの少なくとも一方によって前記ボスと接続されるための胴部を有する樹脂製のカプラと、
   前記ボスと前記胴部との間をシールする第１のシール構造と、
   前記第１のシール構造よりも前記他方側で、前記ボスと前記胴部との間をシールする第２のシール構造と
   を備え、
   前記胴部には、前記第１のシール構造と前記第２のシール構造との間に、前記胴部の内部と外部とを連通させる連通穴が形成された
   接続装置。
2. 請求項１に記載の接続装置であって、
   前記ボスの外面には、第１のねじ部が形成され、
   前記胴部の内面には、前記ボスの前記他方側の部位を受け入れる際に、前記第１のねじ部と螺合する第２のねじ部が形成された
   接続装置。
3. 請求項１または請求項２に記載の接続装置であって、
   前記第２のシール構造は、前記ボスと前記胴部とが全周溶接された構造である
   接続装置。
4. 請求項１ないし請求項３のいずれか一項に記載の接続装置であって、
   前記第１のシール構造は、前記１つの方向において前記胴部と前記ボスの前記他方側の端面との間に配置されるシール部材を備える
   接続装置。
5. 請求項１ないし請求項３のいずれか一項に記載の接続装置であって、
   前記第１のシール構造は、前記１つの方向と直交する方向において前記胴部と前記ボスとの間に配置されるシール部材を備える
   接続装置。
6. 請求項２を少なくとも従属元に含む請求項５に記載の接続装置であって、
   前記第１のシール構造は、前記第１のねじ部および前記第２のねじ部よりも前記他方側に配置された
   接続装置。
7. 請求項１ないし請求項６のいずれか一項に記載の接続装置であって、
   前記胴部の内部または外周に、該胴部の剛性を補強するための環状の補強部材を備えた
   接続装置。
8. 請求項１ないし請求項７のいずれか一項に記載の接続装置であって、
   前記連通穴は、第１の連通穴と、該第１の連通穴とは異なる第２の連通穴と、を有し、
   前記第１の連通穴と前記第２の連通穴とは、周方向における異なる位置に形成された
   接続装置。

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