JP5625545B2 - 管端溶接部の補修構造及び管端溶接部の補修方法 - Google Patents
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ところで、前記多管式熱交換器や多管式反応器では、使用に伴ってシール材で覆われた溶接部が劣化したり、不測の衝撃を受けることなどにより、シール材にクラックや亀裂を生じ、例えば伝熱管の内側にシェル内を流れる液体(流体)が、クラックや亀裂から漏洩してしまうことがある。
また、漏洩が生じている溶接部を覆うとともに、この溶接部で固定された伝熱管の開口を適宜なカバー部材で覆ったり、該当する伝熱管を引き抜き、管板に残った貫通孔に栓をするといったこともなされている。
また、円筒状の耐火断熱部材を該当する伝熱管内に挿入し、その端部で伝熱管の端部をU字型に包むような形状に形成して取り付ける、手法も提案されている(例えば、特許文献1参照)。
また、伝熱管をカバー部材で覆ったり、伝熱管を引き抜いた後貫通孔に栓をする手法では、熱交換や反応に寄与する有効な伝熱管の本数が減ってしまい、熱交換器又は反応器としての性能が低下してしまう。
筒部と該筒部の一端側に設けられて該筒部の外側に張り出す鍔部とからなるキャップ部材が、前記筒部が前記伝熱管に内挿され、かつ前記鍔部が前記シール材を覆って配置され、
前記鍔部が前記管板に液密に溶接されてなるとともに、前記筒部が前記伝熱管に液密に溶接されてなることを特徴としている。
このようにすれば、鍔部ではその側端面の面積が大きくなることで管板との間の溶接がし易くなる。また、筒部は薄くなることで、伝熱管との間の溶接が容易になる。
このようにすれば、鍔部と管板とが同じ材質になるか、又は筒部と伝熱管とが同じ材質になるので、同じ材質になった組での溶接が容易になる。
筒部と該筒部の一端側に設けられて該筒部の外側に張り出す鍔部とからなるキャップ部材を用意し、このキャップ部材の前記筒部を前記伝熱管に内挿するとともに、前記鍔部を、前記シール材を覆った状態に配置し、
その後、前記鍔部を前記管板に液密に溶接するとともに、前記筒部を前記伝熱管に液密に溶接することを特徴としている。
図1は、本発明の管端溶接部の補修構造及び管端溶接部の補修方法が適用される、多管式熱交換器(シェルアンドチューブ熱交換器)の一例の概略構成を示す図である。図1中符号1は多管式熱交換器である。なお、多管式反応器(シェルアンドチューブ反応器)も、その基本的構成は図1に示す多管式熱交換器とほぼ同様である。
シェル2には、その底部(一方の開口側)に、前記管板3の一方を覆って略球面状の底体5が気密に連結され、その上部(他方の開口側)に、前記管板3の他方を覆って球面状の蓋体6が気密に連結されている。これら底体5及び蓋体6は、その内部が空洞になっており、これら空洞部内に前記伝熱管4のそれぞれの端部が開口している。したがって、前記伝熱管4は、その一方の端部側が底体5の空洞部で連通しており、他方の端部側が蓋体6の空洞部で連通している。
また、多数の伝熱管4には、蓋体6に設けられた導入管9から被熱交換体が導入され、さらに多数の伝熱管4を通った被熱交換体は底体5に設けられた導出管10から導出されるようになっている。なお、伝熱管4を流れる被熱交換体についても、必要に応じ、その流れを逆にしてもよい。
このようにして溶接を終了することで、本発明の一実施形態となる管端溶接部の補修構造が得られる。なお、前記の溶接ラインについては、1本でもよく、3本以上でもよいのはもちろんである。
さらに、筒部21が伝熱管4に液密に溶接されているので、シェル2内を流れる液体が図2(b)に示したシール材11のクラックC2に染み込んでも、図3(c)に示した筒部21と伝熱管4との間の溶接ラインL1、L2により、伝熱管4内への液体の流入(漏洩)を確実に防止することができる。すなわち、前記クラックC2から伝熱管4の内側に液体が流入しても、溶接ラインL1、L2が形成されていることにより、流入した液体が伝熱管4と筒部21との間を通り抜け、伝熱管4内に流入するのを確実に防止することができる。
よって、本実施形態の管端溶接部の補修構造及び管端溶接部の補修方法によれば、溶接部にクラック等が生じた伝熱管4に対して、蓋をしたりこれを引き抜いて栓をすることなく、そのまま活用することができるので、熱交換器(又は反応器)としての性能が低下することを回避することができる。また、シェル2内を流れる液体の、管板3外への漏洩及び伝熱管4内への漏洩のいずれをも防止することができるため、液体の漏洩に起因する不都合を防止することができる。
Claims (4)
- 流体を流動させるための筒状のシェルと、該シェルの少なくとも一方の開口部に設けられた管板と、前記シェル内に配置され、かつ前記管板に形成された貫通孔に内挿されて該管板に保持された伝熱管と、を有し、前記伝熱管がその端部にて溶接により前記管板にシール材で固定されてなる管端溶接部の補修構造であって、
筒部と該筒部の一端側に設けられて該筒部の外側に張り出す鍔部とからなるキャップ部材が、前記筒部が前記伝熱管に内挿され、かつ前記鍔部が前記シール材を覆って配置され、
前記鍔部が前記管板に液密に溶接されてなるとともに、前記筒部が、前記伝熱管に対して全周に亘ってライン状に抵抗溶接されることで形成された複数本の溶接ラインにより、前記伝熱管に液密に溶接されてなることを特徴とする管端溶接部の補修構造。 - 前記鍔部の板厚が前記筒部の板厚より厚いことを特徴とする請求項1記載の管端溶接部の補修構造。
- 前記キャップ部材は、前記管板又は前記伝熱管と同じ材質であることを特徴とする請求項1又は2に記載の管端溶接部の補修構造。
- 流体を流動させるための筒状のシェルと、該シェルの少なくとも一方の開口部に設けられた管板と、前記シェル内に配置され、かつ前記管板に形成された貫通孔に内挿されて該管板に保持された伝熱管と、を有し、前記伝熱管がその端部にて溶接により前記管板にシール材で固定されてなる管端溶接部の補修方法であって、
筒部と該筒部の一端側に設けられて該筒部の外側に張り出す鍔部とからなるキャップ部材を用意し、このキャップ部材の前記筒部を前記伝熱管に内挿するとともに、前記鍔部を、前記シール材を覆った状態に配置し、
その後、前記鍔部を前記管板に液密に溶接するとともに、前記筒部を、前記伝熱管に対して全周に亘ってライン状に抵抗溶接することで複数本の溶接ラインを形成することにより、前記伝熱管に液密に溶接することを特徴とする管端溶接部の補修方法。
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