JP2015077973A - 空気入りタイヤ及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
加硫後の試験タイヤにおいてタイヤ内面に接着されている面ファスナーを観察し、係合素子の状態を調べた。評価結果は、係合素子の潰れが顕著である場合を「×」で示し、係合素子の潰れが殆ど認められない場合を「○」で示した。
加硫後の試験タイヤを解体して面ファスナーの設置部分を切り出し、面ファスナーとインナーライナー層とカーカス層との積層体からなる試験片を作製し、この試験片のタイヤ部分(インナーライナー層、カーカス層)と面ファスナーとの間の接着力をJIS K6256−1に準拠した試験法にて測定した。評価結果は、比較例1を100とする指数にて示した。この指数値が大きいほど接着性が良好であることを意味する。
2 サイドウォール部
3 ビード部
4 カーカス層
5 ビードコア
6 インナーライナー層
7 ベルト層
10 面ファスナー
11 基材部
12 係合素子
14 アンカー素子
15 突起部
S タイヤ内面
Claims (12)
- シート状の基材部の一方の面に複数本の係合素子を設け、前記基材部に前記係合素子を含む素子形成領域と前記係合素子を含まない非素子形成領域とを形成し、前記基材部を前記非素子形成領域にて面外に加工することで前記基材部の幅方向の両端部及びその中間部にそれぞれ前記素子形成領域に沿ってタイヤ周方向に延在する突起部を設けたタイヤ用面ファスナーを構成し、該タイヤ用面ファスナーを備えた空気入りタイヤであって、前記タイヤ用面ファスナーを前記係合素子がタイヤ内腔側に位置するようにタイヤ内面に設置したことを特徴とする空気入りタイヤ。
- 前記基材部と前記係合素子とを備えた複数の面ファスナー素材からなり、これら面ファスナー素材の幅方向の端部同士を接合し、その接合部に前記突起部を配置したことを特徴とする請求項1に記載の空気入りタイヤ。
- 前記突起部の高さが前記係合素子の高さの50%〜300%であることを特徴とする請求項1又は2に記載の空気入りタイヤ。
- 前記基材部の他方の面に複数本のアンカー素子を設けたことを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
- 前記突起部の相互間隔を5mm〜80mmとしたことを特徴とする請求項1〜4のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
- 前記基材部が熱可塑性樹脂から構成されることを特徴とする請求項1〜5のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
- シート状の基材部の一方の面に複数本の係合素子を設け、前記基材部に前記係合素子を含む素子形成領域と前記係合素子を含まない非素子形成領域とを形成し、前記基材部を前記非素子形成領域にて面外に加工することで前記基材部の幅方向の両端部及びその中間部にそれぞれ前記素子形成領域に沿ってタイヤ周方向に延在する突起部を設けたタイヤ用面ファスナーを用意し、該タイヤ用面ファスナーを用いた空気入りタイヤの製造方法であって、前記タイヤ用面ファスナーを前記係合素子がタイヤ内腔側に位置するようにタイヤ内面に設置した未加硫の空気入りタイヤを成形し、該面ファスナーを備えた未加硫の空気入りタイヤを金型内に投入し、該空気入りタイヤをブラダーによりタイヤ内側から加圧しながら加硫を行うことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
- 前記基材部と前記係合素子とを備えた複数の面ファスナー素材を用意し、これら面ファスナー素材の幅方向の端部同士を接合し、その接合部に前記突起部を配置することを特徴とする請求項7に記載の空気入りタイヤの製造方法。
- 前記突起部の高さが前記係合素子の高さの50%〜300%であることを特徴とする請求項7又は8に記載の空気入りタイヤの製造方法。
- 前記基材部の他方の面に複数本のアンカー素子を設けることを特徴とする請求項7〜9のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
- 前記突起部の相互間隔を5mm〜80mmとしたことを特徴とする請求項7〜10のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
- 前記基材部が熱可塑性樹脂から構成されることを特徴とする請求項7〜11のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
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