JP2015076446A - 太陽電池セル - Google Patents

Abstract

【課題】ＴＡＢ線と電極との接続に絶縁性接着フィルムを用いて、十分な発電力を得ることができる太陽電池セルを提供する。【解決手段】太陽電池セル１００は、第１面２１及び第２面２２のそれぞれに複数のフィンガー電極３，６が配置され、フィンガー電極３，６に絶縁性接着フィルム５を介してＴＡＢ線４が接続されており、絶縁性接着フィルム５の接続前の膜厚Ｄは、フィンガー電極３，６の第１面２１及び第２面２２それぞれからの高さＨ１，Ｈ２以上で、且つ当該高さＨ１，Ｈ２の１．８倍以下である。【選択図】図４

Description

本発明は、太陽電池セルに関するものである。

従来、太陽電池は、ＴＡＢ線と電極とをはんだを用いて接続していた。しかし、ＴＡＢ線と電極との接続の際の高温やはんだの体積収縮により、作製された太陽電池モジュールにおいてセルの特性が劣化したり、割れ・反りが発生したりするおそれがあった。そのため、はんだ接続よりも低温での接続が可能な導電性接着フィルムを用いた接続方法が提案されている。導電性接着フィルムとしては、例えば、特許文献１及び２に記載されたものが知られている。

特開２００７−２６２４１２号公報 特開２００１−４９２２８号公報

近年、太陽電池部材においては、コストの低減が求められている。上記の導電性接着フィルムは、導電粒子を含むため、コストが割高である。そこで、導電粒子を含まない絶縁性接着フィルムでＴＡＢ線と電極とを接続させることを検討した。しかしながら、太陽電池セルの表面及び裏面においてＴＡＢ線が配置される位置に、例えばＡｇからなる電極（バスバー電極）が形成された太陽電池セルでは、絶縁性接着フィルムを用いた場合、接続不良により発電力が低下するおそれがある。

本発明は、ＴＡＢ線と電極との接続に絶縁性接着フィルムを用いて、十分な発電力を得ることができる太陽電池セルを提供することを目的とする。

本発明に係る太陽電池セルは、互いに対向する第１面及び第２面のそれぞれに複数のフィンガー電極が互いに平行に離間して配置され、フィンガー電極に絶縁性接着フィルムを介してＴＡＢ線が接続される太陽電池セルであって、絶縁性接着フィルムの接続前の膜厚は、フィンガー電極の第１面及び第２面それぞれからの高さ以上であり、且つ当該高さの１．８倍以下であることを特徴とする。

この太陽電池セルでは、絶縁性接着フィルムの接続前の膜厚がフィンガー電極の第１面及び第２面それぞれからの高さ以上で、且つ、当該高さの１．８倍以下である。これにより、フィンガー電極の高さ分の凹凸表面に、絶縁性接着フィルムを介してＴＡＢ線を貼り付けるときに、絶縁性接着フィルムの絶縁性接着剤をフィンガー電極により形成される凹部に充填するに十分な量を確保できる。これにより、太陽電池セルとＴＡＢ線の接着力を期待通り得られ、ＴＡＢ線を十分な強度で接続することができる。また、絶縁性接着フィルムの接続前の膜厚を上記のように設定することにより、圧着されたときに、フィンガー電極が絶縁性接着フィルムを突き破ってＴＡＢ線と当接して電気的に接続される。したがって、太陽電池セルでは、太陽電池セルとＴＡＢ線との接続不良により発電力が低下することを抑制でき、十分な発電力を得ることができる。更には、太陽電池としての組立工程の歩留まり低下や長期安定な発電能力が提供される。

本発明によれば、ＴＡＢ線と電極との接続に絶縁性接着フィルムを用いて、十分な発電力を得ることができる。

図１は、第１実施形態に係る太陽電池セルの第１面を示す平面図である。 図２は、図１の太陽電池セルの第２面を示す底面図である。 図３は、図１の太陽電池セルを複数接続した状態を示す斜視図である。 図４は、図３の概略側面図である。 図５は、接続前の絶縁性接着フィルムを示す側面図である。 図６は、第２実施形態に係る太陽電池セルの第１面を示す平面図である。

以下、添付図面を参照して、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。なお、図面の説明において同一又は相当要素には同一符号を付し、重複する説明は省略する。

［第１実施形態］
図１は、第１実施形態に係る太陽電池セルの表面を示す平面図である。図２は、図１の太陽電池セルの第２面を示す底面図である。図３は、図１の太陽電池セルを複数接続した状態を示す斜視図である。図４は、図３の概略側面図である。

図１及び図２に示すように、太陽電池セル１００は、複数が電気的に直列又は並列に接続されて１つの太陽電池モジュールを形成するものであり、基板２を有している。この基板２は略正方形状を呈しており、その四隅は円弧状となっている。基板２は、第１面２１と、第２面２２と、有し、第１面２１と第２面２２とは互いに対向している。基板２は、例えばＳｉの単結晶、多結晶、及び非結晶のうち少なくとも一つからなるものである。基板２は、第１面２１側がｎ型半導体であってもよく、ｐ型半導体であってもよい。基板２は、例えば、対向する２辺の距離が１２５ｍｍとなっている。

図１に示すように、第１面２１の表面には、複数本（例えば４８本）の直線状のフィンガー電極３が、互いに平行に離間して配置されている。太陽電池セル１００を複数接続して太陽電池モジュールを形成する際、このフィンガー電極３には、絶縁性接着フィルム５を介してＴＡＢ線４が接続される（図４参照）。図４に示すように、フィンガー電極３の第１面２１の表面からの高さＨ１は、例えば１０μｍ〜３０μｍとなっている。フィンガー電極３の線幅は、０．０５ｍｍ〜０．２ｍｍであることが好ましく、例えば、０．１５ｍｍとなっている。互いに隣接するフィンガー電極３の間隔は、例えば、２．５５ｍｍとなっている。

フィンガー電極３は、電気的導通を得ることができる公知の材料からなる。フィンガー電極３の材料としては、銀を含有したガラスペースト、接着剤樹脂に各種導電性粒子を分散した銀ペースト、金ペースト、カーボンペースト、ニッケルペースト、アルミニウムペースト、及び焼成や蒸着によって形成されるＩＴＯなどが挙げられる。これらの中でも、耐熱性、導電性、安定性、及びコストの観点から、銀を含有したガラスペーストを用いることが好ましい。

接着領域ＳＦ，ＳＦは、第１面２１において絶縁性接着フィルム５，５が接着される領域を示している。接着領域ＳＦの幅（すなわち、絶縁性接着フィルム５の幅）は、例えば、１．２ｍｍとなっている。接着領域ＳＦ，ＳＦの間隔は、例えば、６２ｍｍとなっている。

図２に示すように、太陽電池セル１００の第２面２２の表面には、複数本（例えば４８本）の直線状のフィンガー電極６が、互いに平行に離間して配置されている。太陽電池セル１００を複数接続して太陽電池モジュールを形成する際、このフィンガー電極６には、絶縁性接着フィルム５を介してＴＡＢ線４が接続される（図４参照）。フィンガー電極６の第１面２１の表面からの高さＨ２は、フィンガー電極３と同様に、例えば１０μｍ〜３０μｍとなっている。フィンガー電極６は、フィンガー電極３と同様の材料からなる。

接着領域ＳＢ，ＳＢは、第２面２２において絶縁性接着フィルム５が接着される領域を示しており、第１面２１における接着領域ＳＦと対応した位置となっている。接着領域ＳＢの幅は、例えば、接着領域ＳＦの幅と同様に１．２ｍｍとなっている。接着領域ＳＢ，ＳＢの間隔は、例えば、接着領域ＳＦ，ＳＦの間隔と同様に６２ｍｍ程度となっている。つまり、基板２において、第１面２１と第２面２２とは、同様の構成を有している。また、接着領域ＳＢに接続されることとなるＴＡＢ線４の幅は、第１面２１に接続されるＴＡＢ線の幅と同様に、例えば１．５ｍｍとなっている。本実施形態では、バスバー電極を設けない構成を一例に説明しているが、接着領域ＳＦ，ＳＢの一部にバスバー電極を設けない（接着領域ＳＦ，ＳＢの一部にバスバー電極が設けられている）構成であってもよい。

図５は、接続前の絶縁性接着フィルムを示す側面図である。図４及び図５に示すように、絶縁性接着フィルム５の接続前の膜厚Ｄは、フィンガー電極３の第１面２１からの高さＨ１、及び、フィンガー電極６の第２面２２からの高さＨ２以上であり、且つ、その高さＨ１，Ｈ２の１．８倍以下である（Ｈ１，Ｈ２≦Ｄ≦１．８×Ｈ１，Ｈ２）。絶縁性接着フィルム５の幅は、特に制限はないが、ＴＡＢ線４の幅と同等か、ＴＡＢ線４の幅未満を用いる。幅が大きすぎると、ＴＡＢ線４から樹脂がはみ出て、意匠性が悪化する。

絶縁性接着フィルム５は、仮支持体となる基材に積層される。基材としては、強度及び絶縁性接着フィルムの剥離性の面からＯＰＰ(延伸ポリプロピレン)、ポリテトラフルオロエチレン、シリコーン処理したＰＥＴ(ポリエチレンテレフタレート)などを用いるが、これらに制限するものではない。絶縁性接着フィルム５は、樹脂バインダーを含む。

上記樹脂バインダーとしては、接着性を示すものであれば特に限定されないが、接続性を一層高める観点から、熱硬化性樹脂を含有する樹脂組成物であることが好ましい。

熱硬化性樹脂としては、公知のものを用いることができ、例えばエポキシ樹脂、フェノキシ樹脂、アクリル樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂が挙げられる。これらの熱硬化性樹脂は、１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。これらの中でも、接続信頼性をさらに向上させる観点から、エポキシ樹脂、フェノキシ樹脂及びアクリル樹脂からなる群より選ばれる１種以上の熱硬化性樹脂が好ましい。

また、接着剤成分としての樹脂組成物は、上記の熱硬化性樹脂以外に任意成分として、公知の硬化剤及び硬化促進剤を含有してもよい。

また、この樹脂組成物は、被接着体に対する接着性及び濡れ性を改善するために、シラン系カップリング剤、チタネート系カップリング剤、アルミネート系カップリング剤などの改質材料を含有してもよい。さらに、この樹脂組成物は、弾性率やタック性を制御するために、アクリルゴム、シリコンゴム、ウレタンなどのゴム成分を含有してもよい。

絶縁性接着フィルム５には、必要に応じて、例えば、増量剤、軟化剤（可塑剤）、粘接着性向上剤、酸化防止剤（老化防止剤）、熱安定剤、光安定剤、紫外線吸収剤、着色剤、難燃剤、有機溶媒などの各種添加剤の１種又は２種以上が併用されてもよい。

ＴＡＢ線４としては、特に限定されない。具体的には、厚さ０．１ｍｍ〜０．４ｍｍで、幅が０．５ｍｍ〜１０．０ｍｍの銅を主とするリボンの表面を、有鉛はんだや無鉛はんだ、銀、錫などで被覆してあるＴＡＢ線などを用いることができる。また、表面の形状を光拡散面とし、ＴＡＢ線４に照射される太陽光線を拡散反射させ、太陽電池モジュールのガラスと大気の界面で、再起反射させるタイプのＴＡＢ線を用いることもできる。

このような太陽電池セル１００は、図４に示すように、絶縁性接着フィルム５を介して配置されたＴＡＢ線４によって連結される。具体的には、接着領域ＳＦに絶縁性接着フィルム５を配置し、さらにその上にＴＡＢ線４を配置する。そして、所定の熱圧着条件を接続装置に設定し、ステージ上の太陽電池セル１００を下側熱圧着ヘッドと上側熱圧着ヘッドとによって挟み込むことにより、表裏同時に絶縁性接着フィルム５とＴＡＢ線４との熱圧着を行う。熱圧着条件としては、例えば、１２０〜２００℃、１〜３０秒間、０．１〜３ＭＰａの条件が挙げられる。熱圧着により、フィンガー電極３，６が絶縁性接着フィルム５を突き破り、ＴＡＢ線４と当接する。これにより、フィンガー電極３，６とＴＡＢ線４とが電気的に接続される。

絶縁性接着フィルム５とＴＡＢ線４との連結は、隣接する太陽電池セル１００Ａ，１００Ｂのうち、一方の太陽電池セル１００Ａの第１面２１側のフィンガー電極３と、他方の太陽電池セル１００Ｂの第２面２２側のフィンガー電極６をＴＡＢ線４で接続し、さらに隣接する太陽電池セル１００Ｂ，１００Ｃのうち、一方の太陽電池セル１００Ｂの第１面２１側のフィンガー電極３と、他方の太陽電池セル１００Ｃの第２面２２側のフィンガー電極６とをＴＡＢ線で接続し、これを繰り返すことで行われる。これにより、１列に配置された複数の太陽電池セル１００が電気的に直列に接続される。このような列が、１列又は複数列設けられることで太陽電池モジュールが形成される。実用の際には、太陽電池モジュールを強化ガラスなどで挟みこむと共に、その間隙を透明な樹脂によって埋め、更に外部端子が設けられる。

以上説明したように、本実施形態では、絶縁性接着フィルム５の接続前の膜厚Ｄがフィンガー電極３，６の第１面２１及び第２面２２それぞれからの高さＨ１，Ｈ２以上で、且つ、当該高さＨ１，Ｈ２の１．８倍以下である。これにより、フィンガー電極３，６の高さ分の凹凸表面に、絶縁性接着フィルム５を介してＴＡＢ線４を貼り付けるときに、絶縁性接着フィルム５の絶縁性接着剤をフィンガー電極３，６により形成される凹部に充填するに十分な量を確保できる。これにより、太陽電池セル１００とＴＡＢ線４の接着力を期待通り得られ、ＴＡＢ線４を十分な強度で接続することができる。

また、絶縁性接着フィルム５の接続前の膜厚Ｄを上記のように設定することにより、圧着されたときに、フィンガー電極３，６が絶縁性接着フィルム５を突き破ってＴＡＢ線４と当接して電気的に接続される。したがって、太陽電池セル１００では、太陽電池セル１００とＴＡＢ線４との接続不良により発電力が低下することを抑制でき、十分な発電力を得ることができる。更には、太陽電池としての組立工程の歩留まり低下や長期安定な発電能力が提供される。

ここで、絶縁性接着フィルム５の膜厚ＤがＨ１，Ｈ２未満の場合、絶縁性接着フィルム５の接続後、フィンガー電極３，６により形成される凹部に絶縁性接着フィルム５を十分に充填できず、太陽電池セル１００とＴＡＢ線４の接着力が十分得られない。接着力不足は、太陽電池としての組立工程の歩留まり低下につながる。

一方、絶縁性接着フィルム５の膜厚Ｄが１．８×Ｈ１，Ｈ２よりも大きい場合、ＴＡＢ線４から樹脂がはみ出て、意匠性が悪化する。そこで、絶縁性接着フィルム５の膜厚Ｄをフィンガー電極３の第１面２１及び第２面２２それぞれからの高さＨ１，Ｈ２以上であり、且つ、その高さＨ１，Ｈ２の１．８倍以下とすることにより、意匠性を維持しつつ、フィンガー電極３，６により形成される凹部に絶縁性接着フィルム５を十分に充填でき、太陽電池セル１００とＴＡＢ線４の接着力が十分得られる。

［第２実施形態］
続いて、第２実施形態について説明する。図６は、第２実施形態に係る太陽電池セルの第１面を示す平面図である。図６に示すように、太陽電池セル２００の第１面２１の表面には、バスバー電極８，８が配置されている。バスバー電極８，８は、フィンガー電極３の延在方向に直交する方向に沿って配置されている。具体的には、バスバー電極８，８は、互いに平行に離間して配置されており、第１面２１において絶縁性接着フィルム５，５が接着される接着領域ＳＦ，ＳＦに位置している。図６では、バスバー電極８，８が連続して設けられているが、バスバー電極８，８は、断続的に設けられていてもよい。

太陽電池セル２００の第１面２１と同様に、第２面２２の表面には、バスバー電極８，８が配置されている。バスバー電極８，８は、互いに平行に離間して配置されており、第２面２２において絶縁性接着フィルム５，５が接着される接着領域ＳＢ，ＳＢに位置している。

バスバー電極８，８の線幅Ｗ１は、ＴＡＢ線４の線幅Ｗ２（図中一点鎖線で示す）の１／２以下である（Ｗ１≦（Ｗ２）／２）。このような構成を有する太陽電池セル２００において、絶縁性接着フィルム５の接続前の膜厚Ｄは、フィンガー電極３，６の第１面２１及び第２面２２それぞれからの高さＨ１，Ｈ２以上であり、且つ、その高さＨ１，Ｈ２の１．８倍以下である（Ｈ１，Ｈ２≦Ｄ≦１．８×Ｈ１，Ｈ２）。バスバー電極８，８の線幅Ｗ１の下限は、０．０５ｍｍであることが好ましい。

以上説明したように、本実施形態では、絶縁性接着フィルム５の接続前の膜厚Ｄは、フィンガー電極３，６の第１面２１及び第２面２２それぞれからの高さＨ１，Ｈ２以上であり、且つ、その高さＨ１，Ｈ２の１．８倍以下である。これにより、本実施形態では、バスバー電極８，８が配置されている場合であっても、ＴＡＢ線４を十分な強度で接続することができ、且つ製造コストの増加を抑制することができる。

以下実施例でさらに詳細に説明するが、本発明はこれに限定されない。

＜絶縁性接着フィルムの作製＞
［絶縁性接着フィルム１］
フェノキシ樹脂（高分子量エポキシ樹脂）とマイクロカプセル型潜在性硬化剤を含有する液状エポキシ樹脂（エポキシ当量１８５）の比率を３０／７０とし、これらを酢酸エチルに溶解させて、酢酸エチルの３０％溶液を得た。

この液状材料を仮支持体（シリコーン処理ポリエチレンテレフタレートフィルム、厚さ３８μｍ）にバーコータで塗布し、８０℃で５分乾燥し、厚さ２５μｍの絶縁性接着フィルムと仮支持体の積層体を得た。その後、この積層体を１．２ｍｍ幅に裁断して、帯状の仮支持体上に絶縁性接着フィルム（厚さ２５μｍ）を得た。

［絶縁性接着フィルム２］
フェノキシ樹脂（高分子量エポキシ樹脂）とマイクロカプセル型潜在性硬化剤を含有する液状エポキシ樹脂（エポキシ当量１８５）の比率を３０／７０とし、これらを酢酸エチルに溶解させて、酢酸エチルの３０％溶液を得た。

この液状材料を仮支持体（シリコーン処理ポリエチレンテレフタレートフィルム、厚さ３８μｍ）にバーコータで塗布し、８０℃で５分乾燥し、厚さ１５μｍの絶縁性接着フィルムと仮支持体の積層体を得た。その後、この積層体を１．２ｍｍ幅に裁断して、帯状の仮支持体上に絶縁性接着フィルム（厚さ１５μｍ）を得た。

［絶縁性接着フィルム３］
フェノキシ樹脂（高分子量エポキシ樹脂）とマイクロカプセル型潜在性硬化剤を含有する液状エポキシ樹脂（エポキシ当量１８５）の比率を３０／７０とし、これらを酢酸エチルに溶解させて、酢酸エチルの３０％溶液を得た。

この液状材料を仮支持体（シリコーン処理ポリエチレンテレフタレートフィルム、厚さ３８μｍ）にバーコータで塗布し、８０℃で５分乾燥し、厚さ４５μｍの絶縁性接着フィルムと仮支持体の積層体を得た。その後、この積層体を１．２ｍｍ幅に裁断して、帯状の仮支持体上に絶縁性接着フィルム（厚さ４５μｍ）を得た。
［参考例］

［導電性接着フィルム１］
フェノキシ樹脂（高分子量エポキシ樹脂）とマイクロカプセル型潜在性硬化剤を含有する液状エポキシ樹脂（エポキシ当量１８５）の比率を３０／７０とし、これらを酢酸エチルに溶解させて、酢酸エチルの３０％溶液を得た。

この溶液に、２μｍ径のニッケル粒子を８質量％（液状導電材料全基量基準）添加し、混合分散し、液状導電材料を得た。この液状導電材料を仮支持体（シリコーン処理ポリエチレンテレフタレートフィルム、厚さ３８μｍ）にバーコータで塗布し、８０℃で５分乾燥し、厚さ２５μｍの導電性接着フィルムと仮支持体の積層体を得た。その後、この積層体を１．２ｍｍ幅に裁断して、帯状の仮支持体上に導電性接着フィルム（厚さ２５μｍ）を得た。

（実施例１）
太陽電池セル（シリコン基板、１５６ｍｍ角、厚さ０．２ｍｍ、表面（第１面）・裏面（第２面）フィンガー電極高さ２０μｍ、表面バスバー電極なし、裏面バスバー電極なし）と、ＴＡＢ線（はんだめっき銅線、幅１．５ｍｍ、厚さ０．２ｍｍ）を、絶縁性接着フィルム１を介して挟み電気的に接続した。接続方法は、各材料を配置し、その後、圧着ツール（日化設備エンジニアリング社製、商品名「ＡＣ−Ｓ３００」）を用いて、加熱温度１８０℃、加圧圧力２ＭＰａ、加熱・加圧時間１０秒間の条件で、加熱及び加圧を施した。

接続した太陽電池の最大出力（Ｐｍａｘ）、曲線因子（ＦＦ）、エネルギー変換効率（η）を測定した。試験結果を表１に示す。

（参考例１）
実施例１で用いたものと同じ太陽電池セルとＴＡＢ線を、導電性接着フィルム１を介して挟み電気的に接続した。接続方法は、各材料を配置し、その後、圧着ツールを用いて、加熱温度１８０℃、加圧圧力２ＭＰａ、加熱・加圧時間１０秒間の条件で、加熱及び加圧を施した。接続した太陽電池の最大出力（Ｐｍａｘ）、曲線因子（ＦＦ）、エネルギー変換効率（η）を測定した試験結果を表１に示す。

（比較例１）
太陽電池セル（シリコン基板、１５６ｍｍ角、厚さ０．２ｍｍ、表面・裏面フィンガー電極高さ２０μｍ、表面バスバー電極あり、裏面バスバー電極あり）と実施例１で用いたものと同じＴＡＢ線を、絶縁性接着フィルムを介して挟み電気的に接続した。接続方法は、各材料を配置し、その後、圧着ツールを用いて、加熱温度１８０℃、加圧圧力２ＭＰａ、加熱・加圧時間１０秒間の条件で、加熱及び加圧を施した。接続した太陽電池の最大出力（Ｐｍａｘ）、曲線因子（ＦＦ）、エネルギー変換効率（η）を測定した試験結果を表２に示す。

（比較例２）
比較例１で用いたものと同じ太陽電池セルとＴＡＢ線を、導電性接着フィルム１を介して挟み電気的に接続した。接続方法は、各材料を配置し、その後、圧着ツールを用いて、加熱温度１８０℃、加圧圧力２ＭＰａ、加熱・加圧時間１０秒間の条件で、加熱及び加圧を施した。接続した太陽電池の最大出力（Ｐｍａｘ）、曲線因子（ＦＦ）、エネルギー変換効率（η）を測定した試験結果を表２に示す。

（比較例３）
比較例１で用いたものと同じ太陽電池セルとＴＡＢ線を、絶縁性接着フィルム２を介して挟み電気的に接続した。接続方法は、各材料を配置し、その後、圧着ツールを用いて、加熱温度１８０℃、加圧圧力２ＭＰａ、加熱・加圧時間１０秒間の条件で、加熱及び加圧を施した。接続した太陽電池の最大出力（Ｐｍａｘ）、曲線因子（ＦＦ）、エネルギー変換効率（η）を測定した試験結果を表２に示す。なお、比較例３においては、ＰＶ特性に変化は見られなかったが、絶縁性接着フィルムの厚さを薄くすることによって、フィンガー電極間の樹脂の充填が不十分になり、接続不良がおこるため発電力の低下が懸念される。

（比較例４）
比較例１で用いたものと同じ太陽電池セルとＴＡＢ線を、絶縁性接着フィルム３を介して挟み電気的に接続した。接続方法は、各材料を配置し、その後、圧着ツールを用いて、加熱温度１８０℃、加圧圧力２ＭＰａ、加熱・加圧時間１０秒間の条件で、加熱及び加圧を施した。接続した太陽電池の最大出力（Ｐｍａｘ）、曲線因子（ＦＦ）、エネルギー変換効率（η）を測定した試験結果を表２に示す。なお、比較例４においては、ＰＶ特性に変化は見られなかったが、絶縁性接着フィルムの厚さを厚くすることによってＴＡＢ線からの樹脂の染み出し量が多くなり、第１面（表面）が覆われているため発電力の低下が懸念される。

１００，２００…太陽電池セル、３，６…フィンガー電極、４…ＴＡＢ線、５…絶縁性接着フィルム、２１…第１面，２２…第２面。

Claims (1)

1. 互いに対向する第１面及び第２面のそれぞれに複数のフィンガー電極が互いに平行に離間して配置され、前記フィンガー電極に絶縁性接着フィルムを介してＴＡＢ線が接続される太陽電池セルであって、
   前記絶縁性接着フィルムの接続前の膜厚は、前記フィンガー電極の前記第１面及び前記第２面それぞれからの高さ以上であり、且つ当該高さの１．８倍以下であることを特徴とする太陽電池セル。
   

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