JP2015047682A - 枚葉シートの製造方法及び製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】帯状シートから枚葉シートを精度良く効率的に製造し得る枚葉シートの製造方法及び製造装置を提供すること。【解決手段】帯状シート１０における切断予定部位の幅方向Ｙの中央部に、該帯状シート１０の長手方向Ｘと交差する方向（幅方向Ｙ）に沿って第１の切り込み１５を入れる第１の切断工程と、前記第１の切断工程を経た帯状シート１０の幅方向Ｙの一端部及び他端部それぞれに、第１の切り込み１５と繋がるように第２の切り込み１６を入れることにより帯状シート１０を切断して枚葉シート１１を得る第２の切断工程とを有する。【選択図】図１

Description

本発明は、長尺の帯状シートを切断して短尺の枚葉シートを製造する方法及びその実施に用いる製造装置に関する。

近年、発熱シート、汚れふきとりシート、メイク落としシート、清掃用シート、シートパック等の様々なシート状の製品が提供されている。これらの製品の製造工程においては、長手方向に沿って搬送される帯状シートを該長手方向と交差する方向に亘って切断する操作を繰り返して複数枚の枚葉シートを得、得られた複数枚の枚葉シートを該長手方向に沿って下流側に搬送する場合がある。

例えば特許文献１及び２には、発熱シートの製造方法として、帯状の基材シートの一面に、被酸化性金属の粒子を含む発熱組成物の層を塗設して帯状発熱体を得、該帯状発熱体を、カッターロールとこれを受けるアンビルロールとの間に搬送してその幅方向に亘って切断し、毎葉の発熱体を得る方法が記載されている。

また特許文献３には、複数のシートが重ね合わされた積層シートの製造方法として、帯状の積層シートに所定の切り込み加工を施した後、シート反転用のサクションローラーに巻回された状態でカッターにより所定長さに切断し、枚葉の積層シートを得る方法が記載されている。一般に、複数のシートが積層された状態で切断加工等を施すと、重ね合わされたシート間に剥がれやずれが生じ、その後の加工に支障を来すおそれがあるところ、特許文献３に記載の技術においては、積層シートに、重ね合わされたシートを貫く特定の切り込みを設けることで、そのような不都合の発生を防止している。

特開２０１２−２０１１９号公報 特開２０１３−３５８号公報 特許第４０７３４０６号公報

図７には、従来の帯状シートの切断方法（枚葉シートの製造方法）の一例が示されている。図７に示す例では、搬送コンベア２Ａによって長手方向（図７の左右方向）に搬送される帯状シート１０を、周面にカッター刃３０を有するカッターロール３１とこれを受けるアンビルロール３２とを含んで構成される切断手段３Ａを用いて、該長手方向と交差する方向に亘って切断して枚葉シート１１を得、該枚葉シート１１を、搬送コンベア４Ａを用いて該長手方向に沿って下流側に搬送している。図７中の符号ＭＤ（Machine Direction）は、帯状シート１０及び枚葉シート１１の搬送方向である。搬送コンベア４Ａは、回転軸回りに回転可能に支持された複数のロールと、これら複数のロールに架け渡された無端状のベルト４１と、該ベルト４１を介して該ベルト４１上の枚葉シート１１を吸引する吸引手段４２とを具備している。図７中の符号４０は、ベルト４１が架け渡された複数のロールのうち、搬送方向ＭＤの最も上流側に位置する（切断手段３Ａに最も近接している）トップロールである。搬送コンベア２Ａも、搬送コンベア４Ａと同様の構成を有している。

ここで問題となるのが、枚葉シート１１の搬送性である。切断装置３Ａを用いて帯状シート１０を切断して得られた枚葉シート１１を、搬送コンベア４Ａのベルト４１上に載せて搬送方向ＭＤの下流側（図７の右側）に安定的に搬送するためには、枚葉シート１１が製造される直前、即ち、切断装置３Ａを用いて帯状シート１０を切断する直前において、帯状シート１０の切断位置Ｃ（カッター刃３０とアンビルロール３２との接点）からの搬送方向ＭＤへの延出長さ（１枚の枚葉シート１１の搬送方向ＭＤの長さ１１Ｌに相当）の少なくとも半分程度が、ベルト４１上に載っている必要がある。帯状シート１０の該延出長さが、切断位置Ｃと搬送コンベア４Ａ（ベルト４１）の搬送方向ＭＤの上流側端部（トップロール４０）との離間距離Ｌより若干長い程度では、枚葉シート１１の搬送性が低下してこれを下流側に安定的に搬送できないおそれがあり、また、該延出長さが離間距離Ｌより短い場合は、枚葉シート１１の搬送が不可能になる。

従って、帯状シート１０の切断間隔（枚葉シート１１の長さ１１Ｌ）をより短くしたい場合は、その搬送性を考慮して離間距離Ｌも短くする必要があり、そのためには、アンビルロール３２及び搬送コンベア４Ａのトップロール４０の直径を小さくする必要がある。しかし、これらのロールの直径を小さくしすぎると、ロールの剛性が不足し、搬送精度に悪影響を及ぼすおそれがある。以上の如き事情により、従来の帯状シートの切断方法は、搬送方向の長さが比較的短い小サイズの枚葉シートを製造するのが困難であり、改良の余地があった。

従って本発明の課題は、帯状シートから枚葉シートを精度良く効率的に製造し得る枚葉シートの製造方法及び製造装置に関する。

本発明は、長手方向に沿って搬送される帯状シートを該長手方向と交差する方向に亘って切断して枚葉シートを得、該枚葉シートを該長手方向に沿って下流側に搬送する、枚葉シートの製造方法であって、帯状シートにおける切断予定部位の幅方向中央部に、該帯状シートの長手方向と交差する方向に沿って第１の切り込みを入れる第１の切断工程と、前記第１の切断工程を経た帯状シートの幅方向一端部及び他端部それぞれに、前記第１の切り込みと繋がるように第２の切り込みを入れることにより該帯状シートを切断して枚葉シートを得る第２の切断工程とを有する、枚葉シートの製造方法を提供するものである。

また本発明は、前記枚葉シートの製造方法の実施に用いる製造装置であって、帯状シートに前記第１の切り込みを入れる第１の切断手段と、前記第２の切り込みを入れる第２の切断手段と、該第２の切断手段による帯状シートの切断によって得られた枚葉シートを下流側に搬送する枚葉シート搬送コンベアとを備え、前記第２の切断手段は、カッターロールとこれを受けるアンビルロールとを含んで構成され、前記カッターロール及び前記アンビルロールは、それぞれ、帯状シートの前記幅方向一端部及び他端部に対応する帯状シート一端部対応部及び帯状シート他端部対応部を有し、両対応部にて帯状シートに接触するようになされており、且つ前記アンビルロールは、１）帯状シートの前記幅方向中央部に対応する帯状シート中央部対応部を有していないか、又は２）該帯状シート中央部対応部を有しているが、該帯状シート中央部対応部の外径が該帯状シート一端部対応部及び帯状シート他端部対応部それぞれの外径に比して小さくなされており、前記枚葉シート搬送コンベアの上流側端部は、前記アンビルロールの前記帯状シート一端部対応部と前記帯状シート他端部対応部との間に位置している枚葉シートの製造装置を提供するものである。

本発明によれば、帯状シートから枚葉シートを精度良く効率的に製造することができる。

図１は、本発明の枚葉シートの製造方法の実施に用いる製造装置の一実施態様の要部を模式的に示す上面図である。 図２は、図１に示す製造装置の要部を模式的に示す側面図である。 図３は、図１に示す製造装置における第２の切断手段とそれによる第２の切り込み及び枚葉シートとの関係を示す図であり、図３（ａ）は、該第２の切断手段におけるカッターロールの模式図、図３（ｂ）は、該切断手段を用いて第２の切り込みが入れられた帯状シートを模式的に示す平面図、図３（ｃ）は、該帯状シートから得られた枚葉シートを模式的に示す平面図である。 図４は、図１に示す製造装置における第２の切断手段の要部を模式的に示す斜視図である。 図５は、本発明の他の実施態様の図３相当図である。 図６は、本発明の更に他の実施態様の図３相当図である。 図７は、従来の帯状シートの切断方法（枚葉シートの製造方法）の一例を模式的に示す側面図である。

以下、本発明をその好ましい実施態様に基づき図面を参照して説明する。図１及び図２には、本発明の枚葉シートの製造方法の実施に用いる枚葉シートの製造装置１の一実施態様が示されている。製造装置１は、長手方向Ｘ（図１及び図２の左右方向）に沿って搬送される帯状シート１０を長手方向Ｘと交差する方向に亘って切断して枚葉シート１１を得、該枚葉シート１１を長手方向Ｘに沿って搬送方向ＭＤの下流側（図１及び図２の右側）に搬送する装置であり、帯状シート１０に対し２回に亘って切断加工（切り込み加工）を施すための２台の切断手段３，５と、これら２台の切断手段３，５の前後に配置された帯状シート１０又は枚葉シート１１の搬送コンベア２，４，６とを備えている。

第１の切断手段３は、この種の帯状シート切断装置における切断手段と基本的に同様に構成されており、周面にカッター刃３０を有するカッターロール３１とこれを受けるアンビルロール３２とを含んで構成されている。両ロール３１，３２共に、円筒状をなし、回転軸回りに回転可能に支持されている。

第１の切断手段３に帯状シート１０（原反シート）を搬送する帯状シート搬送コンベア２は、この種の帯状シート切断装置における搬送コンベアと基本的に同様に構成されており、回転軸回りに回転可能に支持された複数のロールと、これら複数のロールに架け渡された無端状の通気性ベルト２１と、該ベルト２１を介して該ベルト２１上の帯状シート１０を吸引する吸引手段２２とを具備している。また、第１の切断手段３を通過した帯状シート１０（後述する第１の切り込み１５が入れられた帯状シート１０）を第２の切断手段５へ搬送する帯状シート搬送コンベア４も、搬送コンベア２と基本的に同様に構成されており、回転軸回りに回転可能に支持された複数のロールと、これら複数のロールに架け渡された無端状の通気性ベルト４１と、該ベルト４１を介して該ベルト４１上の帯状シート１０を吸引する吸引手段４２とを具備している。

また、第２の切断手段５による帯状シート１０の切断（後述する第２の切り込み１６を入れるための切断）によって得られた枚葉シート１１を搬送方向ＭＤの下流側に搬送する枚葉シート搬送コンベア６も、搬送コンベア２，４と基本的に同様に構成されており、回転軸回りに回転可能に支持された複数のロールと、これら複数のロールに架け渡された無端状の通気性ベルト６１と、該ベルト６１を介して該ベルト６１上の枚葉シート１１を吸引する吸引手段６２とを具備している。図２中の符号６０は、ベルト６１が架け渡された複数のロールのうち、搬送方向ＭＤの最も上流側に位置する（第２の切断手段５に最も近接している）トップロールである。また、搬送コンベア６は、枚葉シート１１の上方側からこれを押さえる押さえ手段６３を具備している。押さえ手段６３は、吸引手段を具備していない点以外は搬送コンベア２，４と基本的に同様に構成されており、枚葉シート１１の上面と接触するベルトを具備している。尚、図１には、説明容易の観点から、押さえ手段６３を図示していない。

製造装置１を用いて実施される、本実施態様の枚葉シートの製造方法の主たる特徴の１つとして、帯状シートをその長手方向と交差する方向に亘って切断して枚葉シートを得るに際し、従来のように１回の切断加工で枚葉シートを得るのではなく、帯状シートに２回に亘って切断加工（切り込み加工）を施すことにより枚葉シートを得、且つ帯状シートの切断部位を、１回目は幅方向中央部、２回目は幅方向両端部としている点が挙げられる。

即ち、本実施態様の枚葉シートの製造方法は、図１〜図３に示すように、帯状シート１０における切断予定部位の幅方向Ｙの中央部に、第１の切断手段３により、帯状シート１０の長手方向Ｘと交差する方向（本実施態様では幅方向Ｙ）に沿って第１の切り込み１５を入れる第１の切断工程と、該第１の切断工程を経た帯状シート１０の幅方向Ｙの一端部及び他端部それぞれに、第１の切り込み１５と繋がるように第２の切り込み１６を入れることにより該帯状シート１０を切断して枚葉シート１１を得る第２の切断工程とを有する。ここで、幅方向Ｙは、長手方向Ｘと直交する方向である。

前記第２の切断工程は、図２〜図４に示すように、カッターロール５１とこれを受けるアンビルロール５２とを含んで構成される第２の切断手段５と、該切断手段５による帯状シート１０の切断によって得られた枚葉シート１１を搬送方向ＭＤの下流側に搬送する枚葉シート搬送コンベア６とを用いて実施される。本実施態様においては、第１の切り込み１５及び第２の切り込み１６の何れも、平面視において帯状シート１０の幅方向Ｙに延びる直線状である。尚、図３では、識別容易の観点から、第２の切り込み１６を第１の切り込み１５よりも太く記載しているが、実際の切り込み幅とは無関係である。

このように、帯状シート１０の切断予定部位に対し、先ず、その幅方向Ｙの中央部に第１の切り込み１５を入れ、次に、幅方向Ｙの両端部に第２の切り込み１６を入れ、両切り込み１５，１６によって形成される、該帯状シート１０を幅方向Ｙに横断する切断線にて該帯状シート１０を切断して枚葉シート１１を得るようにすることにより、第２の切り込み１６を入れる第２の切断手段５の装置構成としては、帯状シート１０の幅方向Ｙの両端部のみを切断可能な構成であれば良く、帯状シート１０の幅方向Ｙの中央部に対してはこれと接触して切断加工を施す必要がなくなるので、切断手段５における帯状シート１０の幅方向中央部に対応する部分（切断手段５の搬送方向ＭＤと直交する方向の中央部）の装置構成を、省略あるいは簡略化することが可能となる。切断手段５は、斯かる装置構成が実際に省略あるいは簡略化されたものとなっている。

第２の切断手段５について説明すると、切断手段５は、図２及び図４に示すように、周面にカッター刃５０を有するカッターロール５１とこれを受けるアンビルロール５２とを含んで構成されている。両ロール５１，５２共に、回転軸回りに回転可能に支持されている。カッターロール５１は、帯状シート１０の幅方向Ｙの一端部及び他端部に対応する帯状シート一端部対応部５１Ｓ１及び帯状シート他端部対応部５１Ｓ２を有し、また、アンビルロール５２は、帯状シート１０の幅方向Ｙの一端部及び他端部に対応する帯状シート一端部対応部５２Ｓ１及び帯状シート他端部対応部５２Ｓ２を有し、カッターロール５１の帯状シート両端部対応部５１Ｓ１，５１Ｓ２及びアンビルロール５２の帯状シート両端部対応部５２Ｓ１，５２Ｓ２にて帯状シート１０に接触するようになされている。

そして、図４に示すように、カッターロール５１は、帯状シート１０の幅方向Ｙの中央部に対応する円筒状の帯状シート中央部対応部５１Ｃを有し、且つ該対応部５１Ｃの外径が、該対応部５１Ｃの幅方向Ｙの外方に位置する、円筒状の帯状シート一端部対応部５１Ｓ１及び帯状シート他端部対応部５１Ｓ２それぞれの外径に比して小さくなされており、また、アンビルロール５２は、帯状シート１０の幅方向Ｙの中央部に対応する円筒状の帯状シート中央部対応部５２Ｃを有し、且つ該対応部５２Ｃの外径が、該対応部５２Ｃの幅方向Ｙの外方に位置する、円筒状の帯状シート一端部対応部５２Ｓ１及び帯状シート他端部対応部５２Ｓ２それぞれの外径に比して小さくなされている。つまり、両ロール５１，５２は、それぞれ、回転軸方向中央部（搬送方向ＭＤと直交する方向の中央部）に括れ部を有している。

カッターロール５１において、帯状シート中央部対応部５１Ｃの外径と帯状シート一端部対応部５１Ｓ１又は帯状シート他端部対応部５１Ｓ２の外径との比（対応部５１Ｃの外径／対応部５１Ｓ１又は５１Ｓ２の外径）は、好ましくは０．３以上、更に好ましくは０．４以上、そして、好ましくは１．０以下、更に好ましくは０．８以下、より具体的には、好ましくは０．３〜１．０、更に好ましくは０．４〜０．８である。また、アンビルロール５２において、帯状シート中央部対応部５２Ｃの外径と帯状シート一端部対応部５２Ｓ１又は帯状シート他端部対応部５２Ｓ２の外径との比（対応部５２Ｃの外径／対応部５２Ｓ１又は５２Ｓ２の外径）は、好ましくは０．３以上、更に好ましくは０．４以上、そして、好ましくは０．８以下、更に好ましくは０．６５以下、より具体的には、好ましくは０．３〜０．８、更に好ましくは０．４〜０．６５である。

前述したように、カッターロール５１及びアンビルロール５２のうち少なくともアンビルロール５２が回転軸方向中央部に括れ部を有していると、その括れ部に、枚葉シート搬送コンベア６の搬送方向ＭＤの上流側端部（トップロール６０）を入り込ませることが可能となる。実際、本実施態様においては、図４に示すように、搬送コンベア６のトップロール６０が両ロール５１，５２の回転軸方向中央部の括れ部に入り込んでおり、結果として、トップロール６０は、アンビルロール５２の帯状シート一端部対応部５２Ｓ１と帯状シート他端部対応部５２Ｓ２との間に位置している。ここで、「間に位置している」とは、アンビルロール５２の回転軸方向から見て、アンビルロール５２の外周とトップロール６０の外周とが接しているか、又は、アンビルロール５２の外周とトップロール６０の外周とが重なり合っていることをいう。そのため、第２の切断手段５における帯状シート１０の切断位置（カッター刃５０とアンビルロール５２との接点）と搬送コンベア６の上流側端部（トップロール６０）との離間距離（図７の離間距離Ｌに相当）が、図７に示す如き従来品のそれに比して短くなっている。

また、本実施態様においては、搬送コンベア６のトップロール６０及び搬送コンベア４のうち切断手段５に最も近接しているロールが、それぞれ、両ロール５１，５２の回転軸方向中央部の括れ部に入り込んでいることに起因して、図１に示すように、帯状シート搬送コンベア４（ベルト４１）の搬送方向ＭＤと直交する方向（帯状シート１０の幅方向Ｙと同方向）の長さ４Ｗ、及び枚葉シート搬送コンベア６（ベルト６１）の同方向の長さ６Ｗは、それぞれ、アンビルロール５２の帯状シート中央部対応部５２Ｃの回転軸方向の長さ及び帯状シート１０の搬送方向ＭＤと直交する方向（幅方向Ｙ）の長さ１０Ｗそれぞれに比して短くなっている。

このように、本実施態様の枚葉シートの製造方法によれば、前述した特徴的な切断方法の採用により、帯状シート１０を切断して枚葉シート１１を排出する切断手段５と、これに隣接して該枚葉シート１１を搬送する搬送コンベア６との離間距離が、従来品では実現困難な程度まで短くなされているため、搬送方向ＭＤの長さが比較的短い小サイズの枚葉シート１１であっても、これを安定的に搬送することができ、帯状シート１０から小サイズの枚葉シート１１を精度良く効率的に製造することができる。

また、本実施態様のように、カッターロール５１及びアンビルロール５２の両ロールが回転軸方向中央部に括れ部を有していると、第２の切断手段５における帯状シート１０の切断位置と搬送コンベア６のトップロール６０（枚葉シート１１を下方から支持する搬送コンベアの上流側端部）との離間距離をより一層短くすることが可能になると共に、枚葉シート１１を上方から押さえる押さえ手段６３の上流側端部を、第２の切断手段５における帯状シート１０の切断位置（カッター刃５０とアンビルロール５２との接点）に近づけることが可能となり、結果として、枚葉シート１１をより安定的に搬送することが可能となる。

本実施態様の枚葉シートの製造方法においては、帯状シート１０の幅方向中央部に第１の切り込み１５、幅方向両端部に第２の切り込み１６を入れれば良く、両切り込み１５，１６の位置は帯状シート１０の種類等に応じて適宜調整可能である。例えば、帯状シート１０が、幅方向中央部に相対的に厚みの大きい肉厚部、幅方向両端部に相対的に厚みの小さい肉薄部を有している場合、前記第１の切断工程では、該肉厚部を含む領域に第１の切り込み１５を入れ、前記第２の切断工程では、該肉薄部のみに第２の切り込み１６を入れるようにしても良い。「肉厚部を含む領域」とは、肉厚部のみの領域でもよいし、肉厚部のみの領域からさらに肉薄部にまでかかるように、肉厚部及び肉薄部の両方に跨る領域でもよい。つまり、第２の切り込み１６を入れる領域に肉厚部が含まなければよい。斯かる切断方法により、第２の切り込み１６を入れるのに用いる第２の切断手段５におけるカッターロール５１のカッター刃５０に対する負荷が低減され、装置寿命を延ばすことが可能となる。

本実施態様の製造方法の適用が特に有効な「小サイズの枚葉シート」の具体例として、搬送方向ＭＤの長さ１１Ｌ（図３参照）が、搬送方向ＭＤと直交する方向（帯状シート１０の幅方向Ｙと同方向）の長さ１１Ｗ（図３参照）と同じか、又はそれ（長さ１１Ｗ）よりも短い枚葉シートが挙げられる。枚葉シート１１における長さ１１Ｌと長さ１１Ｗとの比（１１Ｌ／１１Ｗ）は、枚葉シート１１の用途等に応じて適宜設定され特に制限されないが、通常、好ましくは０．１以上、更に好ましくは０．２５以上、そして、好ましくは１．０以下、更に好ましくは０．８以下、より具体的には、好ましくは０．１〜１．０、更に好ましくは０．２５〜０．８である。また、長さ１１Ｌは、好ましくは１０ｍｍ以上、更に好ましくは２５ｍｍ以上、そして、好ましくは１００ｍｍ以下、更に好ましくは７５ｍｍ以下、より具体的には、好ましくは１０〜１００ｍｍ、更に好ましくは２５〜７５ｍｍである。

また、本実施態様の枚葉シートの製造方法は、切断対象の帯状シート１０が、複数の層が積層されてなる積層構造を有している場合にも有効である。従来の帯状シートの切断方法（枚葉シートの製造方法）、特に特許文献３に記載の如き、帯状シートをシート反転用ロールに巻回させた状態で所定長さに切断する方法では、帯状シートが積層構造を有していると、該ロール上においてその積層構造の外側と内側とでシートの伸長程度が異なるため、層間剥離を起こすおそれがある。これに対し、本実施態様の枚葉シートの製造方法によれば、前述した装置構成上、帯状シート１０を平面状のまま切断することが可能なため、そのような積層構造の層間剥離を起こすおそれが極めて少なく、積層構造を有する帯状シートから小サイズの枚葉シートを精度良く効率的に製造することができる。

図５及び図６には、本発明の他の実施態様の図３相当図が示されている。これら他の実施態様については、前記実施態様と異なる構成部分を主として説明し、同様の構成部分は同一の符号を付して説明を省略する。特に説明しない構成部分は、前記実施態様についての説明が適宜適用される。

前記実施態様（図１〜図４参照）と図５に示す他の実施態様及び図６に示す更に他の実施態様とは、第２の切り込み１６の入れ方が異なる。即ち、前記実施態様では、帯状シート１０の幅方向Ｙ（搬送方向ＭＤと直交する方向）と平行な平面視直線状の第１の切り込み１５に対し、これと同方向に延びる直線状の第２の切り込み１６をこれに繋げるように入れていたが（図３（ｂ）参照）、図５に示す他の実施態様及び図６に示す更に他の実施態様では、第１の切り込み１５の延びる方向（幅方向Ｙ）と交差する方向に延びる部分を有する第２の切り込み１６Ａ，１６Ｂを、該部分にて切り込み１５と繋がるように入れている（図５（ｂ）及び図６（ｂ）参照）。そして、長手方向Ｘから見たときに、第２の切り込み１６Ａ、１６Ｂは、第１の切り込み１５と重なる程度に延びている。その結果、前記実施態様では、枚葉シート１１の平面視形状が四角形形状（矩形形状）であったのに対し（図３（ａ）参照）、図５に示す他の実施態様及び図６に示す更に他の実施態様では、枚葉シート１１Ａ，１１Ｂの平面視形状は、それぞれ、五角形以上の多角形形状となっている（図５（ｃ）及び図６（ｃ）参照）。

そして、斯かる第２の切り込み１６の違いに起因して、前記実施態様と図５に示す他の実施態様及び図６に示す更に他の実施態様とは、第２の切断手段５におけるカッターロール５１のカッター刃５０の形状が異なる。即ち、前記実施態様におけるカッター刃５０は、図３（ａ）に示す如き平面視において、カッターロール５１の回転軸方向（帯状シート１０の幅方向Ｙ）と平行な直線状であったが、図５（ａ）に示すカッター刃５０Ａは、平面視において該回転軸方向と交差する方向に延びる直線状である。また、図６（ａ）に示すカッター刃５０Ｂは、平面視においてＶ字状をなし、そのＶ字の頂部がカッターロール５１の回転軸方向の最内方に位置している。ここで、平面視とは、カッター刃を、カッターロール５１の法線方向（カッターロール５１の回転軸方向と直交する方向）の外方から見た場合を意味する。

図５に示す他の実施態様及び図６に示す更に他の実施態様によっても、前記実施態様（図１〜図４参照）と同様の効果が奏される。特に図５及び図６に示す実施態様によれば、第２の切り込み１６Ａ，１６Ｂは長手方向Ｘに幅を有しているので、第１の切り込み１５の延びる方向（幅方向Ｙ）と交差する方向に延びる部分を、該第１の切り込み１５に繋げることができ、第２の切り込み１６Ａ，１６Ｂを入れる位置が、本来入れるべき適切な位置から多少ずれたとしても、切り込み１５と繋がりやすく、そのため、帯状シート１０の切断をより一層確実に行うことが可能となる。

本発明が適用可能な帯状シート（枚葉シート）の種類は特に制限されず、本発明は、発熱シート、汚れふきとりシート、メイク落としシート、清掃用シート、シートパック等の様々なシート状の製品の製造に適用可能である。

前記発熱シートの具体例として、被酸化性金属の粒子を含む発熱組成物の層が帯状基材シートの一面に設けられてなる発熱シートが挙げられる。前記被酸化性金属としては、例えば、鉄、アルミニウム、亜鉛、マンガン、マグネシウム、カルシウム等が挙げられる。前記発熱組成物の層には、空気中の酸素と被酸化性金属との酸化反応を促進し得る成分として、活性炭（椰子殻炭、木炭粉、暦青炭、泥炭、亜炭等）、カーボンブラック、アセチレンブラック、黒鉛等の炭素成分を含有させることもできる。これらの炭素成分は、水分保持剤としての機能も有する。また、前記基材シートとしては、紙、不織布等の通気性シートを用いることができる。

斯かる発熱シートの製造方法において、前記発熱組成物の層は、前記帯状基材シートの幅方向中央部のみに設け、幅方向端部には設けないようにしても良い。即ち、前記帯状基材シートの幅方向端部に発熱組成物の層を有さないように、該帯状基材シートに前記発熱組成物の層を設け、その後の前記第１の切断工程では、該帯状基材シートにおける該発熱組成物の層を含む領域に第１の切り込み１５を入れ、続く前記第２の切断工程では、該帯状基材シートにおける該発熱組成物を含まない領域のみに第２の切り込み１６を入れるようにしても良い。「発熱組成物の層を含む領域」とは、発熱組成物の層のみの領域でもよいし、発熱組成物の層のみの領域から発熱組成物を含まない領域にまでかかるような領域でもよい。つまり、第２の切り込み１６を入れる領域に発熱組成物の層が含まなければよい。斯かる切断方法により、第２の切り込み１６を入れるのに用いる第２の切断手段５におけるカッターロール５１のカッター刃５０への発熱組成物の付着による汚染が抑制されると共に、カッター刃５０に対する負荷が低減され、装置寿命を延ばすことが可能となる。

以上、本発明について説明したが、本発明は、前述した実施形態に制限されず適宜変更可能である。例えば前記実施態様では、第２の切断手段５を構成するカッターロール５１及びアンビルロール５２は、帯状シート中央部対応部５１Ｃ，５２Ｃを有していたが、該対応部５１Ｃ，５２Ｃを有していなくても良い。即ち、両ロール５１，５２は、それぞれ、相対向する一対の円筒状（円盤状）の帯状シート一端部対応部及び帯状シート他端部対応部を有し、両対応部間に空間部が形成されている構成でも良い。前述した一の実施態様のみが有する部分は、すべて適宜相互に利用できる。前述した本発明の実施態様に関し、更に以下の付記を開示する。

＜１＞
長手方向に沿って搬送される帯状シートを該長手方向と交差する方向に亘って切断して枚葉シートを得、該枚葉シートを該長手方向に沿って下流側に搬送する、枚葉シートの製造方法であって、
帯状シートにおける切断予定部位の幅方向中央部に、該帯状シートの長手方向と交差する方向に沿って第１の切り込みを入れる第１の切断工程と、
前記第１の切断工程を経た帯状シートの幅方向一端部及び他端部それぞれに、前記第１の切り込みと繋がるように第２の切り込みを入れることにより該帯状シートを切断して枚葉シートを得る第２の切断工程とを有する、枚葉シートの製造方法。
＜２＞
枚葉シートは、その搬送方向の長さが、該搬送方向と直交する方向の長さと同じか、又はそれよりも短い前記＜２＞に記載の枚葉シートの製造方法。
＜３＞
帯状シートは、複数の層が積層されてなる積層構造を有する前記＜１＞又は＜２＞に記載の枚葉シートの製造方法。

＜４＞
帯状シートは、被酸化性金属の粒子を含む発熱組成物の層が帯状基材シートの一面に設けられてなる前記＜１＞〜＜３＞の何れか一項に記載の枚葉シートの製造方法。
＜５＞
前記発熱組成物の層は、前記帯状基材シートの幅方向端部には設けられておらず、
前記第１の切断工程では、前記発熱組成物の層が設けられている領域に前記第１の切り込みを入れ、前記第２の切断工程では、該発熱組成物の層が設けられていない領域のみに前記第２の切り込みを入れる前記＜４＞に記載の枚葉シートの製造方法。
＜６＞
前記発熱組成物の層は、前記帯状基材シートの幅方向端部には設けられておらず、
前記第１の切断工程では、前記発熱組成物の層が設けられている領域のみに前記第１の切り込みを入れ、前記第２の切断工程では、該発熱組成物の層が設けられていない領域のみに前記第２の切り込みを入れる前記＜４＞に記載の枚葉シートの製造方法。
＜７＞
前記発熱組成物の層は、前記帯状基材シートの幅方向端部には設けられておらず、
前記第１の切断工程では、前記発熱組成物の層が設けられている領域及びに前記発熱組成物の層が設けられていない領域の両方に跨る領域に前記第１の切り込みを入れ、前記第２の切断工程では、該発熱組成物の層が設けられていない領域のみに前記第２の切り込みを入れる前記＜４＞に記載の枚葉シートの製造方法。

＜８＞
帯状シートは、幅方向中央部に相対的に厚みの大きい肉厚部、幅方向両端部に相対的に厚みの小さい肉薄部を有しており、
前記第１の切断工程では、前記肉厚部を含む領域に前記第１の切り込みを入れ、前記第２の切断工程では、前記肉薄部のみに前記第２の切り込みを入れる前記＜１＞〜＜７＞の何れか一項に記載の枚葉シートの製造方法。
＜９＞
帯状シートは、幅方向中央部に相対的に厚みの大きい肉厚部、幅方向両端部に相対的に厚みの小さい肉薄部を有しており、
前記第１の切断工程では、前記肉厚部のみに前記第１の切り込みを入れ、前記第２の切断工程では、前記肉薄部のみに前記第２の切り込みを入れる前記＜１＞〜＜７＞の何れか一項に記載の枚葉シートの製造方法。
＜１０＞
帯状シートは、幅方向中央部に相対的に厚みの大きい肉厚部、幅方向両端部に相対的に厚みの小さい肉薄部を有しており、
前記第１の切断工程では、前記肉厚部及び前記肉薄部の両方に跨る領域に前記第１の切り込みを入れ、前記第２の切断工程では、前記肉薄部のみに前記第２の切り込みを入れる前記＜１＞〜＜７＞の何れか一項に記載の枚葉シートの製造方法。
＜１１＞
前記枚葉シートにおける搬送方向の長さ１１Ｌと該搬送方向と直交する方向の長さ１１Ｗとの比（１１Ｌ／１１Ｗ）は、好ましくは０．１以上、更に好ましくは０．２５以上、そして、好ましくは１．０以下、更に好ましくは０．８以下、より具体的には、好ましくは０．１〜１．０、更に好ましくは０．２５〜０．８である前記＜１＞〜＜１０＞の何れか一項に記載の枚葉シートの製造方法。
＜１２＞
前記枚葉シートの搬送方向の長さ１１Ｌは、好ましくは１０ｍｍ以上、更に好ましくは２５ｍｍ以上、そして、好ましくは１００ｍｍ以下、更に好ましくは７５ｍｍ以下、より具体的には、好ましくは１０〜１００ｍｍ、更に好ましくは２５〜７５ｍｍである前記＜１＞〜＜１１＞の何れか一項に記載の枚葉シートの製造方法。

＜１３＞
前記第１の切り込み及び前記第２の切り込みは、何れも前記帯状シートの平面視において該帯状シートの搬送方向と直交する方向（幅方向）と平行な直線状である前記＜１＞〜＜１２＞の何れか一項に記載の枚葉シートの製造方法。
＜１４＞
前記第１の切り込みは、前記帯状シートの平面視において該帯状シートの搬送方向と直交する方向（幅方向）と平行な直線状であり、前記第２の切り込みは、該第１の切り込みと交差する方向に延びる直線状である前記＜１＞〜＜１２＞の何れか一項に記載の枚葉シートの製造方法。
＜１５＞
前記第１の切り込みは、前記帯状シートの平面視において該帯状シートの搬送方向と直交する方向（幅方向）と平行な直線状であり、前記第２の切り込みは、Ｖ字状をなし且つそのＶ字の頂部あるいは辺部が該第１の切り込みの端部と連結している前記＜１＞〜＜１２＞の何れか一項に記載の枚葉シートの製造方法。

＜１６＞
前記第２の切断工程は、カッターロールとこれを受けるアンビルロールとを含んで構成される切断手段と、該切断手段による帯状シートの切断によって得られた枚葉シートを下流側に搬送する枚葉シート搬送コンベアとを用いて実施され、
前記カッターロール及び前記アンビルロールは、それぞれ、帯状シートの前記幅方向一端部及び他端部に対応する帯状シート一端部対応部及び帯状シート他端部対応部を有し、両対応部にて帯状シートに接触するようになされており、且つ
前記アンビルロールは、１）帯状シートの前記幅方向中央部に対応する帯状シート中央部対応部を有していないか、又は２）該帯状シート中央部対応部を有しているが、該帯状シート中央部対応部の外径が該帯状シート一端部対応部及び帯状シート他端部対応部それぞれの外径に比して小さくなされており、
前記枚葉シート搬送コンベアの上流側端部は、前記アンビルロールの前記帯状シート一端部対応部と前記帯状シート他端部対応部との間に位置している前記＜１＞〜＜１５＞の何れか一項に記載の枚葉シートの製造方法。
＜１７＞
前記第２の切断工程は、カッターロールとこれを受けるアンビルロールとを含んで構成される切断手段と、該切断手段による帯状シートの切断によって得られた枚葉シートを下流側に搬送する枚葉シート搬送コンベアとを用いて実施され、
前記カッターロール及び前記アンビルロールは、それぞれ、帯状シートの前記幅方向一端部及び他端部に対応する帯状シート一端部対応部及び帯状シート他端部対応部を有し、両対応部にて帯状シートに接触するようになされており、且つ
前記カッターロール及び前記アンビルロールは、それぞれ、１）帯状シートの前記幅方向中央部に対応する帯状シート中央部対応部を有していないか、又は２）該帯状シート中央部対応部を有しているが、該帯状シート中央部対応部の外径が該帯状シート一端部対応部及び帯状シート他端部対応部それぞれの外径に比して小さくなされており、
前記枚葉シート搬送コンベアの上流側端部は、前記カッターロール又は前記アンビルロールの前記帯状シート一端部対応部と前記帯状シート他端部対応部との間に位置している前記＜１＞〜＜１５＞の何れか一項に記載の枚葉シートの製造方法。

＜１８＞
前記カッターロールにおける、前記帯状シート中央部対応部の外径と前記帯状シート一端部対応部又は前記帯状シート他端部対応部の外径との比（中央部対応部の外径／一端部対応部の外径又は他端部対応部の外径）は、好ましくは０．３以上、更に好ましくは０．４以上、そして、好ましくは１．０以下、更に好ましくは０．８以下、より具体的には、好ましくは０．３〜１．０、更に好ましくは０．４〜０．８である前記＜１６＞又は＜１７＞に記載の枚葉シートの製造方法。
＜１９＞
前記アンビルロールにおける、前記帯状シート中央部対応部の外径と前記帯状シート一端部対応部又は前記帯状シート他端部対応部の外径との比（中央部対応部の外径／一端部対応部の外径又は他端部対応部の外径）は、好ましくは０．３以上、更に好ましくは０．４以上、そして、好ましくは０．８以下、更に好ましくは０．６５以下、より具体的には、好ましくは０．３〜０．８、更に好ましくは０．４〜０．６５である前記＜１６＞〜＜１８＞の何れか一項に記載の枚葉シートの製造方法。
＜２０＞
前記枚葉シート搬送コンベアの搬送方向と直交する方向の長さは、前記アンビルロールの前記帯状シート中央部対応部の回転軸方向の長さ及び前記帯状シートの搬送方向と直交する方向の長さそれぞれに比して短い前記＜１２＞〜＜１９＞の何れか一項に記載の枚葉シートの製造方法。

＜２１＞
前記請求項＜１＞〜＜１５＞の何れか一項に記載の枚葉シートの製造方法の実施に用いる製造装置であって、
帯状シートに前記第１の切り込みを入れる第１の切断手段と、前記第２の切り込みを入れる第２の切断手段と、該第２の切断手段による帯状シートの切断によって得られた枚葉シートを下流側に搬送する枚葉シート搬送コンベアとを備え、
前記第２の切断手段は、カッターロールとこれを受けるアンビルロールとを含んで構成され、
前記カッターロール及び前記アンビルロールは、それぞれ、帯状シートの前記幅方向一端部及び他端部に対応する帯状シート一端部対応部及び帯状シート他端部対応部を有し、両対応部にて帯状シートに接触するようになされており、且つ
前記アンビルロールは、１）帯状シートの前記幅方向中央部に対応する帯状シート中央部対応部を有していないか、又は２）該帯状シート中央部対応部を有しているが、該帯状シート中央部対応部の外径が該帯状シート一端部対応部及び帯状シート他端部対応部それぞれの外径に比して小さくなされており、
前記枚葉シート搬送コンベアの上流側端部は、前記アンビルロールの前記帯状シート一端部対応部と前記帯状シート他端部対応部との間に位置している枚葉シートの製造装置。
＜２２＞
前記カッターロールは、１）帯状シートの前記幅方向中央部に対応する帯状シート中央部対応部を有していないか、又は２）該帯状シート中央部対応部を有しているが、該帯状シート中央部対応部の外径が該帯状シート一端部対応部及び帯状シート他端部対応部それぞれの外径に比して小さくなされている前記＜２１＞に記載の枚葉シートの製造装置。
＜２３＞
前記枚葉シート搬送コンベアは無端状のベルトを有し、該ベルトの搬送方向と直交する方向の長さは、帯状シートの搬送方向と直交する方向の長さに比して短い前記＜２１＞又は＜２２＞に記載の枚葉シートの製造装置。
＜２４＞
更に、前記第１の切断手段を通過した帯状シートを前記第２の切断手段へ搬送する帯状シート搬送コンベアを備え、
前記帯状シート搬送コンベアは無端状のベルトを有し、該ベルトの搬送方向と直交する方向の長さは、帯状シートの搬送方向と直交する方向の長さに比して短い前記＜２１＞〜＜２３＞の何れか一項に記載の枚葉シートの製造装置。

＜２５＞
前記カッターロールのカッター刃は、平面視において該カッターロールの回転軸方向と平行な直線状である前記＜２１＞〜＜２４＞の何れか一項に記載の枚葉シートの製造装置。
＜２６＞
前記カッターロールのカッター刃は、平面視において該カッターロールの回転軸方向と交差する方向に延びる直線状である前記＜２１＞〜＜２４＞の何れか一項に記載の枚葉シートの製造装置。
＜２７＞
前記カッターロールのカッター刃は、平面視においてＶ字状をなし且つそのＶ字の頂部が該カッターロールの回転軸方向の最内方に位置している前記＜２１＞〜＜２４＞の何れか一項に記載の枚葉シートの製造装置。

１ 枚葉シートの製造装置
１０ 帯状シート
１１，１１Ａ，１１Ｂ 枚葉シート
１５，１５Ａ，１５Ｂ 第１の切り込み
１６，１６Ａ，１６Ｂ 第２の切り込み
２，４ 帯状シート搬送コンベア
３ 第１の切断手段
３０ カッター刃
３１ カッターロール
３２ アンビルロール
５ 第２の切断手段
５０，５０Ａ，５０Ｂ カッター刃
５１ カッターロール
５１Ｃ カッターロールの帯状シート中央部対応部
５１Ｓ１ カッターロールの帯状シート一端部対応部
５１Ｓ２ カッターロールの帯状シート他端部対応部
５２ アンビルロール
５２Ｃ アンビルロールの帯状シート中央部対応部
５２Ｓ１ アンビルロールの帯状シート一端部対応部
５２Ｓ２ アンビルロールの帯状シート他端部対応部
６ 枚葉シート搬送コンベア
６０ トップロール
６１ ベルト
６２ 吸引手段

Claims (9)

1. 長手方向に沿って搬送される帯状シートを該長手方向と交差する方向に亘って切断して枚葉シートを得、該枚葉シートを該長手方向に沿って下流側に搬送する、枚葉シートの製造方法であって、
   帯状シートにおける切断予定部位の幅方向中央部に、該帯状シートの長手方向と交差する方向に沿って第１の切り込みを入れる第１の切断工程と、
   前記第１の切断工程を経た帯状シートの幅方向一端部及び他端部それぞれに、前記第１の切り込みと繋がるように第２の切り込みを入れることにより該帯状シートを切断して枚葉シートを得る第２の切断工程とを有する、枚葉シートの製造方法。
2. 枚葉シートは、その搬送方向の長さが、該搬送方向と直交する方向の長さと同じか、又はそれよりも短い請求項１に記載の枚葉シートの製造方法。
3. 帯状シートは、複数の層が積層されてなる積層構造を有する請求項１又は２に記載の枚葉シートの製造方法。
4. 帯状シートは、被酸化性金属の粒子を含む発熱組成物の層が帯状基材シートの一面に設けられてなる請求項１〜３の何れか一項に記載の枚葉シートの製造方法。
5. 帯状シートは、幅方向中央部に相対的に厚みの大きい肉厚部、幅方向両端部に相対的に厚みの小さい肉薄部を有しており、
   前記第１の切断工程では、前記肉厚部を含む領域に前記第１の切り込みを入れ、前記第２の切断工程では、前記肉薄部のみに前記第２の切り込みを入れる請求項１〜４の何れか一項に記載の枚葉シートの製造方法。
6. 前記第２の切断工程は、カッターロールとこれを受けるアンビルロールとを含んで構成される切断手段と、該切断手段による帯状シートの切断によって得られた枚葉シートを下流側に搬送する枚葉シート搬送コンベアとを用いて実施され、
   前記カッターロール及び前記アンビルロールは、それぞれ、帯状シートの前記幅方向一端部及び他端部に対応する帯状シート一端部対応部及び帯状シート他端部対応部を有し、両対応部にて帯状シートに接触するようになされており、且つ
   前記アンビルロールは、１）帯状シートの前記幅方向中央部に対応する帯状シート中央部対応部を有していないか、又は２）該帯状シート中央部対応部を有しているが、該帯状シート中央部対応部の外径が該帯状シート一端部対応部及び帯状シート他端部対応部それぞれの外径に比して小さくなされており、
   前記枚葉シート搬送コンベアの上流側端部は、前記アンビルロールの前記帯状シート一端部対応部と前記帯状シート他端部対応部との間に位置している請求項１〜５の何れか一項に記載の枚葉シートの製造方法。
7. 請求項１〜５の何れか一項に記載の枚葉シートの製造方法の実施に用いる製造装置であって、
   帯状シートに前記第１の切り込みを入れる第１の切断手段と、前記第２の切り込みを入れる第２の切断手段と、該第２の切断手段による帯状シートの切断によって得られた枚葉シートを下流側に搬送する枚葉シート搬送コンベアとを備え、
   前記第２の切断手段は、カッターロールとこれを受けるアンビルロールとを含んで構成され、
   前記カッターロール及び前記アンビルロールは、それぞれ、帯状シートの前記幅方向一端部及び他端部に対応する帯状シート一端部対応部及び帯状シート他端部対応部を有し、両対応部にて帯状シートに接触するようになされており、且つ
   前記アンビルロールは、１）帯状シートの前記幅方向中央部に対応する帯状シート中央部対応部を有していないか、又は２）該帯状シート中央部対応部を有しているが、該帯状シート中央部対応部の外径が該帯状シート一端部対応部及び帯状シート他端部対応部それぞれの外径に比して小さくなされており、
   前記枚葉シート搬送コンベアの上流側端部は、前記アンビルロールの前記帯状シート一端部対応部と前記帯状シート他端部対応部との間に位置している枚葉シートの製造装置。
8. 前記枚葉シート搬送コンベアは無端状のベルトを有し、該ベルトの搬送方向と直交する方向の長さは、帯状シートの搬送方向と直交する方向の長さに比して短い請求項７に記載の枚葉シートの製造装置。
9. 更に、前記第１の切断手段を通過した帯状シートを前記第２の切断手段へ搬送する帯状シート搬送コンベアを備え、
   前記帯状シート搬送コンベアは無端状のベルトを有し、該ベルトの搬送方向と直交する方向の長さは、帯状シートの搬送方向と直交する方向の長さに比して短い請求項７又は８に記載の枚葉シートの製造装置。

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