JP2015045577A - ベルトプライ検査装置及びそれを用いたタイヤ製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】短冊プライの幅や中子に対するタイヤ軸方向の位置ずれ等を含むベルトプライの総合的な品質管理を可能とするベルトプライ検査装置を提供する。【解決手段】ベルトプライ検査装置１は、中子１００の外側に設けられ、かつ、環状ベルトプライ１１までの距離を測定しうるセンサー２と、センサー２の出力信号が入力される信号処理部３とを具える。センサー２は、各短冊プライ１２の第１側縁１２ａを横切ってタイヤ軸方向にのびる測定領域２１ａを有する第１センサー２１と、各短冊プライ１２の第２側縁１２ｂを横切ってタイヤ軸方向にのびる測定領域２２ａを有する第２センサー２２とを含む。信号処理部３は、第１センサー２１及び第２センサー２２の出力信号に基づいて、短冊プライ１２の第１側縁１２ａ及び第２側縁１２ｂの位置を検出する。【選択図】図１

Description

本発明は、環状の円周面を有する中子の外側に貼り付けられたベルトプライの貼付状態を検査するためのベルトプライ検査装置及びそれを用いたタイヤ製造方法に関する。

近年、タイヤのユニフォミティを向上させるため、タイヤ形成用のドラムとして、仕上がりタイヤの内腔形状に近い環状の外形を有する中子を用いるタイヤ製造方法が提案されている。この種のタイヤ製造方法にあっては、中子の円周面に、カーカスプライ及びベルトプライを含む未加硫のタイヤ構成部材を順次貼り付けることにより生タイヤが形成される。ベルトプライは、貼り付けに先立ち、略平行四辺形に切断された短冊プライによって構成される。短冊プライは、中子に貼り付けられたカーカスプライの外側に周方向に位置をずらせながら順次貼り付けられ、実質的にタイヤ周方向に連続する環状のベルトプライを構成する。

ところで、上述した中子及び短冊プライを用いない従来のタイヤ製造方法において、ベルトプライは、ロール状に巻回されたロール体として生産され、ロール体の幅や重量が管理されていた。この場合、ロール体の幅がベルトプライの幅となる。

しかしながら、上述した中子を用いて、その外側に短冊プライを順次貼り付けていくタイヤ製造方法においては、個々の短冊プライの幅や中子に対するタイヤ軸方向の位置ずれ（オフセンター）等の貼り付け状態を管理する工程がなく、ベルトプライの品質管理は、作業者の手計測による検査に委ねられていた。このような手計測の検査は、測定精度にバラツキが生じやすく、また作業者に過度の負担を強いていた。

下記特許文献１では、レーザ変位計によって測定された２点の照射位置の半径方向変位の差分と、ドラムの回転方向とに基づいて、ベルトの周方向端縁の向きが右上がりか左上がりかを検出するベルト特性検出装置が開示されている。

ＷＯ２００５／０６５９２４号公報

しかしながら、上記特許文献１に記載されているベルト特性検出装置を用いても、短冊プライの幅や中子に対するタイヤ軸方向の位置ずれを検出することができない。このため、短冊プライの幅や中子に対するタイヤ軸方向の位置ずれ等を含むベルトプライの総合的な品質管理は、作業者に過度の負担を強いることとなる。

本発明は、以上のような実状に鑑み案出されたもので、作業者に負担を強いることなく、短冊プライの幅や中子に対するタイヤ軸方向の位置ずれ等を含むベルトプライの総合的な品質管理を可能とするベルトプライ検査装置を提供することを主たる目的としている。

本発明は、環状の円周面を有する中子の外側に、直接的に又はカーカスプライを介して間接的に、短冊プライがタイヤ周方向に位置をずらせながら貼り付けられて、実質的にタイヤ周方向に連続するものとして作られた環状ベルトプライを検査するためのベルトプライ検査装置であって、前記短冊プライは、タイヤ周方向に沿った第１側縁と、前記第１側縁とは反対側の位置でタイヤ周方向に沿った第２側縁と、前記第１側縁と第２側縁との間をタイヤ軸方向に対して傾斜してのびる一対の斜辺とを具えた略平行四辺形状であり、前記ベルトプライ検査装置は、前記中子の外側に設けられ、かつ、前記環状ベルトプライまでの距離を測定しうるセンサーと、前記センサーの出力信号が入力される信号処理部とを具え、前記センサーは、前記各短冊プライの前記第１側縁を横切ってタイヤ軸方向にのびる測定領域を有する第１センサーと、前記各短冊プライの前記第２側縁を横切ってタイヤ軸方向にのびる測定領域を有する第２センサーとを含み、前記信号処理部は、前記第１センサー及び前記第２センサーの出力信号に基づいて、前記短冊プライの前記第１側縁及び前記第２側縁の位置を検出する
ことを特徴とする。

本発明に係る前記ベルトプライ検査装置において、前記信号処理部は、前記各短冊プライの第１側縁及び第２側縁の位置に基づいて、前記環状ベルトプライの幅を検査することが望ましい。

本発明に係る前記ベルトプライ検査装置において、前記信号処理部は、前記各短冊プライの第１側縁及び第２側縁の位置に基づいて、前記環状ベルトプライと前記中子とのタイヤ軸方向の位置ずれ量を検査することが望ましい。

本発明に係る前記ベルトプライ検査装置において、前記第１センサーの前記測定領域と、前記第２センサーの前記測定領域とは、同一のタイヤ軸方向線上に設けられていることが望ましい。

本発明に係る前記ベルトプライ検査装置において、前記第１センサーの前記測定領域と、前記第２センサーの前記測定領域とは、同時に一つの短冊プライの第１側縁及び第２側縁をそれぞれ測定する位置に設けられていることが望ましい。

本発明に係る前記ベルトプライ検査装置において、前記短冊プライは、タイヤ軸方向の幅が大きい第１短冊プライと、前記第１短冊プライよりもタイヤ軸方向の幅が小さい第２短冊プライとを有し、前記環状ベルトプライは、前記第１短冊プライがタイヤ周方向に並べられた第１環状ベルトプライと、前記第２短冊プライがタイヤ周方向に並べられた第２環状ベルトプライとが重ねられて構成されており、前記信号処理部は、前記第１短冊プライ及び前記第２短冊プライのそれぞれの前記第１側縁及び前記第２側縁の位置を検出することが望ましい。

本発明に係る前記ベルトプライ検査装置において、前記信号処理部は、前記第１センサー及び前記第２センサーの信号に基づいて、さらに、前記短冊プライの厚さを検出することが望ましい。

本発明に係る前記ベルトプライ検査装置において、前記第１センサーの前記測定領域及び前記第２センサーの前記測定領域は、前記短冊プライの前記斜辺を横切ることなくその手前で終端していることが望ましい。

本発明は、生タイヤを成形する生タイヤ成形工程と、前記生タイヤ成形工程によって成形された生タイヤを加硫する加硫工程とを有するタイヤ製造方法において、前記生タイヤ成形工程は、前記中子の外側に貼り付けられた前記短冊プライを請求項１乃至８のいずれかに記載のベルトプライ検査装置を用いて検査するベルトプライ検査工程を含むことを特徴とする。

本発明のベルトプライ検査装置は、中子の外側に設けられ、かつ、環状ベルトプライまでの距離を測定しうるセンサーと、センサーの出力信号が入力される信号処理部とを具える。センサーは、各短冊プライの第１側縁を横切ってタイヤ軸方向にのびる測定領域を有する第１センサーと、各短冊プライの第２側縁を横切ってタイヤ軸方向にのびる測定領域を有する第２センサーとを含む。信号処理部は、第１センサー及び第２センサーの信号に基づいて、短冊プライの第１側縁及び第２側縁の位置を検出する。これにより、作業者に負担を強いることなく、各短冊プライの第１側縁及び第２側縁の位置が精度よく検出される。さらに、信号処理部によって、かかる短冊プライの第１側縁及び第２側縁の位置に基づいて、例えば、短冊プライの幅や中子に対するタイヤ軸方向の位置ずれを算出することも可能である。これにより、環状ベルトプライの総合的な品質管理が可能となる。

本発明のベルトプライ検査装置の一実施形態を示す斜視図である。 図１の短冊プライの側縁が測定される生タイヤの正面図である。 図２の第１センサー及び第２センサーの出力信号に基づいて算出された短冊プライの第１側縁及び第２側縁を含む近傍の形状である。 図１の短冊プライの側縁が測定される生タイヤの別の正面図である。 図２の第１センサー及び第２センサーの別の配置を示す正面図である。

以下、本発明の実施の一形態が図面に基づき説明される。
図１は、本実施形態のベルトプライ検査装置１の斜視図である。図１に示されるように、本実施形態のベルトプライ検査装置１は、環状の円周面を有する中子１００の外側に形成された環状ベルトプライ１１を検査する装置である。

本実施形態に係るタイヤ製造方法は、生タイヤを成形する生タイヤ成形工程と、生タイヤ成形工程によって成形された生タイヤを加硫する加硫工程とを有する。生タイヤ成形工程は、中子１００の外側に貼り付けられた短冊プライを検査するベルトプライ検査工程を含んでいる。ベルトプライ検査工程において、短冊プライの検査にはベルトプライ検査装置１が用いられる。ベルトプライ検査装置１は、生タイヤ成形工程の生タイヤの成形ライン、すなわち、中子１００の近傍に配設されている。ベルトプライ検査装置１によって検査された短冊プライの外側には、その後、トレッドゴムが貼り付けられ、生タイヤが完成する。完成した生タイヤは、加硫工程に搬送され、加硫されることによりタイヤが製造される。

中子１００は、生タイヤ成形工程における生タイヤの成形ラインに配設され、例えば、支持軸１０１によって片持ち支持されている。支持軸１０１は、中子１００を所定の角度ピッチで回転駆動することができる。

環状ベルトプライ１１は、複数の短冊プライ１２がタイヤ周方向に位置をずらせながら貼り付けられて、実質的にタイヤ周方向に連続するものとして作られる。支持軸１０１は、短冊プライ１２の貼り付け動作に同期して、矢印Ａ方向に回転及び矢印Ｂ方向に並進し、短冊プライ１２の貼り付け位置に中子１００の円周面を合致させる。このような中子１００及び短冊プライ１２を用いた生タイヤの製造方法に関しては、例えば、特開２０１２−１６６５１６号公報等に開示されている。

各短冊プライ１２は、中子１００の外側のタイヤ形成面に直接的に又はカーカスプライ１３を介して間接的に、貼り付けられる。カーカスプライ１３の内周部には、ビードコア（図示せず）が形成されている。図１においては、カーカスプライ１３の外側に短冊プライ１２が貼り付けられて生タイヤ１４が形成される実施形態が示されている。短冊プライ１２は、例えば、ローラー１０２によってカーカスプライ１３に押圧され、圧着される。

各短冊プライ１２は、タイヤ周方向に沿った第１側縁１２ａと、第１側縁１２ａとは反対側の位置でタイヤ周方向に沿った第２側縁１２ｂと、第１側縁１２ａと第２側縁１２ｂとの間をタイヤ軸方向に対して傾斜してのびる一対の斜辺１２ｃ、１２ｄとを具えた略平行四辺形状に形成されている。図示していないが、各短冊プライ１２の内部には、斜辺１２ｃ、１２ｄに沿ってベルトコードが埋設されている。

ベルトプライ検査装置１は、環状ベルトプライ１１までの距離を測定しうるセンサー２と、センサー２の出力信号が入力される信号処理部３とを具える。センサー２は、中子１００の外側で、環状ベルトプライ１１の両側縁の近傍に設けられた第１センサー２１及び第２センサー２２を有する。第１センサー２１は、第１側縁１２ａのタイヤ半径方向の外側に設けられ、第２センサー２２は、第２側縁１２ｂのタイヤ半径方向の外側に設けられている。

本実施形態において、第１センサー２１及び第２センサー２２には、２次元レーザー変位センサーが用いられている。２次元レーザー変位センサーは、被検体にレーザー光を照射してその反射光を検出することにより、所定の測定領域にわたって被検体までの距離を測定する非接触式の変位センサーである。第１センサー２１及び第２センサー２２の測定誤差を抑制するために、レーザー光が、中子１００の円周面に垂直に照射され、かつその走査方向がタイヤ軸方向と一致するように、第１センサー２１及び第２センサー２２の位置及び姿勢が調整されていることが望ましい。

第１センサー２１は、各短冊プライ１２の第１側縁１２ａを横切ってタイヤ軸方向にのびる測定領域２１ａを有する。第２センサー２２は、各短冊プライ１２の第２側縁１２ｂを横切ってタイヤ軸方向にのびる測定領域２２ａを有する。第１センサー２１及び第２センサー２２と信号処理部３とは、それぞれケーブル４によって接続されている。第１センサー２１及び第２センサー２２の出力信号は、ケーブル４を介して、信号処理部３に入力される。

信号処理部３は、第１センサー２１及び第２センサー２２の出力信号に基づいて、各種の信号処理を行なう。例えば、信号処理部３は、第１センサー２１及び第２センサー２２の出力信号に基づいて、短冊プライ１２の第１側縁１２ａ及び第２側縁１２ｂの位置を検出する。

図２は、中子１００の外側に貼り付けられた短冊プライ１２並びに第１センサー２１及び第２センサー２２を示している。第１センサー２１及び第２センサー２２は、同一のタイヤ軸方向線Ｓ上に設けられている。これにより、第１センサー２１の測定領域２１ａと、第２センサー２２の測定領域２２ａとは、中子１００の円周面上において、同一のタイヤ軸方向線Ｓ上に配置される。従って、第１センサー２１及び第２センサー２２によって、同一断面内における環状ベルトプライ１１の側縁が同時に検出される。

図２において、短冊プライ１２の第１側縁１２ａの位置は、中子１００の赤道Ｃからの第１側縁１２ａのタイヤ軸方向の距離Ｌ１として表され、第２側縁１２ｂの位置は、中子１００の赤道Ｃからの第２側縁１２ｂのタイヤ軸方向の距離Ｌ２として表される。

図３は、第１センサー２１及び第２センサー２２の出力信号に基づいて信号処理部３によって算出された第１側縁１２ａ及び第２側縁１２ｂを含む近傍の形状に相当する波形を示している。図３において、横軸は中子１００の赤道Ｃ（図２参照）からのタイヤ軸方向の距離であり、縦軸は第１センサー２１又は第２センサー２２からの被検体の距離である。本実施形態においては、第１センサー２１の測定領域２１ａ及び第２センサー２２の測定領域２２ａにわたって、出力波形が得られる。

図３（ａ）において、第１センサー２１からの距離が不連続である箇所は、短冊プライ１２の第１側縁１２ａの段差に相当する。従って、信号処理部３は、第１センサー２１からの出力信号に基づいて、第１センサー２１からの距離が不連続な箇所を検出することにより、短冊プライ１２の第１側縁１２ａの位置、すなわち、中子１００の赤道Ｃからの短冊プライ１２の第１側縁１２ａのタイヤ軸方向距離Ｌ１を検出できる。

同様に、図３（ｂ）において、第２センサー２２からの距離が不連続である箇所は、短冊プライ１２の第２側縁１２ｂの段差に相当する。従って、信号処理部３は、第１センサー２１からの出力信号に基づいて、短冊プライ１２の第２側縁１２ｂの位置、すなわち、中子１００の赤道Ｃからの短冊プライ１２の第２側縁１２ｂのタイヤ軸方向距離Ｌ２を検出できる。

本実施形態においては、図１に示されるように、短冊プライ１２の貼り付け開始位置から貼り付け進行方向に所定角度αだけ進んだタイヤ軸方向線Ｓ上に、第１センサー２１及び第２センサー２２が設けられている。このため、短冊プライ１２を貼り付ける工程と実質的に同時に、第１センサー２１及び第２センサー２２からレーザー光を照射して、短冊プライ１２の第１側縁１２ａの位置及び第２側縁１２ｂの位置の検出を行なうことができる。従って、短冊プライ１２の第１側縁１２ａの位置及び第２側縁１２ｂの位置の検出によって、実質的に生タイヤ１４の生産性が妨げられることがない。

一方、全ての短冊プライ１２を中子１００の外側に貼り付けた後に、第１側縁１２ａの位置及び第２側縁１２ｂの位置の検出を行なうことも可能である。この場合、中子１００が一周以上回転されながら、第１センサー２１及び第２センサー２２からレーザー光が照射され、第１側縁１２ａ及び第２側縁１２ｂの位置の検出がなされる。

信号処理部３は、検出した中子１００の赤道Ｃからの短冊プライ１２の第１側縁１２ａのタイヤ軸方向距離Ｌ１及び第２側縁１２ｂのタイヤ軸方向距離Ｌ２に基づいて、環状ベルトプライ１１の貼り付け状態を検査する。

例えば、信号処理部３は、第１側縁１２ａのタイヤ軸方向距離Ｌ１と第２側縁１２ｂのタイヤ軸方向距離Ｌ２から、下記の式（１）により、環状ベルトプライ１１の幅（すなわち、環状ベルトプライ１１のタイヤ軸方向の長さ）Ｗを算出する。
Ｗ＝Ｌ１＋Ｌ２ ・・・（１）

また、信号処理部３は、下記の式（２）により、中子１００の赤道Ｃに対する環状ベルトプライ１１のタイヤ軸方向の位置ずれ量Ｄを算出する。
Ｄ＝（Ｌ１−Ｌ２）／２ ・・・（２）

これらの環状ベルトプライ１１の幅Ｗ及びタイヤ軸方向の位置ずれ量Ｄの数値は、信号処理部３に内蔵され又は別途設けられたメモリやハードディスク装置等の記憶手段（図示せず）に適宜格納される。信号処理部３等によって、記憶手段に格納された数値が統計的に処理されることにより、環状ベルトプライ１１の貼り付け状態に関する統計的な品質管理を行なうことができる。

ところで、各短冊プライ１２は、図２に示されるように、仕上がりタイヤの内腔形状に近い中子１００に適応するよう、隣り合う短冊プライ１２同士が重ならないように、所定の隙間Ｇを隔てて貼り付けられることがある。このような短冊プライ１２の貼り付け手法において、第１センサー２１の測定領域２１ａ及び第２センサー２２の測定領域２２ａに隙間Ｇが存在すると、第１側縁１２ａ及び第２側縁１２ｂを誤検出するおそれがある。

本実施形態においては、測定領域２１ａ及び測定領域２２ａが、短冊プライ１２の斜辺１２ｃ、１２ｄを横切ることなく、その手前で終端するように構成されている。より具体的には、第１センサー２１の測定領域２１ａ及び第２センサー２２の測定領域２２ａに、制限がかけられている。測定領域２１ａ及び測定領域２２ａは、例えば、第１センサー２１及び第２センサー２２のレーザ光の走査範囲を限定することにより、制限される。測定領域２１ａ及び測定領域２２ａの制限は、環状ベルトプライの幅及びタイヤ周方向に対するベルトコードの角度に応じて設定される。環状ベルトプライの幅及びベルトコードの角度は、タイヤサイズ毎に定められているため、測定領域２１ａ及び測定領域２２ａの設定は、タイヤサイズ毎に変更される。

さらには、短冊プライ１２の貼り付け動作に応じて間欠的に駆動される中子１００の回転と第１センサー２１及び第２センサー２２による測定タイミングとの同期がとられている。これらの第１センサー２１及び第２センサー２２の動作により、上記測定領域２１ａ及び測定領域２２ａに隙間Ｇが存在することが回避され、第１側縁１２ａ及び第２側縁１２ｂの誤検出が防止される。

一方、測定領域２１ａ及び測定領域２２ａが、短冊プライ１２の斜辺１２ｃ、１２ｄを横切るように、中子１００の回転と第１センサー２１及び第２センサー２２による測定とが同期される場合、短冊プライ１２の斜辺１２ｃ、１２ｄを検出可能である。これにより、短冊プライ１２の斜辺１２ｃ、１２ｄの向き、すなわち、タイヤ軸方向に対するベルトコードの向きが、右上がりか、又は左上がりかを検出できる。

図３に示されるように、第１側縁１２ａ及び第２側縁１２ｂにおいて、被検体のセンサー２からの距離が不連続となり、段差が生ずる。この段差は、短冊プライ１２の厚さによって生じたものである。従って、信号処理部３は、第１センサー２１及び第２センサー２２からの出力信号に基づいて、上記段差を算出することにより、さらに、短冊プライ１２の厚さを検出することができる。これにより、短冊プライ１２の貼り付け工程において短冊プライ１２の厚さの変動を管理でき、環状ベルトプライの総合的な品質管理が可能となる。

図４は、カーカスプライ１３の外側に第１環状ベルトプライ１５が形成された後、さらにその外側に第２環状ベルトプライ１６が重ねて形成された生タイヤ１９を示している。生タイヤ１９にあっては、第１環状ベルトプライ１５を構成する第１短冊プライ１７がタイヤ周方向に並べられて貼り付けられた後、その外側に第２環状ベルトプライ１６を構成する第２短冊プライ１８がタイヤ周方向に並べられて貼り付けられる。

本実施形態にあっては、第１短冊プライ１７は、タイヤ軸方向の幅が大きく、第２短冊プライ１８は、第１短冊プライ１７よりもタイヤ軸方向の幅が小さい。第１短冊プライ１７は、タイヤ軸方向の幅が小さく、第２短冊プライ１８は、第１短冊プライ１７よりもタイヤ軸方向の幅が大きく設定されていてもよい。

生タイヤ１９にあっても、第１短冊プライ１７の貼り付け時に、第１センサー２１は、第１短冊プライ１７の第１側縁１７ａの位置を検出し、第２センサー２２は、第１短冊プライ１７の第２側縁１７ｂの位置を検出する。さらに、第２短冊プライ１８の貼り付け時に、第１センサー２１は、第２短冊プライ１８の第１側縁１８ａの位置を検出し、第２センサー２２は、第２短冊プライ１８の第２側縁１８ｂの位置を検出する。３層以上の環状ベルトプライが形成される場合も、上記と同様である。

このように、複数層の環状ベルトプライが形成されてなる生タイヤにおいても、第１センサー２１及び第２センサー２２によって、各層の環状ベルトプライを構成する短冊プライの両側縁の位置が検出される。各層の短冊プライの両側縁の位置が検出されることにより、上記と同様に、各層の環状ベルトプライの貼り付け状態に関する統計的な品質管理を行なうことも可能となる。

図５は、第１センサー２１及び第２センサー２２の配置のバリエーションを示している。図５において、第１センサー２１及び第２センサー２２は、短冊プライ１２の斜辺１２ｃ、１２ｄのタイヤ軸方向に対する角度に応じて、互いに周方向にずれて配設されている。より具体的には、第１センサー２１及び第２センサー２２は、同時に一つの短冊プライ１２Ａの第１側縁１２ａ及び第２側縁１２ｂをそれぞれ測定しうる位置に設けられている。すなわち、第１センサー２１の測定領域２１ａは、短冊プライ１２Ａの第１側縁１２ａをカバーし、第２センサー２２の測定領域２２ａは、短冊プライ１２Ａの第２側縁１２ｂをカバーする。このような第１センサー２１及び第２センサー２２の配置によって、第１側縁１２ａ及び第２側縁１２ｂの位置が、短冊プライ毎に個別かつ同時に検出され、環状ベルトプライ１１の貼付状態が、より詳細に検査される。

以上のような構成を有する本実施形態のベルトプライ検査装置１によれば、作業者に負担を強いることなく、各短冊プライ１２の第１側縁１２ａ及び第２側縁１２ｂの位置が精度よく検出される。さらに、信号処理部３によって、かかる短冊プライ１２の第１側縁１２ａ及び第２側縁１２ｂの位置に基づいて、例えば、短冊プライ１２の幅Ｗや中子１００の赤道Ｃに対するタイヤ軸方向の位置ずれＤを算出することも可能である。これにより、環状ベルトプライ１１の総合的な品質管理が可能となる。

以上、本発明のベルトプライ検査装置１が詳細に説明されたが、本発明は上記の具体的な実施形態に限定されることなく種々の態様に変更して実施される。

図１の基本構造をなすベルトプライ検査装置１によって、環状ベルトプライ１１の貼付状態が検査された。第１センサー２１及び第２センサー２２には、キーエンス社製のセンサーヘッドＬＪ−Ｇ２００及びセンサーアンプＬＪ−Ｇ５０００が使用された。その測定距離は、２００mm±４８mmに設定され、測定領域は６２mmに設定された。

環状ベルトプライ１１の品質を管理するための評価項目として、短冊プライ１２の貼り付け後の環状ベルトプライ１１の幅Ｗ及び中子１００に対する環状ベルトプライ１１のタイヤ軸方向の位置ずれ量Ｄが検証された。環状ベルトプライ１１の幅Ｗ及び位置ずれ量Ｄは、第１センサー２１及び第２センサー２２の出力信号に基づいて算出された。その結果、本実施例のベルトプライ検査装置１によれば、０．２mm以下の精度で、環状ベルトプライ１１の幅Ｗ及び位置ずれ量Ｄが検出可能であることが確認された。

１ ベルトプライ検査装置
２ センサー
３ 信号処理部
１１ 環状ベルトプライ
１２ 短冊プライ
１２ａ 第１側縁
１２ｂ 第２側縁
１２ｃ 斜辺
１２ｄ 斜辺
１３ カーカスプライ
２１ 第１センサー
２１ａ 測定領域
２２ 第２センサー
２２ａ 測定領域
１００ 中子

Claims (9)

1. 環状の円周面を有する中子の外側に、直接的に又はカーカスプライを介して間接的に、短冊プライがタイヤ周方向に位置をずらせながら貼り付けられて、実質的にタイヤ周方向に連続するものとして作られた環状ベルトプライを検査するためのベルトプライ検査装置であって、
   前記短冊プライは、タイヤ周方向に沿った第１側縁と、前記第１側縁とは反対側の位置でタイヤ周方向に沿った第２側縁と、前記第１側縁と第２側縁との間をタイヤ軸方向に対して傾斜してのびる一対の斜辺とを具えた略平行四辺形状であり、
   前記ベルトプライ検査装置は、前記中子の外側に設けられ、かつ、前記環状ベルトプライまでの距離を測定しうるセンサーと、前記センサーの出力信号が入力される信号処理部とを具え、
   前記センサーは、前記各短冊プライの前記第１側縁を横切ってタイヤ軸方向にのびる測定領域を有する第１センサーと、前記各短冊プライの前記第２側縁を横切ってタイヤ軸方向にのびる測定領域を有する第２センサーとを含み、
   前記信号処理部は、前記第１センサー及び前記第２センサーの出力信号に基づいて、前記短冊プライの前記第１側縁及び前記第２側縁の位置を検出することを特徴とするベルトプライ検査装置。
2. 前記信号処理部は、前記各短冊プライの第１側縁及び第２側縁の位置に基づいて、前記環状ベルトプライの幅を検査する請求項１記載のベルトプライ検査装置。
3. 前記信号処理部は、前記各短冊プライの第１側縁及び第２側縁の位置に基づいて、前記環状ベルトプライと前記中子とのタイヤ軸方向の位置ずれ量を検査する請求項１記載のベルトプライ検査装置。
4. 前記第１センサーの前記測定領域と、前記第２センサーの前記測定領域とは、同一のタイヤ軸方向線上に設けられている請求項１乃至３のいずれかに記載のベルトプライ検査装置。
5. 前記第１センサーの前記測定領域と、前記第２センサーの前記測定領域とは、同時に一つの短冊プライの第１側縁及び第２側縁をそれぞれ測定する位置に設けられている請求項１乃至３のいずれかに記載のベルトプライ検査装置。
6. 前記短冊プライは、タイヤ軸方向の幅が大きい第１短冊プライと、前記第１短冊プライよりもタイヤ軸方向の幅が小さい第２短冊プライとを有し、
   前記環状ベルトプライは、前記第１短冊プライがタイヤ周方向に並べられた第１環状ベルトプライと、前記第２短冊プライがタイヤ周方向に並べられた第２環状ベルトプライとが重ねられて構成されており、
   前記信号処理部は、前記第１短冊プライ及び前記第２短冊プライのそれぞれの前記第１側縁及び前記第２側縁の位置を検出する請求項１乃至５のいずれかに記載のベルトプライ検査装置。
7. 前記信号処理部は、前記第１センサー及び前記第２センサーの信号に基づいて、さらに、前記短冊プライの厚さを検出する請求項１乃至６のいずれかに記載のベルトプライ検査装置。
8. 前記第１センサーの前記測定領域及び前記第２センサーの前記測定領域は、前記短冊プライの前記斜辺を横切ることなくその手前で終端している請求項１乃至７のいずれかに記載のベルトプライ検査装置。
9. 生タイヤを成形する生タイヤ成形工程と、前記生タイヤ成形工程によって成形された生タイヤを加硫する加硫工程とを有するタイヤ製造方法において、
   前記生タイヤ成形工程は、前記中子の外側に貼り付けられた前記短冊プライを請求項１乃至８のいずれかに記載のベルトプライ検査装置を用いて検査するベルトプライ検査工程を含むことを特徴とするタイヤ製造方法。

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