JP2015045431A - 粉粒体の乾燥方法および竪型振動乾燥機 - Google Patents

Abstract

【課題】竪型振動乾燥機を使用して、水分や溶剤を含浸した粉粒体を短時間で効率的に乾燥すること。
【解決手段】常圧および減圧運転の竪型振動乾燥機にガス吹込みノズルを取り付けて、粉粒体層内へガスを吹き込むことによって乾燥を促進する。ガス吹込みノズルの一例としては、乾燥容器１５の上蓋１６に固定したガス吹き込み直管部３０の下部にガス吹き出し用の複数のノズル孔を開けた円環型ノズル２９を取り付ける。粉粒体の乾燥は、蒸気または温水で加熱した本体壁面から粉粒体層Ｆに供給される熱により進行するが、円環型ノズル２９のノズル孔からガスを層内へ吹き込むことにより、壁面と層間の伝熱を促進して乾燥効率を向上させる。
【選択図】図３

Description

本発明は、竪型振動乾燥機を用いて粉粒体を乾燥する方法およびそれに使用する竪型振動乾燥機に関する。特に、減圧下で粉粒体を乾燥する場合に好適な乾燥方法及びそれに使用する竪型振動乾燥機に係る発明である。

竪型振動乾燥機１１の一例を、先行技術文献の非特許文献１から引用した図１・２に基づいて説明する。図１は先行技術文献における竪型振動乾燥機「ＶＵ型」を組み込んだ減圧振動乾燥装置の流れ図、図２は同「ＶＵ型」の流動パターンに係るモデル図である。

竪型振動乾燥機１１は、通常、略全面に加熱用ジャケット１３を取り付けた乾燥容器（処理容器）１５が、４個のスプリング１７で支持されている。該乾燥容器１５の下面には、２台の振動モータ１９を前後面に備えた加振機（加振手段）２１が取り付けられている。

上記乾燥容器１５は、中央底壁に隆起部２３が形成されて、底部にドーナツ状の乾燥処理帯２５を備えている。該乾燥処理帯２５に粉粒体原料を投入して、２台の振動モータ１９により半楕円状の振動を乾燥容器１５の底部から加えることにより、図２(Ａ)・(Ｂ)に示す如く、乾燥処理帯２５の粉粒体層Ｆは円周方向に旋回しながら半径方向に上下流動する。乾燥と同時に粉粒体層Ｆの混合も合わせて行う。本装置は常圧（101.325kPa）下だけではなく減圧下の乾燥操作にも適用できる（図１参照）。

上記タイプの竪型振動乾燥機１１においては、加熱用ジャケット１３に蒸気（スチーム）または温水を供給して加熱した容器壁面から粉粒体層Ｆに熱を供給することにより粉粒体の乾燥を行う。

昨今、上記タイプの振動乾燥装置において、生産性の見地から、加熱エネルギーを増大させずに、乾燥速度のさらなる向上が要望されるようになってきている。

しかし、当該要望に応えることができる技術は、本発明者らは、寡聞にして知らない。

なお、本発明の特許性に影響を与えるものではないが、関連する先行技術文献として、特許文献１・２等を挙げることができる。

特許文献１には、スラリー原料を乾燥処理するに際して、本発明と同様な処理容器内において、静置状態で行うペースト成形工程(1)と、加振状態で行う凝集塊生成工程(2)を経た凝集塊を、加振と束流のガス噴出とにより自生粉砕する技術が記載されている。

特許文献２は、温調ジャケットおよび減圧排気手段を具備して乾燥処理を行う密閉可能な処理容器と、該処理容器に傾斜ねじり振動を付与する加振手段とを備えている竪型振動乾燥機が記載されている。

特開２００９−６８７４０号公報 特開２０１１−７３６８号公報

商品カタログ「振動乾燥機Vibration Dryer」中央化工機株式会社、2012年６月発行、第3・7頁

本発明は、上記にかんがみて、竪型振動乾燥機を用いて粉粒体原料を乾燥処理するに際して、加熱エネルギーを増大させずに、乾燥速度のさらなる向上の要望に応えることができる粉粒体の乾燥方法およびそれに使用する竪型振動乾燥機を提供することを目的（課題）とする。

本発明者らは、上記課題を解決するために、鋭意開発に努力をした結果、下記構成の粉粒体の乾燥方法に想到した。

竪型振動乾燥機を用いて粉粒体を乾燥するに際して、
前記竪型振動乾燥機として、乾燥容器の中央底壁に隆起部が形成されて、底部にドーナツ状の乾燥処理帯を備えたものを使用し、
前記乾燥処理帯に前記隆起部を越える高さで、かつ、前記乾燥容器の内容量の５０％以下の量の粉粒体原料を充填して粉粒体層を形成し、該粉粒体層の１／２〜１／５の高さ位置から、前記粉粒体層にジェット状の吹き抜けが発生しない流量以下のガスを吹き込みながら加振する、ことを特徴とする。

上記構成により、本発明の粉粒体の乾燥方法は、加熱エネルギーを増大させずに、粉粒体層の乾燥速度のさらなる向上の要望に応えることができる。すなわち、後述の試験例で示す如く、ガス吹き込みにより乾燥時間を短縮できるため生産性の向上をもたらすとともに、乾燥用に供給する熱量と振動モータの消費電力とを削減ができて、省エネルギーを達成することができる。

その理由は、下記の如くであると考えられる。

粉粒体層（被処理粉粒体）の乾燥速度は壁面と粉粒体層間の伝熱と粉粒体層の粒子運動による熱的混合状態によって支配される。該粉粒体層の粒子運動は処理容器に付加された振動によって励起される。該粉粒体（粒子）の励起状態は、振動による造粒作用や粒子の壁面付着作用に大きく影響される。これらの造粒作用や壁面付着作用により、粒子が円滑に転動して、他粒子との置換が円滑に行われないことがある。このため、壁面からの粉粒体層に対する伝導伝熱が均一とならず、乾燥速度が増大しない。なお、対流や放射による伝熱はほとんど発生せず無視できる。

特に、減圧下の乾燥においては、対流が殆ど発生しないこともあいまって、凝集（造粒）作用および壁面付着作用が発生しやすいとともに、通常、加熱設定温度を低く設定する。このため、加熱エネルギーを増大させることによる、乾燥速度の増大は困難である。

本発明で使用する竪型振動乾燥機「ＶＵ型」を組み込んだ減圧振動乾燥装置の流れ図である。 (Ａ)、(Ｂ)は、同じく竪型振動乾燥機「ＶＵ型」における上面および縦断面から見た各粉粒体層の流動パターンに係るモデル図である。 本発明の方法に使用するガス吹き込みノズルを設置した竪型振動乾燥機の一例を示す概略断面図である。 (Ａ)、(Ｂ)及び(Ｃ)は、本発明の方法で竪型振動乾燥機の処理室内に設置して使用するガス吹き込みノズルの各態様を示す概略斜視図である。 竪型振動乾燥機でシリカ粉体を乾燥したときのガス（空気）吹き込みの効果の比較を示した図である。 同じくアルミナ粉体を乾燥したときのガス（空気）吹き込みの効果の比較を示した図である。 同じく炭酸カルシウムを乾燥したときのガス（空気）吹き込みの効果の比較を示した図である。

以下、本発明の実施の一形態を、図１〜４を参照しながら説明する。

ここでは減圧(真空）振動乾燥を例に採り説明する。減圧振動乾燥は、高乾燥に際して温加熱が不要乃至低温加熱ですみ、耐熱性を有しない粉粒体（原料）にも適用できる。

図１は本発明で使用する竪型振動乾燥機を、溶剤の回収ができるように減圧型としたものの流れ図である。ここでは、減圧型を例に採り説明するが、本発明は、常圧型にも適用できる。

前述の如く、乾燥容器（処理容器）１１において、４個のスプリング１７で支持された乾燥容器１５が、２台の振動モータ１９を前後に備えた加振機２１により、斜め上方に半楕円状の振動を付与される。これにより、乾燥容器１５本体内部の粉粒体は円周方向に旋回しながら半径方向に上下流動し、乾燥と同時に粉粒体が混合（攪拌）される（図２参照）。

乾燥容器１５は略全面に加熱用ジャケット１３が取り付けてあり、蒸気または温水により内壁面から粉粒体層Ｆを加熱する。乾燥容器１５内のガスは真空ポンプ２６により排気され所定の圧力に保持される。排ガス中の蒸気（溶剤）はコンデンサー（冷却器）２７で凝縮され、溶剤回収タンク２８に回収される。このときの減圧度は、通常、大気圧の半分以下、具体的には、0.5〜５０kPaの範囲から適宜選定する。被処理物（原料）の特性（材質、粒径、初期含水率、乾燥含水率等）、被処理量等により異なる。

ガス吹き込みノズルは、本実施形態では、図３および図４(Ａ)に示す如く、小口径のノズル孔２９ａを所定ピッチで空けた円環パイプで形成した円環型ノズル２９とした。通常、ノズル孔２９ａの方向は、粉粒体層にジェット状の吹き抜けが発生しないように下側方向とする。図例では真下に向いているが、水平方向から真下の間なら特に限定されない。即ち、ノズル孔２９ａは、水平方向から真下の間で内側・真下・外側方向の任意位置に所定ピッチで１個ずつ又は複数個ずつ設けることができる。

ガス吹き込みノズルの形態は、上記の円環型に限られない。例えば、図４(Ｂ)に示すような、細管が櫛状に配された櫛型ノズル３１や、図４(Ｃ)に示すような、数本のＬ型直管が放射状に配された分岐多管型ノズル３３が考えられる。これらのガス吹き込みノズルの形態は、乾燥する粉粒体の造粒性や付着性等に応じて選択し、最適に設計したものとする。

図３に示す如く、円環型ノズル２９を、乾燥処理帯２５の中間高さ位置に配する。具体的には、円環型ノズル２９にガスを供給する直管部３０の上端部３０ａを上蓋１６の上方に突出させて固定させて円環型ノズル２９を取り付ける。直管部３０の上端３０ａには、図示しない、フレキシブルホースにより流量計を介してコンプレッサー２６と接続する。

ここで、円環型ノズル２９を上下動して吹込み高さを調節可能とすることが望ましい。

上記のように構成した竪型振動乾燥機の乾燥容器（処理容器）１５の乾燥処理帯２５に、隆起部２３を超える高さで、かつ、前記乾燥容器１５の内容量の５０％（高さで約１／２）以下、望ましくは３３％（高さで約１／３）以下の粉粒体原料（被乾燥物）を充填して粉粒体層Ｆを形成する。

続いて、該粉粒体層Ｆの１／２〜１／５、望ましくは１／３〜１／５の吹込み高さ位置から、粉粒体層にジェット状の吹き抜けが発生しない流量以下のガスを吹き込みながら加振する。

ここで、ガス吹込み位置が高すぎると、粉粒体層にジェット状の吹き抜けが発生しやすく、ガス吹き込み位置が低すぎると、ノズルと乾燥処理帯壁面間の粒子流れが阻害されやすい。

そして、ガスの吹き込み流量は、振動付与時における粉粒体層の粒子相互間をガスが通過するが、ジェット状のガスの吹き抜けが発生しない流量以下とする。ガスの吹込み流量は、通常、減圧振動乾燥装置の真空吸引量の１／１０以下とする。そして、減圧粉粒体の粒径や凝集力（付着力）によって異なる。具体的には、乾燥容器１５の乾燥処理帯２５における内側断面積基準の平均流速にして、0.１〜２cm/s 、望ましくは０.２〜１.５cm/ｓの範囲から適宜選定することが望ましい。

なお、上記吹込みに使用するガスは、通常、乾燥空気とする。粉粒体原料が、酸化等を嫌うものである場合、窒素ガス等の不活性ガスとする。

こうすることにより、壁面からの粉粒体層に対する伝熱速度が向上する（特に粒子相互が凝集しやすく壁面付着作用が発生しやすい減圧下では）とともに、層内粒子の良好な混合が達成されることが期待できる。したがって、粉粒体層Ｆ内の均一な温度と含水率の分布が維持されるため、乾燥速度を改善することができる。

以下、本発明の効果を確認するために行った粉粒体の乾燥試験について説明する。本実施例では、吹込みガスは空気とした。

１）乾燥機は、中央化工機株式会社から上市されている「ＶＵ３０型」竪型振動乾燥機を用いた。該竪型振動乾燥機の仕様を下記する。

乾燥容器（処理容器）・・・内径：30cm、内側断面積：707cm²、隆起部外径：８cm、隆起部高さ：９cm、環状部（処理部）断面積：657 cm²、
加振手段・・・0.13kW振動モータ２台、回転数：1500min^-1、全振幅：３mm
加熱手段・・・常圧下：150℃蒸気、減圧下：60℃温水

２）空気吹き込みノズルは円環状型を用い下記仕様のものとし、空気吹き込み高さは乾燥処理帯底面から１０mm（粉粒体層高さの１２％）とした。
円環中心径：155mm、パイプ内径：11.４mm（呼び径「８Ａ」）、ノズル孔径：0.５mm、ノズル孔個数（ピッチ角度）：12個（30°）

３）試料（粉粒体）は、表１の上段に示す各粒径・含水率を有するシリカ、アルミナおよび炭酸カルシウム（CaCO₃)を準備した。そして、各試料を表示量投入した後、表示の吹き込み量で、空気（10℃）を吹き込んで常圧下及び減圧下で乾燥試験を行った。なお、比較のために、エア吹き込み無しの乾燥試験も同時に行った。また、減圧度は９〜110Torr(1.20〜14kPa）の範囲となるように設定した。減圧度は、開始時に吸引流量を調節して設定値とし、運転開始後は、吸引流量を増減することにより適宜調節する。

そして、各試料であるシリカ、アルミナ及びCaCO₃についての乾燥試験で得られた、粉粒体層内温度の時間変化及び含水率の時間変化を、図５、図６及び図７にそれぞれ示す。

それらの結果から、粒子の種類によらず、下記傾向があることが分かる。

１）常圧で空気吹き込み無の場合：
試料投入後10〜20minで粉粒体層温度が水沸点の100℃付近まで上昇して乾燥もかなり進行する。その後、100℃付近の温度が維持されて乾燥が略完了後、温度が再度、壁温（加熱温度：150℃）に向かって上昇する。

２）常圧で空気吹き込み有の場合：
初期から乾燥が進行するが、60〜80℃付近で温度が維持されて乾燥が略完了後、温度が再度、温度が壁温（加熱温度：150℃）に向かって上昇する。

３）減圧で空気吹き込み無の場合：
粉粒体層温度が18Torr（2.4kPa）における沸点（21℃）付近で略一定値に維持されながら、乾燥が徐々に進行する。

４）減圧で空気吹き込み有の場合：
粉粒体層温度が徐々に上昇し、空気吹き込みの無い場合に比して、短時間で乾燥が終了する。

そして、その乾燥促進の理由は、下記の如くと考えられる。

粉粒体層の加振と同時に極少量の空気が吹き込まれることにより、前記接触する粒子相互の付着凝集化および壁面付着化が阻止される。したがって、乾燥容器壁面からの粉粒体層に対する伝導伝熱効率が向上して乾燥効率が増大する。

次に、各試験例における乾燥速度の解析は、次の手順で行った。以下において、「顕熱量」、「潜熱量」および「伝熱量」は、いずれも時間次元（ｓ^-1）を含む、単位時間当たり熱量である。

定率（恒率）乾燥状態（含水率の変化率が小さくなった状態）における、粉粒体層内温度をＴ_b、空気の入り口温度をＴ_gとしたとき、吹き込み空気の層貫通空気顕熱量ｑ_aは、（１）式で与えられる。
ｑ_a＝ρ_g・Ｑ・Ｃ_p（Ｔ_b−Ｔ_g） （１）
但し、ρ_g：空気密度、Ｑ：空気流量、Ｃ_p：空気比熱

流出空気が蒸気飽和状態で流出すると仮定し、そのときの飽和蒸気量（粉粒体層内温度Ｔ_bにおける）をａ、蒸発潜熱をＬ_bとすれば、空気介在水蒸気潜熱量ｑ_afは、（２）式で与えられる。
ｑ_af＝Ｑ・ａ・Ｌ_b （２）

また、粉粒体層内の粉粒体質量をＷ_p、含水率をｆ、運転時間をｔとすれば、蒸発速度Ｒ_tは（３）式で与えられ、さらに、全水蒸気潜熱量ｑ_t1は（４）式で与えられる。
Ｒ_t＝−Ｗ_p（ｄf／ｄｔ） （３）
ｑ_t1＝Ｒ_t・Ｌ_b （４）

したがって、空気に同伴されない粉粒体層Ｆの層貫通水蒸気潜熱量ｑ_vは（５）式で与えられる。
ｑ_v＝ｑ_t1−ｑ_af （５）

ここで、前記（２）式から推算されるｑ_afの値がｑ_af≧ｑ_t1の場合、ｑ_af＝ｑ_t1としてｑ_v＝０とする。また、同じくｑ_afの値がｑ_af＜ｑ_t1の場合、ｑ_vは（５）式で与えられる。

そして熱収支から、壁面からの伝熱量ｑ_wは、（６）式で与えられるとともに、壁温度をＴ_w、壁面伝熱係数をｈ_wp、壁伝熱面積をＡ_wとすれば（７）式で与えられる。
ｑ_w＝ｑ_t1＋ｑ_a （６）
ｈ_wp1＝ｑ_w/（Ａ_w（Ｔ_w−Ｔ_b）） （７）

前記乾燥試験の結果を使用して、推算した空気吹き込み有における下記各パラメータ値を求めた。
ｑ_a：層貫通空気顕熱量、
ｑ_af：空気介在水蒸気潜熱量
ｑ_v：層貫通水蒸気潜熱量
ｑ_t1：全水蒸気潜熱量
ｈ_wp1：壁面伝熱係数

同時に、減圧で空気吹き込み無の場合の全水蒸気潜熱量ｑ_t2と壁面伝熱係数ｈ_wp2とを同様にして求めた。

そして、全水蒸気潜熱量比ｑ_t1／ｑ_t2、及び、壁面伝熱係数比ｈ_wp1／ｈ_wp2を求めて、空気吹き込みの効果を確認した。

常圧の場合のシリカとアルミナは、前記から層貫通水蒸気潜熱量ｑ_v＝０であるため、空気同伴水蒸気潜熱量ｑ_afと全水蒸気潜熱量ｑ_t1とは等しくなる。

炭酸カルシウムについては、空気吹き込み量が11.5L/minと小さいため、ｑ_afの値も２６％程度まで低下し、層貫通蒸気潜熱量ｑ_vの方が支配的となっている。しかし、空気吹き込みによる乾燥速度の上昇は余り顕著とならない。

常圧下では、壁面加熱温度を120〜160℃としても、粉粒体層Ｆの温度を100℃の沸点に保持して十分大きな乾燥速度とすることができる。このため、空気吹き込みによる効果は顕著ではない。

減圧下では、粉粒体層Ｆ中の飽和蒸気量が大幅に低下するため、空気介在水蒸気潜熱量ｑ_afは大幅に減少し、粉粒体層Ｆを貫通する水蒸気潜熱量ｑ_vは全水蒸気潜熱量ｑ_t1と近似して、空気吹き込みによる蒸発効果（乾燥効果）は無視し得る。しかし、空気吹き込み有の場合、全水蒸気潜熱量ｑ_t1は空気吹き込み無の場合の全水蒸気潜熱量ｑ_t2に比して顕著に増大する。これは、壁面伝熱係数が顕著に増大し、乾燥速度が増大するためである。

このように減圧の場合には、ガス吹き込みにより乾燥時間を大幅に短縮できるため生産性の向上をもたらすとともに、乾燥用に供給する熱量と振動モータの消費電力とを削減出来るため顕著な省エネルギーを達成することができる。

次に、シリカの減圧乾燥において空気吹き込み有の場合を例に採り、実際の計算の手順を説明する。

なお、各パラメータ値は下記の通りとした。
ρ_g（密度）：1.3kg／m³、Ｃ_p（比熱）：１kJ/（kg・K）、Ｔ_g（空気吹き入口温度）：１０℃、Ｌ_b（水蒸発潜熱）：2.17×10³kJ/kg、ａ（粉粒体層内温度の飽和蒸気量）：0.017kg/m³、Ｔ_b（粉粒体層温度）：17℃、Ｔ_w（壁温度）：６０℃、Ｑ（空気流量）：46L/min＝0.77×10^-3m³/s（標準状態）、Ａ_w（壁面積）0.135ｍ²

ここで、
空気顕熱量ｑ_a＝ρ_g・Ｑ・Ｃ_p（Ｔ_b−Ｔ_g）
＝1.3kg/m³・0.77×10^-3m³/ｓ・１kJ/（kg・℃）・（17℃-10℃）
＝7.007×10^-3kJ/s
空気介在水蒸気潜熱量ｑ_af＝Ｑ・ａ・Ｌ_b
＝0.77×10^-3m³/s・0.017kg/m³・2.17×10³kJ/kg
＝2.84×10^-2kJ/s
となる。

そして、Ｗ_p＝3.4kg、図５(Ｂ)より（−ｄf／ｄｔ）＝0.867×10^-4/ｓ、であるから、
Ｒ_t（蒸発速度）＝−Ｗ_p（ｄf／ｄｔ）
＝3.4kg・0.867×10^-4/s
＝2.95×10^-4kg/s
全水蒸気潜熱量ｑ_t1＝Ｒ_t・Ｌ_b
＝2.95×10^-4kg/s・2.17×10³ kJ/kg
＝6.40×10^-1 kJ/s
粉粒体層を突抜ける水蒸気潜熱量ｑ_v＝ｑ_t1−ｑ_af
＝6.4×10^-1kJ/s−2.84×10^-2kJ/s
＝6.11kJ/s
壁面からの伝熱量ｑ_w＝ｑ_t1＋ｑ_a
＝6.40×10^-1 kJ/s−7.007×10^-3kJ/ｓ
≒ｑ_t1
壁面伝熱係数数ｈ_wp1＝ｑ_w/（Ａ_w（Ｔw−Ｔ_b））
＝6.40×10^-1kJ/s÷（0.135ｍ²（60℃−17℃））
＝0.11kJ/（ｍ²・s・K）
となる。

これに対して、減圧乾燥において空気吹き込み無の場合、空気顕熱量ｑ_a及び空気介在水蒸気潜熱量ｑ_afはともに、０kJ/sとなる。

そして、Ｗ_p＝3.4kg、図５(Ｂ)より（−ｄf／ｄｔ）＝0.261×10^-4/s、であるから、
蒸発速度Ｒ_t＝−Ｗ_p（ｄf／ｄｔ）
＝3.4kg・0.261×10^-4/ｓ
＝0.89×10^-4kg/s
全水蒸気潜熱量ｑ_t2＝Ｒ_t・Ｌ_b
＝0.89×10^-4kg/s・2.17×10³ kJ/kg
＝1.93×10^-1 kJ/s
粉粒体層を突抜ける水蒸気潜熱量ｑ_v＝ｑ_t2−ｑ_af
＝1.93×10^-1 kJ/s−0kJ/s
＝1.93×10^-1 kJ/s
壁面からの伝熱量ｑ_w＝ｑ_t2＋ｑ_a
＝1.93×10^-1 kJ/s+0kJ/s
＝1.93×10^-1 kJ/s
壁面伝熱数ｈ_wp2＝ｑ_w/（Ａ_w（Ｔw−Ｔ_b））
＝1.93×10^-1kJ/s÷（0.135ｍ²（60℃−23℃））
＝0.039kJ/（ｍ²・s・K）
となる。

上記から減圧下における空気吹き込み有に対する空気吹き込み無の場合の吹込み効果は下記の如くになる。すなわち、全水蒸気潜熱量比及び壁面伝熱係数比ともに３倍前後であり、吹込み効果が顕著であることが分かる。

全水蒸気潜熱量比ｑ_t1／ｑ_t2
＝6.40×10^-1 kJ/s÷1.93×10^-1 kJ/s
＝3.32
壁面伝熱係数比ｈ_wp1／ｈ_wp2
＝0.110kJ/（ｍ²・s・K）÷0.039kJ/（ｍ²・s・K）
＝2.82

１１ 竪型振動乾燥機
１３ ジャケット
１５ 乾燥容器
２３ 隆起部
２５ 乾燥処理帯
Ｆ 粉粒体層

Claims (5)

1. 竪型振動乾燥機を用いて粉粒体を乾燥するに際して、
   前記竪型振動乾燥機として、乾燥容器の中央底壁に隆起部が形成されて、底部にドーナツ状の乾燥処理帯を備えたものを使用し、
   前記乾燥処理帯に前記隆起部を超える高さで、かつ、前記乾燥容器の内容量の５０％以下の量の粉粒体原料を充填して粉粒体層を形成し、該粉粒体層の１／２〜１／５の高さ位置から、前記粉粒体層にジェット状の吹き抜けが発生しない流量以下のガスを吹き込みながら加振する、
   ことを特徴とする粉粒体の乾燥方法。
2. 前記竪型振動乾燥機を、減圧振動乾燥装置とするとともに、ガス吹き込み流量を、前記減圧振動乾燥装置の真空吸引量の１／１０以下とすることを特徴とする請求項1記載の粉粒体の乾燥方法。
3. 請求項１又は２記載の粉粒体の乾燥方法に使用する竪型振動乾燥機であって、前記乾燥処理帯の中間高さ位置にガス吹き込みノズルが配されていることを特徴とする竪型振動乾燥機。
4. 前記ガス吹き込みノズルの配置形態が、円環型、分岐多管型又は櫛型のいずれかであることを特徴とする請求項３記載の竪型振動乾燥機。
5. 前記ガス吹き込みノズルが上下動されて吹き込み高さを調節可能とされていることを特徴とする請求項４記載の竪型振動乾燥機。

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