JP2015044545A - 搬送台車、切削加工装置及び切削加工ユニット - Google Patents

Abstract

【課題】対象物をスムーズに搬送することができる搬送台車、切削加工装置及び切削加工ユニットを提供する。【解決手段】搬送台車１００は、対象物Ｗを搬送するための搬送台車であって、対象物を載置する載置部１１２を有するフレーム１０１と、載置部に直線状に配置された複数のローラー１０２を含む。切削加工装置は、対象物の端面を切削加工する切削加工装置であって、対象物の端面の法線方向に沿って延在する回転軸と、対象物の端面側に突出する切削刃と、を有し、切削刃を、回転軸を中心に回転させつつ対象物の端面に接触させることによって対象物の端面を切削する切削部材と、対象物を載置する載置面を有するテーブルと、載置面に配置され、対象物を転動自在に支持して載置面と平行な面内で移動させる移動部材を含む。切削加工ユニットは、対象物を搬送するための搬送台車と、対象物の端面を切削加工する切削加工装置を含む。【選択図】図１

Description

本発明は、搬送台車、切削加工装置及び切削加工ユニットに関する。

従来、対象物の端面を切削加工する切削加工装置として、特許文献１に記載の切削加工装置が知られている。特許文献１の切削加工装置は、対象物の端面を切削する切削部材と、対象物を載置するテーブルと、を備えている。例えば、対象物をテーブルに載置する際には、対象物は作業者によって切削加工装置のテーブルに搬送される。

特許第４９５４６６２号公報

しかしながら、対象物を切削加工装置のテーブルに搬送する際、作業者だけでは、対象物をスムーズに搬送することが困難である。特に、対象物のサイズが大きい場合には、搬送の困難さが顕著となる。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであって、対象物をスムーズに搬送することができる搬送台車、切削加工装置及び切削加工ユニットを提供することを目的とする。

上記の目的を達成するために、本発明は以下の手段を採用した。
（１）すなわち、本発明の第一の態様に係る搬送台車は、対象物を搬送するための搬送台車であって、前記対象物を載置する載置部を有するフレームと、前記載置部に直線状に配置された複数のローラーと、を含むことを特徴とする。

（２）上記（１）に記載の搬送台車では、前記対象物の側方を囲むように配置されたストッパーをさらに含んでいてもよい。

（３）上記（２）に記載の搬送台車では、前記ストッパーは、前記フレームに着脱可能に取り付けられていてもよい。

（４）上記（１）から（３）までのいずれか一項に記載の搬送台車では、前記フレームにおける前記対象物の搬送方向上流側の部分を支持する第１脚部と、前記フレームにおける前記対象物の搬送方向下流側の部分を支持する第２脚部と、をさらに含み、前記フレームにおける前記対象物の搬送方向下流側の端縁と前記第２脚部との間の距離は、前記フレームにおける前記対象物の搬送方向上流側の端縁と前記第１脚部との間の距離よりも長くてもよい。

（５）本発明の第一の態様に係る切削加工装置は、対象物の端面を切削加工する切削加工装置であって、前記対象物の端面の法線方向に沿って延在する回転軸と、前記対象物の端面側に突出する切削刃と、を有し、前記切削刃を、前記回転軸を中心に回転させつつ前記対象物の端面に接触させることによって前記対象物の端面を切削する切削部材と、前記対象物を載置する載置面を有するテーブルと、前記載置面に配置され、前記対象物を転動自在に支持して前記載置面と平行な面内で移動させる移動部材と、を含むことを特徴とする。

（６）上記（５）に記載の切削加工装置では、前記移動部材は、ボールベアであってもよい。

（７）上記（６）に記載の切削加工装置では、前記ボールベアは、スプリングクッション式であってもよい。

（８）上記（５）から（７）までのいずれか一項に記載の切削加工装置では、前記移動部材に対してエアーを噴射することにより前記移動部材を前記載置面から浮上させるエアー噴射装置をさらに含んでいてもよい。

（９）上記（８）に記載の切削加工装置では、前記エアー噴射装置は、前記載置面側から前記対象物に対してエアーを噴射することにより前記対象物を前記載置面から浮上させてもよい。

（１０）本発明の第一の態様に係る切削加工ユニットは、対象物の端面を切削加工する切削加工ユニットであって、前記対象物を搬送するための搬送台車と、前記対象物の端面を切削加工する切削加工装置と、を含み、前記搬送台車は、前記対象物を載置する載置部を有するフレームと、前記載置部に直線状に配置された複数のローラーと、を含み、前記切削加工装置は、前記対象物の端面の法線方向に沿って延在する回転軸と、前記対象物の端面側に突出する切削刃と、を有し、前記切削刃を、前記回転軸を中心に回転させつつ前記対象物の端面に接触させることによって前記対象物の端面を切削する切削部材と、前記対象物を載置する載置面を有するテーブルと、前記載置面に配置され、前記対象物を転動自在に支持して前記載置面と平行な面内で移動させる移動部材と、を含むことを特徴とする。

本発明によれば、対象物をスムーズに搬送することができる搬送台車、切削加工装置及び切削加工ユニットを提供することができる。

本発明の一実施形態に係る搬送台車の斜視図である。 本発明の一実施形態に係る切削加工ユニットを示す斜視図である。 切削部材の側面図である。 テーブルの斜視図である。 エアー噴射装置の拡大斜視図である。 ボールベアの配置状態を示す平面図である。 ボールベアの拡大平面図である。 ボールベアの浮上状態を示す斜視図である。 ボールベアの沈降状態を示す斜視図である。 積層体を搬送台車からテーブルに向けて搬送する際の様子を示す斜視図である。 積層体を搬送台車からテーブルに向けて搬送する際の様子を示す斜視図である。 積層体を搬送台車からテーブルに向けて搬送する際の様子を示す側面図である。 積層体をテーブルから搬送台車に向けて搬送する際の様子を示す側面図である。

以下、図面を参照しつつ本発明の実施形態を説明するが、本発明は以下の実施形態に限定されるものではない。

尚、以下の全ての図面においては、図面を見やすくするため、各構成要素の寸法や比率などは適宜異ならせてある。また、以下の説明及び図面中、同一又は相当する要素には同一の符号を付し、重複する説明は省略する。

（搬送台車）
図１は、本発明の一実施形態に係る搬送台車１００を示す斜視図である。

搬送台車１００は、対象物を搬送するための台車である。本実施形態では、一例として、光学部材Ｆを複数枚重ね合わせた直方体状の積層体Ｗを対象物としている。例えば、積層体Ｗは、長尺状の単層シート又は積層シートの原反を矩形形状に打ち抜き加工することによって得られる。尚、対象物は積層体Ｗに限らず、１枚の光学部材であってもよい。また、対象物は光学部材に限らず、種々の部材を適用することができる。

図１において、符号Ｖ１は、積層体Ｗを構成する光学部材Ｆの長手方向と平行な第１の方向である。符号Ｖ２は、光学部材Ｆの短手方向と平行な第２の方向である。符号Ｖ３は、光学部材Ｆの積層方向と平行な第３の方向である。
本実施形態の積層体Ｗは、第２の方向Ｖ２と平行な矢印Ｋの方向に搬送されるものとする。以下の説明においては、積層体Ｗの搬送方向上流側を「搬送上流側」、積層体Ｗの搬送方向下流側を「搬送下流側」と称することがある。

図１に示すように、搬送台車１００は、フレーム１０１と、複数のローラー１０２と、ストッパー１０３と、フレーム用台車１２０と、を備えている。

フレーム１０１は、フレーム本体１１０と、積層体Ｗを載置する載置部１１２と、フレーム本体１１０と載置部１１２とを固定する固定部材１１４と、を備えている

フレーム本体１１０は、複数の柱状のサブフレーム１１１ａ〜１１１ｆが交差して組み合わされてなる。具体的には、フレーム本体１１０は、第１の方向Ｖ１に延在する４つのサブフレーム（例えば本実施形態では第１サブフレーム１１１ａ、第２サブフレーム１１１ｂ、第３サブフレーム１１１ｃ及び第４サブフレーム１１１ｄ）と、第２の方向Ｖ２に延在する４つのサブフレーム（１つの第５サブフレーム１１１ｅ及び３つの第６サブフレーム１１１ｆ）と、を備えている。以下の説明においては、第１サブフレーム１１１ａ、第２サブフレーム１１１ｂ、第３サブフレーム１１１ｃ、第４サブフレーム１１１ｄ、第５サブフレーム１１１ｅ及び第６サブフレーム１１１ｆを総称して「サブフレーム１１１」と称することがある。

第１サブフレーム１１１ａ、第２サブフレーム１１１ｂ、第３サブフレーム１１１ｃ及び第４サブフレーム１１１ｄは、それぞれ第２の方向Ｖ２に所定の間隔を空けて配置されている。第５サブフレーム１１１ｅは、第１サブフレーム１１１ａ、第２サブフレーム１１１ｂ、第３サブフレーム１１１ｃ及び第４サブフレーム１１１ｄの一端に取り付けられている。第６サブフレーム１１１ｆは、第１の方向Ｖ１に所定の間隔を空けて配置されている。第６サブフレーム１１１ｆは、第１サブフレーム１１１ａと第２サブフレーム１１１ｂとの間に配置されている。

フレーム本体１１０には、ストッパー１０３及び固定部材１１４の取り付け用の溝１１１ｈが形成されている。溝１１１ｈは、サブフレーム１１１の延在方向に沿って形成されている。これにより、ストッパー１０３及び固定部材１１４は、溝１１１ｈに沿った任意の位置に取り付け可能とされる。

載置部１１２は、複数のレール１１３ａ〜１１３ｆを備えている。具体的には、載置部１１２は、第２の方向Ｖ２に延在する６つのレール（例えば本実施形態では第１レール１１３ａ、第２レール１１３ｂ、第３レール１１３ｃ、第４レール１１３ｄ、第５レール１１３ｅ及び第６レール１１３ｆ）を備えている。以下の説明においては、第１レール１１３ａ、第２レール１１３ｂ、第３レール１１３ｃ、第４レール１１３ｄ、第５レール１１３ｅ及び第６レール１１３ｆを総称して「レール１１３」と称することがある。

第１レール１１３ａ、第２レール１１３ｂ、第３レール１１３ｃ、第４レール１１３ｄ、第５レール１１３ｅ及び第６レール１１３ｆは、それぞれ第１の方向Ｖ１に所定の間隔を空けて配置されている。第１レール１１３ａは、第１サブフレーム１１１ａと第３サブフレーム１１１ｃとの間に配置されている。第２レール１１３ｂ、第３レール１１３ｃ、第４レール１１３ｄ及び第５レール１１３ｅは、それぞれ第１サブフレーム１１１ａと第４サブフレーム１１１ｄとの間に配置されている。第６レール１１３ｆは、第１サブフレーム１１１ａ、第２サブフレーム１１１ｂ、第３サブフレーム１１１ｃ及び第４サブフレーム１１１ｄの他端に取り付けられている。

固定部材１１４は、サブフレーム１１１とレール１１３とを固定するＬ字状の部材である。固定部材１１４は、フレーム１１０の溝１１１ｈに固定される第１固定部１１４ａと、レール１１３の側面に固定される第２固定部１１４ｂと、を有する。

レール１１３は、溝１１１ｈに沿った任意の位置に配置可能であり、固定部材１１４によって定位置に固定される。

複数のローラー１０２は、載置部１１２に直線状に配置されている。具体的には、複数のローラー１０２は、レール１１３の延在方向に沿って配置されている。複数のローラー１０２は、レール１１３の積層体Ｗの側において、レール１１３に回転自在に取り付けられている。

ストッパー１０３は、第３の方向Ｖ３に延在する柱状部材である。ストッパー１０３は、積層体Ｗの側方を囲むように配置されている。ストッパー１０３は、積層体Ｗを搬送台車１００で搬送する際、積層体Ｗの落下を抑制する障壁として機能する。ストッパー１０３は、フレーム１１０の溝１１１ｈに着脱可能に取り付けられている。ストッパー１０３は、溝１１１ｈに沿った任意の位置に配置可能である。

フレーム用台車１２０は、フレーム１０１を固定し且つ搬送するための台車である。
フレーム用台車１２０は、天板１２１と、天板１２１の一端部（搬送上流側の端部）を支持する第１脚部１２２と、天板１２１の他端部（搬送下流側の端部）を支持する第２脚部１２３と、フレーム１０１と天板１２１とを固定する固定部材（例えば本実施形態では第１固定部材１２４及び第２固定部材１２５）と、を備えている。

天板１２１には、第１固定部材１２４の取り付け用の孔（図示略）が形成されている。

第１脚部１２２は、第３の方向Ｖ３に延在する柱状部材である。第１脚部１２２の一端は天板１２１に固定されており、第１脚部１２２の他端にはキャスター１２２ａが取り付けられている。

第２脚部１２３は、第３の方向Ｖ３に延在する柱状部材である。第２脚部１２３の一端は天板１２１に固定されており、第２脚部１２３の他端にはキャスター１２３ａが取り付けられている。

フレーム１０１における搬送下流側の端縁と第２脚部１２３との間の距離Ｌ２は、フレーム１０１における搬送上流側の端縁と第１脚部１２２との間の距離Ｌ１よりも長い（Ｌ２＞Ｌ１）。

第１固定部材１２４は、サブフレーム１１１と天板１２１とを固定する部材である。第１固定部材１２４は、天板１２１の上面に固定される第１固定部１２４ａと、サブフレーム１１１の側面に固定される第２固定部１２４ｂと、を有する。

第２固定部材１２５は、レール１１３と第１固定部材１２４とを固定するＬ字状の部材である。第２固定部材１２５は、第１固定部材１２４の上面に固定される第１固定部１２５ａと、レール１１３の側面に固定される第２固定部１２５ｂと、を有する。

フレーム１０１は、第１固定部材１２４及び第２固定部材１２５により、天板１２１に対して定位置に固定される。

（切削加工ユニット）
図２は、本発明の一実施形態に係る切削加工ユニット２００を示す斜視図である。
切削加工ユニット２００は、積層体Ｗの端面を切削加工するものである。

図２に示すように、切削加工ユニット２００は、搬送台車１００と、切削加工装置１と、を備えている。

搬送台車１００のフレーム１０１には、取っ手１０５が設けられている。例えば、作業者が取っ手１０５を掴んで搬送台車１００を運ぶことにより、搬送台車１００が切削加工装置１の近傍まで移動される。その後、積層体Ｗが搬送台車１００から切削加工装置１に向けて移動される。
以下、切削加工装置１について説明する。

（切削加工装置）
切削加工装置１は、積層体Ｗの端面を切削加工するものである。

積層体Ｗを構成するシートは、ポリビニルアルコール系フィルム、トリアセチルセルロースフィルムに代表されるセルロース系フィルム、エチレン−酢酸ビニル系のフィルムなどが挙げられるが、特に限定されるものではない。複数層の光学フィルムから構成される偏光板は、一枚の厚さが厚いため、多量のフィルムの端面加工が可能な本発明の切削加工装置１の切削対象として好ましい。

図２に示すように、切削加工装置１は、第１加工装置２と、第２加工装置３と、移動装置４と、テーブル５と、移動部材６０（図４参照）と、第１位置調整装置６と、第２位置調整装置７と、制御装置８と、を備えている。

第１加工装置２と第２加工装置３とは、移動装置４を挟んで対向して配置されている。第１加工装置２及び第２加工装置３の各々における移動装置４の側には、積層体Ｗの端面Ｗａを切削する切削部材２０が配置されている。第１加工装置２及び第２加工装置３の双方の切削部材２０を回転させることにより、積層体Ｗの４つの端面Ｗａのうち２つの端面Ｗａを同時に一括して切削加工することができる。

以下、切削部材２０の構成について説明する。
図３は、切削部材２０の側面図である。

図３に示すように、切削部材２０は、積層体Ｗの端面Ｗａ（図２参照）の法線方向に沿って延在する回転軸２１と、回転軸２１を中心として回転する回転体２２と、回転体２２を支持する支持台２３と、回転体２２に設けられた複数の切削刃（例えば本実施形態では第１切削刃２４ａ、第２切削刃２４ｂ、第３切削刃２４ｃ、第４切削刃２４ｄ、第５切削刃２４ｅ及び第６切削刃２４ｆの６つの切削刃）と、を備えている。以下の説明においては、第１切削刃２４ａ、第２切削刃２４ｂ、第３切削刃２４ｃ、第４切削刃２４ｄ、第５切削刃２４ｅ及び第６切削刃２４ｆを総称して「切削刃２４」と称することがある。

回転体２２は、回転軸２１に固定されており、回転軸２１を中心として一方向に回転する。回転体２２は、回転軸２１に対して垂直な設置面２２ａを有する。尚、回転体２２は、円盤形状であるが、当該形状に限定されるものではない。

例えば、回転体２２の直径は２５０ｍｍ程度である。直、回転体２２の直径は、これに限らず、一例として１５０ｍｍ以上６００ｍｍ以下とすることができる。

切削刃２４は、回転体２２の設置面２２ａに設けられている。切削刃２４は、設置面２２ａから積層体Ｗの端面Ｗａ（図２参照）の側に突出している。

切削刃２４ａ〜２４ｃは、この順に設置面２２ａからの突出量が大きくなっている。第１切削刃２４ａは、回転軸２１からの距離が最も長くかつ設置面２２ａからの突出量が最も小さく、第３切削刃２４ｃは、回転軸２１からの距離が最も短くかつ設置面２２ａからの突出量が最も大きい。

第１切削刃２４ａ、第２切削刃２４ｂ、第４切削刃２４ｄ及び第５切削刃２４ｅは、荒削り用の切削刃であり、多結晶ダイヤモンドからなる。一方、第３切削刃２４ｃ及び第６切削刃２４ｆは、仕上げ用の切削刃であり、単結晶ダイヤモンドからなる。尚、上記材質は切削刃の材質として好ましい形態として選定され、積層体Ｗの端面Ｗａ（図２参照）を切削加工するのに適した材質であれば、これらに限定されるものではない。

尚、本実施形態では、切削刃の個数は６つであるが、これに限らず、回転軸２１から切削刃までの距離等の様々な条件に応じて適宜変更することができる。ただし、加工効率の観点からは、切削刃の個数は回転軸２１から切削刃までの距離が長いほど多くするのが好ましい。また、切削刃の配置は特に限定されるものではないが、加工効率の観点からは、回転軸２１から等距離に複数個の切削刃が所定の間隔で配置されることが好ましい。

切削刃の形状は特に限定されるものではなく、円柱状や角柱状、断面が台形をなす柱状、半球状等であってもよい。切削刃の形状や大きさは、光学部材の寸法や要求される加工効率等によって適宜設定することができる。また、切削刃は、積層体Ｗの端面Ｗａ（図１参照）の側に突出して設けられていれば、回転軸２１の軸方向に対して傾斜していてもよい。

図２に戻り、移動装置４は、基台４０と、基台４０上に設けられた門形のフレーム４１と、基台４０上に設けられた円板状のステージ４２と、フレーム４１の基台４０側に設けられたシリンダ４３と、シリンダ４３のロッドの先端に取り付けられた押さえ部材４４と、を備えている。

本実施形態に係る移動装置４は、積層体Ｗを切削部材２０に対して第１の方向Ｖ１にのみ移動させる。

ステージ４２は、テーブル５をステージ４２の中心軸の回りに回転可能である。シリンダ４３は、押さえ部材４４を上下移動可能である。積層体Ｗは、アクリル板等の支持板（例えば本実施形態では第１支持板４５及び第２支持板４６）に支持されている。積層体Ｗは、第１支持板４５及び第２支持板４６に支持された状態で、テーブル５と押さえ部材４４との間に挟まれて固定される。

基台４０は、第１加工装置２と第２加工装置３との間を通過するように移動可能である。切削に当たっては、テーブル５及び押さえ部材４４によって積層体Ｗを固定する。このとき、積層体Ｗの両端面の法線方向と第１加工装置２及び第２加工装置３の各々の回転軸２１の延在方向と一致させる。そして、回転体２２を回転させ、積層体Ｗが第１加工装置２と第２加工装置３との間を通過するように基台４０を移動させる。本実施形態に係る基台４０は、不図示の移動機構により、第１の方向Ｖ１にのみ移動される。

この際、まず、回転体２２の最も外側に位置する第１切削刃２４ａ及び第４切削刃２４ｄが積層体Ｗに接し、その端面Ｗａを切削する。基台４０が進行すると、続いて第１切削刃２４ａ及び第４切削刃２４ｄよりも内側に設けられた第２切削刃２４ｂ及び第５切削刃２４ｅが積層体Ｗに接し、その端面Ｗａを切削する。第２切削刃２４ｂ及び第５切削刃２４ｅは第１切削刃２４ａ及び第４切削刃２４ｄよりも突出量が大きいので、第１切削刃２４ａ及び第４切削刃２４ｄにより切削された端面Ｗａを、さらに深く切削する。このようにして、第１切削刃２４ａ、第２切削刃２４ｂ、第４切削刃２４ｄ及び第５切削刃２４ｅが積層体Ｗの端面Ｗａを徐々に深く切削していく。最後に、仕上げ用の第３切削刃２４ｃ及び第６切削刃２４ｆが積層体Ｗの端面Ｗａを切削し、鏡面仕上げをする。このように一組の向かい合う端面Ｗａの処理が完了した後、ステージ４２を９０°だけ回転させ、他の端面Ｗａを処理する。

第１位置調整装置６は、第１加工装置２の位置を調整するものである。本実施形態に係る第１位置調整装置６は、第１加工装置２を、第２の方向Ｖ２にのみ移動可能である。

第２位置調整装置７は、第２加工装置３の位置を調整するものである。本実施形態に係る第２位置調整装置７は、第２加工装置３を、第２の方向Ｖ２にのみ移動可能である。

制御装置８は、第１位置調整装置６、第２位置調整装置７を統括制御する。本実施形態に係る制御装置８は、第１位置調整装置６及び第２位置調整装置７の制御を行い、第１加工装置２及び第２加工装置３の各々を、第２の方向Ｖ２にのみ移動させる。

図４は、テーブル５の斜視図である。
図４に示すように、テーブル５は、積層体Ｗ（図示略）を載置する載置面５０を有する。 テーブル５は、矩形である。テーブル５の載置面５０には、複数の移動部材６０が配置されている。

移動部材６０は、積層体Ｗを転動自在に支持して載置面５０と平行な面内で移動させる機能を有する。本実施形態の移動部材６０は、ボールベアである。尚、移動部材としては、ボールベアに限らず、種々の移動部材を用いることができる。

本実施形態のボールベア６０は、スプリングクッション式である。例えば、ボールベア６０は、載置面５０の法線方向に弾性変形可能なスプリングを有している。スプリングは、ボールベアに６０に対してスプリング力を付与することにより、ボールベア６０を載置面５０から浮上させる機能を有する。

図５は、エアー噴射装置５１の拡大斜視図である。
図５に示すように、エアー噴射装置５１は、エアー接続口５５に接続されている。エアー接続口５５は、テーブル５の載置面５０とは反対側の面に配置されている。エアー噴射装置５１は、エアー接続口５５を介して、ボールベア６０（図４参照）に対してエアーを噴射することにより、ボールベア６０を載置面５０から浮上させる機能を有する。さらに、エアー噴射装置５１は、載置面５０側から積層体Ｗに対してエアーを噴射することにより、積層体Ｗを載置面５０から浮上させる機能をも有する。

図６は、ボールベア６０の配置状態を示す平面図である。図７は、ボールベア６０の平面拡大図である。

図６及び図７に示すように、複数のボールベア６０は、テーブル５の載置面５０に千鳥状に配置されている。ボールベア６０の周囲には、リング状の台座６１が設けられている。図７に示すように、台座６１の内径Ｄ２は、ボールベア６０の直径Ｄ１よりも若干小さい（Ｄ２＜Ｄ１）。

図８は、ボールベア６０の浮上状態を示す斜視図である。
図８に示すように、ボールベア６０は、スプリング力又はエアーの噴射によって載置面５０から浮上する。ただし、ボールベア６０が載置面５０から浮上しても、ある程度浮上すると台座６１に引っかかるようになっている。そのため、ボールベア６０は、載置面５０からは必要以上に浮上しない。

図９は、ボールベア６０の沈降状態を示す斜視図である。
図９に示すように、エアーの噴射を止めたりエアーの噴射を弱めたりすると、スプリング力よりも積層体Ｗの重力のほうが大きくなり、ボールベア６０が載置面５０よりも下方に沈降する。

ボールベア６０が載置面５０よりも下方に沈降したとき、ボールベア６０と台座６１との間には空間６１ｈが形成される。エアー噴射装置５１からのエアーは、空間６１ｈを経由して、載置面５０側から積層体Ｗに対して噴射される。そのため、ボールベア６０が載置面５０よりも下方に沈降した状態であっても、エアーの噴射を強めることにより、積層体Ｗを載置面５０から浮上させることができる。

図１０及び図１１は、積層体Ｗを搬送台車１００からテーブル５に向けて搬送する際の様子を示す斜視図である。

図１０及び図１１に示すように、搬送台車１００が切削加工装置１の近傍まで移動されると、作業者により、積層体Ｗが搬送台車１００からテーブル５に向けて搬送される。先ず、図１０に示すように、作業者により、積層体Ｗの搬送下流端が把持される。次に、図１１に示すように、作業者により、積層体Ｗの搬送下流端が矢印Ｋの方向に押される。そうすると、積層体Ｗがテーブル５の載置面５０に向けて複数のローラー１０２によってスムーズに移動される。

図１２は、積層体Ｗを搬送台車１００からテーブル５に向けて搬送する際の様子を示す側面図である。
図１３は、積層体Ｗをテーブル５から搬送台車１００に向けて搬送する際の様子を示す側面図である。

図１２に示すように、積層体Ｗを搬送台車１００からテーブル５に向けて搬送する際、エアーの噴射によりボールベア６０が載置面５０から浮上されている。

このとき、フレーム１０１の上面の位置と、テーブル５の載置面５０の位置と、を概ね一致させる。言い換えると、ローラー１０２の積層体Ｗに対する接点の位置と、ボールベア６０の積層体Ｗに対する接点の位置と、を概ね一致させる。

ここで、「概ね一致させる」とは、フレーム１０１の上面の高さ、テーブル５の載置面５０の高さとの間に大きな位置ズレが生じない範囲で、各々の高さを若干異ならせてもよいことを意味する。例えば、フレーム１０１の上面の高さＨ１とテーブル５の載置面５０の高さＨ２との差（Ｈ１−Ｈ２）が０ｍｍ以上３ｍｍ以下の範囲であれば、フレーム１０１の上面の高さと、テーブル５の載置面５０の高さとは概ね一致しているといえる。このような範囲であれば、積層体Ｗを搬送台車１００からテーブル５に向けて搬送する際、フレーム１０１とテーブル５との間で段差が生じることを抑えることができ、積層体Ｗをスムーズに搬送することができる。

尚、切削加工装置にテーブル５を上下に昇降させる昇降装置が設けられていてもよい。これにより、フレーム１０１の上面の位置と、テーブル５の載置面５０の位置と、を一致させることが容易となる。

次に、作業者により、フレーム１０１の搬送下流側に配置されたストッパー１０３は取り外される。尚、フレーム１０１において積層体Ｗの搬送経路の側方に配置されたストッパー１０３については、積層体Ｗを搬送する際の障壁とはならないため、取り外されてもよいし、取り外されなくてもよい。

ストッパー１０３が取り外された後、作業者により、積層体Ｗが矢印Ｋ１の方向に押される。これにより、積層体Ｗがテーブル５の載置面５０に向けて複数のローラー１０２によってスムーズに移動される。

本実施形態においては、フレーム１０１における搬送下流側の端縁と第２脚部１２３との間の距離Ｌ２は、フレーム１０１における搬送上流側の端縁と第１脚部１２２との間の距離Ｌ１よりも長い（Ｌ２＞Ｌ１）。そのため、積層体Ｗを搬送台車１００からテーブル５に向けて搬送する際、搬送台車１００からテーブル５の載置面５０への橋渡しがしやすい。

積層体Ｗがテーブル５の載置面５０に載置された後、エアーの噴射を止めたりエアーの噴射を弱めたりすることにより、ボールベア６０を載置面５０よりも下方に沈降させて、積層体Ｗの下面を載置面５０に接触させる。そして、上述したように積層体Ｗを固定し、積層体Ｗの端面を切削加工する。積層体Ｗの端面の切削加工後に、積層体Ｗをテーブル５から搬送台車１００に戻す。

図１３に示すように、積層体Ｗをテーブル５から搬送台車１００に向けて搬送する際、エアーの噴射によりボールベア６０が載置面５０から浮上されている。

このとき、フレーム１０１の上面の位置と、テーブル５の載置面５０の位置と、を概ね一致させる。言い換えると、ローラー１０２の積層体Ｗに対する接点の位置と、ボールベア６０の積層体Ｗに対する接点の位置と、を概ね一致させる。

次に、作業者により、積層体Ｗが矢印Ｋ２の方向に引かれる。これにより、積層体Ｗが搬送台車１００の載置部に向けて複数のローラー１０２によってスムーズに移動される。

積層体Ｗが搬送台車１００の載置部に載置された後、作業者により、取り外されていたストッパー１０３がフレーム１０１に取り付けられる。

ストッパー１０３が取り付けられた後、作業者により、積層体Ｗを載置した搬送台車１００は次工程に搬送される。

以上説明したように本実施形態によれば、積層体Ｗをフレーム１０１の載置部１１２から切削加工装置１のテーブル５の載置面５０に移し変える際、積層体Ｗがローラー１０２によって移動される。従って、積層体Ｗをスムーズに搬送することができる。

近年、液晶テレビの大型化に伴い、液晶テレビに用いられる偏光板の外形寸法も大きくなっている。対象物が偏光板を複数枚重ね合わせてなる場合、偏光板の外形寸法が大きくなると、加工工程内での取り扱いが困難であり、取り扱いの不備による不具合発生が増加するといった問題があった。特に、切削加工装置への対象物のセット時等の偏光板を複数枚重ね合わせた状態での取り扱い時の不具合発生が多発していた。
一方、偏光板を複数枚重ね合わせると対象物が非常に重くなることから、偏光板の重ね合わせ枚数を少なくして取り扱いを行うことも考えられる。しかし、重ね合わせ枚数を少なくすると、取り扱い回数が多くなり、結果として取り扱いの不備による不具合発生の増加の一因となっていた。
また、取り扱いの不備による不具合発生を抑えるために、作業者のみで少ない枚数の偏光板を搬送することも考えられる。例えば、６５インチサイズの偏光板の場合、偏光板を １枚ずつ作業者二人で搬送していた。しかし、作業者のみで少ない枚数の偏光板を搬送する方法では、膨大な時間を要し、効率が非常に悪い。このように、対象物のサイズが大きい場合には、搬送の困難さが顕著となっていた。
これに対し、本実施形態によれば、積層体Ｗのサイズが大きい場合であっても、積層体Ｗがローラー１０２によって移動されるため、積層体Ｗをスムーズに搬送することができる。

また、積層体Ｗの側方を囲むようにストッパー１０３が配置されているため、積層体Ｗを搬送する際に、積層体Ｗが搬送台車１００から落下することを抑制することができる。

また、ストッパー１０３がフレーム１０１に着脱可能であるため、積層体Ｗの搬送中にはストッパー１０３をフレーム１０１に取り付けることができ、積層体Ｗを移し変える際にはストッパー１０３をフレーム１０１から取り外すことができる。従って、積層体Ｗの搬送中の落下を抑制するとともに、積層体Ｗを搬送台車１００からテーブル５の載置面５０に移し変えることができる。

また、フレーム１０１における搬送下流側の端縁と第２脚部１２３との間の距離Ｌ２は、フレーム１０１における搬送下流側の端縁と第１脚部１２２との間の距離Ｌ１よりも長いため（Ｌ２＞Ｌ１）、積層体Ｗを搬送台車１００からテーブル５に向けて搬送する際、搬送台車１００からテーブル５の載置面５０への橋渡しがしやすい。

また、移動部材６０がボールベアであるため、積層体Ｗを転動自在に支持してテーブル５の載置面５０と平行な面内で移動させやすい。

また、スプリングクッション式のボールベア６０であるため、スプリング力により、ボールベア６０を載置面５０から浮上させることができる。従って、スプリング力が適宜付与されることにより、積層体Ｗをスムーズに搬送することができる。

また、エアー噴射装置５１を備えるため、エアーの噴射により、ボールベア６０を載置面５０から浮上させることができる。従って、エアーの噴射強度を適宜調整することにより、積層体Ｗをスムーズに搬送することができる。

また、空間６１ｈを介したエアーの噴射により、積層体Ｗを載置面５０から浮上させることができる。従って、エアーの噴射強度を適宜調整することにより、積層体Ｗをスムーズに搬送することができる。

尚、本実施形態では、移動装置４が積層体Ｗを切削部材２０に対して第１の方向Ｖ１にのみ移動させる例を挙げて説明したが、これに限らない。移動装置４が切削部材２０を積層体Ｗの端面に対して第１の方向Ｖ１にのみ移動させてもよい。すなわち、移動装置は切削部材を積層体の端面に対して積層体の端面の長手方向と平行な方向に相対移動させる構成であればよい。

以上、添付図面を参照しながら本実施形態に係る好適な実施の形態例について説明したが、本発明は係る例に限定されないことは言うまでもない。上述した例において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の主旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。

１…切削加工装置、４…移動装置、５…テーブル、２０…切削部材、２１…回転軸、２４…切削刃、５０…載置面、５１…エアー噴射装置、６０…ボールベア（移動部材）、１００…搬送台車、１０１…フレーム、１０２…ローラー、１０３…ストッパー、１１２…載置部、１２２…第１脚部、１２３…第２脚部、２００…切削加工ユニット、Ｌ１…フレームにおける搬送上流側の端縁と第１脚部との間の距離、Ｌ２…フレームにおける搬送下流側の端縁と第２脚部との間の距離

Claims (10)

1. 対象物を搬送するための搬送台車であって、
   前記対象物を載置する載置部を有するフレームと、
   前記載置部に直線状に配置された複数のローラーと、
   を含む搬送台車。
2. 前記対象物の側方を囲むように配置されたストッパーをさらに含む請求項１に記載の搬送台車。
3. 前記ストッパーは、前記フレームに着脱可能に取り付けられている請求項２に記載の搬送台車。
4. 前記フレームにおける前記対象物の搬送方向上流側の部分を支持する第１脚部と、
   前記フレームにおける前記対象物の搬送方向下流側の部分を支持する第２脚部と、をさらに含み、
   前記フレームにおける前記対象物の搬送方向下流側の端縁と前記第２脚部との間の距離は、前記フレームにおける前記対象物の搬送方向上流側の端縁と前記第１脚部との間の距離よりも長い請求項１から３までのいずれか一項に記載の搬送台車。
5. 対象物の端面を切削加工する切削加工装置であって、
   前記対象物の端面の法線方向に沿って延在する回転軸と、前記対象物の端面側に突出する切削刃と、を有し、前記切削刃を、前記回転軸を中心に回転させつつ前記対象物の端面に接触させることによって前記対象物の端面を切削する切削部材と、
   前記対象物を載置する載置面を有するテーブルと、
   前記載置面に配置され、前記対象物を転動自在に支持して前記載置面と平行な面内で移動させる移動部材と、
   を含む切削加工装置。
6. 前記移動部材は、ボールベアである請求項５に記載の切削加工装置。
7. 前記ボールベアは、スプリングクッション式である請求項６に記載の切削加工装置。
8. 前記移動部材に対してエアーを噴射することにより前記移動部材を前記載置面から浮上させるエアー噴射装置をさらに含む請求項５から７までのいずれか一項に記載の切削加工装置。
9. 前記エアー噴射装置は、前記載置面側から前記対象物に対してエアーを噴射することにより前記対象物を前記載置面から浮上させる請求項８に記載の切削加工装置。
10. 対象物の端面を切削加工する切削加工ユニットであって、
    前記対象物を搬送するための搬送台車と、
    前記対象物の端面を切削加工する切削加工装置と、を含み、
    前記搬送台車は、
    前記対象物を載置する載置部を有するフレームと、
    前記載置部に直線状に配置された複数のローラーと、を含み、
    前記切削加工装置は、
    前記対象物の端面の法線方向に沿って延在する回転軸と、前記対象物の端面側に突出する切削刃と、を有し、前記切削刃を、前記回転軸を中心に回転させつつ前記対象物の端面に接触させることによって前記対象物の端面を切削する切削部材と、
    前記対象物を載置する載置面を有するテーブルと、
    前記載置面に配置され、前記対象物を転動自在に支持して前記載置面と平行な面内で移動させる移動部材と、を含む切削加工ユニット。

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