KR101904972B1 - 판재 가공 장치 - Google Patents

Abstract

본 발명은 판재 가공 장치에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 판재가 거치되어 수평 방향으로 이송되는 제1 장치 및 제2 장치; 및 상기 제1 장치 및 제2 장치에 의해 이송되는 판재를 가공하는 제3 장치를 포함하며, 상기 제1 장치는 행과 열 형태를 갖도록 복수개의 볼 수용부를 형성하여 상기 판재를 이송하고, 여기서 상기 복수개의 볼 수용부 각각에는 볼롤러가 수용되며, 상기 제2 장치는 복수개의 볼 수용부를 형성하는 제1 상판부와 일정 높이와 폭을 갖고 상단에 평면을 형성하는 제2 상판부가 일정 간격을 갖고 각각 교차 배치되어 상기 제1 장치로부터 이송된 판재를 이송하고, 상기 제3 장치는 상단에 교차 형성된 한 쌍의 안내홈을 따라 이동 가능한 한 쌍의 지지대를 구비하고, 상기 한 쌍의 지지대에 상기 제2 장치로부터 이송된 판재를 지지하여 모서리를 가공할 수 있다.

Description

판재 가공 장치{APPARATUS FOR CUTTING THE SHEET}

본 발명은 판재 가공 장치에 관한 것으로, 보다 상세하게는 판재가 이송되는 컨베이어에 적어도 하나 이상의 볼을 구비하여 판재의 이송이 보다 용이하도록 함으로써 판재의 가공 작업이 원활하게 이뤄지도록 하는 판재 가공 장치에 관한 것이다.

다양한 제품 또는 구조물에는 특수강, 스테인레스강, 아연판, 황동판 등의 판재 등이 가공되어 적용되는데, 그 목적에 따라 크기 또는 형상을 달리하여 가공해야 한다.

이러한 다양한 크기 또는 형상의 판재를 가공하기 위한 가공 장치로 이송하기 위한 장치로 흔히 쓰이고 있는 것으로 실린더, 컨베이어 벨트, 이송로봇 등이 있다.

여기서 상기 실린더는 판재를 일방향으로 이송시키는데 있어서는 큰 문제점이 없다 할 것이나 이송거리가 짧고, 가로/세로/사선방향으로 이송시키기 위해서는 여러 개의 실린더가 조합되어야 한다는 점에서 구성이 복잡해질 수밖에 없고, 여러 개의 실린더를 시설함에 따라 시설비용이 증가한다는 문제점이 있다.

컨베이어 벨트는 판재를 원거리로 이송하는 데는 적합하나, 이 역시 판재를 가로/세로/사선방향으로 이송시키기 위해서는 그 이송방향에 맞게 컨베이어 벨트를 시설해야 하므로 구성이 복잡해질 수밖에 없다. 또한, 여러개의 컨베이어 벨트를 시설함에 따라 시설비용이 증가하며, 시설점유면적도 넓게 차지하게는 문제점이 있다.

아울러 상기 이송로봇은 하나의 로봇에 의해 x,y,z방향으로 피 이송물을 비교적 여러 방향으로 이송시킬 수 있으나, 가격이 비싸고 이송로봇을 설치하기 위한 장소가 확보되어야하는 관계로 경제적이지 못할 뿐 아니라, 이송로봇은 복잡한 기계장치와 제어장치로 구성되어 있기 때문에 고장을 방지하기 위해 세심한 유지관리가 필요하고, 이로 인해 유지관리비용이 많이 드는 문제점도 지적된다.

따라서, 판재의 가공이 보다 용이하게 실행될 수 있도록 하고, 작업자의 작업 효율을 높일 수 있도록 하는 판재 가공 장치가 제공될 필요가 있다.

따라서, 본 발명은 상기한 바와 같은 문제점을 해결하기 위하여 제안된 것으로, 가공하고자 하는 판재를 이송하는 컨베이어에 볼롤러를 구비하여 판재의 이송 방향에 제한이 없도록 함으로써, 판재의 이송이 보다 용이하도록 하는 판재 가공 장치를 제공함에 있다.

또한, 본 발명은 볼롤러를 이용하여 판재의 이송이 용이하도록 함에 따라 작업 효율을 향상시킴은 물론 판재의 이송을 위해 필요한 인력에 소요되는 비용을 절감시킬 수 있도록 하는 판재 가공 장치를 제공함에 있다.

본 발명의 목적은 이상에서 언급한 것으로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 목적들은 아래의 기재로부터 본 발명이 속하는 기술 분야의 통상의 지식을 가진 자에게 명확히 이해될 수 있을 것이다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 판재 가공 장치는, 판재가 거치되어 수평 방향으로 이송되는 제1 장치 및 제2 장치; 및 상기 제1 장치 및 제2 장치에 의해 이송되는 판재를 가공하는 제3 장치를 포함하며, 상기 제1 장치는 행과 열 형태를 갖도록 복수개의 볼 수용부를 형성하여 상기 판재를 이송하고, 여기서 상기 복수개의 볼 수용부 각각에는 볼롤러가 수용되며, 상기 제2 장치는 복수개의 볼 수용부를 형성하는 제1 상판부와 일정 높이와 폭을 갖고 상단에 평면을 형성하는 제2 상판부가 일정 간격을 갖고 각각 교차 배치되어 상기 제1 장치로부터 이송된 판재를 이송하고, 상기 제3 장치는 상단에 교차 형성된 한 쌍의 안내홈을 따라 이동 가능한 한 쌍의 지지대를 구비하고, 상기 한 쌍의 지지대에 상기 제2 장치로부터 이송된 판재를 지지하여 모서리를 가공할 수 있다.

본 발명에 의하면, 가공하고자 하는 판재를 이송하는 컨베이어에 볼롤러를 구비하여 판재의 이송 방향에 제한이 없도록 함으로써, 판재의 이송이 보다 용이하도록 한다.

또한, 본 발명에 의하면, 볼롤러를 이용하여 판재의 이송이 용이하도록 함에 따라 작업 효율을 향상시킴은 물론 판재의 이송을 위해 필요한 인력에 소요되는 비용을 절감시킬 수 있도록 한다.

본 발명의 효과는 이상에서 언급한 것으로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또다른 효과들은 아래의 기재로부터 본 발명이 속하는 기술 분야의 통상의 지식을 가진 자에게 명확히 이해될 수 있을 것이다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 판재 가공 장치를 개략적으로 나타내는 도면이다.
도 2는 본 발명의 실시예에 따른 제1 장치의 구성을 나타내는 도면이다.
도 3은 본 발명의 실시예에 따른 제1 장치에서 볼 수용부의 구성을 나타내는 도면이다.
도 4는 본 발명의 실시예에 따른 제2 장치의 구성을 나타내는 도면이다.
도 5는 본 발명의 실시예에 따른 제2 장치의 측면 일부를 개략적으로 나타내는 도면이다.
도 6는 본 발명의 실시예에 따른 제3 장치의 구성을 나타내는 도면이다.
도 7은 본 발명의 실시예에 따른 제3 장치에 판재(P)가 가공되는 일 예를 나타내는 도면이다.

본 발명의 목적 및 효과, 그리고 그것들을 달성하기 위한 기술적 구성들은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 본 발명을 설명함에 있어서 공지 기능 또는 구성에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명을 생략할 것이다. 그리고 후술되는 용어들은 본 발명에서의 기증을 고려하여 정의된 용어들로서 이는 사용자, 운용자의 의도 또는 관례 등에 따라 달라질 수 있다.

그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 수 있다. 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하고, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 그러므로 그 정의는 본 명세서 전반에 걸친 내용을 토대로 내려져야 할 것이다.

이하에서는 본 발명의 실시예에 따른 판재 가공 장치에 대하여 첨부된 도면을 참고하여 구체적으로 설명하기로 한다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 판재 가공 장치를 개략적으로 나타내는 도면이다.

도 1을 참조하면, 판재 가공 장치(1)는 크게 판재(P)를 이송하기 위한 제1 장치(10) 및 제2 장치(20)와, 그 판재(P)를 절단 또는 절곡 즉, 가공하는 제3 장치(30)를 포함한다. 여기서, 판재(P)는 특수강, 스테인레스강, 아연판, 황동판 등이 될 수 있다.

작업자는 가공하고자 하는 판재(P)를 제1 장치(10), 제2 장치(20) 및 제3 장치(30) 순으로 이송하며, 최종적으로 제3 장치(30)에 위치시켜 가공 동작을 통해 판재(P)의 모서리를 가공한다.

여기서, 제1 장치(10) 및 제2 장치(20)는 판재(P)를 제3 장치(30)로 용이하게 이송하기 위한 것이지만, 제1 장치(10)는 볼 롤러를 수용하고 있는 볼 수용부만으로 상판부가 구성되며, 제2 장치(20)는 볼 롤러를 수용하고 있는 볼 수용부로 구성된 상판부와 수평 방향으로 면적을 갖는 상판부가 번갈아 배열된다.

즉, 제1 장치(10)는 판재(P)가 제2 장치(20)쪽으로 보다 용이하게 이송되도록 하며, 제2장치(20)는 판재(P)가 수평 방향으로 면적을 갖는 상판부에 접촉되어 발생하는 마찰로 인하여 제3 장치(30)쪽으로 보다 정교하게 이송되도록 한다.

한편, 제1 장치(10) 및 제2 장치(20)는 도 1에 도시된 바와 같이 분리되어 형성될 수도 있고, 또는 일체형으로 형성될 수도 있다.

도 2는 본 발명의 실시예에 따른 제1 장치의 구성을 나타내는 도면이고, 도 3은 본 발명의 실시예에 따른 제1 장치에서 볼 수용부의 구성을 나타내는 도면이다.

먼저, 제1 장치(10)는 상판부(11) 및 지지부(13)를 포함한다.

상판부(11)는 판재(P)가 거치되어 수평 방향으로 이송되도록 하는데, 이를 위해 상판부(11)에는 복수개의 볼 수용부(1110)가 행과 열 형태로 배열되어 이루어지는 볼 어레이(111)가 형성된다.

이때, 볼 어레이(111)는 제1행(111a) 내지 제6행(111f)으로 총 6개 행을 갖도록 형성되는데, 제1행(111a)은 총 10개의 볼 수용부를 형성하고 있고, 제2행(111b) 내지 제6행(111f)은 총 5개의 볼 수용부만을 형성하고 있다.

구체적으로, 도 1에 도시된 바와 같이, 제2행(111b), 제4행(111d) 및 제6행(111f)은 5개의 볼 수용부가 각각 제1행(111a)의 1, 3, 5, 7, 9번째 볼 수용부와 동일한 열 상에서 일정 간격을 갖도록 형성되고, 제3행(111c) 및 제5행(111e)은 5개의 볼 수용부가 각각 제1행(111a)의 2, 4, 6, 8, 10번째 볼 수용부와 동일한 열 상에서 일정 간격을 갖도록 형성된다.

그러나, 이는 일 실시예일 뿐, 볼 어레이 및 형성되는 볼 수용부의 개수, 각 볼 수용부 간의 간격, 배열 형태 등은 설계 변경이 가능하다.

한편, 볼 어레이(111)의 각 볼 수용부(1110)에는 각각 볼 수용홈(1113)이 형성되며, 이 볼 수용홈(1113) 내에 구 형태의 볼 롤러(1111)가 수용된다. 이때, 볼 수용부(1113)는 볼 롤러(1111)의 일정 부분을 수용하여 이탈되지 않고 안정적인 회전을 유도하기 위해 일정 폭과 깊이를 갖도록 형성되는데, 예를 들어, 볼 롤러의 지름이 약 3cm인 경우, 볼 수용홈(1113)의 지름은 지름이 3cm인 볼 롤러를 수용할 수 있도록 약 3.1 내지 3.2cm로 형성되어야 한다.

도 2를 참조하면, 볼 수용부(111)는 6개의 열을 갖도록 형성되며, 여기서, 1열은 10개 즉, 10행을 갖도록 볼 수용부(111)가 동일한 간격으로 형성되고, 2, 4, 6열은 1열의 1, 3, 5, 7, 9행에 대응하는 위치에만 볼 수용부(111)가 동일한 간격으로 형성되며, 3, 5열은 1열의 2, 4, 6, 8, 10행에 대응하는 위치에만 볼 수용부(111)가 동일한 간격으로 형성된다.

이러한 배열 방식은 작업자가 제1행(111a) 쪽에 가까이 위치하여 판재(P)를 이송하는 경우를 위해 적용된 것으로, 이는 일 실시예일 뿐, 볼 수용부(111)가 형성되는 행과 열의 개수 및 각 볼 수용부(111) 간의 간격은 설계 및 변경이 가능하다.

여기서, 볼롤러(113)는 상판부(11)에 배치되는 판재(P)에 접촉되며, 그 판재(P)의 이송 방향에 따라 회전하여 목적 위치까지 이송시킨다.

한편, 지지부(13)는 상판부(11)의 각 모서리에 수직 형성되어 이 상판부(11)를 일정 높이로 지지한다.

도 4는 본 발명의 실시예에 따른 제2 장치의 구성을 나타내는 도면이다.

도 4를 참조하면, 제2 장치(20)는 상판부(21) 및 지지부(23)를 포함한다.

먼저, 상판부(21)는 복수개의 제1 상판부(211) 및 복수개의 제2 상판부(213)로 구성되며, 복수개의 제1 상판부(211) 및 복수개의 제2 상판부(213)는 가로 방향으로 교차 배치된다.

구체적으로, 복수개의 제1 상판부(211) 각각은 볼롤러를 수용하는 볼 수용부를 복수개 형성하여 상판부(21)에 배치되는 판재(P)에 접촉되며, 그 판재(P)의 이송 방향에 따라 회전하여 목적 위치까지 이송시킨다.

여기서, 제1 상판부(211)의 개수는 총 5개, 제2 상판부(213)의 개수는 총 4개로 구성되며, 5개의 제1 상판부(211a 내지 211e)에는 각각 5개의 볼 수용부를 형성한다.

한편, 이 복수개의 수용부에는 각각 볼 수용홈이 형성되며, 이 볼 수용홈 내에 구 형태의 볼 롤러가 수용된다. 이때, 볼 수용부는 볼 롤러의 일정 부분을 수용하여 이탈되지 않고 안정적인 회전을 유도하기 위해 일정 폭과 깊이를 갖도록 형성되는데, 예를 들어, 볼 롤러의 지름이 약 3cm인 경우, 볼 수용홈의 지름은 지름이 3cm인 볼 롤러를 수용할 수 있도록 약 3.1 내지 3.2cm로 형성되어야 한다.

아울러, 도 4에는 도시되지 않았으나, 제1 상판부(211)에 형성되는 볼 수용부는 결합 부재 또는 압착 부재를 이용하여 탈착 가능하도록 구성될 수 있다. 이를 통해 작업자가 판재(P)의 크기에 따라 볼 수용부의 배치 간격을 변경 조절하거나, 볼 수용부를 추가 구성할 수 있다.

한편, 복수개의 제2 상판부(213)는 일정 높이와 폭을 갖고 상단부에 평면을 갖도록 형성된다. 이때, 제2 상판부(213)의 폭은 약 20 내지 25cm로 형성되어 판재(P)와의 마찰을 발생시킴으로써 제3 장치(30)로의 이송이 보다 정교하게 이뤄지도록 한다. 상기 제 2 상판부(210)의 표면에는 밀봉재가 형성된다. 상기 제 2 상판부(210)는 판재가 이송되는 과정에서 발생되는 마찰로 인해, 손상되는 문제점이 있었다. 제 2 상판부(210) 손상에 따른 후크 교체에 막대한 비용이 발생될 수 있다. 이에 따라 제 2 상판부(210) 상에는 밀봉재가 형성되어 제 2 상판부(210) 표면의 손상을 최소화 한다.

밀봉재는 실리콘 수지, 이황화 몰리브덴, 구리 분말 및 소듐 실리케이트를 포함하는 밀봉용 조성물로 형성되는 것이 바람직하다.

실리콘 수지는 밀봉재 조성물을 형성하기 위한 바인더 수지로서, 분자구조는 규소와 산소가 번갈아 있는 실록산 결합(Si-O 결합)의 형태를 갖고 있으며, 규소는 메틸기, 페닐기, 및 히드록시기로 이루어진 그룹으로부터 선택된 적어도 하나의 작용기를 가질 수 있다. 실리콘 수지는 상업적으로 입수하거나, 당해 기술 분야에 널리 알려진 방법으로 제조할 수 있으며, 예를 들어, 촉매를 사용하여 금속 규소와 염화메틸을 약 300℃ 에서 반응시키면 디메틸디클로로실란, 메틸트리클로로실란 또는 이들의 혼합물이 얻어지는데, 이것을 가수분해하여 생성된 실리콘 수지를 사용할 수 있다.

이황화 몰리브덴(MoS₂)는 화강암 속에 함유 되어 얇은 광맥으로 발견되어 채굴하는 재료로서, 윤활성분으로 사용된다. 이황화 몰리브덴(MoS₂)은 그래파이트(graphite)와 같이 전단이 발생하기 쉬운 형태의 육각형의 결정 구조의 고유한 특성을 가지나, 윤활 작용은 그래파이트보다 우수하다. 이황화 몰리브덴은 고형분 기준으로 실리콘 수지 100 중량부에 대해서 10~20 중량부로 포함되는 것이 바람직하다. 이황화 몰리브덴이 10 중량부 미만인 경우, 내마모성을 효과적으로 향상시킬 수 없고, 20 중량부를 초과할 경우, 밀봉용 조성물의 접착성을 떨어뜨릴 수 있다. 밀봉용 조성물의 접착성이 떨어지게 되면 롤러 표면에 밀봉재가 고정되기 어렵다.

구리 분말은 이황화 몰리브덴과 같이 윤활성분으로 사용되는 것으로서, 이황화 몰리브덴과 함께 사용하는 것이 바람직하다. 구리 분말은 마찰면에 자기윤활(self-lubricanting) 및 자기복구(self-repairing) 코팅막을 형성시킴으로써 제조되는 밀봉재의 항마모성 및 항마찰성을 감소시킬 수 있다. 구리분말은 윤활성분의 보조성분으로서, 고형분 기준으로 실리콘 수지 100 중량부에 대해서 1~5 중량부로 포함되는 것이 바람직하다. 1 중량부 미만인 경우, 구리 분말에 의한 내마모성 향상 효과를 얻을 수 없고, 5 중량부를 초과하는 경우, 밀봉용 조성물의 혼합성을 저해할 수 있는 우려가 있다.

소듐 실리케이트(sodium silicate)는 롤러 표면에 대한 접착력을 향상시키기 위하여 사용하는 것으로, 기존의 접착제와는 달리 공해를 유발시키지 않아 환경 친화적이며, 접착력이 우수하다. 소듐 실리케이트는 고형분 기준으로 실리콘 수지 100 중량부에 대해서 20~30 중량부로 포함되는 것이 바람직하다. 소듐 실리케에트가 20 중량부 미만인 경우, 접착 성능이 떨어질 수 있고, 30 중량부를 초과할 경우, 내마모성이 오히려 떨어질 수 있는 우려가 있다.

밀봉용 조성물은 밀봉재의 기능 향상을 위하여 추가적인 보조 성분을 더 포함할 수도 있다. 즉, 내열성을 향상시키기 위하여 산화 안티몬(Sb₂O₃)을 포함할 수 있고, 내구성을 향상시키기 위하여 클레이(clay)를 포함할 수 있으며, 단열성을 향상시키기 위하여 실리카 에어로젤을 포함할 수 있다.

산화 안티몬은 밀봉재의 내열성 향상 및 열팽창계수를 저하시키기 위해 사용하는 것으로서, 고형분 기준으로 실리콘 수지 100 중량부에 대해서 5~10 중량부로 포함되는 것이 바람직하다. 산화 안티몬이 5 중량부 미만이면, 열팽창계수를 충분히 작게 할 수 없고, 10 중량부를 초과하면, 밀봉용 조성물의 혼합성이 저해될 수 있다.

클레이는 가느다란 함수 규산염 광물의 집합체로서, 적당량의 물을 섞어 반죽하면 가소성이 생기고, 건조시키면 강성을 나타내며, 높은 온도에서 구우면 소결하는 물질로서, 밀봉재의 내구성을 강화하기 위해 사용한다. 구체적으로, 클레이는 해포석 및/또는 벤토나이트를 사용할 수 있고, 가장 좋은 효과를 얻기 위해서 해포석과 벤토나이트를 1:1의 중량비로 혼합하여 사용하는 것이 바람직하다. 클레이는 고형분 기준으로 실리콘 수지 100 중량부에 대해서 1~3 중량부로 포함되는 것이 바람직하다. 1 중량부 미만인 경우, 클레이에 의한 내구성 강화 효과를 얻을 수 없고, 3 중량부를 초과하는 경우, 밀봉재 조성물의 혼합성이 저해되어 밀봉재가 효과적으로 생성되지 않을 수 있다.

실리카 에어로젤은 높은 표면적(500~1,200 m²/cm³)을 가지고 많은 나노 기공을 가지고 있으며(88~99.8%) 낮은 밀도(~0.003 g/cm³), 높은 열 차단성(0.005 W/mK)을 가진 것으로서, 졸-겔법을 이용하여 합성할 수 있고, 밀봉재가 챔버(10) 내벽과의 마찰에 의한 열을 플런저(20)로 전달되지 않도록 단열성을 향상시키기 위해 사용한다. 실리카 에어로젤은 고형분 기준으로 실리콘 수지 100 중량부에 대해서 5~15 중량부로 포함되는 것이 바람직하다. 실리카 에어로젤이 5 중량부 미만인 경우, 충분한 단열 효과를 얻을 수 없고, 15 중량부를 초과할 경우, 오히려 밀봉재의 내구성이 약화될 우려가 있다.

이하, 구체적인 실험예를 통하여 본 발명의 구성 및 그에 따른 효과를 보다 상세히 설명하고자 한다.

[제조예 1]

실리콘 수지 100 중량부, 이황화 몰리브덴 15 중량부, 구리 분말 3 중량부, 소듐 실리케이트 25 중량부를 혼합하여 밀봉용 조성물을 제조하였다.

[제조예 2]

제조예 1과 동일하게 제조하되, 산화 안티몬 8 중량부, 클레이 2 중량부(해포석과 벤토나이트를 1:1의 중량비로 혼합), 실리카 에어로젤 10 중량부를 더 첨가하여 밀봉용 조성물을 제조하였다.

[실험예 1 : 내마모성 테스트]

제조예 1 및 2의 밀봉용 조성물을 롤러 표면에 도포 및 건조하여 밀봉재를 형성하고, 판재 이송 작업을 24시간 수행 후, 밀봉재의 외관 상태를 평가하였다. 그 결과는 하기 표 1에 나타내었고, 기준은 ○(마모흔적 거의 없음), △(10%~30% 마모), X(30% 이상의 마모)로 하였다.

[표 1]

상기 표 1과 같이, 제조예 1, 2 모두 밀봉재의 상태는 양호한 편이었으나, 제조예 2의 밀봉재의 내마모성이 더 우수한 것으로 판단되었다.

[실험예 2 : 내열성 테스트]

도금 부착량이 편면 기준 25/㎡ 인 전기아연도금강판 상에 파카라이징사의 인산아연계 인산염 처리제인 PALBOND 3050을 이용하여 인산염층을 3g/m² 부착량으로 형성시킨 후, 상기 인상염층 상에 제조예 1 및 2의 밀봉용 조성물을 3g/m² 부착량으로 도포하여 피막을 형성한 후, 500℃ 전기 오븐에서 24시간 유지하고 피막에 X-컷(cut)을 실시하여 다음과 같은 기준(○ : 박리폭 3mm 이하, X : 박리폭 3mm 초과)으로 평가하였다. 그 결과는 하기 표 2에 나타내었다.

[표 2]

상기 표 2와 같이, 제조예 1, 2 모두 밀봉재의 상태는 양호한 편이었으나, 제조예 2의 밀봉재의 내열성이 더 우수한 것으로 판단되었다.

도 5는 본 발명의 실시예에 따른 제2 장치의 측면 일부를 개략적으로 나타내는 도면으로, 도 4에서 점선으로 표시한 박스의 측면을 구체적으로 도시한 것이다.

도 5를 참조하면, 제1 상판부(211a)에는 볼 수용부(2113)가 형성되며, 그 볼 수용부(2110)에 형성된 볼 수용홈(미도시) 내에 볼롤러(2111)가 구비된다.

볼롤러(2111) 표면에는 플라스틱 조성물이 형성된다.

삭제

상기 플라스틱 조성물은 폴리프로필렌 수지, 고밀도 폴리에틸렌 수지(HDPE), 탈크 및 게르마늄 분말을 포함한다. 본 발명은 내열성, 내구성 등의 기계적 물성을 향상시킬 수 있고, 비틀림 현상을 개선할 수 있으며, 원적외선을 방사함으로써 신진 대사 촉진 및 후크를 취급하는 작업자에게 유해성을 최소화 할 수 있다. 볼롤러(2111)는 판재와 맞닿을 수 있기 때문에, 내구성이 높아야 하고, 중량물이 로딩되는 과정에서 발생할 수 있는 마찰에 따른 열을 견디는 내열성이 커야하고, 열로 인한 비틀림 현상이 없어야 하며, 판재 가공 장치 인근에서 작업하는 작업자들에 유해함이 없어야 한다.

폴리프로필렌(polypropylene) 수지는 성능 대비 가격이 저렴하고, 식품이나 화장품 등의 내용물과의 접촉에도 위해성이 없는 환경친화적인 소재로 알려져 있는 것으로서, 프로필렌을 중합하여 얻는 열가소성 수지이고, 내약품성, 기계적 성질, 열적 성질이 우수하다. 폴리프로필렌은 프로필렌 단독(호모) 중합체, 랜덤 공중합체 및 블록 공중합체 중에서 선택된 적어도 어느 하나를 사용할 수 있으나, 기계적 물성의 향상을 위하여 호모 중합체와 랜덤 공중합체를 3:2의 중량비로 혼합하여 사용하는 것이 바람직하다.

고밀도 폴리에틸렌(HDPE) 수지는 에틸렌을 중합하여 제조하는 합성수지로서, 높은 유동성과 강성, 내충격성, 전기절연성, 성형성, 내한성이 뛰어나다. 고밀도 폴리에틸렌 수지는 전술한 폴리프로필렌 수지와 혼합하여 수용부(15) 또는 제품 제조시 인장력을 강화하여 성형성을 개선할 수 있는 효과를 가질 수 있으며, 공지의 다양한 제품을 사용할 수 있다.

탈크는 플라스틱 조성물의 강도, 내열성 등의 기계적 물성을 향상시키는 것으로서, 폴리프로필렌 수지 등과의 혼합성을 위하여 150~200 메시(mesh)의 입자 크기를 갖는 탈크 분말을 사용하는 것이 바람직하다. 또한, 탈크는 다른 충전재 성분과 혼합하여 사용하는 것도 가능하고, 바람직하게는, 돌로마이트 분말과 1:1의 중량비로 혼합하여 사용하여 플라스틱 조성물의 내구성 향상에 기여할 수도 있다.

게르마늄은 은백색의 준금속으로, 인체에 유익한 원적외선과 음이온 등을 다량 방사하여 신진 대사를 촉진하는 효과를 가진다. 또한, 게르마늄은 반도체적 성질로 인해 피부에 접촉하면 게르마늄 이온(외곽전자)이 체내에 들어가 생명력을 높이는 작용을 한다. 체내에 들어가면 각종 유해물질과 함께 20~30시간 안에 몸 밖으로 배출되므로 중독이나 부작용이 전혀 없다. 특히, 무기게르마늄의 입자가 사람의 피부와 접하게 되면 외곽전자의 침투압 활동으로 피부조직 속으로 반도체 성질이 들어간다. 피하조직 속의 모세혈관까지 침투한 게르마늄은 혈관벽을 통해서 혈관 속에 있는 전자를 이동시키며, 혈액정화작용을 하여 혈액을 정상화시키고 과잉 전자 흐름을 방전시켜 통증을 면하게 한다는 사실이 밝혀졌다. 게르마늄은 분말 형태로 사용할 수 있고, 게르마늄 원석을 3cm 이하로 잘게 절단한 후, 절단된 게르마늄 원석을 80~100 메쉬의 입도 크기로 분쇄하여 사용하는 것이 바람직하다.

플라스틱 조성물은 폴리프로필렌 수지 100 중량부에 대해서 고밀도 폴리에틸렌 수지 110~130 중량부, 탈크 170~190 중량부 및 게르마늄 분말 1~10 중량부를 포함하는 것이 바람직하다. 플라스틱 조성물을 이용하여 수용부(15)를 제조할 경우, 뒤틀림 현상 등을 배제하기 위하여 플라스틱 조성물의 비중을 조절하는 것이 중요한데, 비중은 1.02~1.10인 것이 바람직하고, 1.03~1.05인 것이 더욱 바람직하다. 즉, 폴리프로필렌 수지 100 중량부에 대해서 고밀도 폴리에틸렌 수지가 110 중량부 미만이거나, 탈크가 170 중량부 미만이면, 내구성 등의 기계적 물성을 강화시키기 제한되고, 폴리프로필렌 수지 100 중량부에 대해서 고밀도 폴리에틸렌 수지가 130 중량부를 초과하거나, 탈크가 190 중량부를 초과하면, 플라스틱 조성물의 비중이 늘어나 성형성이 불량해질 수 있는 우려가 있다. 또한, 폴리프로필렌 수지 100 중량부에 대해서 게르마늄 분말이 1 중량부 미만이면, 게르마늄으로 인한 원적외선 방출 효과 등이 발현되기 힘들고, 10 중량부를 초과하면, 다른 성분과의 혼합성이 저해되어 성형성이 불량해질 수 있다.

한편, 상술한 플라스틱 조성물은 기계적 물성, 혼합성, 성형성, 항균성 등을 향상시키기 위하여 여러가지 첨가제 성분을 더 포함할 수도 있다.

일 실시예에 있어서, 플라스틱 조성물은 마늘 추출액을 더 포함할 수 있다. 마늘 추출액은 천연 접착 성분으로, 폴리프로필렌 수지와 고밀도 폴리에틸렌 수지 등 다른 구성 성분과의 혼합성을 향상시키는 바인더로 기능한다. 마늘 추출액은 마늘의 껍질을 벗기고 분쇄한 후, 마늘 1 중량부 당 2~3 중량부의 물을 첨가하고, 80~100℃에서 5시간 이상 가열한 후, 액체성분을 추출하여 여과하며, 이어서 여과된 액체성분을 55~60℃에서 농축하여 제조할 수 있다. 마늘 추출액은 폴리프로필렌 수지 100 중량부에 대해서 10~20 중량부로 포함되는 것이 바람직하다. 마늘 추출액의 함량이 10 중량부 미만인 경우, 폴리프로필렌 수지와 탈크 등을 적절하게 엉겨 붙게 하지 못해 수용부(15) 제조시 표면이 고르게 형성되지 않을 수 있고, 20 중량부를 초과하는 경우, 각 성분의 분산성 및 혼합성이 오히려 저하될 우려가 있다.

이때, 마늘 추출액의 기능을 보완하기 위하여 자당(C₁₂H₂₂O₁₁) 분말을 혼합하여 사용할 수 있다. 자당은 조성물 전체의 혼합성을 개선하여 플라스틱 조성물을 제조하기 위한 연신 과정에서 박막 형태로 압출될 수 있도록 하고, 폴리프로필렌 수지 등과의 혼합 과정에서 점성이 생겨 이취 문제를 발생시키는 분자를 잡을 수 있어 이취 문제 해결에도 기여할 수 있다. 자당은 120 메쉬(mesh) 망으로 거른 1~120 ㎛ 입자 크기가 95 wt% 이상 포함된 분말을 사용하는 것이 바람직하고, 폴리프로필렌 수지 100 중량부에 대하여 1~5 중량부로 포함되는 것이 바람직하다. 자당의 함량이 1 중량부 미만인 경우, 자당에 의해 발현되는 효과가 미미하고, 5 중량부를 초과하는 경우, 플라스틱 조성물의 점도가 지나치게 증가하여 균일한 시트의 형성이 어렵다는 단점이 발생할 수 있다.

일 실시예에 있어서, 플라스틱 조성물은 백토 분말을 더 포함할 수도 있다. 백토(Kaolin)는 카올리나이트와 할로이사이트를 주원료로 하는 백색의 점토로, 마모 및 열충격에 대한 저항성이 우수하다. 백토는 폴리프로필렌 100 중량부에 대해서 5~10 중량부로 포함되는 것이 바람직하다. 백토가 5 중량부 미만이면, 외부 환경에 대한 저항성이 약한 문제가 있고, 10 중량부를 초과하면 압축강도가 떨어지는 등 기계적 물성의 상승 효과가 발현되지 않을 수 있다.

플라스틱 조성물은 이산화티탄(TiO₂)을 더 포함할 수도 있다. 이산화티탄은 플라스틱 조성물의 내열성을 향상시킬 수 있는 충전재로 기능할 수 있다. 이산화티탄은 폴리프로필렌 수지 100 중량부에 대해서 5~15 중량부로 포함되는 것이 바람직하다. 이산화티탄이 5 중량부 미만이면, 플라스틱 조성물에 의해 형성된 수용부(15)의 내마모성을 효과적으로 향상시킬 수 없고, 15 중량부를 초과하면, 작업성이 저하될 수 있고, 다른 구성성분들과의 배합성이 좋지 않을 수 있다.

플라스틱 조성물은 수산화알루미늄을 더 포함할 수도 있다. 수산화알루미늄은 플라스틱 조성물의 항균성을 향상시킬 수 있는 항균제로 기능한다. 수산화알루미늄은 보헤마이트(Boehmite, AlO(OH))를 사용하는 것이 바람직하다. 보헤마이트는 γ-보헤마이트, α-보헤마이트 및 유사 보헤마이트(Pseudo-Boehmite)를 모두 사용할 수 있다. 그 중에서도, 결정성이 뛰어나서 열 안정성 및 화학적 안정성이 뛰어나고, 구조적으로 중성이며, 항균 특성이 뛰어난 γ-보헤마이트를 사용하는 것이 바람직하다. γ-보헤마이트는 물(순수)과 알루미늄(Al)만의 초임계 합성법으로 제조할 수 있다. 수산화 알루미늄은 폴리프로필렌 수지 100 중량부에 대해서 2~7 중량부로 포함될 수 있다. 수산화알루미늄의 함량이 2 중량부 미만이면 달성하고자 하는 항균 효과를 발현시키기 힘들고, 7 중량부를 초과하면 타 성분과의 혼합성이 저해될 우려가 있다.

또한, 플라스틱 조성물은 본 발명의 목적을 저해하지 않는 범위 내에서 분산제, 소포제 등을 더 포함할 수도 있고, 플라스틱 조성물의 다양한 색상을 구현하기 위하여 색소 성분을 더 포함할 수도 있다.

이하, 구체적인 실시예와 비교예를 통하여 본 발명의 구성 및 그에 따른 효과를 보다 상세히 설명하고자 한다. 그러나, 본 실시예는 본 발명을 보다 구체적으로 설명하기 위한 것이며, 본 발명의 범위가 이들 실시예에 한정되는 것은 아니다.

[실시예]

하기 표 1의 조성에 따라 플라스틱 조성물을 제조하였다. 각 재료는 시중에서 구할 수 있는 재료를 사용하였다. 마늘 추출액의 경우, 발명의 상세한 설명에 기재한 대로 제조하였고, 수산화알루미늄은 γ-보헤마이트를 사용하였다.

[표 1]

[실험예 1]

실시예 1~5의 조성물을 가열한 후, 연신하여 10mm 두께의 플라스틱 시트를 제조하였고, 시트 표면의 균일도를 확인하였고, 이를 하기 표 2에 기재하였다. 균일도는 레이저 센서(N₂ 레이저, 발진파장 337.1nm, UDHO Laser. LTD., Japan)를 사용하여 측정하였으며, 30개의 지점을 임의로 선택하여 이들의 표면 거칠기(surface roughness)를 측정(표준편차를 사용하였고, ㅁ0.3 이하는 균일한 것으로, ㅁ0.3 초과는 불균일한 것으로 평가)하였다. 이때, 실시예 1 및 5는 길이방향으로 3차 연신과정을 거쳤으며, 실시예 2~4는 길이방향, 폭방향, 길이방향 순으로 3차 연신과정을 거쳤다.

[표 2]

상기 표 2와 같이, 실시예 1~5의 경우, 제조된 시트의 균일도는 모두 양호한 편이었다. 그 중에서도, 실시예 3의 균일도가 가장 우수하다는 것을 알 수 있었다.

[실험예 2 : 비틀림 테스트]

실시예 1~5의 조성물을 가열한 후, 연신하여 2mm 두께의 플라스틱 시트를 제조한 후, 성형하여 플라스틱 제품을 100개씩 제조하였고, 이때, 최종 제품의 완성도를 평가하였으며, 이를 하기 표 3에 나타내었다. 이때, 실시예 1 및 5는 길이방향으로 3차 연신과정을 거쳤으며, 실시예 2~4는 길이방향, 폭방향, 길이방향 순으로 3차 연신과정을 거쳤다. 참고로, 도 2는 양호한 상태의 모습을 나타낸 도면이고, 도 3은 불량한 상태(비틀림 현상)를 나타낸 도면이다.

[표 3]

상기 표 3과 같이, 실시예 2~4의 경우, 90% 이상 정상 제품을 만들 수 있었으며, 특히, 실시예 3의 경우, 불량률이 매우 적었다는 것을 알 수 있었다.

[실험예 3 : 이취 테스트]

암모니아 가스를 이용하여 실시예 1 및 3에 대해 이취 테스트를 진행하였다. 최초 농도 측정 후, 5분 후의 농도를 측정하여 탈취율을 평가하였고, 그 결과를 하기 표 4에 나타내었다.

[표 4]

상기 표 4와 같이, 실시예 1의 경우, 탈취 효과가 거의 없었으나, 실시예 3의 경우 일부 탈취 효과를 나타낸다는 것을 알 수 있었다.

[실험예 4 : 항균성 테스트]

실시예 1 및 3의 조성물에 대해 항균력 테스트(JIS Z 2801)를 실시하였다. 시험균주는 Staphylococcus aureus ATCC 6538(황색포도상구균), Escherichia coli ATCC 25922(대장균)을 사용하였고, 항균력(항균 활성치)을 평가하여 하기 표 5에 나타내었다.

[표 5]

항균 활성치란 일정시간 동안 배양된 균주의 수를 비교하여 항균정도를 평가한 값으로서, 그 값이 1 이상이면 90% 이상의 균주가, 2 이상이면 99% 이상의 균주가, 3 이상이면 99.9% 이상의 균주가, 4 이상이면 99.99% 이상의 균주가, 5 이상이면 99.999% 이상의 균주가 사멸되어 항균 효과가 있는 것으로 본다. 실시예 3의 경우, γ-보헤마이트에 의한 항균 효과가 나타났음을 확인할 수 있었다.

도 6는 본 발명의 실시예에 따른 제3 장치의 구성을 나타내는 도면이다.

도 6을 참조하면, 제3 장치(30)는 가공판부(31), 가공부(33) 및 연장 지지부(35)를 포함한다.

가공판부(31)에는 판재(P)에서 절단하고자 하는 정도 즉, 판재(P)의 모서리가 삽입되는 정도를 조절하는 한 쌍의 지지대(313)가 결합된다. 여기서, 한 쌍의 지지대(313)는 제1 지지대(313a) 및 제2 지지대(313b)로 구성되며, 제1 지지대(313a) 및 제2 지지대(313b)가 상호 대응하는 위치에 형성되어 판재(P)에 연장 형성된 두 변을 각각 지지한다.

아울러, 가공판부(31)의 상단에는 한 쌍의 안내홈(311)이 형성되며, 제1 안내홈(311a) 및 제2 안내홈(311b)는 직각으로 교차 형성된다.

제1 안내홈(311a)는 제1 지지대(313a)의 이동 방향을 안내하고, 제2 안내홈(311b)는 제2 지지대(313b)의 이동 방향을 안내한다. 이때, 제1 지지대(313a) 및 제2 지지대(313b)는 결합 부재에 의해 각각 제1 안내홈(311a) 및 제2 안내홈(311b)에 결합 고정된다.

가공부(33)는 일정 높이에서 수직 방향으로 하강하는 가공 동작을 수행하여 판재(P)의 모서리를 가공한다.

또한, 가공부(33)에는 가공부재를 교체 구비할 수 있으며, 이 가공부재(미도시)는 절단부재 또는 절곡부재가 될 수 있다. 이때, 가공부재는 절단 또는 절곡하고자 하는 형상에 따라 다양한 형상을 갖도록 구성될 수 있으며, 이는 작업자가 교체할 수 있다. 즉, 가공부재(미도시)는 직각, 곡선 등의 형상을 가질 수 있으며, 이를 이용하여 판재(P)의 모서리를 해당 가공부재(미도시)에 대응하는 형상으로 절단 또는 절곡할 수 있다.

또는 특정 형상을 갖는 가공부재(미도시)가 고정 형성된 가공부(33) 자체를 교체하는 것 또한 가능하다.

한편, 도 6에는 도시되지 않았으나, 가공부(33)에 의해 판재(P)에 대한 절단이 수행되는 경우, 절단 동작에 의해 배출되는 판재(P)의 일부는 측면에 형성된 배출구(미도시)를 통해 배출될 수 있다.

연장 지지부(35)는 가공판부(31)의 양 측면에 수평 방향으로 연장 형성되어 큰 크기를 갖는 판재 또한 지지할 수 있도록 한다. 즉, 다양한 크기의 판재(P)에 대한 가공이 가능하도록 한다.

도 7은 본 발명의 실시예에 따른 제3 장치에 판재(P)가 가공되는 일 예를 나타내는 도면이다.

도 7을 참조하면, 판재(P)는 가공판부(31)에 거치되며, 이 판재(P)의 연장 형성된 두 변이 각각 제1 지지대(313a) 및 제2 지지대(313b)에 지지 고정된 상태로 그 두 변이 만나는 모서리가 가공부(33)에 삽입된다.

이 상태에서 가공부(33)가 수직 방향으로 하강하며 판재(P)의 모서리 즉, 가공부(33)에 삽입되어 있는 모서리를 가공한다.

한편, 앞서 설명한 제1 장치(10), 제2 장치(20) 및 제3 장치(30)가 모두 동일한 높이를 갖도록 형성하여 판재(P)의 이송이 용이하도록 할 수 있다.

즉, 지면으로부터 제1 장치(10)의 볼 수용부(1110)에 수용된 볼롤러(1111)의 최상단까지의 높이, 지면으로부터 제2 장치(20)의 볼 수용부(2110)에 수용된 볼롤러(2111)의 최상단까지의 높이, 그리고 지면으로부터 제3 장치(30)의 절단판부(31)의 상단부까지의 높이가 모두 동일하게 형성된다.

제1 장치(10), 제2 장치(20) 및 제3 장치(30) 중 어느 하나에서 제어 장치를 구비하여 이송되는 판재(P)의 크기에 따라 제3 장치(30)에 구비된 한 쌍의 지지대(313)를 조절하도록 할 수 있다.

이하에서는 도 8을 참조하여 앞서 설명한 판재 가공 장치(1)에 제어 장치(40)를 추가 구성한 경우에 대해 설명한다.

도 8은 본 발명의 다른 실시예에 따른 판재 가공 장치에서 제어 장치(40)의 구성을 나타내는 블록도이다.

감지부(41)는 적어도 하나 이상의 센서를 구비하여, 판재의 이송은 물론, 이송되는 판재의 크기를 감지한다.

설정부(43)는 작업자에 의해 작업 조건이 설정되어 저장된다. 예를 들어, 작업자가 절단 동작이 실행되는 간격을 설정하거나, 판재(P)의 모서리에 대해 절단하고자 하는 정도를 설정할 수 있다.

산출부(45)는 감지부(41)에 의해 감지된 판재의 크기 및 설정부(43)에 의해 설정된 작업 조건에 따라 제3 장치(30)에 구비된 한 쌍의 지지대(313)의 위치 정보를 산출한다.

조절부(47)는 산출부(45)에 의해 산출된 위치 정보에 따라 제3 장치(30)에 구비된 한 쌍의 지지대(313)의 위치를 조절한다.

제어부(49)는 판재의 이송 및 그 판재의 크기가 감지되면, 감지된 값과 미리 설정된 작업 조건을 기반으로 제3 장치(30)에 구비된 한 쌍의 지지대(313)의 위치 정보를 산출하고, 그 산출된 위치 정보를 기반으로 한 쌍의 지지대(313)의 위치를 조절하도록 제어한다.

이와 같이, 판재 가공 장치(1)에 제어 장치(40)를 더 구비함에 따라 판재 가공이 보다 용이하게 수행될 수 있도록 한다.

도 9는 일 실시예에 따른 제어 장치(40)를 도시한다. 판재 가공 장치는 제어 장치를 더 포함한다.

상기 제어 장치는 방폭장비일 수 있다. 즉, 본 발명에 따른 제어 장치는 판재 가공 장치를 총괄제어함과 동시에 방폭 장비로서도 기능한다. 판재 가공 장치가 위치한 작업장 내부로 인화성 가스가 유입되는 경우, 제어 장치 내부로 도 인화성 가스가 유입된다면, 제어 장치의 구동에 따라 발생하는 작은 스파크는 큰 화재를 야기할 수 있다. 제어 장치 내부에는 방폭 대상물이 위치한다. 방폭 대상물은 제어 장치의 내부 공간에 그대로 노출된 상태로 위치되거나 제어 장치에 독립적으로 내장된 상태로 보관될 수 있다. 방폭 대상물이 제어 장치에 독립적으로 내장될 경우 화재 또는 가연성 가스와 같은 점화원으로부터 안전하게 보관되고, 제어 장치로 발화 물질의 유입이 완전히 차단되므로 폭발로 인한 피해를 사전에 방지할 수 있으며 안전하게 보관될 수 있다.

제어 장치는 압축가스를 상기 제어 장치 내부로 유입시키는 솔레노이드 밸브; 상기 제어 장치 내부의 유체를 유출시키는 릴리프 밸브; 상기 제어 장치 내벽에 배치되는 방폭형 온도센서; 상기 제어 장치 내벽에 배치되는 쿨러; 상기 제어 장치 내벽에 배치되는 히터; 상기 제어 장치는 상기 방폭형 온도 센서(901)로부터 수신한 온도가 -30도 이하이면 상기 히터를 구동하는 히터 구동부; 및 상기 방폭형 온도 센서(901)로부터 수신한 온도가 50도 이상이면 상기 쿨러를 구동하는 쿨러 구동부;를 포함한다. 상기 제어 장치는 또한 상기 릴리프 밸브 및 솔레노이드 밸브를 열거나 닫도록 제어할 수 있다.

솔레노이드 밸브(950)는 압축가스를 상기 제어 장치(40) 내부로 유입시킨다. 상기 솔레노이드 밸브(950)를 통해 제어 장치(40) 내부로 압축 가스가 공급된다. 즉, 상기 솔레노이드 밸브(950)가 열리면 상기 압축 가스는 제어 장치(40) 내부로 유입되고, 상기 솔레노이드 밸브(950)가 닫히면 상기 압축 가스는 제어 장치(40) 내부로 유입되지 못한다.

릴리프 밸브(960)는 상기 제어 장치(40) 내부의 유체를 유출시킨다. 릴리프 밸브(960)는 제어 장치(40) 내부의 유체를 제어 장치(40) 외부로 배출하거나 배출을 차단한다. 즉, 릴리프 밸브(960)가 열리면 제어 장치(40) 내부의 유체는 제어 장치(40) 외부로 배출된다. 또한, 릴리프 밸브(960)가 닫히면 제어 장치(40) 내부에 존재하는 유체의 배출은 차단된다.

방폭형 온도센서는 상기 제어 장치(40) 내벽에 배치된다. 자세하게는, 방폭형 온도센서는 상기 제어 장치(40)의 내부 상면, 좌측면, 우측면, 하면에 배치된다.

쿨러(930)는 상기 제어 장치(40) 내벽에 배치된다. 상기 쿨러(930)는 에어 냉각기(Vortex cooler)이고, 제어 장치(40) 내부 상면에 배치된다.

히터(940)는 상기 제어 장치(40) 내벽에 배치된다. 상기 히터(940)는 저항선 등에 전류를 흘려 발생하는 줄열을 통해 열을 출력할 수 있다. 상기 히터(940)는 제어 장치(40) 내부 하면에 배치된다.

전술한 제어부는 상기 히터 구동부를 포함하고, 상기 히터 구동부는 상기 방폭형 온도 센서(901)로부터 수신한 온도가 -30도 이하이면 상기 히터(940)를 구동한다. 방폭형 온돈 센서는 실시간으로 측정된 온도를 제어 장치(40)로 전송하고, 상기 히터 구동부는 제어 장치(40) 내부 온도가 -30도 이하이면 상기 히터(940)를 구동한다. 제어 장치(40) 내부 온도가 -30도 이하이면 제어 장치(40)의 적어도 일부 구성이 오동작 할 수 있다.

자세하게는, 상기 히터 구동부는 상기 제어 장치(40)의 내부 상면, 좌측면, 우측면, 하면에 배치된 상기 방폭형 온도 센서(901) 중 적어도 하나로부터 수신한 온도가 -30도 이하이면 상기 히터(940)를 구동한다.

전술한 제어부는 상기 쿨러 구동부를 포함하고, 상기 쿨러 구동부는 상기 방폭형 온도 센서(901)로부터 수신한 온도가 50도 이상이면 상기 쿨러(930)를 구동한다. 제어 장치(40) 내부 온도가 50도 이상이면 제어 장치(40)의 적어도 일부 구성이 오동작 할 수 있다.

자세하게는, 상기 쿨러 구동부는 상기 제어 장치(40)의 내부 상면, 좌측면, 우측면, 하면에 배치된 상기 방폭형 온도 센서(901) 중 적어도 하나로부터 수신한 온도가 50도 이상이면 상기 쿨러(930)를 구동한다.

상기 쿨러(930) 및 히터(940)로 인해 제어 장치(40)의 내부 온도는 -30도 내지 50도의 범위를 유지할 수 있다.

상기 제어 장치(40)는, 육면체 형상이고, 상기 릴리프 밸브(960)는 상기 육면 중 어느 일면 상부 또는 하부에 형성되고, 상기 솔레노이드 밸브(950)는, 상기 릴리프 밸브(960)가 상기 일면 상부에 형성된 경우, 상기 일면과 마주보는 면의 하부에 형성되고, 상기 릴리프 밸브(960)가 상기 일면 하부에 형성된 경우, 상기 일면과 마주보는 면의 상부에 형성된다.

즉, 솔레노이드 밸브(950)가 제어 장치(40) 내부 우측면 상부에 배치되는 경우, 릴리프 밸브(960)는 제어 장치(40) 내부 좌측면 하부에 배치된다. 솔레노이드 밸브(950)를 통해 압축가스가 유입되고, 릴리프 밸브(960)를 통해 제어 장치(40) 내부 유체가 배출된다. 상기 압축가스 보다 무거운 인화성 가스가 제어 장치(40) 내부로 유입된 경우, 상기 인화성 가스는 제어 장치(40) 내부 우측면 상부의 솔레노이드 밸브(950)를 통해 유입된 압축가스로 인해 제어 장치(40) 내부 좌측면 하부의 릴리프 밸브(960)를 통해 유출될 수 있다.

또한, 솔레노이드 밸브(950)가 제어 장치(40) 내부 우측면 하부에 배치되는 경우, 릴리프 밸브(960)는 제어 장치(40) 내부 좌측면 상부에 배치된다. 솔레노이드 밸브(950)를 통해 압축가스가 유입되고, 릴리프 밸브(960)를 통해 제어 장치(40) 내부 유체가 배출된다. 상기 압축가스 보다 가벼운 인화성 가스가 제어 장치(40) 내부로 유입된 경우, 상기 인화성 가스는 제어 장치(40) 내부 우측면 하부의 솔레노이드 밸브(950)를 통해 유입된 압축가스로 인해 제어 장치(40) 내부 좌측면 상부의 릴리프 밸브(960)를 통해 유출될 수 있다.

본 명세서와 도면에는 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 개시하였으며, 비록 특정 용어들이 사용되었으나, 이는 단지 본 발명의 기술 내용을 쉽게 설명하고 발명의 이해를 돕기 위한 일반적인 의미에서 사용된 것이지, 본 발명의 범위를 한정하고자 하는 것은 아니다. 여기에 개시된 실시예 외에도 본 발명의 기술적 사상에 바탕을 둔 다른 변형예들이 실시 가능하다는 것은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 자명한 것이다.

Claims (2)

1. 판재 가공 장치에 있어서,
   판재가 거치되어 수평 방향으로 이송되는 제1 장치 및 제2 장치; 및
   상기 제1 장치 및 제2 장치에 의해 이송되는 판재를 가공하는 제3 장치를 포함하며,
   상기 제1 장치는 행과 열 형태를 갖는 복수개의 볼 수용부로 구성된 볼어레이를 형성하여 상기 판재를 이송하고, 여기서 상기 복수개의 볼 수용부 각각에는 볼롤러가 수용되며,
   상기 제2 장치는 복수개의 볼 수용부를 형성하는 제1 상판부와 일정 높이와 폭을 갖고 상단에 평면을 형성하는 제2 상판부가 일정 간격을 갖고 각각 교차 배치되어 상기 제1 장치로부터 이송된 판재를 이송하고,
   상기 제3 장치는 상단에 교차 형성된 한 쌍의 안내홈을 따라 이동 가능한 한 쌍의 지지대를 구비하고, 상기 한 쌍의 지지대에 상기 제2 장치로부터 이송된 판재를 지지하여 모서리를 가공하는 것을 특징으로 하되,
   상기 제1 장치의 복수개의 볼 수용부는 제1행 내지 제6행으로 구성되며, 제1행은 10개의 볼 수용부가 형성되고, 제2행 내지 제6행은 5개의 볼 수용부를 형성되며, 여기서 상기 제2행, 제4행, 제6행에 각각 형성되는 5개의 볼 수용부는 상기 제1행에 형성된 볼 수용부 중 1, 3, 5, 7, 9번째 볼수용부와 동일한 열 상에서 일정 간격을 갖도록 형성되고, 상기 제3행 및 제5행에 각각 형성되는 5개의 볼 수용부는 상기 제1행에 형성된 볼 수용부 중 2, 4, 6, 8, 10번째 볼 수용부와 동일한 열 상에서 일정 간격을 갖도록 형성되며,
   상기 제1 장치 및 제2 장치 상에 형성된 복수개의 볼 수용부에 각각 수용되는 볼롤러는 지름이 3cm이며,
   상기 제3 장치는 대응하는 양 측면에 연장 형성되는 한 쌍의 연장 지지부를 더 구비하는 것을 특징으로 하는
   판재 가공 장치.
2. 삭제

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