JP2015030180A - 繊維強化プラスチック成形の脱型装置及びその脱型方法 - Google Patents

Abstract

【課題】マトリックス樹脂に熱硬化性樹脂を使用しＲＴＭ成形された繊維強化プラスチック成形品を成形型から取り出す脱型方法において、成形体に変形や破損なく脱型出来るようになり、寸法安定性が高い成形品をより効率的に生産でき、成形サイクルタイムを短縮することを目的とする。【解決手段】少なくとも、前記成形型内に設置され、前記成形型から前記繊維強化プラスチック成形品を取り出すための突き出しピンと、前記突き出しピン及び／又は前記突き出しピン近傍を冷却する冷却手段とを有し、前記冷却手段により、前記突き出しピンの作用により前記繊維強化プラスチック成形品に押圧力のかかる領域近傍を、繊維強化プラスチック成形品のガラス転移温度の８０％に相当する温度以下まで冷却した後に、前記突き出しピンにより、前記繊維強化プラスチック成形品を突き出して取り出す構成。【選択図】図１

Description

本発明は繊維強化プラスチック（以下ＦＲＰと称することがある）を成形した後、成形型より脱型するにあたって、成形品が変形や破損することなく効率的に脱型出来る、ＦＲＰの脱型方法に関するものである。

ＲＴＭ成形における成形品の脱型工程では、成形型はマトリックス樹脂の硬化に必要な温度に予め調整されており、生産性の観点から適正に硬化する温度範囲内において、可能な限り高温に設定されている事が望ましい。

脱型直前の成形品は基本的に成形型温度とほぼ同等であることから、例えば離形性が悪く成形品が成形型に貼りついてしまった場合、脱型の際に製品に作用する負荷（例えば押し出しピンの作動や作業者による引き剥がし作業）により、高温下で軟化している成形品に変形や破損を生じさせる不具合があった。この不具合は成形型温度と成形品のガラス転移温度（以下Ｔｇと称す）が近接しているほど発生しやすい不具合である。脱型システムの改善が成形サイクルを短縮する上でも成形品の変形や破損を防ぐ上でも必要とされてきた。

ＦＲＰの成形に限定することなく、効率的な脱型機構として、押し出しピンと圧縮空気を同時作動させて造型中子を離型する手法が提案されている（例えば特許文献１）。

特許文献１に記載の発明は、金型に換装された噴気孔を有する押し出しピンが金型内に突出し、造形金型を金型より離型しかつ押し出し、同時に圧縮ガスを噴出する構成が開示されている。しかし、金型内面の清掃を効率よくすることを目的としており、前記の通り高温下で軟化した成形品において、ピン周辺を冷却し、ピンで脱型する思想は開示されておらず、成形品の変形や破損の原因となる可能性がある。

ＲＴＭ成形に限らず、ＦＲＰの成形では、射出成形、ＲＩＭ成形といった成形が行われており、これまでに高圧空気流で入り口を有する通気孔と流出口を開閉する上下動可能な密栓とを具備し、流出口よりの高圧空気で成形体を押し上げて離型させる成形型が提案されている。（例えば特許文献２）

しかし、自動車外板部材のような大型の成形品を高圧空気流だけで押し上げるには流出口を大量に設ける必要があり金型コストが高くなる可能性がある。

また、特許文献３に記載された発明は、成形された繊維強化プラスチックを成形型から取り出す脱型方法であって、前記成形型もしくは該成形型に設置されたシリンダーに収納された稼動可能なエジェクターピンによって、前記繊維強化プラスチックを押し出して、該繊維強化プラスチックと成形型の間に隙間を設けながら、該隙間に気体を送りこんで、前記繊維強化プラスチックを前記成形型から取り出す構成が記載され、これによりＦＲＰの成形において脱型時間を短縮して成形全体にかかる時間の短縮を図るほか、成形体厚みが薄いものや、サンドイッチ構造を含むものであったりしても成形体の意匠面を傷つけずに、脱型できる効果が開示されている。

しかし、特許文献３に記載された発明では、エジェクターピンによって、繊維強化プラスチックを押し出して、繊維強化プラスチックと成形型の間に隙間を設けてから、その隙間に気体を送り込む方法であり、エジェクターピンによって繊維強化プラスチックを押し出す前に、押し出しピン近傍を冷却する方法や構成については示唆されていない。

特公昭４７―１４２７０号公報 実開平６−３６１５号公報 特開２００９−２０２４４０号公報

複雑で大型の形状を成形しようとした場合には、強い力によって型面に張り付いている成形体をはがすために、エジェクターピンによって大きな力で押すことになる。

この場合、成形体の表面を傷つけてしまうことが考えられ、エジェクターを意匠面側にも設けることには課題がある上、成形体が薄い場合や内部にコア材を介在するサンドイッチ構造を含む成形体を脱型する場合には、成形体を破壊したり、サンドイッチ構造においては内部のコア材もつぶしてしまったりすることがある。

本発明の目的は、繊維強化プラスチックを成形した後、成形型より脱型するにあたって、成形品が変形や破損することなく効率的に脱型出来、さらに金型の冷却を一部にとどめることができ、冷却・加温のサイクルを短くでき、生産性の向上につなげられる繊維強化プラスチック成形品の脱型装置及び脱型方法を提供することにあたる。

上記課題を解決するために種々検討を行った結果、本発明者は、以下に示す繊維強化プラスチックの脱型方法を見いだすに至った。
（１）マトリックス樹脂に熱硬化性樹脂を使用しＲＴＭ成形された繊維強化プラスチック成形品を成形型から取り出す脱型装置であって、前記成形型内に設置され、前記成形型から前記繊維強化プラスチック成形品を取り出すための突き出しピンと、前記突き出しピン及び／又は前記突き出しピン近傍を冷却する冷却手段を具備することを特徴とした繊維強化プラスチックの脱型装置。
（２）前記冷却手段は、前記突き出しピンの内部に冷却媒体を送出する第１の冷却手段、および／または、前記突き出しピンの周辺部に位置する金型内部に冷却媒体を送出する第２の冷却手段、とからなる（１）に記載の繊維強化プラスチックの脱型装置。
（３）前記冷却手段と個別に独立して温度調節できる温調手段をさらに有する（１）または（２）に記載の繊維強化プラスチックの脱型装置。
（４）少なくとも前記突き出しピンの作用により前記繊維強化プラスチック成形品が押圧される領域を、前記繊維強化プラスチック成形品としてのガラス転移温度の４０〜８０％に相当する温度まで冷却する（１）〜（３）のいずれかに記載の繊維強化プラスチックの脱型装置。
（５）前記成形型と前記突き出しピンとの間にシール機構を有している（１）〜（４）いずれかに記載の繊維強化プラスチックの脱型装置。
（６）マトリックス樹脂に熱硬化性樹脂を使用しＲＴＭ成形された繊維強化プラスチック成形品を成形型から取り出す脱型方法であって、少なくとも、前記成形型内に設置され、前記成形型から前記繊維強化プラスチック成形品を取り出すための突き出しピンと、前記突き出しピン及び／又は前記突き出しピン近傍を冷却する冷却手段を有し、前記冷却手段により、少なくとも前記突き出しピンの作用により前記繊維強化プラスチック成形品が押圧される領域を、前記繊維強化プラスチック成形品におけるガラス転移温度の４０〜８０％に相当する温度以下まで冷却する工程と、前記冷却工程後、前記突き出しピンにより、前記繊維強化プラスチック成形品を突き出して取り出す工程を有すること特徴とした繊維強化プラスチックの脱型方法。

本発明によって、繊維強化プラスチック成形品を成形型から取り出す脱型工程において、成形品に変形や破損なく脱型出来るようになり、寸法安定性が高い成形品をより効率的に生産でき、成形サイクルタイムを短縮することが可能である。

本発明に用いる、車体の外板部材を熱硬化性樹脂によりＲＴＭ成形するＣＦＲＰ成形装置の概略斜視図である。 本発明に係るＣＦＲＰ成形装置の概略全体図である。 本発明に係るＣＦＲＰ成形装置における、突き出しピンと成形金型の突き出しピン近傍温度調節手段の部分拡大断面図である。

前記課題を解決するためになされた第１の発明は、マトリックス樹脂に熱硬化性樹脂を使用しＲＴＭ成形された繊維強化プラスチック成形品を成形型から取り出す脱型装置であって、前記成形型内に設置され、前記成形型から前記繊維強化プラスチック成形品を取り出すための突き出しピンと、前記突き出しピン及び／又は前記突き出しピン近傍を冷却する冷却手段を具備する構成である。

また、第６の発明は、マトリックス樹脂に熱硬化性樹脂を使用しＲＴＭ成形された繊維強化プラスチック成形品を成形型から取り出す脱型方法であって、少なくとも、前記成形型内に設置され、前記成形型から前記繊維強化プラスチック成形品を取り出すための突き出しピンと、前記突き出しピン及び／又は前記突き出しピン近傍を冷却する冷却手段を有し、前記冷却手段により、少なくとも前記突き出しピンの作用により前記繊維強化プラスチック成形品が押圧される領域を、前記繊維強化プラスチック成形品におけるガラス転移温度の４０〜８０％に相当する温度以下まで冷却する工程と、前記冷却工程後、前記突き出しピンにより、前記繊維強化プラスチック成形品を突き出して取り出す工程を有する構成である。

これによると、熱硬化性樹脂で成形された繊維強化プラスチック成形品を硬化した直後は高温状態となっており、高温のまま成形型から取り出すときに、突き出しピンからの押圧力により、成形品の一部又は全体に破損又は変形が生じやすい傾向にある。そのため、熱硬化性樹脂で成形された繊維強化プラスチック成形品を一旦冷却してから成形型から取り出す事が好ましいが、成形型全体を冷却すると、次の成形を行う際に、成形型全体の温度を再度上げる必要があり、生産性が低下してしまう。

そこで、本発明では突き出しピン及び／又は前記突き出しピン近傍を冷却する冷却手段を設けることにより、突き出しピンからの押圧力が掛かる領域を集中して冷却することにより、硬化後に成形品を取り出す際に、突き出しピンによる成形品へのダメージを抑制でき、また、次の成形の工程において、他の領域は冷却されていないため、生産の効率を落とすことなく、効率的に成形する事ができる。

また、第２の発明は、前記冷却手段は、前記突き出しピンの内部に冷却媒体を送出する第１の冷却手段、および／または、前記突き出しピンの周辺部に位置する金型内部に冷却媒体を送出する第２の冷却手段を有する構成とすることができる。

これにより、冷却を繊維強化プラスチック成形品と直接接触する突き出しピンとともに、突き出しピンの近傍周辺部の成形型を冷却する手段とするとことで、突き出しピンの作用により繊維強化プラスチック成形品に押圧力のかかる領域近傍を効率よく冷却することが可能となる。

また、第３の発明は、成形型は、前記冷却手段と個別に独立して温度調節できる温調手段をさらに有している構成とすることができる。

これにより、突き出しピンの作用により繊維強化プラスチック成形品に押圧力のかかる領域を冷却できるとともに、突き出しピンの作用による押圧力をほとんど無視してよい繊維強化プラスチック成形品の領域は冷却することなく、全体として必要な型温度を維持したまま、次の成形体の製造を行うことができ、生産性の効率を図ることができる。

また、第４の発明は、少なくとも前記突き出しピンの作用により前記繊維強化プラスチック成形品が押圧される領域を、前記繊維強化プラスチック成形品としてのガラス転移温度の４０〜８０％に相当する温度まで冷却することにより、突き出しピンからの押圧力が掛かる領域を集中して冷却することで、硬化後に成形品を取り出す際に、突き出しピンによる成形品へのダメージの抑制をより確実なものとすることができる。好ましくはガラス転移温度の５０％に相当する温度まで冷却する。ガラス転移温度の８０％に相当する温度よりも高いと成形品への損傷を抑制する効果が弱くなる傾向にある。

また、第５の発明は、前記成形型と前記突き出しピンとの間にシール機構を有する構成とすることができる。

これにより、流動状態の熱硬化マトリクス樹脂の漏れを防ぐことができる。

本発明の実施の形態について、脱型に用いられる冷却機能と脱型用突き出しピンが配置された成形型の実施形態の一例について説明する。

成形型は上型と下型からなり所定の温度に温調された後、油圧プレス機によって型締めされる。下型に直接補強繊維基材を、もしくは事前に成形型に収まりやすいように補強繊維基材を製品形状に賦形したプリフォーム基材を設置し、型を閉じる。

次に、成形型に取り付けられた真空吸引口から真空ポンプにより減圧し、型内が負圧状態で、樹脂注入口から樹脂を注入する。一定時間樹脂を硬化させた後、成形体（繊維強化プラスチック）を脱型する。

成形型には所定数の樹脂注入口と真空吸引口が設けられている。樹脂注入ライン、樹脂吸引ラインはそれぞれ配管を介して樹脂注入口、真空吸引口に接続される。樹脂注入ラインには樹脂注入装置が接続されている。真空吸引ラインには真空ポンプが接続される。この樹脂注入装置は主剤タンク、および硬化剤タンクにそれぞれ主剤、硬化剤を収容し、それぞれのタンクは加温できるようになっている。樹脂注入時にはそれぞれのタンクから主剤側加圧装置、硬化剤側加圧装置により樹脂を樹脂注入流路に向かって押し流す。加圧装置はこの例ではシリンジポンプを用いており、シリンジを同時に押し出すことで定量性も確保することが２液混合により硬化する樹脂には好ましい。主剤と硬化剤とはミキサーで混合され、樹脂注入ラインに至る。

次に、図３に本発明に係る突き出しピン付近の拡大断面図を示す。本発明は、下型３に収納された稼動可能な脱型用突き出しピン４によって成形品２を押し出し、ＲＴＭ成形型本体１１から成形品２を取り出す構成である。

ここで、本発明において脱型用突き出しピン４とは、下型３に収納されていて、下型３に貼りついている成形品２を取り出すときに、前述の収納部分から押し出して用いるものである。

図３のように、脱型用突き出しピン４で成形品２を突き出しピン４で押し上げながら、突き出しピン付近より逐次はがしていくことができる。

なお、本発明に用いられる脱型用突き出しピン４の作動は、油圧シリンダー等を取り付けて押し出させる方法を用いることができる。

成形品を効果的に脱型するためには、型の中でもより抜きにくい位置に対し、ある程度の間隔をおいて必要数の突き出しピン４を配置することが好ましい。ここで言う抜きにくい位置とは、例えば箱型形状の角部等のような部分のことを言う。また、ある程度の間隔とは、例えば２つの突き出しピン同士が設置される間隔が５〜５０ｃｍ程度で設置されるような状態を言う。突き出しピン４は成形型の下型に配置され、成形体と接する面の好適な直径は１０〜３０ｍｍ、突き出しストロークは５〜５０ｍｍである。

本発明の突き出しピン４及び／又は突き出しピン近傍を冷却する冷却手段として、突き出しピン４の内部に冷却媒体を送出する第１の冷却手段、および／または、突き出しピン４の周辺部に位置する金型内部に冷却媒体を送出する第２の冷却手段を有する構成とすることができる。第１の冷却手段において、突き出しピン４の内部に冷却媒体を流すことにより、成形品と直接接触する突き出しピン４を冷却することができる。

また、突き出しピン近傍を冷却する第２の冷却手段の構成を図３に示す。突き出しピン近傍とは、突き出しピン４の周辺部の成形品と接近した領域である。突き出しピン４の突き出し部分の先端平面の中心部から最外辺までの長さに対して、２倍までの距離にある領域を冷却することが好ましい。好ましくは４倍である。この突き出しピン近傍領域を冷却することで、他の領域の冷却をすることなく、損傷なく成形品の取り出しを可能とすることができる。

突き出しピン近傍を冷却する第２の冷却手段としては、成形品と近接する成形型内で突き出しピンの周辺に円周状に冷却媒体を流れる配管を配置する構成が好ましい。

また、成形型は、冷却されるべき成形品の一部分または全体に相当する成形型表面と、冷却を必要としないそれ以外の成形型表面とを個別に独立して温度調節できる機能を有する構成とすることができる。

この構成としては、図３に示すように、冷却時は上型／下型の突き出しピン近傍温度調節手段６、８又は脱型用突き出しピン内温度調節手段１０により、突き出しピン４や突き出しピン近傍に位置する成形品の冷却を行い、それら以外の領域では上型／下型の温度調節手段７、９にて温度調整を行う構成である。

また、本発明において、突き出しピン４と成形型との間にシール機構を有していることが望ましい。具体的には、パッキン、Ｏ−リング、シールである。このシール機構は、ピンを収納する成形型内部へ樹脂の侵入を防ぐために設置する。

本発明に係るＲＴＭ成形法で使用する樹脂としては、粘度が低く補強繊維への含浸が容易な熱硬化性樹脂を形成するＲＩＭ用モノマーが好適であり、その中でもＦＲＰ構造体の熱収縮を低減させ、クラックの発生を抑えるという点から、エポキシ樹脂がより適している。

ＦＲＰの補強繊維としては、例えば、炭素繊維、ガラス繊維、金属繊維等の無機繊維、あるいはアラミド繊維、ポリエチレン繊維、ポリアミド繊維などの有機繊維からなる補強繊維が挙げられる。ＦＲＰのマトリックス樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、フェノール樹脂等の熱硬化性樹脂が挙げられる。

また、本発明で使用する補強繊維基材とは、例えば樹脂の含浸されていない補強繊維を指し、その補強繊維の織物やチョップドファイバー、マット、ニット材料、さらにこれらの組み合わせ等が挙げられ、その用途により使い分けられる。

成形型の材質としてはＦＲＰ、鋳鋼、構造用炭素鋼、アルミニウム合金、亜鉛合金、ニッケル電鋳、銅電鋳があげられる。量産には、剛性、耐熱性、作業性の面から構造用炭素鋼が好適である。また、ＦＲＰ成形体の意匠性、離型性を向上させるため＃１０００以上の磨き面または、ハードクロムめっきであることが好ましい。

次に、本発明を実施例によって説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

図１は、車体の外板部材を熱硬化性樹脂によるＲＴＭ成形する斜視図を示す。図２は、ＣＦＲＰ成形装置の一例として実施したＲＴＭ成形装置の全体図を示す。図３は、突き出しピンと成形金型の突き出しピン近傍温度調節手段を具備した構成の拡大断面図を示す。

図１において、２１は樹脂供給ライン、２２は真空吸引ライン、２３はキャビティ、２４は樹脂注入口、２５は真空吸引口である。連続生産に適するために、樹脂注入口２４と真空吸引口２５はキャビティ２３側へ連通する孔を持ち、機械的に開閉可能な構造とした。ＲＴＭ成形金型は、樹脂注入口２４を１個と真空吸引２５を２個持つ構成の上型１と、脱型用突き出しピン４を含む下型３の上下型構造である。脱型用突き出しピン４は下型３の外縁部にあたる１０箇所配置されている。成形品と接するピンの直径は２５ｍｍ、突き出しストロークは最大４０ｍｍとした。

プリフォーム２６は炭素繊維基材（組織：Ｔ７００−１２Ｋ平織、目付：３３０ｇｓｍ、東レ（株）製）が４枚積層されており、下型３上に配置し、油圧プレス機１８にて上型１を閉じ、型締めを行う。

樹脂注入口２４は樹脂供給ライン２１と、樹脂排出口は真空吸引口２５と併用するものであり、真空吸引ライン２２と連結されている。型内の密閉を保つために、シール材２９を下型３の外周に配置してある。

上型１と下型３はそれぞれ温調機２７、２８によって１２０℃に温調され、一定加温されている。脱型用突き出しピン４自体は成形時に温度調節されていないが、隣接した下型からの熱により下型と略同じ温度に保持されている。

次に、図２を用いて、成形方法について説明する。

１２は樹脂注入機、１３は主剤タンク、１４は主剤シリンジポンプ、１５は硬化剤タンク 、１６は硬化剤シリンジポンプ、１７はミキサー、１８はＲＴＭ成形金型を含む油圧プレス機、１９は樹脂吸引用真空ポンプ、２０は脱型用突き出しピン油圧ユニット、２１は樹脂供給ライン、２２は真空吸引ライン、２３はキャビティを示す。

図２において、真空吸引ノズルは真空ポンプ１９と連結されている。脱型用突き出しピン４は脱型用突き出しピン油圧ユニット２０上に連結され上下方向に駆動される。

真空吸引口２５（図１に記載）から真空吸引ライン２２を通じて真空ポンプ１９で空気を排出し、キャビティ２３内圧力が減圧した後、樹脂注入機１２を作動させ、樹脂供給ライン２１を通し、ミキサー１７で混合・攪拌されたエポキシ樹脂で満たし、樹脂注入口２４（図１に記載）より注入を開始する。マトリックス樹脂にはエポキシ樹脂を使用し、主剤として商品名ＥＰＩＫＯＴＥ Ｒｅｓｉｎ ８２８（Ｍｏｍｅｎｔｉｖｅ Ｓｐｅｃｉａｌｔｙ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ ＢＶ社製）、硬化剤として酸無水物系の硬化剤を使用した。

樹脂注入機１２では事前に主剤タンク１３、硬化剤タンク１５を３０〜７０℃の温度で攪拌しながら加温し、所定の粘度まで降下させた。

エポキシ樹脂は所定の流量で制御して注入した。主剤、硬化剤ともに各シリンジポンプ１５、１７により送り出され、本製品を１度の液送で十分充填可能なだけの容積を有しているものを選定した。流量をモニタすることで型内に充填されたエポキシ樹脂量を把握できる、真空吸引口２５近傍まで樹脂が型内に満たされている事を確認した後に真空吸引口２５を閉じる。

エポキシ樹脂がキャビティ２３内に充満し、型内の圧力を一定時間保圧しながら、樹脂注入口２４を閉じ、約５分硬化させた。

図３において、突き出しピンと成形金型の突き出しピン近傍温度の調節について説明する。

１は上型、２は成形品、３は下型、４は脱型用突き出しピン、５はＯリング、６は下型側の突き出しピン近傍温度調節手段、７は下型側の温度調節手段、８は上型側の突き出しピン近傍温度調節手段、９は上型側の温度調節手段、１０は脱型用突き出しピン内の温度調節手段、１１はＲＴＭ成形型本体を示す。

脱型用突き出しピン４はその内部に冷却媒体を循環することができる脱型用突き出しピン内の温度調節手段１０有する構成である。

脱型用突き出しピン４近傍を冷却するための下型側の突き出しピン近傍温度調節手段６は、成形品と近接する成形型内で突き出しピンの周辺に円周状に冷却媒体を流れる配管を配置した。本実施例では、突き出しピンの中心から３０ｍｍの位置に冷却媒体を流す配管を配置した。

さらに、４０ｍｍ外側に下型側の温度調節手段７として、温度調節が可能な熱媒体を流せる配管を突き出しピン近傍温度調節手段６とは独立して配置した。

同様に上型側の温度調節手段９として、温度調節が可能な熱媒体を流せる配管を突き出しピン近傍温度調節手段８とは独立して配置した。なお、金型を開けた後は、上型と成形品との熱交換が行われないため、上型側 突き出しピン近傍温度調節手段８は必要に応じて冷却手段を省略しても良い。

脱型用突き出しピン４の摺動面に関しては設置されたＯリング５によって密閉した。

（実施例１）
エポキシ樹脂の硬化後、脱型用突き出しピン内温度調節配管１０と突き出しピンの周長に隣接した一部の下型側の突き出しピン近傍温度調節配管６に冷却水を流し成形品２を冷却開始すると同時に、油圧プレスにて上型１を開いた。冷却温度は、成形品のガラス転移温度はＤＳＣ（示差走査熱量測定装置）測定で１３０℃であったため、８０％に相当する温度の１０４℃まで冷却を行った。

その冷却後に突き出しピン４を作動させて突き出し成形品２を脱型した。脱型後は次の成形に備え、脱型用突き出しピン内の温度調節手段１０の冷却機能は止められ、突き出しピン４は元の位置に戻された。また、突き出しピン４の周長に隣接した下型側の突き出しピン近傍温度調節手段６は再度所定の温度まで加温された。

成形品を脱型した後、脱型ピン４と直接接触していた成形品の一部は、押圧力による成形品の局所的な凹みがみられたが、成形品が破損することなく脱型出来た。

（比較例１）
実施例１と同様の成形条件にて成形を行い、脱型する際に、型用突き出しピン内 温度調節手段１０と突き出しピンの周長に隣接した一部の下型側突き出しピン近傍温度調節手段６による冷却を行うことなく脱型を行った。この場合突き出しピン４と直接接触していた成形品２の一部が、その押圧力により突き破られてしまった。また、突き破られていない箇所でも脱型用ピン４周囲に相当する箇所が大きく変形し、製品形状を保っていない事を確認した。

（比較例２）
実施例１と同様の成形条件にて成形を行い、脱型する際に、突き出しピン内温度調節手段１０、突き出しピンの周長に隣接した下型側突き出しピン近傍温度調節手段６、上型側突き出しピン近傍温度調節手段８に冷却水を流し、脱型を行った。この場合も実施例１と同様に、脱型ピン４と直接接触していた成形品の一部は、押圧力による成形品の局所的な凹みがみられたが、成形品が破損することなく脱型出来た。

１ 上型
２ 成形品
３ 下型
４ 脱型用突き出しピン
５ Ｏリング
６ 下型側の突き出しピン近傍温度調節手段
７ 下型側の温度調節手段
８ 上型側 突き出しピン近傍温度調節手段
９ 上型側 温度調節手段
１０ 脱型用突き出しピン内 温度調節手段
１１ ＲＴＭ成形型本体
１２ 樹脂注入機
１３ 主剤タンク
１４ 主剤シリンジポンプ
１５ 硬化剤タンク
１６ 硬化剤シリンジポンプ
１７ ミキサー
１８ 油圧プレス機
１９ 樹脂吸引用真空ポンプ
２０ 脱型用突き出しピン油圧ユニット
２１ 樹脂供給ライン
２２ 真空吸引ライン
２３ キャビティ
２４ 樹脂注入口
２５ 真空吸引口（樹脂排出口）
２６ プリフォーム
２７ 上型温度調節機
２８ 下型温度調節機
２９ シール材

Claims (6)

1. マトリックス樹脂に熱硬化性樹脂を使用しＲＴＭ成形された繊維強化プラスチック成形品を成形型から取り出す脱型装置であって、前記成形型内に設置され、前記成形型から前記繊維強化プラスチック成形品を取り出すための突き出しピンと、前記突き出しピン及び／又は前記突き出しピン近傍を冷却する冷却手段を具備することを特徴とした繊維強化プラスチックの脱型装置。
2. 前記冷却手段は、前記突き出しピンの内部に冷却媒体を送出する第１の冷却手段、および／または、前記突き出しピンの周辺部に位置する金型内部に冷却媒体を送出する第２の冷却手段、とからなる請求項１に記載の繊維強化プラスチックの脱型装置。
3. 前記冷却手段と個別に独立して温度調節できる温調手段をさらに有する請求項１または２に記載の繊維強化プラスチックの脱型装置。
4. 少なくとも前記突き出しピンの作用により前記繊維強化プラスチック成形品が押圧される領域を、前記繊維強化プラスチック成形品としてのガラス転移温度の４０〜８０％に相当する温度まで冷却する請求項１〜３のいずれかに記載の繊維強化プラスチックの脱型装置。
5. 前記成形型と前記突き出しピンとの間にシール機構を有している請求項１〜４いずれかに記載の繊維強化プラスチックの脱型装置。
6. マトリックス樹脂に熱硬化性樹脂を使用しＲＴＭ成形された繊維強化プラスチック成形品を成形型から取り出す脱型方法であって、少なくとも、前記成形型内に設置され、前記成形型から前記繊維強化プラスチック成形品を取り出すための突き出しピンと、前記突き出しピン及び／又は前記突き出しピン近傍を冷却する冷却手段を有し、前記冷却手段により、少なくとも前記突き出しピンの作用により前記繊維強化プラスチック成形品が押圧される領域を、前記繊維強化プラスチック成形品におけるガラス転移温度の４０〜８０％に相当する温度以下まで冷却する工程と、前記冷却工程後、前記突き出しピンにより、前記繊維強化プラスチック成形品を突き出して取り出す工程を有すること特徴とした繊維強化プラスチックの脱型方法。

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