CN111491772B - 模制装置 - Google Patents

Abstract

一种用于形成复合部件的方法，所述方法包括：提供第一模具和第二模具，第一模具和第二模具被构造成能够在它们之间限定模腔的至少一部分，并且第二模具具有由至少两个可拆卸模本体限定的模制表面；将第一模具附接到第一工作站处的压机；随后，在与第一工作站间隔开的第二工作站处，在第一模具保持附接到第一工作站处的压机的同时，用加强材料装载第二模具的至少一部分；将第二模具移动到第一工作站处的压机处面对第一模具的位置；使压机实现第一模具和第二模具的相对移动，以使第一模具和第二模具形成配合布置，以便在其间限定模腔；以及使位于模腔中的加强材料成形。

Description

模制装置

技术领域

本发明涉及模制部件，尤其是复合部件。

背景技术

越来越多的相对大的部件通过模制来制造。这些部件中的许多部件是复合部件，通常是由诸如碳纤维/环氧树脂之类的系统制成的纤维加强树脂部件。一些实施例是汽车的浴盆(tub)、飞行器的机翼、风力涡轮机的叶片和游艇的桅杆。

图1a至图1c示出了用于制造复合零部件的系统中的三个步骤。在图1a所示的步骤中，将加强纤维1铺设在下模具2的顶部上。在图1b所示的步骤中，将上模具3和侧模具4、5围绕下模具组装，以包围加强纤维。模具2至5限定了保持加强纤维的封闭模腔6。模具2至5共同限定了大致长方体的外部形状。在图1c所示的步骤处，将模具2至5装载到压机7中。该压机具有底板8和压缩头9、10、11。压缩头安装在液压缸12上。一个缸可迫使压缩头9与底板8相对。其它缸可迫使压缩头10、11彼此相对。由组装好的模具限定的外部形状选择成略小于当缸完全缩回时压缩头之间的空间。当模具插入压机中时，这在完全缩回的压缩头和组装好的模具之间留下一些小的间隙。一旦组装的模具插入压机中，启动缸以将模具挤压在一起。然后，可以将树脂注射到模腔中，并且加热模具以固化树脂。最后，缸可再次缩回，模具可从压机移除并拆卸，模制零件可被提升而离开。

随着对大型复合零部件的需求增加，越来越希望以更高的体积和更低的成本制造它们。希望具有比上述工艺更快和/或更有效的工艺。

发明内容

根据一个方面，提供了一种用于形成复合部件的方法，所述方法包括：提供第一模具和第二模具，第一模具和第二模具被构造成能够在它们之间限定模腔的至少一部分，并且第二模具具有由至少两个可拆卸模本体限定的模制表面；将第一模具附接到第一工作站处的压机；随后，在与第一工作站间隔开的第二工作站处，在第一模具保持附接到第一工作站处的压机的同时，用加强材料装载第二模具的至少一部分；将第二模具移动到第一工作站处的压机处面对第一模具的位置；使压机实现第一模具和第二模具的相对移动，以使第一模具和第二模具形成配合布置，以便在其间限定模腔；以及使位于模腔中的加强材料成形。

在所述装载步骤期间，第二模具的可拆卸模本体可以彼此拆卸。它们可以通过脱离相互密封接合而被拆卸。

在移动第二模具的步骤期间，第二模具的可拆卸本体可以相对于彼此固定就位。

该方法可包括将基体材料注射到模腔中。使加强材料成形的步骤可以包括例如通过固化基体材料来使基体材料凝固。

该方法可包括通过第一模具将基体材料注射到模腔中。

该方法可包括通过位于第一模具中的多个喷嘴将基体材料注射到模腔中。

该压机可以实现第一模具与可拆卸模本体中的至少一个的相对移动以便使它们形成配合布置。

用加强材料装载第二模具的步骤可以包括相对于第二模具的至少一部分改变加强材料的形状。

该方法可以包括在所述成形步骤之后的以下步骤：使压机实现第一模具和第二模具的相对移动，以使第一模具和第二模具脱离配合布置；在第一模具保持附接到第一工作站处的压机的同时，从压机移除第二模具；以及从第二模具移除由加强材料形成的成形制品。

该方法可以包括在所述成形步骤之后的以下步骤：使压机实现第一模具和第二模具的相对移动，以使第一模具和第二模具脱离配合布置；在第一模具保持附接到第一工作站处的压机的同时，从压机移除第二模具；分离第二模具的可拆卸模本体；以及从第二模具移除由加强材料形成的成形制品。

该方法可以包括：在装载第二模具的至少一部分的所述步骤之后，在第二工作站处使第二模具的该(“第一”)部分与第二模具的另一部分接合，第二模具的另一部分被构造成能够在其自身、第一模具和第二模具的第一部分之间限定模腔的至少一部分。将第二模具移动到压机的步骤可以包括将第二模具的第一部分和第二模具的另一部分一起移动到压机。

该方法可以包括在将基体材料注射到模腔中的步骤之前或期间，使压机将第二模具的另一部分挤压成与第二模具的第一部分和第一模具接触。

该方法可以包括提供第三模具，该第三模具被构造成能够在第三模具和第一模具之间限定模腔的至少一部分。该方法可包括：在与第一工作站和第二工作站间隔开的第三工作站处，在第一模具保持附接到第一工作站处的压机且第二模具位于第一工作站处的同时，用加强材料装载第三模具。该方法可以包括：当第二模具不在第一工作站时：(i)将第三模具移动到第一工作站处的压机处面对第一模具的位置；(ii)使压机实现第一模具和第三模具的相对移动，以使第一模具和第三模具形成配合布置，以便在其间限定模腔；(iii)将基体材料注射到该模腔中；和(iv)例如通过固化使基体材料凝固。

第三模具可以从第三工作站以水平分量移动到压机。第三模具可以从第三工作站在基本水平的方向上移动到压机。

该方法可以包括：提供第三模具，第三模具被构造成能够在第三模具和第一模具之间限定模腔的至少一部分；在第二工作站处，在第一模具保持附接到第一工作站处的压机并且第二模具位于与第一工作站和第二工作站间隔开的第三工作站处的同时，用加强材料装载第三模具；并且当第二模具不在第一工作站时：(i)将第三模具移动到第一工作站处的压机处面对第一模具的位置；(ii)使压机实现第一模具和第三模具的相对移动，以使第一模具和第三模具形成匹配布置，以便在其间限定模腔；(iii)将基体材料注射到该模腔中；和(iv)使基体材料凝固。

加强材料可以是柔性的。加强材料可以是纤维材料。加强材料可以是柔性垫，例如柔性编织或针织垫。加强材料可以包括高模量材料的纤维，例如碳纤维或芳族聚酰胺纤维。加强材料可以包括每单位体积具有比基体材料更高的拉伸屈服强度的纤维。

移动第二模具的步骤可以包括在具有水平分量的路径上移动第二模具。

移动第二模具的步骤可以包括在直线路径上移动第二模具。

使加强材料成形的步骤可以包括加热第一模具。

该方法可以包括当在压机中没有其它模具面对第一模具时加热第一模具。

第一模具和第二模具可以与一个或多个另外的模具协作在其间限定模腔。

模腔可以是封闭的模腔。

模腔可以由第一模具和第二模具的模制表面限定。

该方法可以包括：在第二工作站处用加强材料(“第一加强材料”)装载第二模具的至少一部分的步骤之后，以这样的方式在第二工作站处用另外的加强材料装载第二模具的至少一部分，即：使得另外的加强材料与第一加强材料的至少一部分叠置。

该方法可以包括在叠置区域的至少一部分中利用接合材料将第一加强材料和另外的加强材料彼此连接。

接合材料可以是粘合剂。

第一模具和可拆卸模本体中的至少一个的使它们形成配合布置的相对移动可以是具有竖直分量的移动。

附图说明

现在将参照附图通过实施例的方式描述本发明。在附图中：

图1a至图1c示出了模制过程。

图2a至图2e示出了模制过程。

图3示出了模具之间的互连的细节。

图4是组装厂的示意图。

具体实施方式

图2a至图2e示出了制造复合零部件的过程中的步骤。零部件的形状将由一组模具20、21、22、46的模制表面限定，这些模具将一起限定模腔50。下模具20和侧模具21、22可以移入和移出总体上以44表示的工业压机。上模具46作为压机的一部分被固定。

图2a至图2e示出了模制过程中的一组步骤。

在图2a所示的步骤，可移除模具20、21、22位于压机之外，并且下模具20准备被装载。该下模具坐落在台车23上，以便它可以容易地移动。或者，它可以安装在专用运动系统上，如将在下面进一步讨论的。侧模具21、22已经被提升远离下模具。通常，模具将由金属例如钢或铝形成，并且如果待模制的零部件较大，则这些模具将具有相当大的重量。侧模具可以方便地在起重机24上或机械臂上被提升。

在图2b所示的步骤，将加强纤维25铺设在下模具上。该纤维可以是针织或编织的片材、丝束、网的形式，或任何其它合适的形式。纤维可以是碳纤维、玻璃纤维、高模量聚合物(例如芳族聚酰胺，如Kevlar)或其它合适的材料。纤维是柔性的。纤维可以用手或机器铺设。在优选的布置中，纤维包括多个纤维材料片材，这些纤维材料片材已经预先被切割成形并且被铺设成在下模具上的预定位置处以便彼此叠置。这样，所得到的零部件可针对特定方向上的负载被赋予期望的强度性质。方便地，纤维可以覆盖在下模具上，例如，使得它们在重力作用下彼此连续接触或也与下模具连续接触。优选地，纤维一旦被铺设，就与下模具的模制表面的形状一致。纤维可以借助于诸如粘性粘合剂或销之类的手段保持就位。

旨在结合在最终模制零部件中的其它形式的加强件，例如如金属肋或翼梁之类的刚性加强元件，可以定位在模具上。

旨在嵌入最终模制零部件中的部件可以定位在模具上。例如，这些部件可以旨在用作将其它部件附接到最终模制零部件的硬点。它们可以是具有内螺纹或外螺纹的零部件，例如杆、螺母或板。它们可以由金属制成。图2b示出了具有内螺纹的硬点部件26的实施例。(为了清楚起见，从随后步骤的附图中省略了硬点)。

加强件和要嵌入的任何部件可以铺设在下模具20和侧模具21、22中的任何一个或多个上。

在图2c所示的步骤中，将侧模具21、22结合到下模具20上。侧模具和下模具之间的界面是紧密配合的，以便当所有的模具都已经组装好时密封模腔。可以机械加工侧模具，使得它们的配合表面27、28与下模具的相应配合表面29、30(参见图2a)的轮廓匹配，当这些模具被正确地放在一起时，它们抵靠下模具坐落。一旦将它们组装在一起，侧模具就可以由下模具支撑。然后，可以将侧模具从起重机24拆卸。侧模具可以附接到下模具，以防止它们移位。这可以通过机械闩锁或互锁，或通过另一种机构例如在下模具和侧模具之间的磁性吸引来实现。

侧模具中的至少一个和下模具可以被构造成使得当它们正确地组装在一起时，模具中的一者内的管道与另一个模具上的相应管道匹配。这种管道可以是流体管道，例如用于在模腔中抽真空或用于将树脂注射到模腔中，或者是电管道，例如用于允许来自模具之一的电力为诸如嵌入在另一模具中的马达或加热器之类的部件的操作供电。图3示出了这种管道的实施例。图3示出了与侧模具21配合的下模具20。电缆31通向下模具，穿过该下模具并在配合表面29处终止于电触头32。真空软管33通向下模具，在此它联接至贯穿模具20的管道34，该管道34在配合表面29处终止于气动联接器35。管道34还与下模具的模表面36连通。树脂供应管线37通向下模具，在下模具处，树脂供应管线联接至贯穿下模具的管道38，该管道38在配合表面29处终止于流体联接器39。管道38还与下模具的模表面36连通。侧模具21被构造成使得当它与下模具正确配合时，由侧模具承载的电连接器40与电触头32配合，而侧模具内的管道41、42与管道34和38配合。管道41、42可以与侧模具21的模表面43连通。当模具在使用中时，通过下模具供应的电力可以给侧模具中的部件440供电，通过管道41并经由下模具中的管道34可以在模腔中抽真空，并且通过管道42并经由下模具中的管道38可以将树脂注射到模腔。

在图2d所示的步骤中，移动下模具和侧模具，使其处于压机44内。台车23可以帮助将模具带到压机，然后可以将模具从台车装载到压机的底板45。存在上模具46，该上模具46被构造成与下模具和侧模具配合以限定模腔。上模具例如通过螺栓连接到缸而固定地附接到压机的缸47。缸47竖直地操作。与典型的传统模制压机相比，竖直操作的缸47是相对长行程的缸。例如，它可以具有大于40cm、大于50cm、大于60cm或大于100cm的行程长度。这可以允许下模具和侧模具水平滑动到压机中，而当上模具通过缸47竖直缩回时不会弄脏上模具；并且通过使上模具在缸47上降低，而使上模具与其它模具形成配合布置。

压机具有用于将侧模具压在一起的其它缸48。而用于移动顶部模具的缸附接到顶部模具，缸48终止于衬垫49，该衬垫从侧模具松开，但是当缸被致动时，该衬垫与侧模具接合并压靠侧模具。这些缸48可以具有比竖直操作缸47短的行程范围。例如，它们可以具有小于40cm或小于20cm的行程长度。

所述缸可以是液压缸、气动缸、电动缸或机械驱动缸。

在图2e所示的步骤中，上模具46通过缸47降低到与其它模具配合的布置。上模具与下模具和侧模具的配合在这些模具之间限定了闭合的模腔50。启动其它的缸48以将侧模具压在一起。可以在模腔中抽真空。然后将树脂注射到模腔中。将这些模具加热到足以使树脂固化的温度。

一旦树脂固化，上模具就缩回，并保持附接到压机。然后，从压机移除下模具和侧模具，将它们彼此拆开，并将成型的零部件脱模。

在该过程中，当上模具装载有将要集成到成型的零部件中的加强件时，上模具保持附接到压机。当上模具与其它模具一起装载时，上模具保持附接到压机。当其它模具正从压机移除时，上模具保持附接到压机。当成型的零部件脱模时，上模具保持附接到压机。在包括装载和脱模阶段的整个模制循环期间，上模具保持在压机底板45上。

缸47支撑上模具46。缸47被方便地构造成当其与其它模具配合时，使上模具46沿着线性路径移动。缸47可以是活塞和汽缸装置。

已经发现，保持上模具附接到压机使得模制过程显著地更加有效。它消除了将上模具定位在压机外部的适当位置的需要，这需要时间作为单独的步骤，并且可能需要重型提升机械，例如起重机和机器人。此外，典型的压机缸自然地构造成限制上模具沿直线移动，因此与在模具外部使用诸如起重机之类的其它机械相比，将上模具精确地定位在其配合位置可能更容易。

模具可以使用模具中的电加热器和/或通过使加热的流体循环通过模具来加热。实现这一点的电和/或流体连接通常位于压机处。当模具从压机移除时，它们不再被加热，并且它们通过暴露于环境空气而快速冷却。这具有使制造人员更容易和更安全地围绕它们工作的优点。在本系统中，上模具在整个模制循环中保持附接到压机。结果，在模制循环的装载和脱模阶段期间，上模具可保持在由压机加热的升高的温度。这可以减少使模具达到温度所需的时间，并且可以减少模制过程所需的能量。

下模具在整个模制循环中保持相同的面向上的定向。

图3所示的电缆和管线31、33、37可以位于压机处，并且当下模具移动到压机时可以联接到下模。或者，它们可以联接到上模具，上模具可以与侧模具连接，并经由它们与下模具连接，其连接方式与图3所示的方式类似。

图4示出了用于实施上述模制过程的生产设备。在图4中，为了清楚起见，省略了压机的一些缸。压机表示为60。上模具61固定地附接到压机的竖直作用的缸62。下模具63和各种相关的侧模具64以图4所示的状态插入到压机中。提供横向作用的缸(图4中未示出)用于将侧模具压在一起。压机具有用于抵抗通过上模具施加的力的加强床65。总体上以66表示的运动系统在压机的加强床65的任一侧上延伸。在该实施例中，运动系统包括一组轨道67，但是其可以由任何合适的机构构成，以便于下模具横向地或以其它合适的方式运动进入和离开压机。优选地，运动系统适于提供线性运动。运动系统延伸穿过压床到达压机床的任一侧上的工作站68、69。两个下模具被构造成在运动系统上运行。在如图4所示的系统的状态下，第一下模具63当前处于压机中，而第二下模具70当前处于压机左侧的工作站68中。在该位置，下模具70可以装载有加强件71，或者模制的零部件可以从下模具70移除。与下模具70相关联的侧模具72也在工作站68处，已经被提升远离下模具70。为了清楚起见，在站68处的一些侧模具从图4省略。如图4所示，下模具63当前处于压机中。压机的缸操作以迫使上模具61朝向下模具63，并迫使侧模具朝向彼此。树脂可以被注射到部分地由下模具63限定的模腔中，或者该空腔中的树脂可以被固化。

一旦压机中的下模具的模腔中的树脂固化，则将压机打开，并且使下模具沿着运动系统66移动到工作站中的空闲工作站：在图4的实施例中为工作站69。然后，可以将模制的零部件从该下模具脱模，并且该下模具可以装载加强件以用于该过程的下一次反复。同时，已经装载有加强件的另一个下模具可以沿着运动系统从其工作站移动到压机中。下模具沿着运动系统往复运动，其中一个下模具在压机中经历注射/固化，而另一个下模具在工作站68、69中的一个中经历装载/脱模。

这种系统具有许多优点。首先，单个上模具可以服务多个模具组。这降低了模具成本。其次，减少了连续注射和固化过程之间的延迟。这增加了生产速率，并且还导致能量使用减少，因为连续固化操作之间的停留时间减少，并且因此上模具可以更有效地保持在一定温度。

在图2a至图2e中描述的实施例中，示出了两个侧模具。可以有任何数量的侧模具，或者可以省略侧模具，而模腔可以仅由上、下模具限定。

上述过程可用于模制非加强零部件，或模制由可与树脂一起注射的小纤维加强的零部件。然而，对于由程度上例如大于1cm或大于10cm的元件加强的模制零部件是特别有利的，所述元件例如可以是纤维束、垫或片材。这些零部件可以在模具外部铺设在下模具上，而上模具保持在模具中。

当模具被放在一起时，这个动作可以至少部分地加固装载在模腔中的加强件。或者，可以使用真空装袋、隔膜成形、双隔膜成形或类似技术来加固加强件。

上述过程可以与任何合适的模制过程(包括树脂传递模制、真空袋模制和隔膜或双隔膜模制)一起使用。当加强件被铺设时(当加强件为预浸料的形式时就是这种情况)或在加强件被铺设之后但在其被装载到压机中之前，加强件可以用树脂涂覆。或者或另外，可在已将加强件装载到压机中时注射树脂。

树脂可以是任何合适的基体材料。示例包括聚合物，优选热固性聚合物，例如环氧树脂。

上述过程对于复杂和/或大尺寸部件的制造是特别有利的。模制件例如可以具有大于1m或大于2m的尺寸。模制件可以是例如交通模具的结构零部件(例如，汽车浴盆、飞行器机翼或船体)或用于另一目的零部件，例如用于风力涡轮机的叶片。

在上述实施例中，下模具和侧模具移入和移出压机，而上模具保持在压机中。在可选实施方式中，下模具和/或一个或多个侧模具可以保持在压机中。缸将相应地重新构造。然而，对于下模具来说，从压机中移出是方便的，因为装载模制表面朝上的模具是相对容易的。

在以上给出的实施例中，竖直作用的缸47、62附接到上模具。或者，上模具可以附接到压机的本体，并且缸可以被构造成提升承载下模具的压机床。

加强材料可以包括具有大于300MPa，更优选大于500MPa，更优选大于800MPa的拉伸强度的纤维。

该压机工作站优选地配备有用于将树脂注射到位于压机中的模具的腔中的树脂注射系统。压机工作站优选地配备有能量供应源，以用于加热位于压机中的模具。

模具优选是刚性本体。每个模具包括用于限定模腔的一部分的至少一个模表面。每个模表面可以成形为限定所需制品的预定表面轮廓的一部分。

在以上给出的实施例中，待形成的零部件通过树脂传递模制形成。铺设加强材料，并且封闭模腔以便容纳它。优选地，加强材料分布在整个模腔中。注射树脂以便浸泡加强材料。然后，树脂被固化以使加强材料硬化成形。相同的可移动模具系统可以用于其它成形技术。例如，加强材料可以用可固化树脂预浸渍，或者加强材料可以是或者包括热塑性材料的片材或纤维，所述热塑性材料被加热以使其软化，然后被冷却以在模具中使其成形，或者加强材料可以是或者包括热固性聚合物的片材或纤维，所述热固性聚合物被加热以成形，或者加强材料可以通过注射化学硬化剂来固化，所述化学硬化剂与加强材料反应或者催化加强材料以成形。

申请人由此孤立地公开了本文所述的每个单独的特征以及两个或更多个这样的特征的任何组合，公开的程度使得这样的特征或组合能够根据本领域技术人员的公知常识基于本说明书整体上来执行，而不管这样的特征或特征的组合是否解决本文所公开的任何问题，并且不限制权利要求的范围。申请人指出，本发明的各个方面可以由任何这样的单独特征或特征的组合组成。鉴于前面的描述，对于本领域技术人员来说，显然可以在本发明的范围内进行各种修改。

Claims (24)

1.一种用于形成复合部件的方法，所述方法包括：

提供第一模具和第二模具，所述第一模具和所述第二模具被构造成能够在它们之间限定模腔的至少一部分，并且所述第二模具具有由至少两个可拆卸模本体限定的模制表面；

将所述第一模具附接到第一工作站处的压机；

随后，在与所述第一工作站间隔开的第二工作站处，在所述第一模具保持附接到所述第一工作站处的所述压机的同时，用加强材料装载所述第二模具的至少一部分，其中，在装载步骤期间，通过使所述第二模具的所述可拆卸模本体脱离相互密封接合而将所述第二模具的所述可拆卸模本体从彼此拆卸；

将所述第二模具移动到所述第一工作站处的所述压机处面对所述第一模具的位置，其中，在移动所述第二模具期间，所述第二模具的所述可拆卸模本体固定在相对位置而相互密封接合；

使所述压机实现所述第一模具和所述第二模具的相对移动，以使所述第一模具和第二模具形成配合布置，以便在所述第一模具和所述第二模具之间限定模腔；以及

使位于所述模腔中的加强材料成形。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述方法包括将基体材料注射到所述模腔中，并且使所述加强材料成形的步骤包括使所述基体材料凝固。

3.根据权利要求2所述的方法，所述方法包括通过所述第一模具将所述基体材料注射到所述模腔中。

4.根据权利要求3所述的方法，所述方法包括通过位于所述第一模具中的多个喷嘴将所述基体材料注射到所述模腔中。

5.根据权利要求1所述的方法，其中，所述压机实现所述可拆卸模本体中的至少一个可拆卸模本体和所述第一模具的相对移动，以使它们形成配合布置。

6.根据权利要求1所述的方法，其中，用加强材料装载所述第二模具的步骤包括相对于所述第二模具的至少一部分改变所述加强材料的形状。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的方法，在成形步骤之后所述方法包括以下步骤：

使所述压机实现所述第一模具和所述第二模具的相对移动，以使所述第一模具和所述第二模具脱离配合布置；

在所述第一模具保持附接到所述第一工作站处的所述压机的同时，从所述压机移除所述第二模具；以及

从所述第二模具移除由所述加强材料形成的成形制品。

8.根据权利要求1至6中任一项所述的方法，在成形步骤之后所述方法包括以下步骤：

使所述压机实现所述第一模具和所述第二模具的相对移动，以使所述第一模具和所述第二模具脱离配合布置；

在所述第一模具保持附接到所述第一工作站处的所述压机的同时，从所述压机移除所述第二模具；

分离所述第二模具的所述可拆卸模本体；以及

从所述第二模具移除由所述加强材料形成的成形制品。

9.根据权利要求1至6中任一项所述的方法，其中，所述第二模具的所述至少一部分为所述第二模具的第一部分，并且所述方法包括：

在装载所述第二模具的所述至少一部分的步骤之后，在所述第二工作站处使所述第二模具的所述第一部分与所述第二模具的另一部分接合，所述第二模具的所述另一部分被构造成能够在其自身、所述第一模具和所述第二模具的所述第一部分之间限定模腔的至少一部分；

并且其中将所述第二模具移动到所述压机的步骤包括将所述第二模具的所述第一部分和所述第二模具的所述另一部分一起移动到所述压机。

10.根据权利要求9所述的方法，其中，所述方法包括在将基体材料注射到所述模腔中的步骤之前或期间，使所述压机将所述第二模具的所述另一部分挤压成与所述第二模具的所述第一部分和所述第一模具接触。

11.根据权利要求1至6中任一项所述的方法，所述方法包括：

提供第三模具，该第三模具被构造成能够在所述第三模具与所述第一模具之间限定模腔的至少一部分；

在与所述第一工作站和所述第二工作站间隔开的第三工作站处，在所述第一模具保持附接到所述第一工作站处的所述压机且所述第二模具位于所述第一工作站处的同时，用加强材料装载所述第三模具；以及

当所述第二模具不在所述第一工作站时：

(i)将所述第三模具移动到所述第一工作站处的所述压机处面对所述第一模具的位置；

(ii)使所述压机实现所述第一模具和所述第三模具的相对移动，以使所述第一模具和所述第三模具形成配合布置，以便在在所述第一模具和所述第三模具之间限定模腔；

(iii)将基体材料注射到所述模腔中；以及

(iv)使所述基体材料凝固。

12.根据权利要求1至6中任一项所述的方法，所述方法包括：

提供第三模具，所述第三模具被构造成能够在所述第三模具与所述第一模具之间限定模腔的至少一部分；

在所述第二工作站处，在所述第一模具保持附接到所述第一工作站处的所述压机并且所述第二模具位于与所述第一工作站和所述第二工作站间隔开的第三工作站处的同时，用加强材料装载所述第三模具；以及

当所述第二模具不在所述第一工作站时：

(i)将所述第三模具移动到所述第一工作站处的所述压机处面对所述第一模具的位置；

(ii)使所述压机实现所述第一模具和所述第三模具的相对移动，以使所述第一模具和所述第三模具形成配合布置，以便在所述第一模具和所述第三模具之间限定模腔；

(iii)将基体材料注射到所述模腔中；以及

(iv)使所述基体材料凝固。

13.根据权利要求1至6中任一项所述的方法，其中，所述加强材料是柔性的。

14.根据权利要求1至6中任一项所述的方法，其中，所述加强材料是纤维材料。

15.根据权利要求1至6中任一项所述的方法，其中，移动所述第二模具的步骤包括在具有水平分量的路径上移动所述第二模具。

16.根据权利要求1至6中任一项所述的方法，其中，移动所述第二模具的步骤包括在直线路径上移动所述第二模具。

17.根据权利要求1至6中任一项所述的方法，其中，使所述加强材料成形的步骤包括加热所述第一模具。

18.根据权利要求1至6中任一项所述的方法，所述方法包括当在所述压机中没有其它模具面对所述第一模具时加热所述第一模具。

19.根据权利要求1至6中任一项所述的方法，其中，当所述第一模具和所述第二模具在其间限定所述模腔时，所述第一模具和所述第二模具与一个或多个另外的模具协作来限定所述模腔。

20.根据权利要求1至6中任一项所述的方法，其中，所述模腔是封闭的模腔。

21.根据权利要求1至6中任一项所述的方法，其中，所述模腔由所述第一模具和所述第二模具的模制表面限定。

22.根据权利要求1至6中任一项所述的方法，其中，所述加强材料为第一加强材料，并且所述方法包括：

在所述第二工作站处用所述第一加强材料装载所述第二模具的至少一部分的所述步骤之后，以这样的方式在所述第二工作站处用另外的加强材料装载所述第二模具的至少一部分，即：使得所述另外的加强材料与所述第一加强材料的至少一部分叠置。

23.根据权利要求22所述的方法，所述方法包括在叠置区域的至少一部分中利用接合材料将所述第一加强材料和所述另外的加强材料彼此连接。

24.根据权利要求23所述的方法，其中所述接合材料是粘合剂。

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