CN114872342B - 一种内扣制件新型织物预成型方法及其制备模具 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及织物预成型技术领域，尤其涉及一种内扣制件新型织物预成型方法及其制备模具，方法包括以下步骤：将多层织物裁切铺叠，并转移至预成型模具中，形成一次预成型体；将3k纤维丝束缠绕后放入烘箱加热，形成加厚体；再次裁切铺叠多层织物，形成料片；将形成的加厚体和料片依次转移放置在预成型模具中的一次预成型体上，并模压预成型平面区域，隔膜预成型立边区域；通过先形成一次预成型体，再分别将加厚体和料片铺叠在一次预成型体上，并通过模压和隔膜的方式分别对制件的平面区域和立边区域预成型，通过多次预成型的方式，提高了制件生产的质量，同时提高了带有立边、加厚区域制件的生产效率和加工精度，保证了预成型的高效性。

Description

一种内扣制件新型织物预成型方法及其制备模具
技术领域
本发明涉及织物预成型技术领域，尤其涉及一种内扣制件新型织物预成型方法及其制备模具。
背景技术
模压成型是指将粉状、粒状或纤维状的材料放入成型温度下的模具型腔中，然后闭模加压而使其成型并固化的作业。
热隔膜成型是指将预浸的复合材料层压后放置于模具上，通过一种特质隔膜的辅助作用经过抽真空和加热等方法，将层压件压向模具，形成所需形状的一种成型方法。
现有技术中，通常织物采用模压或者隔膜成型，但对于复杂制件的预成型两者存在弊端，针对一些带有立边、加厚区域的制件，单纯的模压成型无法完成预成型过程，而隔膜成型的方法的加工效率不高，难以实现高精度高效率的生产。
公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本发明总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成本领域技术人员所公知的现有技术。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提供一种内扣制件新型织物预成型方法及其制备模具，保证具有立边、加厚区域制件的加工精度和效率。
为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：一种内扣制件新型织物预成型方法，包括以下步骤：
S10：将多层织物裁切铺叠，并转移至预成型模具中，形成一次预成型体；
S20：将3k纤维丝束缠绕后放入烘箱加热，形成加厚体；
S30：再次裁切铺叠多层织物，形成料片；
S40：将步骤S20中所形成的加厚体和步骤S30中所形成的料片依次转移放置在预成型模具中的一次预成型体上，并模压预成型平面区域，隔膜预成型立边区域。
进一步的，步骤S10中包括：
S11：将撒好定型粉的复合材料织物裁切成所需要的形状；
S12：将若干个裁切完成的织物转移并由下往上对齐铺设；
S13：将多层织物转移至加热设备中直至定型粉熔化；
S14：将被加热的织物快速转移至预成型模具中，形成一次预成型体。
进一步的，步骤S20中加厚体也可以通过24k纤维织物编辫子后缠绕，放入烘箱加热后形成。
进一步的，步骤S40中包括：
S41：将步骤S20中所形成的加厚体转移至预成型模具中的一次预成型体上；
S42：将步骤S30中所形成的料片转移铺叠至加厚体上；
S43：将隔膜固定在模具上模上；
S44：通过中间压块下压，完成制件平面区域预成型；
S45：通过侧压块下压，对并隔膜内部抽真空，完成制件立边区域预成型。
进一步的，步骤S12中织物通过机械手进行转移和铺设。
本发明还提供一种内扣制件的制备模具，采用如上述所述的内扣制件新型织物预成型方法，包括：
模压组件，包括中间压块和第一驱动座，所述第一驱动座分别位于所述中间压块的两侧，以驱动所述中间压块沿着开关方向移动；
隔膜组件，包括侧压块、第二驱动座和隔膜，所述侧压块围设在所述中间压块四周，所述第二驱动座位于所述侧压块的四角，以驱动所述侧压块下压，所述隔膜固定在所述侧压块背离所述第二驱动座的一侧上。
进一步的，所述隔膜通过卡条进行固定。
进一步的，所述侧压块靠近所述中间压块的一侧向内凹陷，留出容纳所述加厚体的圆槽。
进一步的，所述模压组件上设有限位件，以限制所述加厚体的位置。
进一步的，还包括下模组件，所述下模组件与所述模压组件和所述隔膜组件相对设置，且形状相适配。
本发明的有益效果为：本发明通过先形成一次预成型体，再分别将加厚体和料片铺叠在一次预成型体上，并通过模压和隔膜的方式分别对制件的平面区域和立边区域预成型，通过多次预成型的方式，提高了制件生产的质量，同时，针对制件的立边区域使用隔膜预成型，保证立边的预成型精度，针对制件的加厚区域设置加厚体，并将加厚体设置在一次预成型体和料片之间，保证加厚区域的预成型精度，从而同时提高了带有立边、加厚区域制件的生产效率和加工精度，保证了预成型的高效性。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例中内扣制件新型织物预成型方法的流程示意图；
图2为本发明实施例中内扣制件新型织物预成型方法步骤S10的流程示意图；
图3为本发明实施例中内扣制件新型织物预成型方法步骤S40的流程示意图；
图4为本发明实施例中内扣制件的制备模具的结构示意图；
图5为本发明实施例中内扣制件的制备模具的主视图；
图6为图5中A-A处的剖视图；
图7为本发明实施例中内扣制件的制备模具的左视图；
图8为图7中B-B处的剖视图；
图9为本发明实施例中隔膜组件的结构示意图；
图10为本发明实施例中制件的结构示意图。
附图标记：01、平面区域；02、立边区域；03、加厚区域；10、上模；11、中间压块；12、第一驱动座；13、侧压块；14、第二驱动座；15、隔膜；16、卡条；17、限位件；20、下模。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
如图1至图3所示的内扣制件新型织物预成型方法，包括：
S10：将多层织物裁切铺叠，并转移至预成型模具中，形成一次预成型体；
S20：将3k纤维丝束缠绕后放入烘箱加热，形成加厚体；
S30：再次裁切铺叠多层织物，形成料片；
S40：将步骤S20中所形成的加厚体和步骤S30中所形成的料片依次转移放置在预成型模具中的一次预成型体上，并模压预成型平面区域，隔膜预成型立边区域。
通过先形成一次预成型体，再分别将加厚体和料片铺叠在一次预成型体上，并通过模压和隔膜的方式分别对制件的平面区域和立边区域预成型，通过多次预成型的方式，提高了制件生产的质量，同时，针对制件的立边区域使用隔膜预成型，保证立边的预成型精度，针对制件的加厚区域设置加厚体，并将加厚体设置在一次预成型体和料片之间，保证加厚区域的预成型精度，从而同时提高了带有立边、加厚区域制件的生产效率和加工精度，保证了预成型的高效性。
具体的，步骤S10中包括：
S11：将撒好定型粉的复合材料织物裁切成所需要的形状；
S12：将若干个裁切完成的织物转移并由下往上对齐铺设；
S13：将多层织物转移至加热设备中直至定型粉熔化；
S14：将被加热的织物快速转移至预成型模具中，形成一次预成型体。
此处需要说明的是，此处的定型粉一般指树脂等材料，定型粉在加热之后熔化，能够使得多层织物之间黏着，在拼贴时，初次裁剪的复合材料织物铺贴在工装上，之后裁切完成的复合材料织物依次贴合在上一次的复合材料织物上，优选的，通过机械手将裁切完成的织物进行转移和铺设，能够保证转移过程的清洁程度和精确度。
作为另一种优选方式，步骤S20中加厚体也可以通过24k纤维织物编辫子后缠绕，放入烘箱加热后形成，能够在保证预成型体质量不受影响的前提下，降低了生产成本。
具体的，步骤S40中包括：
S41：将步骤S20中所形成的加厚体转移至预成型模具中的一次预成型体上；
S42：将步骤S30中所形成的料片转移铺叠至加厚体上；
S43：将隔膜固定在模具上模上；
S44：通过中间压块下压，完成制件平面区域预成型；
S45：通过侧压块下压，对并隔膜内部抽真空，完成制件立边区域预成型。
由于制件的立边区域在预成型时，外层的纤维在折弯处容易出现拉断的现象，因此，在模具的上模部分设置隔膜来对两侧立边进行隔膜预成型，侧压块下压后，形成90°微喇叭状的立边，从而保证折弯处纤维不被拉断，保证制件的质量。
本发明还提供一种内扣制件的制备模具，采用如上述的内扣制件新型织物预成型方法，其结构如图4至图9所示，包括：
模压组件，包括中间压块11和第一驱动座12，第一驱动座12分别位于中间压块11的两侧，以驱动中间压块11沿着开关方向移动；
隔膜组件，包括侧压块13、第二驱动座14和隔膜15，侧压块13围设在中间压块11四周，第二驱动座14位于侧压块13的四角，以驱动侧压块13下压，隔膜15固定在侧压块13背离第二驱动座14的一侧上。
通过将模压组件和隔膜组件组合，针对制件不同的预成型效果选择不同的预成型模具，大大提高了制件预成型的良品率，同时，也避免了两套模具来回转移的繁琐，实用性较高。
此处需要说明的是，模压组件和隔膜组件均安装在模具的上模10位置处，第一驱动座12和第二驱动座14分别固定在上模板上，朝向中间压块11和侧压块13设置，模具还包括下模20组件，下模20组件与模压组件和隔膜组件相对设置，且形状相适配，从而能够实现制件预成型。
优选的，隔膜15通过卡条16进行固定，侧压块13上设有向内凹陷的卡口，卡条16的外边缘向上凸起，形成与卡口相适应的小角，隔膜15位于侧压块13和卡条16之间，小角伸入卡口中，使得卡条16和侧压块13连接，将隔膜15固定住。
具体的，侧压块13靠近中间压块11的一侧向内凹陷，留出容纳加厚体的圆槽，为了防止在预成型过程中加厚体的位置发生窜动，在模压组件上设有限位件17，以限制加厚体的位置。
通过上述预成型模具和预成型方法，形成如图10 所示的制件，包括：平面区域01、立边区域02和加厚区域03，立边区域02围设在平面区域01四周，加厚区域03位于平面区域01背离立边区域02的一侧。优选的，立边区域02与平面区域01之间夹角为90°，呈罩壳状，立边区域02的自由端向往外延伸，形成微喇叭状。
优选的，制件由一次预成型体、加厚体和料片组成，加厚体位于一次预成型体和料片之间，形成层状堆叠结构。
本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (5)

1.一种内扣制件新型织物预成型方法，其特征在于，包括以下步骤：
S10：将多层织物裁切铺叠，并转移至预成型模具中，形成一次预成型体；
S20：将3k纤维丝束缠绕后放入烘箱加热，形成加厚体；
S30：再次裁切铺叠多层织物，形成料片；
S40：将步骤S20中所形成的加厚体和步骤S30中所形成的料片依次转移放置在预成型模具中的一次预成型体上，并模压预成型平面区域，隔膜预成型立边区域；
通过预成型方法，形成制件包括：平面区域、立边区域和加厚区域，所述立边区域围设在所述平面区域四周，所述加厚区域位于所述平面区域背离所述立边区域的一侧；所述立边区域与所述平面区域之间夹角为90°，呈罩壳状，所述立边区域的自由端向往外延伸，形成微喇叭状；
制件由一次预成型体、加厚体和料片组成，所述加厚体位于所述一次预成型体和所述料片之间，形成层状堆叠结构。
2.根据权利要求1所述的内扣制件新型织物预成型方法，其特征在于，步骤S10中包括：
S11：将撒好定型粉的复合材料织物裁切成所需要的形状；
S12：将若干个裁切完成的织物转移并由下往上对齐铺设；
S13：将多层织物转移至加热设备中直至定型粉熔化；
S14：将被加热的织物快速转移至预成型模具中，形成一次预成型体。
3.根据权利要求1所述的内扣制件新型织物预成型方法，其特征在于，步骤S20中加厚体也可以通过24k纤维织物编辫子后缠绕，放入烘箱加热后形成。
4.根据权利要求1所述的内扣制件新型织物预成型方法，其特征在于，步骤S40中包括：
S41：将步骤S20中所形成的加厚体转移至预成型模具中的一次预成型体上；
S42：将步骤S30中所形成的料片转移铺叠至加厚体上；
S43：将隔膜固定在模具上模上；
S44：通过中间压块下压，完成制件平面区域预成型；
S45：通过侧压块下压，对并隔膜内部抽真空，完成制件立边区域预成型。
5.根据权利要求2所述的内扣制件新型织物预成型方法，其特征在于，步骤S12中织物通过机械手进行转移和铺设。
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