JP2015025212A - 発泡プラスティック系断熱材の面材用基布 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明の課題は、現在、そのリサイクルによって利用が限界となっている新聞等の古紙パルプの新たな用途への適用の可能性について検討したものであり、古紙パルプを配合しながらも、強度に優れ、フェノール発泡樹脂成分との接着性にも優れた面材用基布を提供することを目的とする。【解決手段】脱墨処理を施していない古紙由来のセルロース繊維、ガラス繊維、繊維状バインダーを必須成分として含有し、繊維状バインダーの少なくとも一部が溶融し、繊維状バインダー同士あるいは繊維状バインダーとセルロース繊維及びガラス繊維とが溶融接着された不織布である発泡プラスティック系断熱材の面材用基布。脱墨処理を施していない古紙が、新聞紙あるいは雑誌からなる産業古紙であることが好ましく、発泡プラスティック系断熱材が発泡フェノール樹脂系断熱材であることが好ましい。【選択図】なし

Description

本発明は、古紙由来のセルロース繊維を再利用した発泡プラスティック系断熱材の面材用基布に関する。

地球環境保全の見地から各国の二酸化炭素の総排出量を規制する取決めが制定され、これに伴い、二酸化炭素を吸収して酸素を放出する森林資源の重要性が高まってきている。このような地球環境保全の問題に対処し、限りある資源を有効利用するといった観点から、古紙の再生利用率を上昇させることが求められており、古紙の再生利用範囲を拡大することが極めて重要な問題となっている。従来から、回収された古紙は主として再生紙すなわち紙原料として再利用されており、その利用率は継続的に高まってきており、２０１０年度の紙・板紙全体の古紙利用率は６２．５％の高水準に達している。しかしながら、板紙での古紙利用率は９割に達し飽和状態に近い状態になっており、これ以上の利用率向上を望むのは難しい状況にある。

一方、古紙の洋紙原料としての利用は未だ４割程度に留まっている。これは、古紙をそのまま再利用したのでは白色性に乏しい紙しかできず、上級印刷紙や情報用紙での利用が難しい状況にあり、消費者の高白色度の紙を求めるニーズとは一致せず、利用率が向上していないためである。そこで、古紙からインキ、トナー等の着色剤を除去する脱墨処理を施して、より白色度の高いパルプを製造する対策が取られている。脱墨処理とは、一般的に、古紙を水中に分散させて、機械的及び化学薬品により、着色剤を遊離させ、浮上法、スクリーン洗浄法等により取り除く方法である。白色度をより向上させるために、苛性ソーダ、珪酸ソーダ、炭酸ソーダ等のアルカリ剤、過酸化水素、次亜塩素酸塩等の漂白剤、エチレンジアミン四酢酸（ＥＤＴＡ）、ジエチレントリアミン五酢酸（ＤＴＰＡ）等の金属キレート剤と共に、各種脱墨剤等の薬品が使用されている。脱墨剤としては、パルプ繊維からインキを剥離し、微細分散させる効果の高いものや、インキを凝集させフローテーション工程でのインキ捕集性を高める効果の高いもの等があり、脱墨助剤としては、例えば高級アルコール硫酸塩、ポリオキシアルキレン高級アルコール硫酸塩、脂肪酸あるいは脂肪酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、高級アルコール及びアルキルフェノールのアルキレンオキサイド付加物、多価アルコールエステルアルキレンオキサイド付加物、スチレンスルホン酸塩の単独重合体または共重合体等が使用されている。このように、脱墨処理を施すことにより、多くのエネルギーと薬品類が消費されているのが現状である。

自治体の資源回収の積極的な取り組みや事業系廃棄物の再資源化進展、また市民の資源リサイクル意識の高まりにより、２０１０年度の古紙回収率は７８．２％と高い水準にあり、さらに今後も古紙回収量が増加する傾向にあり、古紙の紙原料以外で利用する必要がある。しかしながら、古紙を利用する用途として古紙をボード化して建具等に用いることが提案されている程度に過ぎず、また、未だこれらボード類は市場で充分な評価の得られるまでには至っていない。現状では回収古紙のリサイクルに限度があり、これらの未利用部分の古紙については具体的な対応が見出されていない問題がある。

また、地球規模の環境対策として、近年では住宅の省エネルギー対策にも重点が置かれ、エコ住宅やエコリフォームと言った取り組みが積極的に行われている。住宅の省エネルギー対策としては、無駄なく冷暖房する方法と自然の力を利用する方法があり、無駄なく冷暖房するには、断熱性能を上げて冷暖房の冷気や暖気を漏れ出ないように工夫する方法が取られている。この方法には、外壁、屋根・天井又は床の断熱改修工事があり、具体的には、外壁、屋根・天井又は床に部位毎に断熱性能が確認された断熱材を一定量用いることにより達成される。

一般に住宅で使用されている断熱材は、大きくは発泡プラスティック系断熱材と天然素材系（セルロースファイバー、羊毛繊維、炭化発泡コルク）、無機繊維系断熱材（グラスウール、ロックウール）に分類される。天然素材系、無機繊維系断熱材が細い繊維の間に空気を閉じ込めているのに対し、発泡プラスティック系断熱材は、独立した小さな気泡の中にガスを閉じ込めることが可能であり、これにより高い断熱性能を発揮している。発泡プラスティック系断熱材は、素材別に、ビーズ法ポリスチレンフォーム（ビーズ法発泡ポリスチレン）、押出法ポリスチレンフォーム（押出法発泡ポリスチレン）、硬質ウレタンフォーム（硬質発泡ウレタン）、フェノールフォーム（発泡フェノール樹脂）、ポリエチレンフォーム（発泡ポリエチレン）に大別されるが、いずれも軽量で高い断熱効果を持つ反面、そのままの形状では耐衝撃性と言った強度面に不安があると言った欠点を持っている。そこで、発泡プラスティック系断熱材では、強度付与や施工性良化等の目的で、発泡プラスティック系断熱材の片面もしくは両面に面材用基布として、不織布、ガラスペーパー、クラフトパルプ、炭酸カルシウム内添紙、水酸化アルミニウム内添紙等が適時選択されて貼り合わされている。

これらの面材用基布の中で、強度、寸法安定性、反りなどの形状安定性の観点から、ガラスペーパーが、近年、多く使用されるようになってきた。しかしながら、ガラス繊維と有機バインダーから構成されるガラスペーパーでは、空隙率が多いため、そのままではプラスティック系発泡樹脂を面材用基布に塗工した際に裏抜けするなどの課題があり、これを防止するために、色々な方法が提案されている。ガラス繊維とパルプ及び／又はその他の有機繊維を特定の範囲で混合し、更には無機質充填材と有機系合成樹脂を付与したシート材料が提案されている（例えば、特許文献１参照）。また、無機繊維と有機繊維などから構成されたガラスペーパーの片面又は両面に塗工層を設ける方法が提案されている（例えば、特許文献２参照）。また、特定の繊維径のガラス繊維とセルロース繊維を用いた表面材用不織布シートが提案されている（例えば、特許文献３参照）。更には、ガラス繊維及び天然パルプを含有されてなるシート基材の片面に合成樹脂含浸層を形成させた表面材用シートを用いた断熱発泡体が提案されている（例えば、特許文献４参照）。しかしながら、これらの特許明細書中には、使用するパルプ繊維自体に関して言及しておらず、古紙パルプの使用に関する記述はない。また、ガラス繊維を含有する不織布の少なくとも片面に防水性合成樹脂フィルムを積層してなる被覆材を用いた建築材料用パネルが提案されている（例えば、特許文献５参照）。この特許明細書中に古紙などの配合に関する記述はあるが、反り変形の観点から、配合量が３５重量％以下であることが望ましいとの記載があり、古紙パルプを高配合した場合に関する記述はない。

一般的に、バージンパルプ由来のセルロース繊維と比べて、古紙パルプでは、セルロース繊維の繊維長やフィブリル化度合いをコントロールし難いと言う課題があり、その結果、得られた基布や紙では、十分な強度が得られない、こし（剛性）が弱く、二次加工適性に劣ると言った課題がある。

実公昭６１−２１２４０号公報 特開平１−１９８３３６号公報 特開平９−３１０２８４号公報 特許第４５０２０８７号公報 実開昭５６−１６５８２２号公報

本発明の課題は、現在、そのリサイクルによって利用が限界となっている新聞等の古紙パルプの新たな用途への適用の可能性について検討したものであり、古紙パルプを配合しながらも、強度に優れ、フェノール発泡樹脂成分との接着性にも優れた面材用基布を提供することを目的とする。

本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意研究した結果、
（１）脱墨処理を施していない古紙由来のセルロース繊維、ガラス繊維、繊維状バインダーを必須成分として含有し、繊維状バインダーの少なくとも一部が溶融し、繊維状バインダー同士あるいは繊維状バインダーとセルロース繊維及びガラス繊維とが溶融接着された不織布である発泡プラスティック系断熱材の面材用基布、
（２）脱墨処理を施していない古紙が、新聞紙あるいは雑誌からなる産業古紙である（１）記載の発泡プラスティック系断熱材の面材用基布、
（３）発泡プラスティック系断熱材が発泡フェノール樹脂系断熱材である（１）または（２）記載の発泡プラスティック系断熱材の面材用基布、
を見出した。

本発明の発泡プラスティック系断熱材用の面材用基布は、脱墨処理を施していない古紙由来のセルロース繊維、ガラス繊維、繊維状バインダーを必須成分として含有した不織布からなる。セルロース繊維のフィブリルがガラス繊維と絡み合うと共に、繊維状バインダーの少なくとも一部が溶融し、繊維状バインダー同士あるいは繊維状バインダーとセルロース繊維及びガラス繊維とが溶融接着されてなる。脱墨処理を施していない古紙由来のセルロース繊維を使用した場合、強度に優れた面材用基布を得ることができる。脱墨処理を施していない古紙が新聞紙あるいは雑誌からなる産業古紙である場合、この古紙由来のセルロース繊維には、インキ成分であるロジン変性フェノール樹脂が残留しているが、このインキ成分が発泡プラスティックとの相溶性に優れることから、断熱面材と発泡プラスティック系断熱材との接着性が優れたものとなる。特に発泡プラスティック系断熱材が発泡フェノール樹脂系断熱材である場合、接着性が特に優れたものとなる。

以下、本発明の発泡プラスティック系断熱材の面材用基布について詳説する。本発明に用いる古紙とは、通常、製紙原料として回収されたものを指し、法令上は、資源有効利用促進法（平成３年１０月２５日施行）運用通達で、以下のように定義されている。「紙、紙製品、書籍等その全部又は一部が紙である物品であって、一度使用され、又は使用されずに収集されたもの、又は廃棄されたもののうち、有用なものであって、紙の原材料として利用することができるもの（収集された後に輸入されたものを含む。）又はその可能性があるもの。ただし、紙製造事業者の工場又は事業場（以下「工場等」という。）における製紙工程で生じるものは除く」。古紙の定義から、紙ごみと古紙は区分され、欧米でも、製紙業界・古紙業界では、古紙と製紙原料として回収された紙・板紙と区別している。

さらに、古紙は、その発生源によって、産業古紙と市中回収古紙に大別される。産業古紙は、紙を原材料として使用している印刷、製本、紙器、製袋工場などの工場から発生し、製品として使用されない印刷不良品、裁ち落としなどの損紙や、売れ残りの新聞などの残紙のような紙のことを指す。また、市中回収古紙は、家庭、店舗、スーパーマーケット、学校、会社、官公庁などで、一度使われた使用済みの紙を指すが、このうち、スーパーマーケットなどから大量に排出される段ボールの空き箱などは準産業古紙という場合がある。これらの産業古紙や市中回収古紙は、洋紙に用いられる場合、脱墨処理が一般的に行われて、脱墨パルプとして使用されている。本発明では、脱墨処理を施さない古紙由来のセルロース繊維を用いることにより、強度及び発泡プラスティックの樹脂成分との接着性にも優れた面材用基布を得ることができる。脱墨パルプは、離解、除塵、膨潤、脱インキ、漂白の工程を経て製造され、離解、膨潤や脱墨工程はアルカリ条件下で高剪断力をかけて処理が行われる。さらに、漂白工程では、６０〜８０℃に加熱したアルカリ条件下で酸素、過酸化水素、オゾン等による酸化漂白処理、ハイドロサルファイト、二酸化チオ尿素等による還元漂白処理が行われる。セルロース繊維は耐アルカリ性に劣っているため、アルカリ条件下で高剪断力や酸化還元作用が及ぶと、強度に寄与しているフィブリル化繊維が脱落して強度に貢献できないファイン分になったり、セルロース繊維自体の崩壊をも引き起こしてしまい、結果、面材用基布の強度が低下する。一方、脱墨処理を施すことなく、そのままの状態で離解・叩解して使用した場合、セルロース繊維へのダメージはごく僅かであり、フィブリル化繊維のファイン分化やセルロース繊維自体の崩壊もなく、結果、面材用基布の強度を向上できる。

本発明に用いる古紙としては、新聞、雑誌、上白、罫白、クリーム白、カード、特白、中白、模造、色白、ケント、白アート、特上切、別上切等が挙げられ、具体的には、情報関連用紙である非塗工コンピュータ用紙、感熱紙、感圧紙等のプリンター用紙ならびにＰＰＣ用紙等のＯＡ（Ｏｆｆｉｃｅ Ａｕｔｏｍａｔｉｏｎ）古紙、アート紙、コート紙、微塗工紙、マット紙等の塗被紙古紙、あるいは上質紙、色上質、ノート、便箋、包装紙、ファンシーペーパー、中質紙、新聞紙、更紙、スーパー掛け紙、模造紙、純白ロール紙、ミルクカートン等の非塗工紙古紙や、板紙の古紙で、化学パルプ紙、高歩留りパルプ含有紙等が使用される。これらの古紙の中で、新聞や雑誌に用いられた印刷済みの産業古紙がより好ましく、新聞販売店から排出される新聞残紙が更に好ましい。

新聞残紙や雑誌などのオフセット印刷された印刷物に脱墨処理を施すことなく、そのままの状態で離解・叩解して使用した場合、そのセルロース繊維にはインキが残留しており、このインキ中には、分散性や印刷適性向上の観点から、２５〜３５質量％のロジン変性フェノール樹脂成分が存在している。ロジン変性フェノール樹脂は、ロジン、多価アルコール、レゾール（アルキルフェノール・ホルムアルデヒド初期縮合物）の主要三成分から合成されたもので、フェノール樹脂を天然樹脂のロジンで変性した素材である。

発泡プラスティック系断熱材の製造法としては、水平方向に搬送される２枚の面材用基布の上下間に発泡プラスティック組成物を連続的に吐出し、これを上下に配置したコンベア間で圧接しつつ搬送し、加熱炉中で発泡硬化させる形式の連続式製造法が一般に取られている。発泡プラスティック系断熱材が発泡フェノール樹脂系断熱材である場合、発泡プラスティック組成物としてはフェノール樹脂、発泡剤、硬化剤等の撹拌混合物が使用できる。面材用基布と発泡プラスティック組成物との接着性が劣ると、製造工程中や製品になったときに層間で剥離する課題があった。

脱墨処理を施していない古紙由来のセルロース繊維には、多くの割合でロジン変性フェノール樹脂成分が残留していることから、脱墨処理を施していない古紙由来のセルロース繊維を含有してなる発泡プラスティック系断熱材の面材用基布を用いて発泡プラスティック系断熱材を製造した場合、ロジン変性フェノール樹脂成分と発泡プラスティックとの相溶性に優れることから、その結果、面材用基布と発泡プラスティック系断熱材との接着性が向上することを見出した。特に発泡プラスティック系断熱材が発泡フェノール樹脂系断熱材である場合、接着性が特に優れたものとなる。

市中から回収した新聞古紙でも同様に発泡プラスティック系断熱材との高い接着性が見込まれるが、回収古紙の場合、新聞以外に、無機顔料を多量に塗工したチラシ、パンフレット類や、フィルム、プラスティック異物等の多種の夾雑物を含んでいる可能性が高く、最終製品の品質安定性に悪い影響を与える可能性があることから、新聞残紙が好ましい。

また、脱墨処理を施していない古紙由来のセルロース繊維以外に、通常の木材パルプ由来のセルロース繊維、例えば、一般に使用されているＬＢＫＰやＮＢＫＰ等の化学パルプ、ＧＰ、ＴＭＰ等の機械パルプ（ＭＰ）を適宜混合使用しても良い。また、ケナフや竹、麻、綿等の非木材繊維原料から得られるセルロース繊維も適宜使用することもできるが、本発明の課題から、脱墨処理を施していない古紙由来のセルロース繊維のみを使用する方がより好ましい。

本発明における脱墨処理を施していない古紙由来のセルロース繊維の質量平均繊維長に特に制限はないが、繊維長が０．３ｍｍ以上であることが好ましい。質量平均繊維長が０．３ｍｍより短い場合、セルロース繊維同士及びセルロース繊維とガラス繊維との絡み合いが弱くなり、十分な強度が得られない場合がある。なお、質量平均繊維長とは、ＪＡＰＡＮ ＴＡＰＰＩ 紙パルプ試験法Ｎｏ．５２−８９記載の方法で測定された値を示す。

本発明の面材用基布では、脱墨処理を施していない古紙由来のセルロース繊維の含有率は、面材用基布を構成する全繊維成分に対して、４０〜９５質量％であることが好ましく、５５〜９０質量％であることがより好ましく、６０〜８０質量％であることが更に好ましい。含有率が４０質量％未満だと、シートの地合が悪くなり、品質にバラツキが生じる場合がある。９５質量％を超えると、十分な強度が得られない場合がある。

本発明に用いるガラス繊維としては、チョップドストランド、グラスウール、グラスフレークが挙げられ、折れ難く繊維シート形成能があればいずれのガラス繊維でも良い。本発明におけるガラス繊維の繊維径は１〜１８μｍであることが好ましく、２〜１３μｍがより好ましく、３．１〜１０μｍが更に好ましい。繊維径が１μｍ未満の場合、細すぎて抄造時に断熱面材基布から脱落し、強度が不十分となる場合があり、繊維径が１８μｍを超えた場合、太くなり過ぎて隙間が大きくなり加工性が劣り、さらに皮膚への刺激性がある等、作業性に支障を来たして利用しにくくなる場合がある。また、本発明におけるガラス繊維の繊維長は、１〜３０ｍｍであることが好ましく、２〜１５ｍｍがより好ましく、３〜１０ｍｍが更に好ましい。繊維長が１ｍｍ未満では、強度が不十分となる場合があり、繊維長が３０ｍｍを超えた場合、シートの地合が悪くなり、品質にバラツキが生じる場合がある。

本発明の面材用基布では、ガラス繊維の含有率は、面材用基布を構成する全繊維成分に対して、３〜５０質量％であることが好ましく、７〜４０質量％であることがより好ましく、１０〜３５質量％であることが更に好ましい。含有率が３質量％未満だと、強度が不十分となる場合があり、含有率が５０質量％を超えると、シートの地合が悪くなる場合や、品質にバラツキが生じる場合がある。

また、地球環境保護の観点から、本発明にはリユースされたガラス繊維を用いることができる。リユースガラス繊維としては、ガラス繊維やグラスウールを主基材とする樹脂成形材料硬化物の廃材や、ガラスメーカーでガラス繊維やグラスウールを製造する際に生じる端材が挙げられる。本発明に用いるリユースガラス繊維としては、吸音断熱材に用いられるフェノール樹脂をバインダーとして製造されたグラスウールが好ましい。グラスウールとはガラス短繊維をマット状にし、水溶性フェノール樹脂バインダーで固着させたものであり、ガラス短繊維にはフェノール樹脂が残留している。本発明の断熱面材に用いた場合、これら残留フェノール成分が発泡プラスティック、特に発泡フェノール系樹脂との相溶性に優れることから、面材用基布と発泡プラスティックとの接着性を向上させることができる。

本発明の面材用基布では、リユースガラス繊維の含有率は、面材用基布を構成する全繊維成分に対して、３〜３０質量％であることが好ましく、５〜２０質量％であることがより好ましく、７〜１５質量％であることが更に好ましい。含有率が３質量％未満だと、リユースガラス繊維以外のガラス繊維を使用した場合と性能が変わらない場合がある。含有率が３０質量％を超えると、リユースガラス繊維は他のガラス繊維と比較して強度が低いため、面材用基布の寸法安定性が劣ってしまう場合がある。

本発明で使用する繊維状バインダーとしては、熱融着性繊維又は湿熱接着性繊維が挙げられる。熱融着性繊維は、芯鞘型、偏芯型、サイドバイサイド型、海島型、オレンジ型、多重バイメタル型の複合繊維、あるいは単繊維等が挙げられ、特に、芯鞘型熱融着性繊維を含有することが好ましい。芯鞘型熱融着性繊維は、芯部の繊維形状を維持しつつ、鞘部のみを軟化、溶融させて繊維同士を熱接着させるため、基材の緻密な構造を損なわずに繊維同士を接着させるのに好適である。芯鞘型熱融着繊維の芯部と鞘部を構成する樹脂成分は特に制限はなく、繊維形成能のある樹脂であれば良い。例えば、芯部／鞘部の組み合わせとしては、ポリエチレンテレフタレート／ポリエステル共重合体、ポリエチレンテレフタレート／ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート／ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート／エチレン−プロピレン共重合体、ポリエチレンテレフタレート／エチレン−ビニルアルコール共重合体、ポリプロピレン／ポリエチレン、高融点ポリ乳酸／低融点ポリ乳酸などが挙げられる。芯部の樹脂成分の融点、軟化点が鞘部の樹脂成分の融点又は軟化点よりも２０℃以上高いことが、基布製造を容易に行える点から好ましい。本発明に用いる芯鞘型熱融着性繊維としては、芯部：ポリエチレンテレフタレート／鞘部：ポリエステル共重合体の組み合わせが、面材用基布の強度がより高くなり好ましい。鞘部に用いるポリエステル共重合体としては、ポリエチレンテレフタレートにイソフタル酸、セバシン酸、アジピン酸、ジエチルグリコール、１，４−ブタジオール等から選ばれた１種あるいは２種以上の化合物を共重合したものが好ましい。

また、湿熱接着性繊維とは、湿潤状態において、ある温度で繊維状態から流動又は容易に変形して接着機能を発現する繊維のことを言う。具体的には、熱水（例えば、８０〜１２０℃程度）で軟化して自己接着又は他の繊維に接着可能な熱可塑性繊維であり、例えば、ポリビニル系繊維（ポリビニルピロリドン、ポリビニルエーテル、ポリビニルアルコール系、ポリビニルアセタールなど）、セルロース系繊維（メチルセルロースなどのＣ１−３アルキルセルロース、ヒドロキシメチルセルロースなどのヒドロキシＣ１−３アルキルセルロース、カルボキシメチルセルロースなどのカルボキシＣ１−３アルキルセルロース又はその塩など）、変性ビニル系共重合体からなる繊維（イソブチレン、スチレン、エチレン、ビニルエーテルなどのビニル系単量体と、無水マレイン酸などの不飽和カルボン酸又はその無水物との共重合体又はその塩など）などが挙げられる。本発明に用いる湿熱接着性繊維としては、ポリビニルアルコール系繊維が、面材用基布の強度がより高くなり好ましい。

本発明における芯鞘型熱融着性繊維の繊度は０．５〜５．５ｄｔｅｘであることが好ましく、０．６〜３．３ｄｔｅｘがより好ましく、０．８〜２．２ｄｔｅｘが更に好ましい。繊度が０．５ｄｔｅｘ未満の場合、細すぎて抄造時に断熱面材基布から脱落し、十分な強度が確保できなくなる場合があり、繊度が５．５ｄｔｅｘを超えた場合、脱墨処理を施していない古紙パルプ由来のセルロース繊維と絡みにくくなり、十分な強度や必要とする緻密性が確保できなくなる場合がある。

本発明における芯鞘型熱融着性繊維の繊維長は０．１〜２０ｍｍが好ましく、０．５〜１０ｍｍがより好ましく、２〜５ｍｍが更に好ましい。繊維長が０．１ｍｍより短いと、抄造時に面材用基布から脱落することがあり、２０ｍｍより長いと、繊維がもつれてダマになることがあり、厚みむらが生じる場合がある。

本発明の面材用基布では、芯鞘型熱融着性繊維の含有率は、面材用基布を構成する全繊維成分に対して１〜４０質量％であることが好ましく、２〜２０質量％であることがより好ましく、３〜１０質量％であることが更に好ましい。含有率が１質量％未満だと、強度や剛性が不十分となる場合があり、４０質量％を超えると、シートの地合が悪くなり、品質にバラツキが生じる場合がある。

本発明における湿熱接着性繊維の繊度は０．５〜４．４ｄｔｅｘであることが好ましく、０．７〜３．３ｄｔｅｘがより好ましく、１．１〜２．２ｄｔｅｘが更に好ましい。繊度が０．５ｄｔｅｘ未満の場合、細すぎて抄造時に断熱面材基布から脱落し、十分な強度が確保できなくなる場合があり、繊度が４．４ｄｔｅｘを超えた場合、繊維の離解や分散性に劣り、十分な強度が確保できなくなる場合がある。

本発明における湿熱接着性繊維の繊維長は０．１〜２０ｍｍが好ましく、０．５〜１０ｍｍがより好ましく、１〜５ｍｍが更に好ましい。繊維長が０．１ｍｍより短いと、抄造時に面材用基布から脱落することがあり、２０ｍｍより長いと、繊維がもつれてダマになることがあり、厚みむらが生じる場合がある。

本発明の面材用基布では、湿熱接着性繊維の含有率は、面材用基布を構成する全繊維成分に対して０．５〜３０質量％であることが好ましく、１〜２０質量％であることがより好ましく、２〜１０質量％であることが更に好ましい。含有率が０．５質量％未満だと、強度や剛性が不十分となる場合があり、３０質量％を超えると、必要とする緻密性が確保できなくなる場合がある。

本発明の面材用基布では、繊維状バインダー以外の合成繊維を添加することができる。これら合成繊維としては、ポリエステル、アクリル、ポリオレフィン、ポリビニルアルコール、全芳香族ポリエステル、全芳香族ポリエステルアミド、ポリアミド、半芳香族ポリアミド、全芳香族ポリアミド、全芳香族ポリエーテル、全芳香族ポリカーボネート、ポリイミド、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、ポリ−ｐ−フェニレンベンゾビスオキサゾール（ＰＢＯ）、ポリベンゾイミダゾール（ＰＢＩ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体などの樹脂からなる単繊維や複合繊維を適量単独で含有しても良いし、２種類以上の組み合わせで含有しても良い。また、各種の分割型複合繊維を分割させたものを含有しても良い。この中でもポリエステル、アクリル、ポリオレフィン、ポリビニルアルコールが好ましく、ポリエステル、ポリビニルアルコールがさらに好ましい。

本発明の面材用基布中には、この他に本発明の所望の効果を損なわない範囲で従来から使用されている各種アニオン性、ノニオン性、カチオン性又は両性の歩留り向上剤、濾水剤、分散剤、紙力向上剤や粘剤が必要に応じて適宜選択して使用される。なお、ｐＨ調整剤、消泡剤、ピッチコントロール剤、スライムコントロール剤等の抄紙用内添助剤を目的に応じて適宜添加することも可能である。

一般的に、セルロース繊維から構成される紙の場合、紙力向上剤の添加により、基紙の強度を向上させることができるが、セルロース繊維とガラス繊維が混合したケースや古紙由来のセルロース繊維のケースでは、繊維表面のイオン状態が均一ではないため、紙力向上剤の定着及びその効果が十分に発現できないことがある。しかしながら、本発明の面材用基布では、繊維状バインダーの少なくとも一部が溶融し、繊維状バインダー同士あるいは繊維状バインダーとセルロース繊維及びガラス繊維とが溶融接着されることにより、強度や剛性の向上を達成することができる。

本発明の面材用基布中の坪量は、４０〜４００ｇ／ｍ^２が好ましく、６０〜３００ｇ／ｍ^２がより好ましく、８０〜２００ｇ／ｍ^２がさらに好ましい。４０ｇ／ｍ^２未満では、十分な強度や寸法安定性が得られなかったりする場合がある。４００ｇ／ｍ^２を超えると、発泡プラスティック系断熱材の両面に貼り合わせた際、製品の坪量が重くなり、軽量の特徴が失われると共に施工性が劣る場合がある。

本発明の面材用基布の厚みは、１００〜７００μｍが好ましく、２００〜６００μｍがより好ましく、３００〜５００μｍがさらに好ましい。１００μｍ未満では、十分な強度や寸法安定性が得られなかったりする場合がある。７００μｍより厚いと、発泡プラスティック系断熱材の両面に貼り合わせた際、施工性が劣る場合がある。

本発明の面材用基布のガーレー式透気度（ＪＩＳ Ｐ８１１７）は、０．１〜２００秒／空気１００ｍｌが好ましく、０．３〜１００秒／空気１００ｍｌがより好ましく、０．５〜５０秒／空気１００ｍｌが更に好ましい。面材用基布のガーレー式透気度が０．１秒／１００ｍｌ空気未満では、塗工時に発泡プラスティック組成物が面材用基布内部に深く浸透し過ぎてしまい、十分な発泡性が得られない場合がある。一方、面材用基布のガーレー式透気度が２００秒／空気１００ｍｌを超えると、加熱炉中で加熱発泡させる際に生じたガスが面材用基布から脱気しきれず、面材用基布を破裂させる場合がある。

本発明の面材用基布は、円網、長網、短網、傾斜ワイヤー等の抄き網を有する抄紙機、これらの抄き網から同種または異種の複数の抄き網を組み合わせるコンビネーション抄紙機などを用いて抄紙する方法によって製造することができる。原料スラリーには、繊維原料の他に、必要に応じて、分散剤、紙力増強剤、増粘剤、無機填料、有機填料、消泡剤などを適宜添加し、５〜０．００１質量％程度の固形分濃度に原料スラリーを調製する。この原料スラリーをさらに所定濃度に希釈して抄造する。次いで、抄造されたウェブは、プレスロールなどでニップされ、次いで、熱風乾燥機、加熱ロール、赤外線（ＩＲ）ヒーターなどの加熱装置を用いて、水分を除去すると共に、繊維状バインダーを溶融させて、強度を発現させる。この時の乾燥温度としては、芯鞘型熱融着性繊維を使用している場合は、繊維の鞘部が溶融または軟化する温度以上で、芯鞘型熱融着性短繊維の芯部及びその他の含有繊維が溶融、軟化または分解する温度未満とすることが好ましい。また、湿熱接着性繊維を使用している場合は、湿紙ウェブの水分が十分に除去でき、強度を発現できる温度とすることが好ましい。

以下に実施例を挙げて本発明を更に具体的に説明するが、本発明は、実施例に限定されるものでない。なお、実施例中の「％」及び「部」は、特に断りのない限り、それぞれ「質量％」及び「質量部」を示す。実施例及び比較例に記載した物性の測定方法を以下に示した。

１）坪量
ＪＩＳ Ｌ １０９６記載の方法にて測定した。単位はｇ／ｍ^２である。

２）厚み
ＪＩＳ Ｌ １０９６記載の方法にて測定した。単位はμｍである。

３）破断強度
ＪＩＳ Ｌ １０９６記載の方法に準拠して縦方向の破断強度を測定した。単位はＮ／ｍである。

４）層間剥離性
レゾール型フェノール樹脂（旭有機材工業株式会社製、商品名「ＰＦ−３２９」）９７質量部に、整泡剤としてひまし油エチレンオキサイド付加物３質量部を均一に分散混合した。このフェノール樹脂混合物１００質量部に対し、発泡剤として予め混合されているイソプロピルクロリド／イソペンタン混合物（質量比８２／１３）７質量部、硬化剤としてパラトルエンスルホン酸：キシレンスルホン酸混合物（質量比２／１）１３質量部を加え、全体をピンミキサーにて撹拌・混合して、発泡性フェノール樹脂組成物を調製した。次に、温度７０〜７５℃に加熱しておいた３０ｃｍ×３０ｃｍ×５ｃｍの金型の底面に、面材用基布を敷いてから上記発泡性フェノール樹脂組成物を注入し、さらに、内側に面材用基布を貼った上型を被せて、１０分間発泡・硬化させた後、金型から脱型し、１２時間、温度７５℃のオーブンで後硬化することで、発泡フェノール樹脂系断熱材を得た。

次に、面材用基布と発泡フェノール樹脂系断熱材との層間剥離性の指標として、布粘着テープ（「１０２Ｎ７−５０」、ニチバン（株）製）を指の腹で面材用基布に密着させた後、剥離した。評価基準は以下の通りである。

○：テープを剥がす際、面材用基布上の少量の繊維がテープに接着するだけで、層間剥離や破れが生じず、実用上問題がない。
△：テープを剥がす際、層間で剥離気味になるが、破れは生じず、実用上問題がない。
×：テープを剥がす際、層間で剥離を起こして、面材用基布が連続的にフェノールフォームから剥がれ、実用上問題がある。

５）寸法安定性
面材用基布を３００ｍｍ×３００ｍｍサイズに裁断し、タテ、ヨコそれぞれ３箇所に正確に２０ｃｍの長さに印をつけ、５０℃の温水中に２０分間浸漬してから取り出し、風乾後の寸法を測定して、寸法変化を収縮率として求めた。収縮率の算出方法は、（温水浸漬後の２点間の長さ−温水浸漬前の２点間の長さ）／温水浸漬前の２点間の長さ×１００である。単位は％で、収縮した場合は−（マイナス）で、拡大した場合は＋（プラス）で表記した。

（実施例１）
印刷所から排出された新聞系産業古紙１００％をドラムパルパーで解繊し、異物除去しただけの古紙パルプＡを得た。セルロース繊維として古紙パルプＡ、ガラス繊維として、９μｍ×６ｍｍのチョップドストランドガラス繊維、繊維状バインダーとして、２．２ｄｔ×５ｍｍの芯鞘型熱融着性繊維（芯部：ポリエチレンテレフタレート／鞘部：ポリエステル共重合体、鞘部融点：１１０℃、芯部融点：２６０℃）をそれぞれ６０／３０／１０とする配合で水中に順次添加混合し、１％濃度の水性スラリーを調製した。この水性スラリーを用いてウェブを長網抄紙機で抄造し、湿式ウェブをプレスロールで脱水した後、繊維状バインダーの鞘融点以上の１２５℃で加熱乾燥処理し、繊維状バインダー同士あるいは繊維状バインダーとセルロース繊維、ガラス繊維とを溶融接着して、実施例１の面材用基布を作製した。実施例１では、繊維状バインダーの少なくとも一部が溶融し、繊維状バインダー同士、繊維状バインダーとセルロース繊維及びガラス繊維とが溶融接着されている状態が観察された。

（実施例２）
セルロース繊維として古紙パルプＡ、ガラス繊維として、９μｍ×６ｍｍのチョップドストランドガラス繊維、繊維状バインダーとして、１．７ｄｔ×５ｍｍの芯鞘型熱融着性繊維（芯部：ポリプロピレン／鞘部：変性ポリエチレン、鞘部融点：１３０℃、芯部融点：１６０℃）をそれぞれ６０／３０／１０とする配合で水中に順次添加混合し、１％濃度の水性スラリーを調製した。この水性スラリーを用いてウェブを長網抄紙機で抄造し、湿式ウェブをプレスロールで脱水した後、繊維状バインダーの鞘融点以上の１４０℃で加熱乾燥処理し、繊維状バインダー同士あるいは繊維状バインダーとセルロース繊維、ガラス繊維とを溶融接着して、実施例２の面材用基布を作製した。実施例２では、繊維状バインダーの少なくとも一部が溶融し、繊維状バインダー同士、繊維状バインダーとセルロース繊維及びガラス繊維とが溶融接着されている状態が観察された。

（実施例３）
セルロース繊維として古紙パルプＡ、ガラス繊維として、９μｍ×６ｍｍのチョップドストランドガラス繊維、繊維状バインダーとして、１．１ｄｔ×３ｍｍのポリビニルアルコール系繊維をそれぞれ６０／３０／１０とする配合で水中に順次添加混合し、１％濃度の水性スラリーを調製した。この水性スラリーを用いてウェブを長網抄紙機で抄造し、湿式ウェブをプレスロールで脱水した後、１１５℃で加熱乾燥処理し、繊維状バインダー同士あるいは繊維状バインダーとセルロース繊維、ガラス繊維とを溶融接着して、実施例３の面材用基布を作製した。実施例３では、繊維状バインダーの少なくとも一部が溶融し、繊維状バインダー同士、繊維状バインダーとセルロース繊維及びガラス繊維とが溶融接着されている状態が観察された。

（実施例４）
セルロース繊維として古紙パルプＡ、ガラス繊維として、９μｍ×６ｍｍのチョップドストランドガラス繊維、リユースガラス繊維として、４μｍのグラスウール長繊維とフェノール樹脂バインダーから構成されたガラスウールマット、繊維状バインダーとして、２．２ｄｔ×５ｍｍの芯鞘型熱融着性繊維（芯部：ポリエチレンテレフタレート／鞘部：ポリエステル共重合体、鞘部融点：１１０℃、芯部融点：２６０℃）をそれぞれ６０／１５／１５／１０とする配合で水中に順次添加混合し、１％濃度の水性スラリーを調製した。この水性スラリーを用いてウェブを長網抄紙機で抄造し、湿式ウェブをプレスロールで脱水した後、１２５℃で加熱乾燥処理し、繊維状バインダー同士あるいは繊維状バインダーとセルロース繊維、ガラス繊維とを熱接着して、実施例４の面材用基布を作製した。実施例４では、セルロース繊維とガラス繊維あるいは繊維状バインダー同士の少なくとも一部が溶融接着されている状態が観察された。

（実施例５）
セルロース繊維として古紙パルプＡ、リユースガラス繊維として、４μｍのグラスウール長繊維とフェノール樹脂バインダーから構成されたガラスウールマット、繊維状バインダーとして、２．２ｄｔ×５ｍｍの芯鞘型熱融着性繊維（芯部：ポリエチレンテレフタレート／鞘部：ポリエステル共重合体、鞘部融点：１１０℃、芯部融点：２６０℃）をそれぞれ７０／２０／１０とする配合で水中に順次添加混合し、１％濃度の水性スラリーを調製した。この水性スラリーを用いてウェブを長網抄紙機で抄造し、湿式ウェブをプレスロールで脱水した後、１２５℃で加熱乾燥処理し、繊維状バインダー同士あるいは繊維状バインダーとセルロース繊維、ガラス繊維とを熱接着して、実施例５の面材用基布を作製した。実施例５では、セルロース繊維とガラス繊維あるいは繊維状バインダー同士の少なくとも一部が溶融接着されている状態が観察された。

（実施例６）
印刷所から排出された雑誌系産業古紙１００％をドラムパルパーで解繊し、異物除去しただけの古紙パルプＢを得た。セルロース繊維として古紙パルプＢ、ガラス繊維として、９μｍ×６ｍｍのチョップドストランドガラス繊維、繊維状バインダーとして、２．２ｄｔ×５ｍｍの芯鞘型熱融着性繊維（芯部：ポリエチレンテレフタレート／鞘部：ポリエステル共重合体、鞘部融点：１１０℃、芯部融点：２６０℃）をそれぞれ６０／３０／１０とする配合で水中に順次添加混合し、１％濃度の水性スラリーを調製した。この水性スラリーを用いてウェブを長網抄紙機で抄造し、湿式ウェブをプレスロールで脱水した後、繊維状バインダーの鞘融点以上の１２５℃で加熱乾燥処理し、繊維状バインダー同士あるいは繊維状バインダーとセルロース繊維、ガラス繊維とを溶融接着して、実施例６の面材用基布を作製した。実施例６では、繊維状バインダーの少なくとも一部が溶融し、繊維状バインダー同士、繊維状バインダーとセルロース繊維及びガラス繊維とが溶融接着されている状態が観察された。

（実施例７）
印刷所から排出された新聞系産業古紙と雑誌系産業古紙を５０／５０の割合にてドラムパルパーで解繊し、異物除去しただけの古紙パルプＣを得た。セルロース繊維として古紙パルプＣ、ガラス繊維として、９μｍ×６ｍｍのチョップドストランドガラス繊維、繊維状バインダーとして、２．２ｄｔ×５ｍｍの芯鞘型熱融着性繊維（芯部：ポリエチレンテレフタレート／鞘部：ポリエステル共重合体、鞘部融点：１１０℃、芯部融点：２６０℃）をそれぞれ６０／３０／１０とする配合で水中に順次添加混合し、１％濃度の水性スラリーを調製した。この水性スラリーを用いてウェブを長網抄紙機で抄造し、湿式ウェブをプレスロールで脱水した後、繊維状バインダーの鞘融点以上の１２５℃で加熱乾燥処理し、繊維状バインダー同士あるいは繊維状バインダーとセルロース繊維、ガラス繊維とを溶融接着して、実施例７の面材用基布を作製した。実施例７では、繊維状バインダーの少なくとも一部が溶融し、繊維状バインダー同士、繊維状バインダーとセルロース繊維及びガラス繊維とが溶融接着されている状態が観察された。

（実施例８）
印刷所から排出された新聞系産業古紙とオフィスから排出されたコピー済みＰＰＣ系産業古紙を５０／５０の割合にてドラムパルパーで解繊し、異物除去しただけの古紙パルプＤを得た。セルロース繊維として古紙パルプＤ、ガラス繊維として、９μｍ×６ｍｍのチョップドストランドガラス繊維、繊維状バインダーとして、２．２ｄｔ×５ｍｍの芯鞘型熱融着性繊維（芯部：ポリエチレンテレフタレート／鞘部：ポリエステル共重合体、鞘部融点：１１０℃、芯部融点：２６０℃）をそれぞれ６０／３０／１０とする配合で水中に順次添加混合し、１％濃度の水性スラリーを調製した。この水性スラリーを用いてウェブを長網抄紙機で抄造し、湿式ウェブをプレスロールで脱水した後、繊維状バインダーの鞘融点以上の１２５℃で加熱乾燥処理し、繊維状バインダー同士あるいは繊維状バインダーとセルロース繊維、ガラス繊維とを溶融接着して、実施例８の面材用基布を作製した。実施例８では、繊維状バインダーの少なくとも一部が溶融し、繊維状バインダー同士、繊維状バインダーとセルロース繊維及びガラス繊維とが溶融接着されている状態が観察された。

（実施例９）
セルロース繊維として古紙パルプＡ、ガラス繊維として、９μｍ×６ｍｍのチョップドストランドガラス繊維、繊維状バインダーとして、２．２ｄｔ×５ｍｍの芯鞘型熱融着性繊維（芯部：ポリエチレンテレフタレート／鞘部：ポリエステル共重合体、鞘部融点：１１０℃、芯部融点：２６０℃）をそれぞれ９２／３／５とする配合で水中に順次添加混合し、１％濃度の水性スラリーを調製した。この水性スラリーを用いてウェブを長網抄紙機で抄造し、湿式ウェブをプレスロールで脱水した後、繊維状バインダーの鞘融点以上の１２５℃で加熱乾燥処理し、繊維状バインダー同士あるいは繊維状バインダーとセルロース繊維、ガラス繊維とを溶融接着して、実施例９の面材用基布を作製した。実施例９では、繊維状バインダーの少なくとも一部が溶融し、繊維状バインダー同士、繊維状バインダーとセルロース繊維及びガラス繊維とが溶融接着されている状態が観察された。

（実施例１０）
セルロース繊維として古紙パルプＡ、ガラス繊維として、９μｍ×６ｍｍのチョップドストランドガラス繊維、繊維状バインダーとして、２．２ｄｔ×５ｍｍの芯鞘型熱融着性繊維（芯部：ポリエチレンテレフタレート／鞘部：ポリエステル共重合体、鞘部融点：１１０℃、芯部融点：２６０℃）をそれぞれ４０／５０／１０とする配合で水中に順次添加混合し、１％濃度の水性スラリーを調製した。この水性スラリーを用いてウェブを長網抄紙機で抄造し、湿式ウェブをプレスロールで脱水した後、繊維状バインダーの鞘融点以上の１２５℃で加熱乾燥処理し、繊維状バインダー同士あるいは繊維状バインダーとセルロース繊維、ガラス繊維とを溶融接着して、実施例１０の面材用基布を作製した。実施例１０では、繊維状バインダーの少なくとも一部が溶融し、繊維状バインダー同士、繊維状バインダーとセルロース繊維及びガラス繊維とが溶融接着されている状態が観察された。

（比較例１）
新聞系産業古紙１００％をドラムパルパーで解繊し、異物除去後、散気管式フローテーターで脱墨後、脱水して対パルプ固形分比で、Ｈ_２Ｏ_２を１．８％、ＮａＯＨを２．０％及びＮａ_２ＳｉＯ_３を０．５％、それぞれ添加して６０℃で３時間漂白し、さらに散気管式フローテーターで再脱墨して脱墨パルプＡ（フリーネス３５０ｍｌＣＳＦ）を得た。セルロース繊維として脱墨パルプＡ、ガラス繊維として、９μｍ×６ｍｍのチョップドストランドガラス繊維、繊維状バインダーとして、２．２ｄｔ×５ｍｍの芯鞘型熱融着性繊維（芯部：ポリエチレンテレフタレート／鞘部：ポリエステル共重合体、鞘部融点：１１０℃、芯部融点：２６０℃）をそれぞれ６０／３０／１０とする配合で水中に順次添加混合し、１％濃度の水性スラリーを調製した。この水性スラリーを用いてウェブを長網抄紙機で抄造し、湿式ウェブをプレスロールで脱水した後、繊維状バインダーの鞘融点以上の１２５℃で加熱乾燥処理し、繊維状バインダー同士あるいは繊維状バインダーとセルロース繊維、ガラス繊維とを溶融接着して、比較例１の面材用基布を作製した。比較例１では、繊維状バインダーの少なくとも一部が溶融し、繊維状バインダー同士、繊維状バインダーとセルロース繊維及びガラス繊維とが溶融接着されている状態が観察された。

（比較例２）
セルロース繊維として脱墨パルプＡ、ガラス繊維として、９μｍ×６ｍｍのチョップドストランドガラス繊維、繊維状バインダーとして、２．２ｄｔ×５ｍｍの芯鞘型熱融着性繊維（芯部：ポリエチレンテレフタレート／鞘部：ポリエステル共重合体、鞘部融点：１１０℃、芯部融点：２６０℃）をそれぞれ９２／３／５とする配合で水中に順次添加混合し、１％濃度の水性スラリーを調製した。この水性スラリーを用いてウェブを長網抄紙機で抄造し、湿式ウェブをプレスロールで脱水した後、繊維状バインダーの鞘融点以上の１２５℃で加熱乾燥処理し、繊維状バインダー同士あるいは繊維状バインダーとセルロース繊維、ガラス繊維とを溶融接着して、比較例２の面材用基布を作製した。比較例２では、繊維状バインダーの少なくとも一部が溶融し、繊維状バインダー同士、繊維状バインダーとセルロース繊維及びガラス繊維とが溶融接着されている状態が観察された。

（比較例３）
セルロース繊維として脱墨パルプＡ、ガラス繊維として、９μｍ×６ｍｍのチョップドストランドガラス繊維、繊維状バインダーとして、２．２ｄｔ×５ｍｍの芯鞘型熱融着性繊維（芯部：ポリエチレンテレフタレート／鞘部：ポリエステル共重合体、鞘部融点：１１０℃、芯部融点：２６０℃）をそれぞれ４０／５０／１０とする配合で水中に順次添加混合し、１％濃度の水性スラリーを調製した。この水性スラリーを用いてウェブを長網抄紙機で抄造し、湿式ウェブをプレスロールで脱水した後、繊維状バインダーの鞘融点以上の１２５℃で加熱乾燥処理し、繊維状バインダー同士あるいは繊維状バインダーとセルロース繊維、ガラス繊維とを溶融接着して、比較例３の面材用基布を作製した。比較例３では、繊維状バインダーの少なくとも一部が溶融し、繊維状バインダー同士、繊維状バインダーとセルロース繊維及びガラス繊維とが溶融接着されている状態が観察された。

（比較例４）
セルロース繊維として古紙パルプＡ、繊維状バインダーとして、２．２ｄｔ×５ｍｍの芯鞘型熱融着性繊維（芯部：ポリエチレンテレフタレート／鞘部：ポリエステル共重合体、鞘部融点：１１０℃、芯部融点：２６０℃）を７０／３０とする配合で水中に順次添加混合し、１％濃度の水性スラリーを調製した。この水性スラリーを用いてウェブを長網抄紙機で抄造し、湿式ウェブをプレスロールで脱水した後、繊維状バインダーの鞘融点以上の１２５℃で加熱乾燥処理し、繊維状バインダー同士あるいは繊維状バインダーとセルロース繊維、ガラス繊維とを溶融接着して、比較例４の面材用基布を作製した。比較例４では、繊維状バインダーの少なくとも一部が溶融し、繊維状バインダー同士、繊維状バインダーとセルロース繊維及びガラス繊維とが溶融接着されている状態が観察された。

（比較例５）
セルロース繊維として古紙パルプＡ、ガラス繊維として、９μｍ×６ｍｍのチョップドストランドガラス繊維を７０／３０とする配合で水中に順次添加混合し、１％濃度の水性スラリーを調製した。この水性スラリーを用いてウェブを長網抄紙機で抄造し、湿式ウェブをプレスロールで脱水した後、繊維状バインダーの鞘融点以上の１２５℃で加熱乾燥処理し、繊維状バインダー同士あるいは繊維状バインダーとセルロース繊維、ガラス繊維とを溶融接着して、比較例５の面材用基布を作製した。比較例５では、繊維状バインダーを配合していないので、各繊維同士が溶融接着されている状態は観察されなかった。

（比較例６）
セルロース繊維として古紙パルプＡ、ガラス繊維として、９μｍ×６ｍｍのチョップドストランドガラス繊維、繊維状バインダーとして、１．７ｄｔ×５ｍｍの芯鞘型熱融着性繊維（芯部：ポリプロピレン／鞘部：変性ポリエチレン、鞘部融点：１３０℃、芯部融点：１６０℃）をそれぞれ６０／３０／１０とする配合で水中に順次添加混合し、１％濃度の水性スラリーを調製した。この水性スラリーを用いてウェブを長網抄紙機で抄造し、湿式ウェブをプレスロールで脱水した後、繊維状バインダーの鞘融点未満の１１０℃で加熱乾燥処理し、繊維状バインダー同士あるいは繊維状バインダーとセルロース繊維、ガラス繊維とを溶融接着して、比較例６の面材用基布を作製した。比較例６では、繊維状バインダーが溶融している箇所はなく、各繊維同士が溶融接着されている状態は観察されなかった。

上記の実施例１〜１０、比較例１〜６で得られた面材用基布について、上述した評価試験により評価し、その結果を表１に示す。

表１に示す通り、実施例１〜１０の面材用基布は、破断強度、発泡フェノール樹脂との層間接着性、寸法安定性に優れていることがわかる。一方、比較例１〜６に示したように、面材用基布を構成する繊維の種類が本発明の範囲外の場合や繊維状バインダーの少なくとも一部が溶融していない場合、本発明の面材用基布に比べて、破断強度、発泡フェノール樹脂との層間接着性、寸法安定性のいずれかが大きく劣り、実使用上に耐えられないことがわかる。

実施例１と比較例１、実施例９と比較例２、実施例１０と比較例３とのそれぞれの比較から、脱墨処理を施していない古紙由来のセルロースを用いる場合、発泡フェノール樹脂との層間接着性が強くなるばかりでなく、寸法安定性も良化することがわかる。実施例５と比較例４との比較から、ガラス繊維を配合しない場合、寸法安定性が大きく劣ることがわかる。また、実施例１と比較例５、比較例６との比較から、繊維状バインダーを含まない場合や繊維状バインダーの少なくとも一部が溶融していない場合、破断強度が大きく劣ることがわかる。また、実施例１、実施例６、実施例７、実施例８との比較から、脱墨処理を施していない古紙原料が、新聞紙あるいは雑誌からなる産業古紙からのみである場合、発泡フェノール樹脂との高い層間接着性が得られることがわかる。

本発明の活用例としては、建築用部材である発泡プラスティック系断熱材の面材用基布が好適である。

Claims (3)

1. 脱墨処理を施していない古紙由来のセルロース繊維、ガラス繊維、繊維状バインダーを必須成分として含有し、繊維状バインダーの少なくとも一部が溶融し、繊維状バインダー同士あるいは繊維状バインダーとセルロース繊維及びガラス繊維とが溶融接着された不織布である発泡プラスティック系断熱材の面材用基布。
2. 脱墨処理を施していない古紙が、新聞紙あるいは雑誌からなる産業古紙である請求項１記載の発泡プラスティック系断熱材の面材用基布。
3. 発泡プラスティック系断熱材が発泡フェノール樹脂系断熱材である請求項１または２記載の発泡プラスティック系断熱材の面材用基布。