JP2015021408A - 圧縮機 - Google Patents

Abstract

【課題】２つの端板部材にそれぞれ形成された複数の貫通孔の径が同じである従来の圧縮機では、端板部材が加工治具に誤組み付けされる問題がある。【解決手段】フロントヘッド６０（第１端板部材）及びリアヘッド２０（第２端板部材）は、シリンダの端面と対向する本体部２１、６１と、本体部２１、６１からシリンダと反対側に突出した筒状の軸受け部２２、６２とをそれぞれ有している。フロントヘッド６０の本体部６１には、互いに径が異なる２つの孔６５、６６が形成され、リアヘッド２０の本体部２１には、互いに径が異なる２つの孔２５、２６が形成されている。そして、フロントヘッド６０とリアヘッド２０において、２つの孔同士が、平面視において同一位置にある。【選択図】図４

Description

本発明は、シリンダの両端面に配置される２つの端板部材を備えた圧縮機に関する。

例えば特許文献１には、圧縮室を有するシリンダと、シリンダの両端面に配置される２つの端板部材とを備えた圧縮機が開示されている。２つの端板部材は、シリンダの端面と対向する本体部と、本体部からシリンダの反対側に突出した筒状の軸受け部とをそれぞれ有している。また、２つの端板部材の本体部には、シリンダと端板部材とを締結するためのボルトが通過する貫通孔がそれぞれ５つずつ形成されている。また、２つの端板部材には、圧縮機構を駆動するシャフトを挿通するための軸受け孔がそれぞれ形成されている。

この軸受け孔は、例えば以下の方法で加工される。まず、図９に示すように、２つの端板部材のうち一方の端板部材Ａを加工治具Ｂに固定する。具体的には、５つの貫通孔Ｈ１〜Ｈ５のうち任意の２つの貫通孔Ｈ１、Ｈ２に、加工治具Ｂに取り付けられた２つの位置決めピンＢ１、Ｂ２をそれぞれ挿入する。その際、端板部材Ａの本体部Ａ１におけるシリンダと対向する面Ａ２が下となるようにする。２つの位置決めピンＢ１、Ｂ２は、円形の水平断面を有しており、その水平断面は例えば５つの貫通孔Ｈ１〜Ｈ５と略同一の大きさに構成されている。その後、上方（図９（ｂ）の矢印方向）から軸受け孔の加工部分（ハッチング部分）を加工して、軸受け孔Ａ３を形成する。次に、他方の端板部材を加工治具Ｂに取り付けて、他方の端板部材の軸受け孔を端板部材Ａの軸受け孔Ａ３と同じ手順で加工する。

ここで、２つの端板部材の軸受け孔を加工する際においては、作業性の面から、加工治具Ｂに取り付けられた２つの位置決めピンＢ１、Ｂ２の位置を変更することなく２つの端板部材の軸受け孔を加工できることが好ましい。

例えば、特許文献１に開示された圧縮機では、２つの端板部材にそれぞれ形成された５つの貫通孔が、平面視において同一位置にある。そのため、この圧縮機では、加工治具に取り付けられた２つの位置決めピンの位置を変更することなく２つの端板部材の軸受け孔を加工できる。

特開２００８−１０１５５７号公報

しかしながら、上記の圧縮機では、５つの貫通孔Ｈ１〜Ｈ５から選択した任意の２つの貫通孔Ｈ１、Ｈ２の径が同じであるため、端板部材Ａの加工治具Ｂへの組み付けパターンが複数存在する。そのため、上記の圧縮機では、端板部材が加工治具に誤組み付けされる問題がある。例えば、図１０に示すように、作業者が誤って、端板部材Ａを周方向に反転させて（周方向に対して１８０°異なる向きに）組み付けた場合、正しい組み付けをした場合（図１０中の２点鎖線）に対して軸受け部Ａ４の位置がずれる。そして、作業者がこの誤組み付けに気づかずに軸受け孔を加工した場合、所定の位置と異なる位置に軸受け孔が形成され、端板部材の加工不良が生じる。

そこで、本発明の目的は、加工治具に取り付けられた位置決めピンの位置を変えることなく２つの端板部材の軸受け孔を加工でき、かつ端板部材が加工治具に誤組み付けされることを防止できる圧縮機を提供することである。

第１の発明にかかる圧縮機は、圧縮室を有するシリンダと、前記シリンダの両端面に配置される第１端板部材及び第２端板部材とを備え、前記第１端板部材及び前記第２端板部材は、前記シリンダの端面と対向する本体部と、前記本体部から前記シリンダと反対側に突出した筒状の軸受け部とをそれぞれ有し、前記本体部には、それぞれ、上下方向に貫通し、かつ互いに径が異なる２つの孔が形成されており、前記第１端板部材と前記第２端板部材において、前記２つの孔同士が平面視において同一位置にあることを特徴とする。

この圧縮機では、第１端板部材と第２端板部材において、２つの孔同士が平面視において同一位置にあるので、加工治具に取り付けられた２つの位置決めピンの位置を変えることなく２つの端板部材を加工できる。また、２つの孔の径が互いに異なるので、加工治具に取り付けられた２つの位置決めピンの水平断面の大きさをそれぞれ２つの孔と略同一の大きさに構成すれば、作業者が端板部材を周方向に反転させて組み付ける誤組み付けが生じず、端板部材の加工治具への組み付けパターンが１つに決まる。したがって、端板部材が加工治具に誤組み付けされることを防止できる。

第２の発明にかかる圧縮機では、第１の発明にかかる圧縮機において、前記第１端板部材と前記第２端板部材において、径が異なる孔同士がそれぞれ上下方向に並んでいることを特徴とする。

この圧縮機では、第１端板部材と第２端板部材において、径が異なる孔同士がそれぞれ上下方向に並んでいるので、２つの端板部材をシリンダや、２つのシリンダ間に配置されるミドルプレートにボルト締結する際に、シリンダやミドルプレートに形成される孔の数を低減できる。また、２つの孔を冷媒ガスを通過させる通路に利用できる。また、２つの孔を、２つの端板部材やシリンダ等を締結するスルーボルトを通過させる孔として利用できる。

第３の発明にかかる圧縮機では、第１または第２の発明にかかる圧縮機において、前記本体部には、それぞれ、上下方向に貫通し、平面視において前記２つの孔を結ぶ線分を底辺とする二等辺三角形を形成する第３の孔が形成されており、前記第３の孔の径が、前記２つの孔のうち径が大きい方と異なることを特徴とする。なお、この二等辺三角形には、正三角形は含まれない。

この圧縮機では、第３の孔および２つの孔のうち径が大きい方に２つの位置決めピンを挿入した場合において、加工治具に取り付けられた位置決めピンの位置を変えることなくフロントヘッドとリアヘッドを加工できる。また、第３の孔および２つの孔のうち径が大きい方の径が互いに異なるので、加工治具に取り付けられた２つの位置決めピンの水平断面の大きさをそれぞれ第３の孔および２つの孔のうち径が大きい方と略同一の大きさに構成すれば、作業者が端板部材を周方向に反転させて組み付ける誤組み付けが生じない。また、２つの孔の径が異なるので、作業者が第３の孔および２つの孔のうち径が小さい方に２つの位置決めピンを挿入してしまうおそれもない。したがって、端板部材の加工治具への組み付けパターンが１つに決まる。その結果、端板部材が加工治具に誤組み付けされることを防止できる。

第４の発明にかかる圧縮機では、第１または第２の発明にかかる圧縮機において、前記本体部には、それぞれ、上下方向に貫通し、平面視において前記２つの孔を結ぶ線分を一辺とする正三角形を形成する第３の孔が形成されており、３つの孔の径が全て異なることを特徴とする。

この圧縮機では、径が最小の孔以外の２つの孔に２つのピンを挿入した場合において、加工治具に取り付けられたピンの位置を変えることなくフロントヘッドとリアヘッドを加工できる。また、径が最小の孔以外の２つの孔の径が互いに異なるので、加工治具に取り付けられた２つの位置決めピンの水平断面の大きさをそれぞれ径が最小の孔以外の２つの孔と略同一の大きさに構成すれば、作業者が端板部材を周方向に反転させて組み付ける誤組み付けが生じない。また、３つの孔の径が全て異なるので、作業者が径が最小の孔とその他もう1つの孔に２つの位置決めピンを挿入してしまうおそれもない。したがって、端板部材の加工治具への組み付けパターンが１つに決まる。その結果、端板部材が加工治具に誤組み付けされることを防止できる。

第５の発明にかかる圧縮機では、第１〜第４のいずれかの発明にかかる圧縮機において、前記第１端板部材及び前記第２端板部材の前記本体部には、前記圧縮室で圧縮された冷媒を吐出する吐出孔がそれぞれ形成されており、前記吐出孔から同一距離に前記２つの孔が形成されることを特徴とする。

この圧縮機では、２つの端板部材にそれぞれ形成された吐出孔を平面視において同一位置に配置できる。

以上の説明に述べたように、本発明によれば、以下の効果が得られる。

第１の発明では、第１端板部材と第２端板部材において、２つの孔同士が平面視において同一位置にあるので、加工治具に取り付けられた２つの位置決めピンの位置を変えることなく２つの端板部材を加工できる。また、２つの孔の径が互いに異なるので、加工治具に取り付けられた２つの位置決めピンの水平断面の大きさをそれぞれ２つの孔と略同一の大きさに構成すれば、作業者が端板部材を周方向に反転させて組み付ける誤組み付けが生じず、端板部材の加工治具への組み付けパターンが１つに決まる。したがって、端板部材が加工治具に誤組み付けされることを防止できる。

第２の発明では、第１端板部材と第２端板部材において、径が異なる孔同士がそれぞれ上下方向に並んでいるので、２つの端板部材をシリンダや、２つのシリンダ間に配置されるミドルプレートにボルト締結する際に、シリンダやミドルプレートに形成される孔の数を低減できる。また、２つの孔を冷媒ガスを通過させる通路に利用できる。また、２つの孔を、２つの端板部材やシリンダ等を締結するスルーボルトを通過させる孔として利用できる。

第３の発明では、第３の孔および２つの孔のうち径が大きい方に２つの位置決めピンを挿入した場合において、加工治具に取り付けられた位置決めピンの位置を変えることなくフロントヘッドとリアヘッドを加工できる。また、第３の孔および２つの孔のうち径が大きい方の径が互いに異なるので、加工治具に取り付けられた２つの位置決めピンの水平断面の大きさをそれぞれ第３の孔および２つの孔のうち径が大きい方と略同一の大きさに構成すれば、作業者が端板部材を周方向に反転させて組み付ける誤組み付けが生じない。また、２つの孔の径が異なるので、作業者が第３の孔および２つの孔のうち径が小さい方に２つの位置決めピンを挿入してしまうおそれもない。したがって、端板部材の加工治具への組み付けパターンが１つに決まる。その結果、端板部材が加工治具に誤組み付けされることを防止できる。

第４の発明では、径が最小の孔以外の２つの孔に２つのピンを挿入した場合において、加工治具に取り付けられたピンの位置を変えることなくフロントヘッドとリアヘッドを加工できる。また、径が最小の孔以外の２つの孔の径が互いに異なるので、加工治具に取り付けられた２つの位置決めピンの水平断面の大きさをそれぞれ径が最小の孔以外の２つの孔と略同一の大きさに構成すれば、作業者が端板部材を周方向に反転させて組み付ける誤組み付けが生じない。また、３つの孔の径が全て異なるので、作業者が径が最小の孔とその他もう1つの孔に２つの位置決めピンを挿入してしまうおそれもない。したがって、端板部材の加工治具への組み付けパターンが１つに決まる。その結果、端板部材が加工治具に誤組み付けされることを防止できる。

第５の発明では、２つの端板部材にそれぞれ形成された吐出孔を平面視において同一位置に配置できる。

本発明の第１実施形態に係る圧縮機を示す断面図である。 図１に示す圧縮機のII−II線断面図であって、リアシリンダ内でのピストンの動作を示す図である。 図２に示す圧縮機のIII−III線断面図である。 （ａ）は、図１に示すリアヘッドの平面図であり、（ｂ）は、図１に示すフロントヘッドの平面図である。 図１に示す圧縮機のV−V線断面図である。 図１に示すリアヘッドおよびフロントヘッドの軸受け孔の加工方法を説明した図である。 （ａ）は、本発明の第２実施形態に係る圧縮機のリアヘッドの平面図であり、（ｂ）は、フロントヘッドの平面図である。 図７に示すリアヘッドおよびフロントヘッドの軸受け孔の加工方法を説明した図である。 従来の圧縮機の端板部材の軸受け孔の加工方法を説明した図である。 図９に示す端板部材を加工治具へ組み付ける際に生じる誤組み付けの様子を説明した図である。

以下、図面を参照しつつ本発明に係る圧縮機の実施の形態について説明する。

［第１実施形態］
［圧縮機の全体構成］
図１に示すように、第１実施形態に係る圧縮機１は、２シリンダ型のロータリ圧縮機であって、密閉容器２と、この密閉容器２内に収容された圧縮機構９および駆動機構６とを有している。圧縮機１は、例えば空調装置などの冷凍サイクルに組み込まれて使用され、吸入管３ａ、３ｂから供給される冷媒（例えばＣＯ_２）を圧縮して排出管４から排出する。なお、この圧縮機１は、図１に示す向き、即ち、シャフト８の向きが上下方向となる向きに設置される。

密閉容器２は、上下両端が塞がれた円筒状の容器である。密閉容器２の側部には、圧縮機構９に冷媒を導入するための２本の吸入管３ａ、３ｂが設けられている。密閉容器２の上部には、圧縮機構９で圧縮された冷媒を排出するための排出管４と、駆動機構６の後述する固定子７ｂのコイルに電流を供給するためのターミナル端子５が設けられている。なお、図１では、このコイルとターミナル端子５とを接続する配線を省略している。また、密閉容器２内の底部には、圧縮機構９の摺動部の動作を滑らかにするための潤滑油Ｌが溜められている。潤滑油Ｌの液面高さは、圧縮機構９の後述するリアヘッド２０の下端よりも上方である。密閉容器２の底部に溜められている潤滑油Ｌの温度は、圧縮機構９から吐出された冷媒ガスの温度よりも２０℃〜５０℃低い。

［駆動機構］
駆動機構６は、圧縮機構９を駆動するために設けられており、駆動源となるモータ７と、このモータ７に取り付けられたシャフト８とで構成される。なお、図１では、モータ７の断面を示すハッチングを省略している。

＜モータ＞
モータ７は、密閉容器２の内周面に固定される略円環状の固定子７ｂと、この固定子７ｂの径方向内側にエアギャップを介して配置される略円環状の回転子７ａとから構成される。回転子７ａは磁石（図示省略）を有し、固定子７ｂはコイルを有している。固定子７ｂのコイルに電流を流すことで生じる電磁力によって、回転子７ａは回転する。固定子７ｂの外周面には、上下方向に延び且つモータ７の上下の空間を連通させる複数の凹溝（図示省略）が、周方向に並んで形成されている。したがって、固定子７ｂの外周面は、全周にわたって密閉容器２の内周面に密着しているわけではない。

＜シャフト＞
シャフト８は、回転子７ａの内周面に固定されており、回転子７ａと一体的に回転する。シャフト８は、後述する圧縮室３１内と、圧縮室５１内とに、偏心部８ａ、８ｂをそれぞれ有している。この偏心部８ａ、８ｂは、いずれも円柱状に形成されており、その中心軸がシャフト８の回転中心に対して偏心している。偏心部８ａ、８ｂには、圧縮機構９のピストン３４、５４がそれぞれ装着される。

また、シャフト８の下側略半分の内部には、給油路８ｃが形成されている。この給油路８ｃは、上下方向に延在していると共に数箇所でシャフト８の径方向に枝分かれしている。シャフト８の下端には、シャフト８の回転に伴って潤滑油Ｌを給油路８ｃ内に吸い上げる螺旋羽根形状のポンプ部材（図示省略）が取り付けられている。ポンプ部材によってシャフト８の下端から吸い上げられた潤滑油Ｌは、シャフト８の側面から排出されて、圧縮機構９の各摺動部に供給される。

［圧縮機構］
圧縮機構９は、リアマフラ１０と、リアヘッド２０（第２端板部材）と、リアシリンダ３０およびピストン３４と、ミドルプレート４０と、フロントシリンダ５０およびピストン５４と、フロントヘッド６０（第１端板部材）と、フロントマフラ７０とを有する。これらは下から上に向かって順に配置されている。

＜リアシリンダ＞
図２に示すように、リアシリンダ３０は、密閉容器２の内周面に固定された略円形板状の部材であって、その中央部に円形孔である圧縮室３１が形成されている。また、リアシリンダ３０には、圧縮室３１に冷媒を導入するための吸入路３２と、圧縮室３１の周壁面から径方向外側に凹んだ形状であって、ブレード（分断部材）が収容されるブレード収容部（凹部）３３が形成されている。この吸入路３２には、吸入管３ａの先端が内嵌されている。

図２に示すように、ピストン３４は、円環状のローラ３５と、このローラ３５の外周面から径方向外側に延在するブレード３６とから構成される。ローラ３５は、偏心部８ａに装着されており、圧縮室３１内において公転運動する。ブレード３６は、ブレード収容部３３に配置された一対のブッシュ３７の間に進退可能に配置されている。図２（ｂ）〜図２（ｄ）に示すように、圧縮室３１はピストン３４によって低圧室３１ａと高圧室３１ｂに分断される。

図２に示すように、圧縮室３１の外側には、３つの貫通孔３０ａ〜３０ｃが形成されている。貫通孔３０ａ〜３０ｃは、平面視において後述するリアヘッド２０の３つの貫通孔２５〜２７と同一位置に形成されている。この貫通孔３０ａ〜３０ｃは、リアヘッド２０、リアシリンダ３０、及びミドルプレート４０を締結するための各種大きさのボルトＢ１（図３参照）を通過させるための孔である。

＜リアヘッド＞
図１に示すように、リアヘッド２０（第２端板部材）は、リアシリンダ３０の下端面に配置されており、リアシリンダ３０の圧縮室３１の下端を閉塞している。図１に示すように、リアヘッド２０は、リアシリンダ３０の下端面と対向する円形板状の本体部２１と、本体部２１の中央部から下方に突出した円筒状の軸受け部２２とを有する。

図４（ａ）に示すように、本体部２１および軸受け部２２には、シャフト８が回転可能に挿通される軸受け孔２３が形成されている。また、この本体部２１には、リアシリンダ３０の圧縮室３１で圧縮された冷媒を吐出するための吐出孔２４が形成されている。また、本体部２１の下面には、圧縮室３１内の圧力に応じて吐出孔２４の出口を開閉する弁機構（図示省略）が取り付けられている。

リアヘッド２０の本体部２１には、上下方向に貫通する３つの貫通孔２５〜２７が形成されている。この３つの貫通孔２５〜２７には、リアシリンダ３０とリアヘッド２０とを締結するためのボルトＢ１（図３参照）が挿入されている。なお、３つの貫通孔２５〜２７のうち、第１貫通孔２５および第２貫通孔２６が「径が異なる２つの孔」であり、第３貫通孔２７が「二等辺三角形を形成する第３の孔」である。

図４（ａ）に示すように、第１貫通孔２５の中心Ｒ１と第２貫通孔２６の中心Ｒ２は、平面視において、軸受け部２２の中心Ｏ１から同一距離にある。また、第１貫通孔２５の中心Ｒ１と第２貫通孔２６の中心Ｒ２は、平面視において、吐出孔２４の中心Ｏ２から同一距離にある。また、第１貫通孔２５は、第２貫通孔２６よりも径が大きい。

第３貫通孔２７の中心Ｒ３は、平面視において、第１貫通孔２５の中心Ｒ１と第２貫通孔２６の中心Ｒ２を結ぶ線分を底辺とする二等辺三角形を形成する位置にある。第３貫通孔２７は、第１貫通孔２５よりも径が小さく、第２貫通孔２６の径と略同じである。なお、３つの貫通孔２５〜２７の中心Ｒ１〜Ｒ３で形成される二等辺三角形には、正三角形は含まれない。正三角形が含まれると、第１貫通孔２５と第２貫通孔２６に２つの位置決めピンが挿入される場合と、第１貫通孔２５と第３貫通孔２７に２つの位置決めピンが挿入される場合とが生じて、誤組み付けが起こり得るからである。

＜リアマフラ＞
リアヘッド２０の下側には、リアマフラ１０が取り付けられている。リアマフラ１０とリアヘッド２０との間には、マフラ空間１１が形成されている。マフラ空間１１は、リアヘッド２０の吐出孔２４を介して圧縮室３１（高圧室３１ｂ）に連通している。マフラ空間１１は、冷媒の吐出に伴う騒音を低減するために設けられている。

＜ミドルプレート＞
ミドルプレート４０は、円形板状の部材であって、リアシリンダ３０の上端面かつフロントシリンダ５０の下端面に配置されている。このミドルプレート４０は、リアシリンダ３０の圧縮室３１の上端を閉塞すると共に、フロントシリンダ５０の圧縮室３１の下端を閉塞している。ミドルプレート４０には、ボルトＢ１およびボルトＢ２が螺合される３つの孔（不図示）が設けられている。３つの孔（不図示）は、螺子穴である。

＜フロントシリンダ＞
フロントシリンダ５０は、密閉容器２の内周面に固定された略円形板状の部材であって、その中央部に円形孔である圧縮室５１が形成されている。また、フロントシリンダ５０には、圧縮室５１に冷媒を導入するための吸入路５２と、圧縮室５１の周壁面から径方向外側に凹んだ形状であって、ブレード（図示省略）が収容されるブレード収容部（図示省略）が形成されている。この吸入路５２には、吸入管３ｂの先端が内嵌されている。

図５に示すように、圧縮室５１の外側には、３つの貫通孔５０ａ〜５０ｃが形成されている。３つ貫通孔５０ａ〜５０ｃは、平面視において後述するフロントヘッド６０の３つの貫通孔６５〜６７と同一位置に形成されている。この貫通孔５０ａ〜５０ｃは、フロントヘッド６０、フロントシリンダ５０、及びミドルプレート４０を締結するための各種大きさのボルトＢ２（図３参照）を通過させるための孔である。

＜フロントヘッド＞
フロントヘッド６０（第１端板部材）は、フロントシリンダ５０の上端面に配置されており、フロントシリンダ５０の圧縮室５１の上端を閉塞している。このフロントヘッド６０は、フロントシリンダ５０の上端面と対向する円形板状の本体部６１と、本体部６１の中央部から上方に突出する円筒状の軸受け部６２とを有している。

図４（ｂ）に示すように、本体部６１および軸受け部６２には、シャフト８が回転可能に挿通される軸受け孔６３が形成されている。また、この本体部６１には、フロントシリンダ５０の圧縮室５１で圧縮された冷媒を吐出するための吐出孔６４が形成されている。また、フロントヘッド６０の上面には、圧縮室５１内の圧力に応じて吐出孔６４の出口を開閉する弁機構（図示省略）が取り付けられている。

フロントヘッド６０の本体部６１には、上下方向に貫通する３つの貫通孔６５〜６７が形成されている。この３つの貫通孔６５〜６７には、フロントシリンダ５０とフロントヘッド６０とを締結するためのボルトＢ２（図３参照）が挿入されている。なお、３つの貫通孔６５〜６７のうち、第１貫通孔６５および第２貫通孔６６が「径が異なる２つの孔」であり、第３貫通孔６７が「二等辺三角形を形成する第３の孔」である。

図４（ｂ）に示すように、第１貫通孔６５の中心Ｆ１と第２貫通孔６６の中心Ｆ２は、平面視において、軸受け部６２の中心Ｏ’１から同一距離にある。また、第１貫通孔６５の中心Ｆ１と第２貫通孔６６の中心Ｆ２は、平面視において、吐出孔６４の中心Ｏ’２から同一距離にある。また、第１貫通孔６５は、第２貫通孔６６よりも径が大きい。

第３貫通孔６７の中心Ｆ３は、平面視において、第１貫通孔６５の中心Ｆ１と第２貫通孔６６の中心Ｆ２を結ぶ線分を底辺とする二等辺三角形を形成する位置にある。第３貫通孔６７は、第１貫通孔６５よりも径が小さく、第２貫通孔６６の径と略同じである。なお、３つの貫通孔６５〜６７の中心Ｆ１〜Ｆ３で形成される二等辺三角形には、正三角形は含まれない。正三角形が含まれると、第１貫通孔６５と第２貫通孔６６に２つの位置決めピンが挿入される場合と、第１貫通孔６５と第３貫通孔６７に２つの位置決めピンが挿入される場合とが生じて、誤組み付けが起こり得るからである。

図４に示すように、リアヘッド２０の３つの貫通孔２５〜２７と、フロントヘッド６０の３つの貫通孔６５〜６７は、平面視において同一位置にある。すなわち、リアヘッド２０の軸受け孔２３の中心Ｏ１およびリアヘッド２０の３つの貫通孔２５〜２７の中心Ｒ１〜Ｒ３と、フロントヘッド６０の軸受け孔６３の中心Ｏ’１およびフロントヘッド６０の３つの貫通孔６５〜６７の中心Ｆ１〜Ｆ３とがそれぞれ同一位置にあり、かつ３つの貫通孔６５〜６７と３つの貫通孔２５〜２７の径がそれぞれ同じである。

また、図３に示すように、リアヘッド２０とフロントヘッド６０を圧縮機１に組み付けた状態においては、リアヘッド２０とフロントヘッド６０において、径が異なる２つの孔（第１貫通孔および第２貫通孔）同士が上下方向に並んでいる。すなわち、リアヘッド２０の第１貫通孔２５と、フロントヘッド６０の第２貫通孔６６が上下方向に並んでおり、かつ、リアヘッド２０の第２貫通孔２６と、フロントヘッド６０の第１貫通孔６５が上下方向に並んでいる。なお、図示しないが、フロントヘッド６０の第３貫通孔６７とリアヘッド２０の第３貫通孔２７も上下方向に並んでいる。

＜フロントマフラ＞
フロントマフラ７０は、フロントヘッド６０の上面に取り付けられている。フロントマフラ７０とフロントヘッド６０との間には、マフラ空間７１が形成されている。マフラ空間７１は、フロントヘッド６０に形成された吐出孔６４を介してフロントシリンダ５０の圧縮室５１と連通している。

なお、マフラ空間１１とマフラ空間７１とは、図示しない貫通孔によって連通している。したがって、リアシリンダ３０の圧縮室３１で圧縮され、マフラ空間１１に吐出された冷媒は、この貫通孔を通ってマフラ空間７１に吐出される。そして、フロントシリンダ５０の圧縮室５１で圧縮された冷媒と合流する。

［圧縮機の動作］
次に、本実施形態の圧縮機１の動作について説明する。圧縮機１の運転が開始されると、吸入管３ａ、３ｂからリアシリンダ３０およびフロントシリンダ５０の圧縮室３１、５１内に冷媒が供給される。また、モータ７の駆動によりシャフト８が回転する。図２（ａ）〜図２（ｄ）に示すように、リアシリンダ３０の圧縮室３１では、偏心部８ａに装着されたローラ３５が圧縮室３１の周壁面に沿って公転運動する。これにより、高圧室３１ｂと低圧室３１ａの容積が変化して、高圧室３１ｂで冷媒が圧縮される。そして、圧縮室３１（高圧室３１ｂ）内の圧力が所定圧力以上になると、リアヘッド２０に設けられた弁機構（図示省略）が開弁して、圧縮室３１内の冷媒が吐出孔２４からマフラ空間１１に吐出される。冷媒は、マフラ空間１１に吐出された後、マフラ空間７１に吐出される。

また、フロントシリンダ５０においても、リアシリンダ３０と同様に、圧縮室５１で冷媒が圧縮されて、圧縮室５１内の圧力が所定圧力以上になると、フロントヘッド６０に設けられた弁機構（図示省略）が開弁して、圧縮室５１内の冷媒が吐出孔６４からマフラ空間７１に吐出される。

マフラ空間７１に吐出された冷媒は、フロントマフラ７０に形成されたマフラ吐出孔（図示省略）を介して圧縮機構９の外に吐出された後、固定子７ｂと回転子７ａとの間のエアギャップなどを通過して、最終的に、排出管４からケーシング２の外に排出される。

［軸受け孔の加工方法］
次に、リアヘッド２０及びフロントヘッド６０に形成された軸受け孔２３、６３の加工方法について図６を参照しつつ説明する。

＜第１貫通孔と第２貫通孔を用いて加工する場合＞
まず、リアヘッド２０の第１貫通孔２５と第２貫通孔２６、およびフロントヘッド６０の第１貫通孔６５と第２貫通孔６６を用いて軸受け孔２３、６３を加工する場合について図６（ａ）、（ｂ）を参照しつつ説明する。

まず、リアヘッド２０を加工治具１００に固定する。具体的には、図６（ａ）、（ｂ）に示すように、加工治具１００に取り付けられた２つの位置決めピン１０１、１０２を、リアヘッド２０の第１貫通孔２５および第２貫通孔２６に挿入する。その際、リアシリンダ３０の下端面と対向する面が下となるようにする。なお、２つの位置決めピン１０１、１０２は、円形の水平断面を有しており、その水平断面はそれぞれと第１貫通孔２５および第２貫通孔２６と略同一の大きさに構成されている。その後、上方（図６（ｂ）の矢印方向）から加工部分（ハッチング部分）を加工して、軸受け孔２３を形成する。なお、加工方法は特に限定されないが、例えば切削加工である。

次に、リアヘッド２０をフロントヘッド６０と交換する。そして、リアヘッド２０と同様に、フロントヘッド６０を加工治具１００に固定する。具体的には、加工治具１００に取り付けられた２つの位置決めピン１０１、１０２を、その位置を変えることなく、フロントヘッド６０の第１貫通孔６５および第２貫通孔６６に挿入する。その際、フロントシリンダ５０の上端面と対向する面が下となるようにする。なお、２つの位置決めピン１０１、１０２の水平断面は、それぞれと第１貫通孔６５および第２貫通孔６６と略同一である。その後、上方から加工部分を加工して、軸受け孔６３を形成する。なお、リアヘッド２０とフロントヘッド６０の加工順は逆でもよい。

＜第１貫通孔と第３貫通孔を用いて加工する場合＞
また、リアヘッド２０の第１貫通孔２５と第３貫通孔２７、およびフロントヘッド６０の第１貫通孔６５と第３貫通孔６７を用いて軸受け孔２３、６３を加工する場合について図６（ｃ）、（ｄ）を参照しつつ説明する。

まず、リアヘッド２０を加工治具１００に固定する。具体的には、図６（ｃ）、（ｄ）に示すように、加工治具１００に取り付けられた２つの位置決めピン１０３、１０４を、リアヘッド２０の第１貫通孔２５および第３貫通孔２７に挿入する。その際、リアシリンダ３０の下端面と対向する面が下となるようにする。なお、２つの位置決めピン１０３、１０４は、円形の水平断面を有しており、その水平断面はそれぞれと第１貫通孔２５および第３貫通孔２７と略同一の大きさに構成されている。その後、上方（図６（ｄ）の矢印方向）から加工部分（ハッチング部分）を加工して、軸受け孔２３を形成する。

次に、リアヘッド２０をフロントヘッド６０と交換する。そして、リアヘッド２０と同様に、フロントヘッド６０を加工治具１００に固定する。具体的には、加工治具１００に取り付けられた２つの位置決めピン１０３、１０４を、その位置を変えることなく、フロントヘッド６０の第１貫通孔６５および第３貫通孔６７に挿入する。その際、フロントシリンダ５０の上端面と対向する面が下となるようにする。なお、２つの位置決めピン１０３、１０４の水平断面は、それぞれと第１貫通孔６５および第３貫通孔６７と略同一である。その後、上方から加工部分を加工して、軸受け孔６３を形成する。なお、リアヘッド２０とフロントヘッド６０の加工順は逆でもよい。

＜本実施形態の圧縮機の特徴＞
本実施形態の圧縮機１には、以下の特徴がある。

本実施形態の圧縮機１では、フロントヘッド６０（第１端板部材）とリアヘッド２０（第２端板部材）において、２つの孔（第１貫通孔および第２貫通孔）同士が平面視において同一位置にある。そのため、加工治具１００に取り付けられた２つの位置決めピン１０１、１０２の位置を変えることなくフロントヘッド６０およびリアヘッド２０を加工できる。また、２つの孔（第１貫通孔および第２貫通孔）の径が互いに異なるので、加工治具に取り付けられた２つの位置決めピン１０１、１０２の水平断面の大きさをそれぞれ２つの孔と略同一の大きさに構成すれば、作業者がフロントヘッド６０又はリアヘッド２０を周方向に反転させて組み付ける誤組み付けが生じず、フロントヘッド６０およびリアヘッド２０の加工治具１００への組み付けパターンが１つに決まる。したがって、フロントヘッド６０およびリアヘッド２０が加工治具１００に誤組み付けされることを防止できる。

また、本実施形態の圧縮機１では、フロントヘッド６０とリアヘッド２０において、径が異なる孔（第１貫通孔および第２貫通孔）同士がそれぞれ上下方向に並んでいる。すなわち、リアヘッド２０の第１貫通孔２５と、フロントヘッド６０の第２貫通孔６６が上下方向に並んでおり、かつ、リアヘッド２０の第２貫通孔２６と、フロントヘッド６０の第１貫通孔６５が上下方向に並んでいる。そのため、径が異なる孔（第１貫通孔および第２貫通孔）同士がそれぞれ上下方向に並んでいない場合に比べて、ミドルプレート４０に形成されるボルト締結用の孔の数を低減できる。すなわち、径が異なる孔（第１貫通孔および第２貫通孔）同士がそれぞれ上下方向に並んでいない場合、ボルト締結用の孔の数が６個必要となるが、本実施形態の圧縮機１では、径が異なる孔（第１貫通孔および第２貫通孔）同士がそれぞれ上下方向に並んでいるので、ボルト締結用の孔の数が３個で済む。また、２つの孔（第１貫通孔および第２貫通孔）にボルトＢ１、Ｂ２を挿入しない場合、マフラ空間１１からマフラ空間７１に冷媒ガスを通過させる通路（貫通孔）に２つの孔を利用できる。また、２つの孔を、フロントヘッド６０、リアヘッド２０、２つのシリンダ３０、５０等を締結するスルーボルトを通過させる孔として利用できる。

また、本実施形態の圧縮機１では、２つの孔のうち径が大きい方（第１貫通孔）および第３の孔（第３貫通孔）に２つの位置決めピン１０３、１０４を挿入した場合において、加工治具１００に取り付けられた２つの位置決めピンの位置を変えることなくフロントヘッド６０とリアヘッド２０を加工できる。また、２つの孔（第１貫通孔及び第２貫通孔）のうち径が大きい方（第１貫通孔）および第３の孔（第３貫通孔）の径が互いに異なるので、２つの位置決めピン１０３、１０４の水平断面の大きさをそれぞれ２つの孔のうち径が大きい方（第１貫通孔）および第３の孔（第３貫通孔）と略同一の大きさに構成すれば、作業者がフロントヘッド６０又はリアヘッド２０を周方向に反転させて組み付ける誤組み付けが生じない。また、２つの孔（第１貫通孔及び第２貫通孔）の径が異なるので、作業者が第３の孔および２つの孔のうち径が小さい方（第２貫通孔）に２つの位置決めピンを挿入してしまうおそれもない。したがって、フロントヘッド６０およびリアヘッド２０の加工治具１００への組み付けパターンが１つに決まる。その結果、フロントヘッド６０およびリアヘッド２０が加工治具１００に誤組み付けされることを防止できる。

また、本実施形態の圧縮機１では、フロントヘッド６０とリアヘッド２０にそれぞれ形成された吐出孔２４、６４を平面視において同一位置に配置できる。

［第２実施形態］
第２実施形態に係る圧縮機は、第１実施形態に係る圧縮機と、リアヘッド２０およびフロントヘッド６０に形成された３つの貫通孔の位置や大きさが異なる。以下、第１実施形態と異なる部分について説明して、第１実施形態と同じ部分は説明を省略する。

＜リアヘッド＞
図７（ａ）に示すように、リアヘッド（第２端板部材）の本体部２１には、上下方向に貫通する３つの貫通孔８５〜８７が形成されている。３つの貫通孔８５〜８７のうち、第１貫通孔８５および第２貫通孔８６が「径が異なる２つの孔」であり、第３貫通孔８７が「正三角形を形成する第３の孔」である。

図７（ａ）に示すように、第１貫通孔８５の中心Ｒ１と第２貫通孔８６の中心Ｒ２は、平面視において、軸受け部２２の中心Ｏ１から同一距離にある。また、第１貫通孔８５の中心Ｒ１と第２貫通孔８６の中心Ｒ２は、平面視において、吐出孔２４の中心Ｏ２から同一距離にある。また、第１貫通孔８５は、第２貫通孔８６よりも径が大きい。

第３貫通孔８７の中心Ｒ３は、平面視において、第１貫通孔８５の中心Ｒ１と第２貫通孔８６の中心Ｒ２を結ぶ線分を一辺とする正三角形を形成する位置にある。第３貫通孔２７は、第１貫通孔２５よりも径が小さく、第２貫通孔２６よりも径が大きい。

＜フロントヘッド＞
図７（ｂ）に示すように、フロントヘッド（第１端板部材）の本体部６１には、上下方向に貫通する３つの貫通孔９５〜９７が形成されている。３つの貫通孔９５〜９７のうち、第１貫通孔９５および第２貫通孔９６が「径が異なる２つの孔」であり、第３貫通孔９７が「正三角形を形成する第３の孔」である。

図７（ｂ）に示すように、第１貫通孔９５の中心Ｆ１と第２貫通孔９６の中心Ｆ２は、平面視において、軸受け部６２の中心Ｏ’１から同一距離にある。また、第１貫通孔９５の中心Ｆ１と第２貫通孔９６の中心Ｆ２は、平面視において、吐出孔６４の中心Ｏ’２から同一距離にある。また、第１貫通孔９５は、第２貫通孔９６よりも径が大きい。

第３貫通孔９７の中心Ｆ３は、平面視において、第１貫通孔９５の中心Ｆ１と第２貫通孔９６の中心Ｆ２を結ぶ線分を一辺とする正三角形を形成する位置にある。第３貫通孔９７は、第１貫通孔９５よりも径が小さく、第２貫通孔９６よりも径が大きい。

図７に示すように、リアヘッドの３つの貫通孔８５〜８７と、フロントヘッドの３つの貫通孔９５〜９７とは、平面視において同一位置にある。すなわち、リアヘッドの軸受け孔２３の中心Ｏ１およびリアヘッドの３つの貫通孔８５〜８７の中心Ｒ１〜Ｒ３と、フロントヘッドの軸受け孔６３の中心Ｏ’１およびフロントヘッドの３つの貫通孔９５〜９７の中心Ｆ１〜Ｆ３がそれぞれ同一位置にあり、かつ３つの貫通孔８５〜８７と３つの貫通孔９５〜９７の径がそれぞれ同じである。

また、リアヘッドとフロントヘッドを圧縮機に組み付けた状態においては、リアヘッドとフロントヘッドにおいて、径が異なる２つの孔（第１貫通孔および第２貫通孔）同士が上下方向に並んでいる。より詳しくは、リアヘッドの第１貫通孔８５と、フロントヘッドの第２貫通孔９６が上下方向に並んでおり、かつ、リアヘッドの第２貫通孔８６と、フロントヘッドの第１貫通孔９５が上下方向に並んでいる。なお、フロントヘッドの第３貫通孔８７とリアヘッドの第３貫通孔８７も上下方向に並んでいる。

［軸受け孔の加工方法］
次に、本実施形態の圧縮機のリアヘッド及びフロントヘッドに形成された軸受け孔２３、６３を第１貫通孔と第３貫通孔を用いて加工する際の加工方法について説明する。なお、本実施形態の圧縮機では、第１貫通孔と第２貫通孔を用いて軸受け孔２３、６３を加工することもできる。ただし、第１貫通孔と第２貫通孔を用いて軸受け孔２３、６３を加工する場合の加工方法は、第１実施形態と同じであるので、その説明は省略する。

また、リアヘッドの第１貫通孔８５と第３貫通孔８７、およびフロントヘッドの第１貫通孔９５と第３貫通孔９７を用いて軸受け孔２３、６３を加工することもできる。

まず、リアヘッドを加工治具１００に固定する。具体的には、図８（ｃ）、（ｄ）に示すように、加工治具１００に取り付けられた２つの位置決めピン１０５、１０６を、リアヘッドの第１貫通孔８５および第３貫通孔８７に挿入する。その際、リアシリンダ３０の下端面と対向する面が下となるようにする。なお、２つの位置決めピン１０５、１０６は、円形の水平断面を有しており、その水平断面はそれぞれと第１貫通孔８５および第３貫通孔８７と略同一の大きさに構成されている。その後、上方（図８（ｂ）の矢印方向）から加工部分（ハッチング部分）を加工して、軸受け孔２３を形成する。なお、加工方法は特に限定されないが、例えば切削加工である。

次に、リアヘッドをフロントヘッドと交換する。そして、リアヘッドと同様に、フロントヘッドを加工治具１００に固定する。具体的には、加工治具１００に取り付けられた２つの位置決めピン１０５、１０６を、フロントヘッドの第１貫通孔９５および第３貫通孔９７に挿入する。その際、フロントシリンダ５０の上端面と対向する面が下となるようにする。なお、２つの位置決めピン１０５、１０６の水平断面は、それぞれと第１貫通孔８５および第３貫通孔８７と略同じである。その後、上方から加工部分（ハッチング部分）を加工して、軸受け孔６３を形成する。なお、リアヘッドとフロントヘッドの加工順は逆でもよい。

＜本実施形態の圧縮機の特徴＞
本実施形態の圧縮機には、以下の特徴がある。

本実施形態の圧縮機では、径が最小の孔（第２貫通孔）以外の２つの孔（第１貫通孔および第３貫通孔）に２つの位置決めピン１０５、１０６を挿入した場合において、加工治具１００に取り付けられた２つの位置決めピンの位置を変えることなくフロントヘッドとリアヘッドを加工できる。また、径が最小の孔以外の２つの孔（第１貫通孔および第３貫通孔）の径が互いに異なるので、２つの位置決めピン１０５、１０６の水平断面の大きさをそれぞれ径が最小の孔以外の２つの孔と略同一の大きさに構成すれば、作業者がフロントヘッド又はリアヘッドを周方向に反転させて組み付ける誤組み付けが生じない。また、３つの孔の径が全て異なるので、作業者が径が最小の孔とその他もう1つの孔（例えば、フロントヘッドを例にとると、第２貫通孔９６及び第１貫通孔９５、又は第２貫通孔９６及び第３貫通孔９７）に２つの位置決めピン１０５、１０６を挿入してしまうおそれもない。したがって、加工治具１００にフロントヘッドおよびリアヘッドを固定する向きが１つに決まる。したがって、フロントヘッドおよびリアヘッドが加工治具１００に誤組み付けされることを防止できる。

以上、本発明の実施形態について図面に基づいて説明したが、具体的な構成は、これらの実施形態に限定されるものでないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施形態の説明ではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれる。

上記第１及び第２実施形態では、リアヘッドとフロントヘッドにおいて、径が異なる２つの孔（第１貫通孔および第２貫通孔）同士が上下方向に並んでいるが、径が異なる２つの孔（第１貫通孔および第２貫通孔）同士が上下方向に並んでいなくてもよい。

また、上記第１及び第２実施形態では、第１貫通孔は、第２貫通孔よりも径が大きいが、第２貫通孔よりも径が小さくてもよい。

また、上記第１実施形態では、第３貫通孔は、第１貫通孔よりも径が小さいが、第３貫通孔は、２つの孔（第１貫通孔および第２貫通孔）のうち径が大きい方と異なっていればよい。したがって、第３貫通孔が、第１貫通孔よりも大きくてもよい。

また、上記第１実施形態では、第３貫通孔は、第２貫通孔と径が略同じであるが、第２貫通孔と径が異なっていてもよい。

また、上記第２実施形態では、第３貫通孔は、第１貫通孔よりも径が小さく、第２貫通孔よりも径が大きいが、３つの貫通孔の径が全て異なっていれば、第３貫通孔が、第１貫通孔よりも径が小さく、第２貫通孔よりも径が大きい必要はない。

また、上記第１及び第２実施形態では、リアヘッドおよびフロントヘッドに第３貫通孔が形成されているが、第３貫通孔はなくてもよい。

また、上記第１及び第２実施形態では、第１貫通孔の中心Ｒ１、Ｆ１と第２貫通孔の中心Ｒ２、Ｆ２が、平面視において、それぞれ吐出孔２４、６４の中心Ｏ２、Ｏ’２から同一距離に位置しているが、吐出孔２４、６４の中心Ｏ２、Ｏ’２から同一距離に位置している必要はない。

また、上記第１及び第２実施形態では、リアヘッドおよびフロントヘッドにそれぞれ３つの貫通孔が図示されているが、リアヘッドおよびフロントヘッドにそれぞれ４つ以上貫通孔があってもよい。

また、上記第１及び第２実施形態では、マフラ空間１１とマフラ空間７１とは、図示しない貫通孔によって連通しているが、この貫通孔の一部が、リアヘッドの３つの貫通孔の少なくとも１つ及びフロントヘッドの３つの貫通孔の少なくとも１つであってもよい。これにより、２つの孔（第１貫通孔および第２貫通孔）や第３の孔（第３貫通孔）を冷媒ガスを通過させる通路に利用できる。

また、上記第１及び第２実施形態では、各種大きさのボルトＢ１によって、リアヘッド、リアシリンダ３０、及びミドルプレート４０を締結し、各種大きさのボルトＢ２によって、フロントヘッド、フロントシリンダ５０、及びミドルプレート４０を締結したが、これに限られるものではない。例えば、スルーボルトによって、リアヘッド、リアシリンダ３０、ミドルプレート４０、フロントシリンダ５０、及びフロントヘッドを締結してもよい。なお、その場合において、リアヘッド及びフロントヘッドに形成された３つの貫通孔の少なくとも１つをスルーボルトを通過させる孔に用いてもよい。これにより、２つの孔（第１貫通孔および第２貫通孔）や第３の孔（第３貫通孔）をスルーボルトを通過させる孔に利用できる。
また、例えばボルトＢ１によってリアヘッド、リアシリンダ３０、ミドルプレート４０、及びフロントシリンダ５０を締結し、ボルトＢ２によってフロントシリンダ５０及びフロントヘッドを締結してもよい。その場合においては、ミドルプレート４０に形成される３つの孔（不図示）がボルトＢ１を通過させるための孔となり、フロントシリンダ５０に形成される３つの貫通孔５０ａ〜５０ｃがボルトＢ１、Ｂ２が螺合される螺子穴となる。
また、例えばボルトＢ１によってリアヘッド及びリアシリンダ３０を締結し、ボルトＢ２によってフロントシリンダ５０、フロントヘッド、ミドルプレート４０、及びリアシリンダ３０を締結してもよい。その場合においては、ミドルプレート４０に形成される３つの孔（不図示）がボルトＢ２を通過させるための孔となり、リアシリンダ３０に形成される３つの貫通孔３０ａ〜３０ｃがボルトＢ１、Ｂ２が螺合される螺子穴となる。

また、上記第１実施形態及び第２実施形態では、２シリンダ型のロータリ圧縮機について説明したが、１つのシリンダとそのシリンダの両端面に配置される２つの端板部材とを備えた１シリンダ型のロータリ圧縮機にも本発明を適用できる。

本発明を利用すれば、加工治具に取り付けられたピンの位置を変えることなく２つの端板部材の軸受け孔を加工でき、かつ端板部材が加工治具に誤組み付けされることを防止できる。

１ 圧縮機
２０ リアヘッド（第２端板部材）
６０ フロントヘッド（第１端板部材）
２１、６１ 本体部
２２、６２ 軸受け部
２４、６４ 吐出孔
２５、６５ 第１貫通孔（２つの孔のうちの１つ）
２６、６６ 第２貫通孔（２つの孔のうちの１つ）
２７、６７ 第３貫通孔（二等辺三角形を形成する第３の孔）
３０、５０ シリンダ
３１、５１ 圧縮室
８７、９７ 第３貫通孔（正三角形を形成する第３の孔）

Claims (5)

1. 圧縮室を有するシリンダと、
   前記シリンダの両端面に配置される第１端板部材及び第２端板部材とを備え、
   前記第１端板部材及び前記第２端板部材は、
   前記シリンダの端面と対向する本体部と、
   前記本体部から前記シリンダと反対側に突出した筒状の軸受け部とをそれぞれ有し、
   前記本体部には、それぞれ、
   上下方向に貫通し、かつ互いに径が異なる２つの孔が形成されており、
   前記第１端板部材と前記第２端板部材において、前記２つの孔同士が、平面視において同一位置にあることを特徴とする圧縮機。
2. 前記第１端板部材と前記第２端板部材において、径が異なる孔同士がそれぞれ上下方向に並んでいることを特徴とする請求項１に記載の圧縮機。
3. 前記本体部には、それぞれ、
   上下方向に貫通し、平面視において前記２つの孔を結ぶ線分を底辺とする二等辺三角形を形成する第３の孔が形成されており、
   前記第３の孔の径が、前記２つの孔のうち径が大きい方と異なることを特徴とする請求項１または２に記載の圧縮機。
4. 前記本体部には、それぞれ、
   上下方向に貫通し、平面視において前記２つの孔を結ぶ線分を一辺とする正三角形を形成する第３の孔が形成されており、
   ３つの孔の径が全て異なることを特徴とする請求項１または２に記載の圧縮機。
5. 前記第１端板部材及び前記第２端板部材の前記本体部には、
   前記圧縮室で圧縮された冷媒を吐出する吐出孔がそれぞれ形成されており、
   前記吐出孔から同一距離に前記２つの孔が形成されることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の圧縮機。

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